METROLOGIA 1

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METROLOGIA 
 
1.1 Histórico e o Surgimento do Metro 
Histórico e o Surgimento do Metro 
A metrologia é a ciência da medição, abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às medições, 
qualquer que seja a incerteza em quaisquer campos da ciência ou da tecnologia. 
O primeiros registros de sistemas de pesos e medidas que se tem estudado foi a aproximadamente 4000 a 3000 
anos A.C., no vale do Indo, Egito e Mesopotânea. 
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram referências 
universais, pois ficava fácil chegar a uma medida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que 
surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo. 
 
 
 
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Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. 
Veja os seus correspondentes em centímetros: 
1 polegada = 2,54 cm 
1 pé = 30,48 cm 
1 jarda = 91,44 cm 
O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. E lá, no Gênesis, lê-
se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito específicas, medidas em côvados. 
O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é equivalente a três palmos, aproximadamente, 
66 cm. 
 
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais padrões deveriam ser 
respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as medições. 
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o cúbito: distância do 
cotovelo à ponta do dedo médio. 
 
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra, ocasionando as maiores 
confusões nos resultados nas medidas. Para serem úteis, era necessário que os padrões fossem iguais para todos. 
Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles passaram 
a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão. 
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o transporte. Como a madeira logo 
se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. 
Desse modo, cada um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário. 
 
1.2 Surgimento do Sistema Métrico Decimal 
Surgimento do Sistema Métrico Decimal 
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a polegada, o pé, a 
jarda e a milha. 
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A Toesa, que era então 
utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro com dois pinos nas 
extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa 
forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é 
equivalente a seis pés, aproximadamente, 182,9 cm. 
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu, então, um 
movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, 
assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão de medida. Havia também outra exigência para essa 
unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia 
sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas características foi 
apresentado por Talleyrand, na França, num projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 
8 de maio de 1790. 
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um quarto do 
meridiano terrestre. 
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Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir). 
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano. Utilizando a toesa como 
unidade, mediram a distância entre Dunkerque (França) e Montjuich (Espanha). Feitos os cálculos, chegou-se a 
uma distância que foi materializada numa barra de platina de secção retangular de 4,05 x 25 mm. O comprimento 
dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro, que assim foi definido: 
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre. 
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos arquivos. Com o 
desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano fatalmente daria um metro 
um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi substituída por uma segunda: 
Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos Arquivos da França e apoiada nos 
pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius. 
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida com o gelo fundente. 
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema métrico foi implantado 
pela Lei Imperial nº 1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que padrões 
antigos fossem inteiramente substituídos. 
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que o metro dos arquivos 
apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não era assim tão perfeito. O material, 
relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também não era suficientemente rígida. 
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, que recebeu: 
· seção transversal em X, para ter maior estabilidade; 
· uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável; 
· dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita. 
 
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados 
na superfície neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et 
Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre 
seus pontos de mínima flexão. 
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa temperatura que o metro, utilizado 
em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se encontra na França, na temperatura 
de zero grau Celsius. 
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo 
INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas 
de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), em sua 
resolução 3/84, assim definiu o metro: 
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de tempo de 1/299.792.458 
do segundo. 
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior exatidão o valor da mesma 
unidade: o metro. 
 
1.3 O Sistema Inglês de Medidas 
O Sistema Inglês de Medidas 
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de medidas próprio, 
facilitando as transações comerciais ou outras atividades de sua sociedade. 
Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que passou a ser o mais usado em todo o 
mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função do metro, valendo 0,91440 m. As divisões da jarda (3 pés; cada 
pé com 12 polegadas) passaram,então, a ter seus valores expressos no sistema métrico: 
Apesar de se chegar ao metro como unidade de medida, ainda são usadas outras unidades. Na Mecânica, por 
exemplo, é comum usar o milímetro e a polegada. 
O sistema inglês ainda é muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, e é também no Brasil devido ao 
grande número de empresas procedentes desses países. Porém, esse sistema está, aos poucos, sendo substituído 
pelo sistema métrico. Mas ainda permanece a necessidade de se converter o sistema inglês em sistema métrico e 
vice-versa. 
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Vamos ver mais de perto o sistema inglês? Depois passaremos às conversões. 
O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história. Esse termo vem da palavra 
inglesa yard que significa “vara”, em referência a uso de varas nas medições. Esse padrão foi criado por alfaiates 
ingleses. 
No século XII, em consequência da sua grande utilização, esse padrão foi oficializado pelo rei Henrique I. A 
jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de seu polegar, com o braço 
esticado. À exemplo dos antigos bastões de um cúbito, foram construídas e distribuídas barras metálicas para 
facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização da jarda na vida prática, não se conseguiu evitar que 
o padrão sofresse modificações. 
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por leis, nas quais os reis da 
Inglaterra fixaram que: 
1 yd (uma jarda) = 0,91440 m 
1 ft (um pé) = 304,8 mm 
1 inch (uma polegada) = 25,4 mm 
1 pé = 12 polegadas 
1 jarda = 3 pés 
1 milha terrestre = 1.760 jardas 
Leitura de medida em polegada: a polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 
8,16, 32, 64, 128… Temos, então, as seguintes divisões da polegada: 
1″/2″ (meia polegada) 
1″/4 (um quarto de polegada) 
1″/8 (um oitavo de polegada) 
1″/16 (um dezesseis avos de polegada) 
1″/32 (um trinta e dois avos de polegada) 
1″/64 (um sessenta e quatro avos de polegada) 
1″/128 (um cento e vinte e oito avos de polegada) 
Os numeradores das frações devem ser números ímpares: 
 
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração: 
 
 
Sistema inglês – fração decimal A divisão da polegada em submúltiplos de em vez de 
facilitar, complica os cálculos na indústria. 
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada subdivide-se em milésimo e 
décimos de milésimo. 
Exemplo 
a) 1.003″ = 1 polegada e 3 milésimos 
b) 1.1247″ = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos 
c) .725″ = 725 milésimos de polegada 
Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais. Nas medições em que se requer maior 
exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, 
“micro inch”. É representado por μ inch. 
Exemplo: .000 001″ = 1 μ inch 
Conversões: Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados, deve-se 
convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida). 
Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em polegada fracionária por 25,4. 
Exemplos 
a) 2″ = 2 x 25,4 = 50,8mm 
b) = 9,525mm 
 
1.4 Outras Unidades de Medidas Usadas 
Outras Unidades de Medidas Usadas 
Área: área ou superfície é o produto de dois comprimentos. O metro quadrado é a unidade SI da área, e o seu 
símbolo é m2. 
Volume: volume é produto de três comprimentos (comprimento, largura e altura). O metro cúbico é a unidade SI 
da volume, e o seu símbolo é m3. 
Massa: O kilograma é a unidade SI de massa, com o símbolo kg. O correto em português é escrever quilograma, 
entretanto trataremos a unidade de massa como kilograma por coerência gráfica (kg). 
O kilograma tem as seguintes características ímpares: 
a) Única unidade de base com prefixo (kilo = mil) 
b) Única unidade de base definida por um artefato escolhido em 1889. 
c) Praticamente sua definição não sofreu nenhuma modificação ou revisão. 
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O padrão primário da unidade de massa é o protótipo internacional do kilograma do BIPM. Este protótipo é um 
cilindro de platina (90%) – irídio (10%), com diâmetro e atura iguais a 39mm. 
 
Pressão: na área industrial trabalhamos com três conceitos de pressão: 
Pressão Atmosférica ou Barométrica – É a pressão do ar e da atmosfera vizinha. 
Pressão Relativa ou Manométrica – É a pressão tomada em relação à pressão atmosférica. Pode assumir 
valores negativos (vácuo) ou positivos (acima da pressão atmosférica). 
Pressão Absoluta – É a pressão tomada em relação ao vácuo completo ou pressão zero. Portanto, só pode 
assumir valores positivos. 
O Pascal é a unidade SI de pressão, e o seu símbolo é Pa. Um Pascal é a pressão de uma força de 1 Newton 
exercida numa superfície de 1 metro quadrado. 
Temperatura: Kelvin é unidade SI de temperatura, e o seu símbolo é K. O Kelvin é definido como a fração 
1/273,15 da temperatura termodinâmica do ponto tríplice da água (equilíbrio simultâneo das fases sólida, líquida 
e gasosa). 
Na prática utiliza-se o grau Celsius (ºC). 
Existem também as escalas Rankine e Fahrenheit. 
 
Força: força é uma grandeza vetorial, derivada do produto da massa pela aceleração, ou seja, quando se aplica 
uma força F em um corpo de massa m, ele se move com uma aceleração a, então: 
F = m . a 
O Newton é a unidade SI de força, e o seu símbolo é N. 
 
Rotação: A velocidade de rotação é dada em RPM (número de rotações por minuto). 
Outras unidades de medida que também podem ser usadas: 
1 milha inglesa = 1609 m 
1 milha marítima internacional = 1852 m 
1 milha geográfica = 7420 m 
1 légua brasileira (3000 braças) = 6600 m 
1 milha brasileira (1000 braças) = 2200 m 
1 galão imperial (Ingl.) = 4,546 dm3 
1 galão Americano (EUA) = 3,785 dm3 
1 braça (2 varas) = 2,20 m 
1 vara (5 palmos) = 1,10 m 
1 passo geométrico (5 pés) = 1,65 m 
1 alqueire paulista = 24200 m2 
1 alqueire mineiro = 48400 m2 
1 short ton (US) = 0,9072 Mg 
1 long ton (GB, US) = 1,0160 Mg 
1 Btu/pé3 = 9,547 kcal/m3 = 39 964 N m/m3 
1 Btu/lb = 0,556 kcal/kg = 2 327 N m/kg 
1 lb/pé2 = 4,882 kp/m2 = 47,8924 N/m2 
1 lb/pol2 (= 1 psi) = 0,0703 kp/cm2 = 0,6896 N/cm2 
 
1.5 Qual a Finalidade do Controle Medição 
Qual a Finalidade do Controle Medição 
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões lineares e angulares das 
peças mecânicas. Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma dimensão prefixada. 
Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação 
e controle convenientes. 
A Finalidade do Controle: o controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das 
normas; destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator 
importante na redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade. 
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios de transformação da matéria, 
integrando-se nas operações depois de cada fase de usinagem. 
Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de aparelhos e instrumentos; deve-se, 
portanto, controlar não somente as peças fabricadas, mas também os aparelhos e instrumentos verificadores:• de desgastes, nos verificadores com dimensões fixas; 
• de regulagem, nos verificadores com dimensões variáveis; 
Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas-ferramentas utilizadas na fabricação. 
A Medição: o conceito de medir traz, em si, uma ideia de comparação. Como só se podem comparar “coisas” da 
mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais, está sujeita a 
contestações: 
“Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade”. 
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois, nesse caso, não se 
comparam grandezas, mas, sim, estados. 
A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si alguma inexatidão: além de não 
ser grandeza, ela não resiste também à condição de soma e subtração, que pode ser considerada implícita na 
própria definição de medir. 
Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a metade de outro 
de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de quarenta graus centígrados é duas vezes 
maior que uma de vinte graus, e nem a metade de outra de oitenta. 
Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher outro que sirva como unidade e 
verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento por medir. Uma superfície só pode ser medida 
com unidade de superfície; um volume, com unidade volume; uma velocidade, com unidade de velocidade; uma 
pressão, com unidade de pressão, etc. 
A Unidade de Medida: entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são 
enunciados. Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. A 
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unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como temperatura, grau 
higroscópico (umidade), pressão, etc. 
O Padrão: o padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se mesmo dizer 
que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O metro-padrão, por exemplo, tem o 
comprimento de um metro, somente quando está a uma determinada temperatura, a uma determinada pressão e 
suportado, também, de um modo definido. 
É óbvio que a mudança de qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original. 
Método, Instrumento e Operador: Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da 
atividade humana, é a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no domínio 
da técnica, a Metrologia é de importância transcendental. 
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto desenvolvimento e 
aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as necessidades de aparatos, ferramentas de medição 
e elementos capazes. 
 
1.6 Métodos e Instrumentos de Medição 
Métodos e Instrumentos de Medição 
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o método, o instrumento 
e o operador. 
Quanto ao método de medição existem dois tipos que são: 
A Medição Direta: Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, 
aparelhos e máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças-protótipos, isto 
é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças por executar for relativamente 
pequeno. 
A Medição Indireta por Comparação: Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a 
outra, de padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. Os aparelhos utilizados são 
chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura, amplificam as 
diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos (amplificação mecânica, ótica, pneumática, 
etc.). 
Escolhido o tipo de medição que será aplicado precisamos saber quais instrumentos a utilizar para esta atividade. 
A exatidão relativas das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de medição 
empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará resultado duvidoso, sujeito a 
contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável que o instrumento esteja aferido e que a 
sua aproximação permita avaliar a grandeza em causa, com a precisão exigida. 
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação das medidas. 
De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom operador, servindo-se de 
instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados do que um operador inábil com excelentes 
instrumentos. 
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa para adaptar às 
circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para interpretar os resultados 
encontrados. 
Normas Gerais de Medição: medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por aqueles que 
se preparam para tal fim. 
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O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento, quando o aluno será orientado segundo 
as normas gerais de medição que são: 
1 – Tranquilidade. 
2 – Limpeza. 
3 – Cuidado. 
4 – Paciência. 
5 – Senso de responsabilidade. 
6 – Sensibilidade. 
7 – Finalidade da posição medida. 
8 – Instrumento adequado. 
9 – Domínio sobre o instrumento. 
Recomendações gerais: Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode 
ser determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada. É dever de todos os profissionais 
zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-se assim por maior tempo sua real precisão. 
Evite choques, queda, arranhões, oxidação e sujeita; misturar instrumentos; cargas excessivas no uso medir 
provocando atrito entre a peça e o instrumento; medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por 
exposição a uma fonte de calor, esteja fora da temperatura de referência; medir peças sem importância com 
instrumentos caros. 
Tenha alguns cuidados como usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos. Deixe a 
peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o instrumento de medição. 
Seguem as próximas lições com os instrumentos mais utilizados e suas aplicações. 
 
1.7 Réguas Graduadas 
Réguas Graduadas 
O instrumento de medição mais utilizadonas oficinas é a régua graduada (escala). É usada para medidas lineares, 
quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter 
graduações do sistema métrico e do sistema inglês (polegadas). 
A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina 
estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou em polegada e 
suas frações, conforme o sistema inglês. 
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor graduação. Normalmente, essa 
graduação equivale a 0,5 mm ou 1″/32. 
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000 
mm. As mais usadas em oficina são as de 150 mm (6″) e 300 mm (12″). 
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Existem vários tipos de réguas graduadas queforam criadas para serem aplicadas em fins específicos, seguem: 
Régua de encosto interno: destinada a medições que apresentem faces internas de referência. 
 
Régua sem encosto: nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência. 
 
Régua com encosto: destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como 
encosto. 
 
Régua de profundidade: Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos. 
 
Régua de dois encostos: Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É 
utilizada principalmente por ferreiros. 
A 1a face a seguir é de graduação de encosto interno, veja ilustração a seguir: 
 
Virando a régua pra face traseira obtêm-se a 2a face com a graduação de encosto externo. 
 
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar um bom acabamento, bordas retas e bem definidas, e 
faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados termicamente. 
É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes, equidistantes e finos. A retitude e 
o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais. 
E agora que já conhecemos alguns tipos de réguas graduadas como é feito a leitura no sistema métrico? 
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1 mm. 
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada, como se faz isso, 
veja a seguir: 
 
E como fazemos a leitura no sistema inglês (em polegadas)? 
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16… partes iguais. As escalas de precisão chegam a apresentar 32 
divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de “. 
A a ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado. 
 
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso acontece porque, 
sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada. 
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Na leitura, deve-se 
observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a identificação das partes em que a polegada foi dividida, 
exemplo: 
 
Assim, o parafuso da ilustração acima tem 1 1″/8 (uma polegada e um oitavo de polegada) de comprimento. 
Algumas dicas para o correto uso e conservação da régua graduada: 
– Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho. 
– Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação. 
– Não tencionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la. 
– Não utilize a régua como ferramenta para bater em outros objetos. 
– Limpe a régua após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes de guardar a 
régua graduada. 
 
1.8 Paquímetros 
Paquímetros 
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profundidade de 
uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. 
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico e a precisão 
requerida não desce a menos de 0,02mm, 1″/128 
Veja na ilustração a descrição das partes do paquímetro: 
 
1. orelha fixa 
2. orelha móvel 
3. nônio ou vernier (polegada) 
4. parafuso de trava 
5. cursor 
6. escala fixa de polegadas 
7. bico fixo 
8. encosto fixo 
9. encosto móvel 
10. bico móvel 
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11. nônio ou vernier (milímetro) 
12. impulsor 
13. escala fixa de milímetros 
14. haste de profundidade 
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à régua, de modo 
que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é construído de aço inoxidável, e 
suas graduações referem-se a 20ºC. A escala é graduada em milímetro e polegadas, podendo a polegada ser 
fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente 
às escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada. 
É utilizado para em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. 
Este é o tipo mais utilizado na indústria: 
 
LEITURAS EM MILÍMETROS 
Princípio do Nônio: a escala do cursor, chamada Nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a 
Pedro Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier (denominação dada pelos franceses em homenagem a 
Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa por 
N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel 
 
No sistema métrico como na figura acima, o paquímetro tem o nônio com dez divisões equivalentes a nove 
milímetros (9 mm). Ou seja, uma diferença de 0,1mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço da 
escala móvel. 
 
 
Assim vamos realizar alguns exemplos práticos para você entender melhor, se fizermos coincidir o 1º traço do 
nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará aberto em 0,1mm será: 
 
Coincidindo o 2º traço com 0,2mm será: 
 
E o 3º traço com 0,3mm será: 
 
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à leitura em 
milímetro . 
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com um traço da escala 
fixa. Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio. 
Mais alguns exemplos para você entender: 
Nessa imagem a seguir verificamos que a escala fixa está posicionada entre 59 e 60mm e a escala coincidente em 
4. Portando faz-se a leitura de 59mm + 0,4mm, ou seja: 59,4mm 
 
Na próxima imagem verificamos que a escala fixa está posicionada entre 13 e 14mm e a escala coincidente em 5. 
Portando faz-se a leitura de 13mm + 0,5mm, ou seja: 13,5mm 
 
Existema também paquímetros com nônio de 20 divisões. Neste caso faz a leitura de 1mm/20 = 0,05mm. Veja 
alguns exemplos: 
Nesta imagem a seguir temos a escala fixa posicionada entre 73 e 74mm e a escala coincidente em 65. Ou seja, 
73mm + 0,65mm = 73,65mm 
 
Nesta outra imagem a seguir a escala fixa posicionada em 17mm e a escala coincidente posicionada em 45. Ou 
seja, 17,45mm 
 
Existem também paquímetros com escala coincidente de até 50 divisões, porém, qualquer pressão a mais durante 
a medição pode gerar divergências. 
LEITURAS EM POLEGADAS (Sistema Inglês) 
Leitura de polegada milesimal: no paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala 
fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a: 1 polegada / 40 = .025″ 
Já o nônio (escala coincidente) tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é: .025″ / 25 = .001″ 
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro. Contam-se as unidades .025″ que estão à 
esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir, somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um 
dos traços do nônio coincide com o traço da escala fixa. 
Veja no exemplo a seguir, a escala fixa está posicionada no 2º risco, isso corresponde a .025″ X 2 = .050″ e a 
escala coincidente em .014″, portando veja o cálculo: 
 
Já o o exemplo a seguir a escala fixa está posicionada em 1,7 polegada e a escala coincidente em ,021″, portanto 
veja o cálculo: 
 
Leitura de polegada fracionária: no sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e 
frações de polegada. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio. 
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução: 
 
Assim, cada divisão do nôniovale 1″/128 
Duas divisões corresponderão a 2″/128 ou 1″/64 e assim por diante. 
 
Um exemplo prático de leitura. 
Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa 3″/4 e no nônio 3″/128. 
A medida total equivale à soma dessas duas leituras. 
 
 
 
 
1.9 Paquímetros – Erros de Leitura e Conservação 
Paquímetros – Erros de Leitura e Conservação 
Os erros de leitura normalmente estão relacionados à inexperiência ou má uso do paquímetro que são 
basicamente relacionados tecnicamente com dois fatores: 
a) paralaxe; 
b) pressão de medição. 
Paralaxe: dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois devido a esse 
ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com outro da móvel. 
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem uma espessura mínima (a), 
e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da 
escala fixa (TM). 
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os traços TN e TM, cada 
um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um erro de leitura. 
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o paquímetro em uma posição 
perpendicular aos olhos. 
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Pressão de medição: já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola. 
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida. 
 
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem muito preso, nem muito 
solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão. Caso exista uma folga 
anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em 
seguida, retornando 1/8 de volta aproximadamente. 
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga. 
 
Para usar o paquímetro corretamente, ele precisa ter: 
– encostos limpos; 
– a peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos. 
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido. 
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça. 
 
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra extremidade. 
 
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos a toquem. 
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas: 
– externas; 
– internas; 
– de profundidade; 
– de ressaltos. 
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente possível entre os bicos de 
medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos. 
 
As superfícies de medição dos bicos e da peça devem estar bem apoiadas. 
 
Nas medições internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível. O paquímetro deve 
estar sempre paralelo à peça que está sendo medida. 
 
 
Em diâmetros internos, as superfícies de medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. 
 
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas. 
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a peça, evitando que ele fique 
inclinado. 
 
 
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos perpendicularmente à 
superfície de referência da peça. 
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não permite um apoio firme. 
 
Dicas de conservação de um Paquímetro: 
– Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques. 
– Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar danos. 
– Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação. 
– Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário. 
– Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização. 
 
1.10 Paquímetros – Passo a Passo de uma Medição de Peça Usinada 
Paquímetros – Passo a Passo de uma Medição de Peça Usinada 
Medir diâmetro externo é uma operação frequente realizada pelo Inspetor de Medição, a qual deve ser feita 
corretamente, a fim de se obter uma medida precisa e sem danificar o instrumento de medição. 
Vamos relacionar a seguir o passo a passo para uma correta medição: 
1º) Passo: POSICIONE A PEÇA. 
a. Observe o número da peça. 
 
b. Apoie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo ao lado esquerdo da folha de tarefa 
 
2º) Passo: SEGURE CORRETAMENTE O PAQUÍMETRO. 
Observação: Utilize a mão direita pois a leitura somente consegue ser feita segurando com a mão direita. 
 
3º) Passo: FAÇA A LIMPEZA DOS ENCOSTOS DO PAQUÍMETRO. 
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Observação: Utilize uma folha de papel limpo (folha de ofício ou A4). 
a. Desloque o cursor do paquímetro. 
b. Coloque a folha de papel entre os encostos. 
c. Feche o paquímetro até que a folha de papel fique presa entre os encostos. 
d. Desloque (puxe) a folha de papel para baixo. Dessa forma você consegue limpar qualquer sujeira ainda 
presente nos encostos internos do paquímetro. 
4º) Passo: REALIZE A PRIMEIRA MEDIDA. 
a. Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira medida por fazer no padrão. 
b. Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir. 
 
c. Feche o paquímetro suavemente, até que o encosto móvel toque a outra extremidade do diâmetro. 
d. Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os encostos. 
e. Posicione os encostos do paquímetro na peça, de maneira que estejam no plano de medição 
f. Utilize a mão esquerda, para melhor sentir o plano de medição 
 
g. Faça a leitura da medida. 
h. Abra o paquímetro e retire-o da peça, sem que os encostos a toquem. 
i. Registre a medida feita na folha de tarefa, no local indicado, de acordo com o número do padrão. 
5º) Passo: COMPLETE A MEDIÇÃO DOS DEMAIS DIÂMETROS DA PEÇA. 
a. Repita todos as operações do 4º Passo. 
6º) Passo: FAÇA A MEDIÇÃO DE OUTRAS PEÇAS. 
a. Troque a peça por outra de dimensões diferentes e treine. 
 
1.11 Conhecendo o Micrômetro 
Conhecendo o Micrômetro 
Há poucas décadas atrás o micrômetro era considerado o principal instrumento de medição de comprimento. 
Os micrômetros foram os primeiros instrumentos que atenderam ao princípio de ERNEST ABBÉ. As máquinas 
de medir modernas operam com o mesmo princípio do micrômetro , ou seja, são construídas de forma a 
minimizar os erros de 1ª ordem e em alguns casos até de 2ª ordem. 
O desenvolvimento dos micrômetros deslanchou o avanço tecnológico na fabricação de roscas e fusos de alta 
qualidade. Modernamente, microprocessadores estão sendo integrados à estrutura dos micrômetros, os quais 
executam, além da medição de forma versátil, uma série de cálculos estatísticos. 
PARAFUSOS DE MEDIÇÃO: Um fuso roscado possui, da mesma forma que uma escala, uma divisão 
contínua e uniforme, representada pelos filetes da rosca. Num fuso roscado de 1 mm de passo, o afastamento de 
um filete para o seguinte é de 1 mm; ele corresponde, portanto, a uma escaladividida em milímetros. A tomada 
de medida é efetuada girando o fuso na porca correspondente, obtendo-se entre estes elementos um movimento 
relativo de um passo para cada volta completa. Frações de passo podem ser obtidas, subdividindo-se uma volta 
completa em tantas partes quantas se queira. 
O movimento axial do fuso ou da porca, determinado pelo número de voltas, pode ser usado para alterar o 
afastamento entre duas superfícies de medição de um determinado valor, como se verifica, por exemplo, nos 
micrômetros. 
Como já referido, o movimento longitudinal pode ser realizado quer pelo fuso quer pela porca, o mesmo pode-se 
dizer do movimento giratório. Nos parafusos de medição, ambos os movimentos são realizados geralmente pelo 
fuso. A face frontal do fuso, normal ao eixo do mesmo, constitui usualmente uma superfície de medição. O fuso 
leva um tambor com divisões na periferia, no qual são lidas as frações de volta. 
Os erros do movimento de avanço de um fuso de medição que corresponde aos erros de divisão de uma escala, 
depende de diversos fatores: 
– os erros do passo da rosca; 
– do perpendicularismo dos sensores de medição em relação ao eixo do parafuso de medição 
A aplicação mais conhecida da rosca como porta-medida encontra-se no micrômetro. 
Na figura a seguir encontra-se o desenho, com cortes parciais, de um micrômetro junto com a denominação das 
partes principais do mesmo. 
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O micrômetro tem como porta-medida um fuso roscado, cujo passo deve corresponder em precisão e grandeza 
aos objetivos da medição. Os micrômetros tem em geral um passo de 0,5 mm. O deslocamento longitudinal para 
uma rotação completa do parafuso é portanto 0,5 mm. Existem micrômetros cujo parafuso possui uma rosca com 
passo de 1 mm. 
Os materiais empregados para fabricação do parafuso micrométrico são: aço liga ou aço inoxidável. O aço 
inoxidável confere ao parafuso micrométrico maior resistência à oxidação, mas por outro lado, a sua dureza é 
menor quando comparada a um fuso de aço liga. 
Os parafusos micrométricos são retificados, temperados e estabelecidos com dureza de aproximadamente 63 HRc 
para garantia da durabilidade do mesmo. 
O tambor (graduado) está fixado ao fuso micrométrico executando assim o mesmo movimento como aquele. A 
fim de determinar o deslocamento longitudinal do fuso de medição, na parte dianteira do tambor acha-se gravada 
uma escala que subdivide uma rotação ( deslocamento de 0,5 mm ) em 50 partes. O deslocamento de uma divisão 
de escala no tambor corresponde a um deslocamento longitudinal de 0,01 mm. 
O tubo graduado possui duas outras escalas lineares que indicam os milímetros e os meios milímetros. Estando o 
micrômetro ajustado, isto é, quando o traço do limite inferior da Faixa de Medição ( FM ) coincidir com o traço 
zero no tambor, com os sensores de medição se tocando ( FM até 25 mm ). 
Vamos explicar agora as características de cada parte do Micrômetro: 
Arco: é construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e munido de protetor 
antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos. 
Parafuso Micrométrico: é construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca 
retificada, garantindo alta precisão no passo. 
Contatores: Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são de metal duro, de 
alta resistência ao desgaste. 
Fixador ou Trava: Permite a fixação de medidas. 
Luva Externa: Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição do instrumento. 
Tambor: Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das medidas. 
Porca de Ajuste: Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico. 
Catraca: Assegura uma pressão de medição constante. 
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. Assim, há uma porca 
fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará um descolamento igual ao seu passo. 
 
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores que uma volta e, com isso, 
medir comprimentos menores do que o passo do parafuso. 
 
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001″ ou .0001″. 
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1″, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide 
com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do 
tambor. 
 
 
1.12 Micrômetros: Tipos e Suas Aplicações 
Micrômetros: Tipos e Suas Aplicações 
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto para medições em 
milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de medição, vejamos alguns deles para você 
conseguir diferenciar cada um: 
Micrômetro comum para medições externas. É para uso comum, porém, sua leitura pode ser efetuada no 
tambor ou no contador mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de 
paralaxe). 
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Micrômetro para a medição de paredes de tubos. Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o 
contato a 90º com a haste móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo. 
 
Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina couro e borracha. Também e empregado para a 
medição de passo de engrenagem. 
 
Micrômetro Oltilmeter ou em formato de “V”. É especialmente construído para medição de ferramentas de 
corte que possuem número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V dos 
micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60º; 5 cortes, 108º e 7 cortes, 128º34´17″. 
 
Medição de fresa macho de 3 cortes em 60º: 
 
Micrômetro para a medição de roscas. Especialmente construído para medir roscas triangulares, este 
micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para 
o tipo da rosca a medir. 
 
 
Micrômetro para a medição de profundidade. 
 
Micrômetro com relógio, Utilizado para a medição de peças em série. Fixado em grampo antitérmico. 
 
Micrômetro para medição externa, com hastes intercambiáveis. 
 
Micrômetro tubular. Utilizado para medição interna. Os micrômetros tubulares podem ser aplicados em vários 
casos, utilizando-se o conjunto de hastes intercambiáveis. 
 
 
“IMICRO”. Utilizado para a medição de diâmetro interno. O IMICRO é um instrumento de alta precisão: os 
seus 3 contatores permitem um alojamento perfeito do instrumento no furo para medir, encontrando facilmente a 
posição correta de medição. 
 
Detalhe do mecanismo interno do IMICRO. 
 
IMICRO para a medição de grandes diâmetros. 
 
 
1.13 Micrômetros: Aplicação do Sistema Métrico e Inglês 
Micrômetros: Aplicação do Sistema Métrico e Inglês 
SISTEMA MÉTRICO 
Vamos iniciar a exemplicação do sistema métrico com micrômetro de resolução 0,01mm e mais adiante com 
0,001mm de resolução. 
O Micrômetro com resolução de 0,01mm: como é que se faz o cálculo de leitura em um micrômetro? Bom, a 
cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A resolução de uma medida 
tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o 
passo pelo número de divisões do tambor, ou seja: 
 
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será: 
 
Assim, girando o tambor, cada divisãoprovocará um deslocamento de 0,01mm no fuso. 
 
Entendendo melhor: como proceder então a leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm? 
1º passo – leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha. 
2º passo – leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha. 
3º passo – leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor. 
Exemplos da explicação acima: 
1º) Exemplo: leitura em 17,82mm 
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2º) Leitura em 23,09mm 
 
 
Micrômetro com resolução de 0,001mm: quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser 
acrescentado à leitura obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, 
dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será: 
 
Como proceder com a leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm? 
A – leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha. 
B – leitura dos meios milímetros na mesma escala. 
C – leitura dos centésimos na escala do tambor. 
D -leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do nônio coincide com o 
traço do tambor. 
Verifique nas ilustrações a seguir a sequência da leitura A+B+C+D, em que a leitura final desta soma são as 
quatro leituras parciais. 
 
Eis os valores das leituras A, B, C, D: 
 
Outro exemplo: 
 
Eis os valores das leituras A, B, C: 
 
SISTEMA INGLÊS 
No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características: na bainha está gravado o comprimento de 
uma polegada, dividido em 40 partes iguais. Desse modo, cada divisão equivale a 1″ / 40 = .025″;· o tambor do 
micrômetro, com resolução de .001″, possui 25 divisões. 
 
Para medir com o micrômetro de resolução .001″, lê-se primeiro a indicação da bainha. Depois, soma-se essa 
medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço de referência da bainha. 
 
 
E a resolução em .0001″ como fica? 
Para a leitura no micrômetro de resolução de .0001″, além das graduações normais que existem na bainha (25 
divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em 250 partes iguais. 
A leitura do micrômetro é: 
Sem o nônio: 
 
Com o nônio: 
 
Para realizar a medição, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio, exemplo: 
 
 
Dicas de limpeza e conservação para o micrômetro: 
– Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela). 
– Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel. 
– Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado, para não deixá-lo exposto à sujeira e à umidade. 
– Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala. 
 
1.14 Como Fazer Medições com Micrômetro Interno 
Como Fazer Medições com Micrômetro Interno 
Nesta lição iremos apresentar como fazer o uso correto deste micrômetro muito utilizado na indústria metal-
mecânica. 
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Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro interno de três contatos, 
micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro). 
O micrômetro interno de três contatos: este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas 
em superfícies cilíndricas internas, permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser auto-
centrante, devido à forma e à disposição de suas pontas de contato, que formam, entre si, um ângulo de 120º. 
 
Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas de contato 
podem ser trocadas de acordo com a peça que será medida. 
 
 
Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor. 
Resolução = passo do fuso micrometrico__ 0,005mm 
numero de divisões do tambor 
O detalhe é que sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo. 
Vamos a um exemplo: 
 
A leitura em micrômetros internos de três contatos foi realizada da seguinte maneira: 
A = o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 5,5 mm; 
B = a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,28 mm; 
C = o correspondente ao nônio neste exemplo é: 0,003. 
Na medição total temos então: 5,5mm de A + 0,28mm de B + 0,003mm de C = 5,783mm 
Micrômetro interno tubular: o micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30 mm. 
Devido ao uso em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade, o micrômetro 
tubular atende quase que somente a casos especiais, principalmente as grandes dimensões. 
 
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000 mm. As hastes podem ser 
acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25 mm em relação a cada haste acoplada. 
As imagens a seguir ilustram o posicionamento para a medição. 
 
Micrômetro tipo paquímetro: esse micrômetro serve para medidas acima de 5 mm e, a partir daí, varia de 25 
em 25 mm. 
 
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em micrômetro externo. 
 
1.15 Micrômetros Externo – Passo a Passo para a Medição Correta 
Micrômetros Externo – Passo a Passo para a Medição Correta 
A aplicação do micrômetro para a medição de diâmetros externos requer do Mecânico cuidados especiais, não só 
para a obtenção de medidas precisas, como para a conservação do instrumento. 
Siga os seguintes passos para a execução: 
1º) Passo: POSICIONE O PADRÃO. 
a. Observe o número do padrão. 
 
b. Apoie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da Folha de Tarefa. 
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2º) Passo: FAÇA A LIMPEZA DOS CONTATORES. 
a. Utilize uma folha de papel limpo 
b. Afaste o contatar móvel. 
c. Coloque a folha de papel entre os contatores. 
d. Feche o micrômetro, através da catraca, até que a folha de papel fique presa entre os contatares. 
e. Desloque a folha de papel para baixo limpando qualquer resquício de sujeira. 
3º) Passo: FAÇA A AFERIÇÃO DO MICRÔMETRO. 
a. Feche o micrômetro através da catraca até que se faça ouvir o funcionamento da mesma. 
b. Observe a concordância do zero da escala da luva com o do tambor. Caso o micrômetro apresente diferença de 
concordância entre o zero da luva e o do tambor, deverá ser feita a regulagem do instrumento. 
4º) Passo: FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA. 
a. Gire o tambor até que os contatores apresentem uma abertura maior que a primeira medida por fazer no 
padrão. 
b. Apoie o micrômetro na palma da mão esquerda, pressionado pelo dedo polegar. 
 
Prenda o padrão entre os dedos indicador e médio da mão esquerda. 
 
Encoste o contator fixo em uma das extremidades do diâmetro do padrão por medir. 
e. Feche o micrômetro, através da catraca, até que se faça ouvir o funcionamento da mesma. 
f. Faça a leitura da medida. 
g. Registre a medida na Folha de Tarefa. 
h. Abra o micrômetro e retire-o do padrão, sem que os contatores toquem a peça. 
5º) Passo: COMPLETE A MEDIÇÃO DO PADRÃO. 
a. Repita o passo anterior. 
6º) Passo: FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAISPADRÕES. 
a. Troque o padrão por outro de número diferente. 
 
1.16 Calibradores – Funções e Uso Correto 
Calibradores – Funções e Uso Correto 
Na indústria metal-mecânica, em muitas células de trabalho, é necessário fazer a medição das peças pós-
usinagem ou tratamentos térmicos. Uma das formas de garantir a qualidade e a uniformidade das peças é a 
realização de uma medição indireta por comparação após cada processo realizado. A medida indireta por 
comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou dimensão aproximada. 
Assim, um eixo pode ser medido indiretamente, utilizando-se um calibrador para eixos, e o furo de uma peça 
pode ser comparado com um calibrador tampão. 
MAS O QUE SÃO OS CALIBRADORES? 
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das dimensões que desejamos 
comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das aplicações, como, por exemplo, as medidas de roscas, 
furos e eixos. 
Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas e retificadas, os calibradores são 
empregados nos trabalhos de produção em série de peças como falamos acima, por muitas vezes constituírem 
conjuntos idênticos como uma caixa de redução, entre outros. 
Quando as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o limite máximo e o limite mínimo de 
tamanho correspondente, normalmente faz-se a nomenclatura na produção de “passa” ou “não-passa”. 
TIPOS DE CALIBRADORES 
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Dentre os calibradores mais utilizados podemos mencionar alguns como o “tampão”, “boca escalonada”, “chat”, 
“de rosca” e muitos outros. Vamos explicar alguns dos principais calibradores utilizados na indústria para você 
compreender a utilidade de cada um: 
Calibrador tampão (para furos): o funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido 
deve permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra extremidade (lado 
não-passa). 
Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda (50 mm + 0,000 mm, ou seja, 50 
mm) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita (50 mm + 0,030 mm) não deve passar pelo furo. 
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras 
de até 100 mm. 
 
 
Calibrador de boca: Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a outra 
não-passa, com a medida mínima. 
 
 
O lado não-passa tem chanfros, uma marca vermelha ou a indicação numérica. 
É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até 100 mm. 
O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão. 
 
Calibrador de boca separada: para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas 
separadas: um passa e o outro não-passa. 
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre 100 mm e 500 mm. 
 
Calibrador de boca escalonada: Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas 
escalonadas ou de bocas progressivas. 
O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização 
compreende dimensões de até 500 mm. 
 
 
Calibrador chato: Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de seu peso, usa-
se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial. 
 
 
Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado representado pela ilustração a 
seguir. 
 
Para dimensões acima de 260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com as pontas em 
forma de calota esférica. 
 
Calibrador de bocas ajustável: calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e 
pequenas pela redução do investimento inicial na compra desses equipamentos. 
O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de aço temperado e retificado. É 
confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura. A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois 
pinos anteriores, enquanto a dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. 
 
Esse calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos-padrão. 
Calibrador tampão e anéis cônicos: As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de 
um calibrador tampão cônico e de um anel cônico. Para a verificação simples do cone, tenta-se uma 
movimentação transversal do padrão. Quando o cone é exato, o movimento é nulo. Em seguida, procede-se à 
verificação por atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito fina de 
corante, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se o diâmetro pela posição de penetração do 
calibrador. Esse método é muito sensível na calibração de pequenas inclinações. 
 
Calibrador cônico morse: O calibrador cônico morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que 
serão montadas ou desmontadas com frequência. Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea. 
 
Calibrador de rosca: um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de rosca. 
São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e condições de execução para cada tipo de 
rosca. O calibrador de rosca da figura a seguir é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis, 
sendo que um lado passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa. 
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a verificação de rosca interna. A 
extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela deve penetrar suavemente, 
sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo verificada. Diz-se lado passa. A extremidade de rosca 
mais curta, não-passa, verifica o limite máximo. 
 
Calibrador regulável de rosca: O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna a 
operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, como porque o calibrador não se 
aparafusa à peça. 
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro segmentos de cilindro. 
Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são iguais aos do parafuso que se 
vai verificar. As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste menor, pois os 
roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários diâmetros. 
São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos. 
 
 
Dicas de convervação para os calibradores: 
– Evite choques e quedas. 
– Sempre limpar com produtos adequados e passar um pouco de óleo fino quando solicitado após o uso. 
– Guardar em estojo e em local apropriado. 
 
1.17 Esquadros de Precisão e demais Verificadores 
Esquadros de Precisão e demais Verificadores 
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A técnica da medição industrial não visa somente a descobrir o valor de trajetos, distâncias ou de diâmetros, mas 
se ocupa também da medição dos ângulos. 
Os erros admissíveis dos esquadros comuns são normalizados pela norma DIN 875. Os erros permitidos no 
perpendicularismo da superfície de medição dos esquadros, segundo a norma citada, podem ser vistos na tabela 
apresentada a seguir. 
 
Vamos iniciar esta lição explicando a função dos esquadros de precisão. O Esquadro de Precisão é um 
instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se para verificação de superfícies em 
ângulo de90º. 
 
Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho. 
Forma: Esquadro simples ou plano de uma só peça. 
 
Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar. 
 
Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização, em virtude da pequena superfície de 
contato. 
 
Tamanho:Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: l1 e l2. 
Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm (ver figura anterior). 
 
Dicas de conservação para os esquadros: 
– Manter os esquadros livres de batidas. 
– Conservá-los sem rebarbas, limpos. 
– Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o esquadro de granito não 
deve ser lubrificado). 
Os verificadores de ângulos usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo, 
que varia de 1º a 45º. 
 
Os verificadores de ângulo de broca servem para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de 
corte de brocas. 
 
Gabaritos: Na industria metal-mecânica em determinadas atividades e processos em série, há necessidade de se 
lidar com perfis complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos para 
verificação e controle, ou para facilitar certas operações. 
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono, podendo ser fabricado pelo 
próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a ser realizado. 
Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. 
Temos, assim, verificadores de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para rosca métrica 
e whithworth etc. 
 
Quanto à conservação dos gabaritos, evite choques ou batidas nas faces de contato, pois poderá danificá-los 
irremediavelmente. Após o uso, sempre limpar e guardar em local apropriado. 
Verificador de ângulos: usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo, que 
varia de 1º a 45º. Em muitas empresas também são chamados de Calibradores de ângulos. 
 
 
Calibrador de rosca: usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o número 
de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros. 
 
 
Calibradores de Folga: O verificador ou calibrador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, 
rigorosamente calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São usadas para 
medir folgas nos mecanismos ou conjuntos. Estes calibradores são usados na fabricação e manutenção de 
equipamentos automotivos, de aviação, diesel e agrícola, e também em gabaritos, dispositivos, trabalho de 
calibração e experimental. 
 
 
1.18 Relógio Comparador de Peças 
Relógio Comparador de Peças 
É um instrumento de precisão de grande sensibilidade. É utilizado tanto na verificação de medidas, superfícies 
planas, concentricidade e paralelismo, como para leituras diretas. Por sua elevada precisão e versatilidade, o 
relógio pode ser usado medindo ou comparando diversas formas de peças. 
 
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Comparação de medida da peça padrão (esquerda) com a peça nova (direita). 
O princípio de funcionamento deste aparelho de medíção em que ponta apalpadora fica em contato com a peça. 
A diferença de medida da peça provoca um deslocamento retilíneo da ponta, transmitido por um sistema de 
amplificação ao ponteiro do relógio. 
A posição do ponteiro no mostrador indica a leitura da medida. 
A precisão do instrumento baseia-se no sistema de amplificação, geralmente usado por meio de engrenagens, 
alavancas ou sistema misto. 
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução de 0,01 mm. O curso 
do relógio também varia de acordo com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, .250″ ou 1″. 
Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em relação a ponta de contato 
(vertical). E, caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, 
além do ponteiro normal, outro menor, denominado contador de voltas do ponteiro principal. 
Sistema de Engrenagem: Consiste em um mecanismo formado por uma cremalheira e um conjunto de 
engrenagens, que alcança uma precisão de 0,01mm. 
 
Antes de se iniciar a medição de uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em boas 
condições de uso. 
A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um suporte de relógio, tomam-se as 
diversas medidas nos blocos-padrão. Em seguida, deve-se observar se as medidas obtidas no relógio 
correspondem às dos blocos. São encontrados também calibradores específicos para relógios comparadores. 
 
 
1.19 Goniômetro 
Goniômetro 
O goniômetro é um instrumento que mede ou verifica os ângulos mediante um disco graduado em graus; 
compõe-se de uma régua móvel, que determina a posição com o traço de referência da base do corpo e um 
parafuso para fixação da régua no ângulo desejado. 
 
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Unidade de medida do goniômetro: o disco graduado do goniômetro pode apresentar uma circunferência 
graduada com 360º, ou uma semi-circunferência graduada com 180º ou ainda um quadrante graduado com 90º. 
A unidade usual do ângulo é o Grau. O grau se divide em 60 minutos de ângulo e o minuto se divide em 60 
segundos de ângulo. Os símbolos usados são: grau (o), minuto („) e segundo (“). Assim 54º31‟12” se lê: 54 graus, 
31 minutos e 12 segundos. 
Na figura acima temos representado o goniômetro, que indica um ângulo de 50º ou o suplemento 130º. 
Mas como é usado o goniômetro? 
É normalmente usado para medições comuns, em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o 
instrumento indicado é o Goniômetro Simples. 
Veja alguns exemplos: 
 
 
No goniômetro indicado na última figura, a régua, além de girar na articulação, pode deslizar através da ranhura. 
O Cálculo da resolução: Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5′ (5 minutos) para cada traço do nônio. 
Dessa forma, se é o 2º traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos 10′ aos graus lidos 
na escala fixa; se é o 3º traço, adicionamos 15′; se o 4º, 20′ etc. 
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros instrumentos de medida com nônio, 
ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do nônio. 
Mas como se faz a medição neste instrumento? 
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na escala fixa, a leitura pode ser 
feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário. 
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma direção da leitura dos 
graus. 
Veja alguns exemplos de leitura: 
 
A1=64º e B1=30′ = Leitura completa 64º30′ 
 
A2=42º e B2 = 20′ = Leitura completa 42º20′ 
 
A3=9º e B3 = 15′ = Leitura completa 9º15′ 
 
1.20 Bibliografia/Links Recomendados 
Bibliografia/Links Recomendados 
A METROLOGIA APLICADA AOS SETORES INDUSTRIAL E DE SERVIÇOS: Principais aspectos a 
serem compreendidos e praticados no ambiente organizacional 
José Eduardo Ferreira de Oliveira, ano 2015 
Versão Ebook – Amazon Kindle 
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Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial 
Armando Albertazzi, Andre R Sousa (Autores)Editora Manole; 1ª Edição (20 de agosto de 2008) 
Metrologia Dimencional Básica 
Sociedade Brasileira de Metrologia 
Professor Jaime Jaguaribe Souza 
Apostila de Mecânica Metrologia 
SENAI – Depto Espírito Santo 1996 
Vitória/ES 
Apostila Metrologia 
Escola SENAI “Luiz Scavone”– Itatiba/SP 
Módulos Especiais Mecânica – Telecurso 2000 
 
PROVA FINAL 
Questão 1 
Qual é a finalidade do controle de medição? 
 
O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados de acordo com as normas; destina-se, 
antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator importante na redução das 
despesas gerais e no acréscimo da produtividade. 
 
O controle não tem por finalidade somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das normas; destina-se, 
antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator importante na redução das 
despesas gerais e no acréscimo da produtividade. 
 
O controle não tem por fim somente aceitar os produtos fabricados fora das normas; destina-se, antes, a orientar a 
fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator importante na redução das despesas gerais e no 
acréscimo da produtividade. 
Questão 2 
O que você entende por medição indireta por comparação? 
 
A medição indireta por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou 
dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. 
 
A medição indireta é a de avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e 
máquinas de medir; daí a expressão: medição indireta. 
 
A medição direta por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou 
dimensão aproximada; daí a expressão: medição direta. 
Questão 3 
Cite algumas normas gerais quanto à operação de medição: 
 
Tranquilidade, limpeza, cuidado, paciência, senso de responsabilidade, sensibilidade, não sendo necessário o 
domínio sobre o instrumeno de medição. 
 
Tranquilidade, limpeza, cuidado, rapidez, senso de responsabilidade, sensibilidade. 
 
Tranquilidade, limpeza, cuidado, morosidade, senso de responsabilidade, sensibilidade. 
Questão 4 
Para efeitos de conversão, selecione a resposta correta: quanto representa 5 polegadas no sistema métrico? 
 
12,7cm. 
 
12,7mm. 
 
1,27m. 
Questão 5 
Qual a principal finalidade do uso da régua graduada com encosto? 
 
É destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como encosto móvel. 
 
É destinada à medição de comprimento a partir de uma face interna, a qual é utilizada como encosto. 
 
É destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como encosto. 
Questão 6 
No paquímetro, qual é a principal função do princípio de Nônio? 
 
O princípio de Nônio consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa por 9 divisões (normalmente) 
de uma escala graduada móvel. 
 
O princípio de Nônio consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa por 10 divisões (normalmente) 
de uma escala graduada móvel. 
 
O princípio de Nônio consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa por 5 divisões (normalmente) 
de uma escala graduada móvel. 
Questão 7 
Qual é a principal função do micrômetro Oltilmeter? 
 
Construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, 
alargadores etc.). O ângulo em T dos micrômetros para medição de ferramentas de 2 cortes é de 90º. 
 
Construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, 
alargadores etc.). Os ângulos em V dos micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60º; 5 cortes, 
108º e 7 cortes, 128º34´17". 
 
Construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, 
alargadores etc.). O ângulo em V dos micrômetros para medição de ferramentas de 2 cortes é de 90º. 
Questão 8 
Qual a principal função dos calibradores de boca escalonada? 
 
Usados para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas escalonadas ou de bocas 
progressivas. O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.). Sua 
utilização compreende dimensões de até 500 mm. 
 
Usados para verificações com maior precisão, foram projetados calibradores de bocas escalonadas ou de bocas 
progressivas. O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.). Sua 
utilização compreende dimensões de até 5000 mm. 
 
Usados para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas escalonadas ou de bocas 
progressivas. O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.). Sua 
utilização compreende dimensões de até 5 mm. 
Questão 9 
O que é o goniômetro e para qual finalidade é usado? 
 
É um instrumento que mede ou verifica a profundidade mediante um disco graduado em graus; compõe-se de 
uma régua móvel, que determina a posição com o traço de referência da base do corpo e um parafuso para 
fixação da régua na profundidade desejada. 
 
É um instrumento que mede ou verifica os diâmetros mediante um disco graduado em graus; compõe-se de uma 
régua móvel, que determina a posição com o traço de referência da base do corpo e um parafuso para fixação da 
régua no diâmetro desejado. 
 
É um instrumento que mede ou verifica os ângulos mediante um disco graduado em graus; compõe-se de uma 
régua móvel, que determina a posição com o traço de referência da base do corpo e um parafuso para fixação da 
régua no ângulo desejado. 
Questão 10 
Em quais situações o relógio comparador de peças é usado? 
 
É usado na verificação de medidas internas e diâmetros para leituras indiretas. Por sua precisão razoável, o 
relógio pode ser usado medindo ou comparando diversas formas internas de peças. 
 
É usado tanto na verificação de medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, como para leituras 
diretas. Por sua elevada precisão e versatilidade, o relógio pode ser usado medindo ou comparando diversas 
formas de peças. 
 
É usado somente para medições rápidas, simplificando o trabalho dos calibradores. Por sua precisão pouco 
confiável, o relógio deve ser usado medindo ou comparando peças que não necessitem de uma precisão 
considerável.