Texto Complementar Segurança e Saúde no Trabalho Rural

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CME MILHO (MAI/21) US$ 5,556 (0,18%) DÓLAR (COMPRA) R$ 5,64 (0,30%)  CONTATO  ENTRAR  CADASTRE-SE
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Segurança e Saúde no Trabalho Rural
 
Nas suas atividades, os trabalhadores rurais �cam expostos a vários riscos e
danos, sejam eles:
·      Acidentes com ferramentas manuais cortantes;
·      Acidentes com máquinas e implementos agrícolas; 
·      Acidentes com animais peçonhentos; 
·      Exposição a agentes infecciosos e parasitários;
·      Exposição às radiações solares por longos períodos e intempéries;
·      Exposição a ruído e vibração pelo uso de tratores e colheitadeiras;
·      Exposição a partículas de grãos armazenados, ácaros, pólen, dejetos de
origem animal, componentes de células de bactérias e fungos;
·      Ritmo intenso de trabalho com cobrança de produtividade, jornada de
trabalho prolongada nas atividades de pré-plantio, plantio, desenvolvimento
e colheita das culturas;
·      Exposição a fertilizantes, que podem causar intoxicações graves e
mortais;
·      Exposição a agrotóxicos .
Sobre a cultura
Características
Histórico
Importância
Custos de Produção
Cultivares
Fertilidade
Plantio
Irrigação
Colheita
Armazenamento
Tecnologia
Agricultura de Precisão
Defensivos
Tecnologia de Sementes
Fitossanidade
Problemas
Zoneamento
Ferrugem Asiática
Ferrugem Asiática
Agente Causal
Ciclo Epidemiologia
Consórcio antiferrugem
Práticas Manejo
Produtos
Sintomas

SOJA 
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O uso de agrotóxicos é uma realidade no meio rural. Na exploração da
atividade agrícola, onde a produção e a produtividade são fatores
fundamentais para o sucesso do negócio, o uso de insumos agrícolas
(fertilizantes e agrotóxicos) é indispensável. Em se tratando de agrotóxicos,
se faz necessária a tomada de medidas de segurança com o motivo de
resguardar a saúde do trabalhador, das pessoas que vivem no meio rural e
do meio ambiente).
-Agrotóxicos:
Com o aumento da população mundial previsto para 2100 de 10,1 bilhões
de pessoas (ONU, 2011), busca-se cada vez mais o aumento da
produtividade na agricultura, para dar conta da “fome” populacional. Em
consequência disso, o uso de agrotóxicos é uma realidade no meio rural e
se torna quase obrigatório. Na exploração da atividade agrícola, onde a
produção e a produtividade são fatores fundamentais para o sucesso do
negócio, o uso de insumos agrícolas (fertilizantes e agrotóxicos) é
indispensável, devido ao grande número de pragas que atacam as lavouras
durante o período de desenvolvimento das culturas.
A agricultura gera um de cada três empregos no Brasil, e é responsável por
¼ do PIB nacional, ou seja, 37% da mão-de-obra empregada.  Podemos
imaginar então, que autilização de agrotóxicos pode se tornar um risco para
o trabalhador rural que não for adequadamente capacitado. Além dos riscos
do produto químico em si, o trabalhador �ca exposto aos riscos do
manuseio incorreto, podendo haver sérios danos à saúde que acabará
comprometendo a qualidade de vida desse indivíduo, do meio ambiente e
da agricultura.
Inúmeros órgãos públicos, sindicatos, empresas e outras organizações
buscam aproximar a informação de segurança no uso de agrotóxicos dos
trabalhadores rurais, porém muitas vezes existe a di�culdade de
entendimento por parte dos trabalhadores, que na maioria das vezes não
possuem sequer uma alfabetização adequada. Essa aproximação dessas
organizações geralmente vem em forma de cartilhas, manuais, folhetos,
palestras, vídeos, entre outros.
 
Breve Histórico dos Agrotóxicos:
O início da utilização dos agrotóxicos em escala mundial se deu após a
Segunda Guerra Mundial, onde alguns foram utilizados como arma química
(agente laranja) nas Guerras da Coréia e Vietnã, resultando em milhares de
Sobre a cultura
Vazio Sanitário
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mortes de soldados e civis, além de contaminarem o meio ambiente e
animais onde foram utilizados (LUCCHESE, 2005).
Os países desenvolvidos utilizavam agrotóxicos contra pragas e doenças na
agricultura até o �nal dos anos 50 sem se preocuparem com os danos que
poderiam causar ao meio ambiente. Na década de 60 foram publicados dois
livros, Silent Spring, de Rachel Carson (1962) e Pesticides and the Living
Landscape, de Rudd (1964), que detalharam os efeitos adversos da
utilização dos pesticidas químicos sintéticos, chamando a atenção para as
implicações da atividade humana sobre o meio ambiente e a contaminação
para a sociedade humana. O debate público sobre os agrotóxicos continuou
durante os anos 60 e algumas substâncias listadas pelos livros sofreram
restrições ou foram proibidas. Com isso, foram desenvolvidos sistemas de
controle no uso de agrotóxicos nesses países (GARCIA, 1996).
Já no Brasil, a utilização ocorreu a partir do período da “modernização da
agricultura nacional” entre 1945 e 1985, juntamente com as máquinas
agrícolas e fertilizantes, principalmente no sul com as culturas da soja, trigo
e arroz, mas a instalação das indústrias de agrotóxicos no país se deu após
o ano de 1975. Desde o início dos anos 70 até 2007, o Brasil �cou entre os
seis maiores consumidores de agrotóxicos do mundo (TERRA, 2008).
A utilização do DDT (Dicloro Difenil Tricloroetano) em larga escala como
pesticida universal na década de 50 trouxe sérias consequências para o
meio ambiente, pois foi constatado que seus resíduos clorados
permaneciam por toda a cadeia alimentar, contaminando até o leite
materno. Foi então proibido em vários países a partir da década de 70 e no
Brasil somente em 1992 (LUCCHESE, 2005).
Agrotóxicos:
Com o aumento da população mundial previsto para 2100 de 10,1 bilhões
de pessoas (ONU, 2011), busca-se cada vez mais o aumento da
produtividade na agricultura, para dar conta da “fome” populacional. Em
consequência disso, o uso de agrotóxicos é uma realidade no meio rural e
se torna quase obrigatório. Na exploração da atividade agrícola, onde a
produção e a produtividade são fatores fundamentais para o sucesso do
negócio, o uso de insumos agrícolas (fertilizantes e agrotóxicos) é
indispensável, devido ao grande número de pragas que atacam as lavouras
durante o período de desenvolvimento das culturas.
A agricultura gera um de cada três empregos no Brasil, e é responsável por
¼ do PIB nacional, ou seja, 37% da mão-de-obra empregada.  Podemos
imaginar então, que autilização de agrotóxicos pode se tornar um risco para
o trabalhador rural que não for adequadamente capacitado. Além dos riscos
do produto químico em si, o trabalhador �ca exposto aos riscos do
manuseio incorreto, podendo haver sérios danos à saúde que acabará
comprometendo a qualidade de vida desse indivíduo, do meio ambiente e
da agricultura.
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Inúmeros órgãos públicos, sindicatos, empresas e outras organizações
buscam aproximar a informação de segurança no uso de agrotóxicos dos
trabalhadores rurais, porém muitas vezes existe a di�culdade de
entendimento por parte dos trabalhadores, que na maioria das vezes não
possuem sequer uma alfabetização adequada. Essa aproximação dessas
organizações geralmente vem em forma de cartilhas, manuais, folhetos,
palestras, vídeos, entre outros.
 
Breve Histórico dos Agrotóxicos:
O início da utilização dos agrotóxicos em escala mundial se deu após a
Segunda Guerra Mundial, onde alguns foram utilizados como arma química
(agente laranja) nas Guerras da Coréia e Vietnã, resultando em milhares de
mortes de soldados e civis, além de contaminarem o meio ambiente e
animais onde foram utilizados (LUCCHESE, 2005).
Os países desenvolvidos utilizavam agrotóxicos contra pragas e doenças na
agricultura até o �nal dos anos 50 sem se preocuparem com os danos que
poderiam causar ao meio ambiente. Na década de 60 foram publicados dois
livros, Silent Spring, de Rachel Carson (1962) e Pesticides and the Living
Landscape, de Rudd (1964), que detalharam os efeitos adversos da
utilização dos pesticidas químicos sintéticos, chamando a atenção para as
implicações da atividade humana sobre o meio ambiente e a contaminação
para a sociedade humana. O debate público sobre os agrotóxicos continuou
durante os anos 60 e algumas substâncias listadas pelos livros sofreram
restrições ou foram proibidas. Com isso, foram desenvolvidos sistemas de
controle no uso de agrotóxicos nesses países (GARCIA, 1996).
Já no Brasil, a utilização ocorreu a partir do período da “modernização da
agricultura nacional” entre 1945 e 1985, juntamente com as máquinas
agrícolas e fertilizantes, principalmente no sul com as culturas da soja, trigo
e arroz, mas a instalação das indústrias de agrotóxicos no país se deu após
o ano de 1975. Desde o início dos anos 70 até 2007, o Brasil �cou entre os
seis maiores consumidores de agrotóxicos do mundo (TERRA, 2008).
A utilização do DDT (Dicloro Difenil Tricloroetano) em larga escala como
pesticida universal na década de 50 trouxe sérias consequências para o
meio ambiente, pois foi constatado que seus resíduos clorados
permaneciam por toda a cadeia alimentar, contaminando até o leite
materno. Foi então proibido em vários países a partir da década de 70 e no
Brasil somente em 1992 (LUCCHESE, 2005).
 
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Mercado Brasileiro de Agrotóxicos:
Segundo os dados da quinta estimativa de safra brasileira de cereais,
leguminosas e oleaginosas de 2011, do IBGE, a produção será de 161,2
milhões de toneladas numa área de 48,9 milhões de hectares, sendo o
arroz, o milho e a soja as principais culturas.
 
 
Por ser de clima tropical, o Brasil possui um número considerável de pragas
e doenças que causam, respectivamente, 40% e 15% dos danos nas
principais culturas. Por esse motivo necessita-se da utilização de medidas de
controle, dentre elas o uso de agrotóxicos. As 84 empresas fabricantes de
agrotóxicos no Brasil, com 1.500 produtos registrados e destes apenas 673
comercializados, são representadas pelo SINDAG (Sindicato Nacional da
Indústria de Produtos para a Defesa Agrícola), as empresas que fazem
pesquisa e desenvolvimento são representadas pela ANDEF (Associação
Nacional de Defesa Vegetal), a distribuição é realizada pelas revendas,
representadas pela ANDAV (AssociaçãoNacional dos Distribuidores de
Insumos Agrícolas e Veterinários) e pelas cooperativas, representadas pela
OCB (Organização das Cooperativas Brasileiras). Já o recolhimento das
embalagens é feito pelo Inpev (Instituto Nacional de Processamento das
Embalagens Vazias), que em 2009 recolheu 94% das embalagens de
agrotóxicos utilizadas no Brasil. Em 2009 foram comercializados 725.000
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toneladas de agrotóxicos no Brasil, sendo herbicidas (59%), os inseticidas
(21%), fungicidas (12%) e outros (8%). A soja é a principal cultura (48%),
seguida por milho (11%), cana (8%), algodão (7%), hortifrutigranjeiros (4,3%),
café (4%) e citros (3%).O estado que mais vendeu foi o Mato Grosso (20%),
São Paulo (15%), Paraná (14%), Rio Grande do Sul (11%), Goiás (10%) e Minas
Gerais (9%). Comparando os agrotóxicos produzidos hoje com os da década
de 60, a dose foi reduzida em 90%, a toxicidade aguda 160 vezes menor,
além de novos mecanismos de ação e diminuição do impacto ambiental
(SINDAG, 2010).
A indústria de agrotóxicos no Brasil em 2007 apresentou um faturamento
de US$ 5,4 bilhões e em 2008, US$ 7,8 bilhões, tornando o país o maior
mercado mundial desses produtos e superando até os Estados Unidos
(AGROANALYSIS, 2009).
 
 
De�nição e Classi�cação de Agrotóxicos:
 
A Lei nº 7.802 de 11 de julho de 1989 (que dispõe sobre a pesquisa, a
experimentação, a produção, a embalagem e rotulagem, o transporte, o
armazenamento, a comercialização, a propaganda comercial, a utilização, a
importação, a exportação, o destino �nal dos resíduos e embalagens, o
registro, a classi�cação, o controle, a inspeção e a �scalização de
agrotóxicos, seus componentes e a�ns, e dá outras providências) de�ne os
agrotóxicos como:
produtos e agentes de processos físicos, químicos ou biológicos,
destinados ao uso nos setores de produção, no armazenamento e
beneficiamento de produtos agrícolas, nas pastagens, na proteção de
florestas, nativas ou plantadas, e de outros ecossistemas e de ambientes
urbanos, hídricos e industriais, cuja finalidade seja alterar a composição da
flora ou da fauna, a fim de preservá-las da ação danosa de seres vivos
considerados nocivos, bem como as substâncias de produtos empregados
como desfolhastes, dessecantes, estimuladores e inibidores de
crescimento. (BRASIL, 1989).
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A classi�cação dos agrotóxicos é dada por sua �nalidade de uso, ou seja,
pela ação sobre os organismos-alvo, sendo: herbicidas quando agem sobre
as ervas daninhas, inseticidas quando erradicam os insetos, fungicidas
quando inibem o desenvolvimento dos fungos, acaricidas quando agem
sobre os ácaros, nematicidas quando eliminam os nematóides, formicidas
quando agem sobre as formigas, moluscicidas quando controlam lesmas,
bactericidas quando atuam sobre as bactérias, e raticidas quando eliminam
os ratos, reguladores e inibidores de crescimento (EMBRAPA, 2005).
Dentre todas as classes de uso, as mais importantes e de maior consumo
são os herbicidas, os inseticidas e os fungicidas, que juntos somam 94,8%.
Existem 424 ingredientes ativos em 1.500 formulações comerciais diferentes
no Brasil, portanto é indispensável tomar conhecimento desta classi�cação
(ALMEIDA, 2009).
 
Herbicidas:
Segundo Saad, 1985, os herbicidas podem ser aplicados no solo, nas folhas,
ramos e caule, sob a forma de pulverização e com isso erradicam as plantas.
Alguns exemplos são Paraquat, 2,4-D, Dinitrofenóis, Glifosato, etc. São
classi�cados em:
·      herbicidas de contato: matam somente as partes das plantas que
entraram em contato com o produto.
- não seletivos – eliminam toda a vegetação e são utilizados em áreas não
cultivadas.
- seletivos – eliminam somente as ervas daninhas nas culturas, sem dani�car
as plantas cultivadas.
·      translocadores: a ação é por translocação e matam toda a planta, já
que se disseminam em todas as suas partes. São utilizados em plantas
anuais ou perenes.
- não seletivos – eliminam todas as plantas.
- seletivos – especí�cos para determinadas espécies de ervas ou culturas.
·      esterilizadores: eliminam a vegetação e deixam resíduos tóxicos no
solo: temporários, quando sua duração é pequena; e permanentes, se
duram um ano ou mais.
·      desfolhantes: não se trata de herbicidas propriamente ditos, mas de
substâncias que provocam a queda das folhas.
 
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Inseticidas:
Conforme Gallo, 1988, os inseticidas são compostos químicos ou biológicos
que são aplicados sobre os insetos, e dependendo da dose os eliminam.
Os inseticidas atuam sobre os organismos vivos por meio de bloqueio de
algum processo bioquímico ou �siológico. Um dos principais alvos de ação
desses produtos tem sido o sistema nervoso dos insetos. Após o DDT por
volta de 1940, foram lançados outros grupos de inseticidas
organossintéticos, tais como ciclodienos, organofosforados, carbamatos e
piretróides, sendo todos neurotóxicos.
O modo de ação dos inseticidas podem ser:
·      sistêmicos: quando aplicados na folhas, ramos, raízes e solo são
absorvidos e percorrem junto com a seiva para várias regiões da planta,
atuando sobre insetos sugadores ou mastigadores.
·      contato: quando pulverizados sobre as pragas;
·      ingestão: sobre os insetos mastigadores, após pouco tempo de
aplicação sobre as folhas.
Alguns exemplos mais conhecidos dos grupos químicos distintos:
·      Organofosforados: acefato, metamidofós, monocrotofós, paration
metil, triclorfon, diclorvós.
·      Carbamatos: aldicarb, carbofuran, carbosulfan, carbaril, propoxur.
·      Organoclorados: São derivados do clorobenzeno, do ciclohexano ou do
ciclodieno, tais como, aldrin, endrin, BHC, DDT, endossulfan , heptacloro,
lindane.
·      Piretróides: alfacipermetrina, deltametrina, permetrina, cipermetrina,
lambda-cialotrina.
Os inseticidas são encontrados em várias formulações diferentes, pois o
produto técnico é transformado numa forma apropriada de uso, seja
misturando-os com inertes, sólidos ou líquidos. Os inertes são substâncias
neutras que diluem o inseticida puro. Alguns exemplos são a areia, argila,
betonita, caolim, farinhas, talco, etc. Os inseticidas são encontrados nas
seguintes formulações, segundo Gallo, 1988:
·      Pó seco: pó para polvilhamento das plantas, animais, solos ou
sementes. Sigla comercial P. Contém de 1 a 10% de princípio ativo.
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·      Pó molhável: o inseticida recebe um agente molhante qu forma
suspensões estáveis. Sigla comercial PM.
·      Pó solúvel: necessita ser dissolvida em água. Sigla comercial PS.
·      Granulados: formulados em forma de pequenos grânulos e recebem a
sigla G ou GR. Facilidade na aplicação e segurança ao usuário.
·      Concentrados emulsionáveis, emulsão concentrada ou emulsões e
dispersões aquosas: Em misturas com água formam emulsões de aspecto
leitoso. Siglas comerciais CE, EC ou E. Sua aplicação exige mistura em água.
·      Soluções concentradas: para diluição em óleo ou água e soluções de
ultrabaixo volume (mais indicado para aplicação aérea).
·      Aerossóis: os inseticidas assim embalados possuem solventes voláteis.
·      Gasosos: devem ser usados somente para ambientes con�nados. O
brometo de metila se gasei�ca em contato com o ar.
·      Suspensãolíquida (Flowable): diluição em veículo líquido, que pode
ser água (�owable) ou emulsão de óleo em água. Sigla comercial F.
·      Pastas: sob forma pastosa, para ser utilizada sem diluição, sobre partes
vegetais. 
·      Microencapsulada: as partículas do inseticida são envolvidas por uma
camada de polímeros.
·      Espalhantes adesivos: auxiliam na �xação do inseticida na planta,
promovendo melhor espalhamento. (GALLO, 1988).
 
Fungicidas:
Segundo Filho, 1995, o grupo mais importante de agrotóxicos utilizados
para o controle de doenças de plantas é o dos fungicidas, que incluem
alguns bactericidas e alguns nematicidas. Podem ser:
·      de contato: atuam diretamente sobre o fungo. São e�cazes no
tratamento do solo, no tratamento de sementes e no tratamento de inverno
das plantas que entram em repouso vegetativo. São os fumigantes de solo,
chamados biocidas. Como são voláteis, logo após sua aplicação necessitam
de cobertura impermeável, para aumentar a exposição dos patógenos.
Exemplos: brometo de metila, dazomet, formol (aldeído fórmico),
quintozene, etridiazol, etc.
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·      protetores: são aplicados nas partes suscetíveis das plantas. São
relativamente insolúveis em água e possuem di�culdade de penetração na
planta. Exemplos: enxofre, calda sulfo-cálcica, calda bordalesa, ziram,
ferbam, thiram, zineb, maneb, mancozeb,chlorothalonil, dicloran, captan,
etc.
·      curativos sistêmicos:possuem alta capacidade de penetração e
translocação na planta, agindo curativamente. Além dos efeitos curativos,
imunizantes e protetores, tem ação erradicante. Apresentam poucos
problemas de �totoxicidade e de contaminação ao meio ambiente.
Exemplos: carboxin, benomyl, carbendazim, tiofanato metílico,
propiconazole, tebuconazole, etc.
 
Classi�cação toxicológica:
A chamada classi�cação toxicológica decorre sobre a toxicidade dos
produtos, e depende do poder letal do ingrediente ativo sobre os seres
humanos (TERRA, 2008).
A classi�cação toxicológica de agrotóxicos é estabelecida pela Portaria nº3
de 16 de janeiro de 1992, da Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária do
Ministério da Saúde, que de�ne as seguintes classes:
Para se determinar a toxicidade, o padrão é a Dose Letal a 50% e é de�nida
como a concentração atmosférica de uma substância química capaz de
matar 50% da população de animais testados num intervalo de tempo
de�nido, sendo medida em miligramas de substância em quilogramas de
massa do animal testado (TERRA, 2008).
 
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Classi�cação ambiental:
A Portaria Normativa IBAMA N° 84, de 15 de outubro de 1996, "estabelece
critérios a serem utilizados junto ao IBAMA, para efeito de registro e
avaliação do potencial de periculosidade ambiental (ppa) de agrotóxicos,
seus componentes e a�ns”. (BRASIL, 1996).
No seu Art. 3° classi�ca os agrotóxicos quanto ao potencial de
periculosidade ambiental baseando-se nos parâmetros bioacumulação,
persistência, transporte, toxicidade a diversos organismos, potencial
mutagênico, teratogênico, carcinogênico, obedecendo a seguinte graduação:
·      Classe I - Produto Altamente Perigoso
·      Classe II - Produto Muito Perigoso
·      Classe III - Produto Perigoso
·      Classe IV - Produto Pouco Perigoso
 
 
Riscos na Utilização de Agrotóxicos:
Segundo Silva et al, 2005, nas suas atividades, os trabalhadores rurais �cam
expostos a vários riscos e danos, sejam eles:
·      Acidentes com ferramentas manuais cortantes;
·      Acidentes com máquinas e implementos agrícolas; 
·      Acidentes com animais peçonhentos; 
·      Exposição a agentes infecciosos e parasitários;
·      Exposição às radiações solares por longos períodos e intempéries;
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·      Exposição a ruído e vibração pelo uso de tratores e colheitadeiras;
·      Exposição a partículas de grãos armazenados, ácaros, pólen, dejetos de
origem animal, componentes de células de bactérias e fungos;
·      Ritmo intenso de trabalho com cobrança de produtividade, jornada de
trabalho prolongada nas atividades de pré-plantio, plantio, desenvolvimento
e colheita das culturas;
·      Exposição a fertilizantes, que podem causar intoxicações graves e
mortais;
·      Exposição a agrotóxicos, os quais serão discutidos neste trabalho.
Os agrotóxicos são utilizados em grande escala na agricultura e pecuária e
em vários outros setores, tais como tratamento de madeiras para
construção, armazenamento de grãos, controle de pragas urbanas
(domissanitários), entre outros. Como exemplo, em 2009, o Brasil
comercializou 725.000 toneladas de agrotóxicos, ou seja, quase 4 quilos de
produto por habitante, segundo o SINDAG, 2010.
 Também no mesmo ano, foram registrados no país 11.484 casos de
intoxicações pelo uso de agrotóxicos em geral (agrotóxicos de uso agrícola,
doméstico, produtos veterinários e raticidas), sendo a maioria na região
sudeste (44,8%), sexo masculino (55,1%), e 186 óbitos (1,62%). (SINITOX,
2009).
Portanto, diante desse quadro de intenso uso, os trabalhadores rurais �cam
expostos aos riscos de agrotóxicos durante as várias tarefas na utilização,
conforme descreve Garcia & Filho, 2005:
·       no transporte;
·       no armazenamento;
·       no preparo da calda;
·       na calibragem do equipamento antes do uso;
·       no carregamento;
·       na aplicação;
·       na manutenção do equipamento;
·       no trabalho em áreas de lavouras recém-tratadas;
·       na limpeza e descontaminação dos equipamentos de aplicação, após o
uso;
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·       na disposição �nal de sobras de caldas e tríplice lavagem de
embalagens vazias;
·       na disposição �nal de embalagens;
·       na limpeza e descontaminação de derrames e vazamentos;
·       na limpeza e descontaminação dos equipamentos de proteção
individual (EPI).
O grande número de intoxicações se deve principalmente ao uso
inadequado dos agrotóxicos, por não serem seguidas as recomendações
dos rótulos e bulas dos produtos, por não utilizarem equipamentos de
proteção individual, por falta de acesso à informação técnica dos produtos,
pelo fácil acesso aos produtos mais perigosos e a falta de capacitação para
seu uso.
Segundo a OPAS, 1997, os agrotóxicos podem determinar os tipos de
intoxicações a seguir:
·      Aguda: os sintomas surgem rapidamente, algumas horas após a
exposição excessiva, a produtos altamente tóxicos. A intoxicação pode ser
leve, moderada ou grave, dependendo da quantidade de produto absorvido.
Os sintomas e sinais são nítidos e objetivos;
·      Subaguda: a exposição é moderada ou pequena a produtos altamente
tóxicos ou medianamente tóxicos. O aparecimento ocorre de forma lenta.
Os sintomas são subjetivos, tais como fraqueza, dor de cabeça, mal-estar,
sonolência, entre outros;
·      Crônica: o surgimento é tardio, pode levar meses ou anos, e a exposição
é pequena ou moderada a produtos tóxicos ou múltiplos produtos, gerando
danos irreversíveis, como paralisias e neoplasias.
O quadro a seguir mostra os principais sinais e sintomas agudos e crônicos
das intoxicações:
 
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Para controlar os riscos na utilização de produtos químicos, no caso
agrotóxicos, deve-se sempre dar prioridade às medidas de engenharia, após
medidas administrativas e por �m, medidas individuais. Há sempre a
priorização das medidas coletivas sobre as individuais, pois serão sempre
mais e�cazes. A seguir, a ordem de preferência de medidas de controle de
riscos:
·       substituição de produtos por outros de menor risco;
·       controle por técnicas e medidas de engenharia (equipamentos de
aplicação mais seguros, sistemas fechados de abastecimento, embalagens
mais seguras etc.);
·       controles operacionais (ex.: opção por sistemas de aplicação que
expõem menos o operador);
·      uso de equipamentos de proteção individual.
 
 
Norma Regulamentadora (NR) 31:
A Norma Regulamentadora 31 - Segurança e Saúde no Trabalho na
Agricultura, Pecuária, Silvicultura, Exploração Florestal e Aqüicultura, é uma
norma de proteção da segurança e saúde dos trabalhadores ruraise, dentre
outros aspectos, regulamenta o uso dos agrotóxicos e a�ns.
Segundo Silva et al, 2005, o Ministério do Trabalho e Emprego deveria
�scalizar o ambiente de trabalho rural e as condições de uso dos
agrotóxicos, por se tratar de produtos tóxicos. Porém, somente há indício de
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uma cobertura parcial da totalidade de trabalhadores rurais, demonstrando
que há limitações para a ocorrência efetiva dessas �scalizações.
31.8.8.1 A capacitação prevista nesta norma deve ser proporcionada aos
trabalhadores em exposição direta mediante programa, com carga horária
mínima de vinte horas, distribuídas em no máximo oito horas diárias,
durante o expediente normal de trabalho, com o seguinte conteúdo
mínimo:
a) conhecimento das formas de exposição direta e indireta aos
agrotóxicos;
b) conhecimento de sinais e sintomas de intoxicação e medidas de
primeiros socorros;
c) rotulagem e sinalização de segurança;
d) medidas higiênicas durante e após o trabalho;
e) uso de vestimentas e equipamentos de proteção pessoal;
f) limpeza e manutenção das roupas, vestimentas e equipamentos de
proteção pessoal.
31.8.8.2 O programa de capacitação deve ser desenvolvido a partir de
materiais escritos ou audiovisuais e apresentado em linguagem adequada
aos trabalhadores e assegurada a atualização de conhecimentos para os
trabalhadores já capacitados.
31.8.8.3 São considerados válidos os programas de capacitação
desenvolvidos por órgãos e serviços oficiais de extensão rural, instituições
de ensino de nível médio e superior em ciências agrárias e Serviço
Nacional de Aprendizagem Rural -SENAR, entidades sindicais, associações
de produtores rurais, cooperativas de produção agropecuária ou florestal e
associações de profissionais, desde que obedecidos os critérios
estabelecidos por esta norma, garantindo-se a livre escolha de quaisquer
destes pelo empregador.
31.8.8.4 O empregador rural ou equiparado deve complementar ou realizar
novo programa quando comprovada a insuficiência da capacitação
proporcionada ao trabalhador. (BRASIL, 2005).
 
Prevenção e Controle dos Riscos com Poeiras Explosivas:
 
INTRODUÇÃO:
Neste trabalho procuramos enfocar os efeitos dos incêndios e explosões
que acontecem com poeiras em suspensão ou acumuladas ao longo das
jornadas de trabalho. Inicialmente, daremos um enfoque técnico,
abrangendo os materiais objeto de nosso trabalho. 
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Como nossa atividade está bastante vinculada à agroindústria e à indústria
de MDF e MDP, nossos exemplos são destas áreas. Porém, lembramos que
situações tão ou mais graves com poeiras explosivas acontecem também
nas indústrias química, farmacêutica e metal mecânica, dentre outras.
Atualmente, com a implementação da NR 33, bem como das áreas
classi�cadas, temos sido consultados com frequência sobre os efeitos das
poeiras explosivas nos ”Espaços Con�nados”, e nas áreas classi�cadas” bem
como sobre os efeitos das substâncias tóxicas ali presentes ou formadas
durante trabalhos realizados nestes espaços. Resolvemos incrementar
nosso trabalho, destacando o item 12 para abordar estes temas sob nosso
ponto de vista na segurança e saúde do trabalho.
Temas por demais importantes, pois, em função das di�culdades existentes
para uma evacuação rápida, a ocorrência de situações de risco provocadas
podem redundar em eventos fatais para os ocupantes, como tem sido
noticiado na mídia nos últimos tempos.
Ainda sobre os questionamentos, podemos asseverar, sem sombra de
dúvidas, que estes episódios, quando ocorrem em espaços con�nados, têm
efeitos largamente ampliados, em face da resistência oferecida ao
crescimento dos fenômenos causados pelo aumento das pressões internas
geradas pela expansão gasosa dos combustíveis na forma de poeiras, gases
ou vapores combustíveis.
Isto ocorre em virtude da resistência oferecida pelos materiais usados em
sua construção, culminando em destruições que podem inviabilizar o
empreendimento. Ver imagens abaixo referentes a acidente em uma
agroindústria no item 4.3. destrutividade de explosões com poeiras deste
trabalho.
ambiente, os três elementos necessários para a explosão, esta ocorrerá
inicialmente como uma micro explosão, de pequena proporção, mas
su�ciente para provocar agitação nas cercanias, onde mais material
depositado é colocado em suspensão. Então, ocorrerão explosões
sucessivas e que percorrerão os elementos de transferência e
movimentação da carga, efetuando explosões cada vez mais rigorosas, com
um crescimento passível de provocar a destruição das construções através
dos elementos de interligação das instalações (transportadores de esteiras,
redlers, roscas transportadoras e tubulações de ventilação). 
Abaixo, grá�cos de sinistros com poeiras ocorridos em todo o mundo e sua
principais causas. Trabalho elaborado por empresa especializada nesta
área.
 
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                      Fontes da revista STAHL.
Neste grá�co, atualizado, podemos veri�car as ocorrências, registradas em
todo o planeta, de explosão de grãos, sendo cada parcela referente a um
tipo de poeira explosiva. As poeiras de madeira lideram os eventos, sendo
seguidas pelas de origem vegetal: os grãos alimentícios.
Neste grá�co, podemos veri�car os fatores responsáveis pelos eventos, que
têm sua predominância nas situações de faíscas mecânicas, isto é, faíscas
provocadas nas ocorrências de paradas de manutenção onde o uso de
ferramentas de corte, solda, esmerilhamento, etc., são comuns. Os demais
fatores são de menor proporção, porém, compõem o cenário atual no
planeta.
 
DEFINIÇÕES:
Em um complexo industrial, no qual se processam produtos na forma de
grãos, durante os processamentos podem ser geradas �nas poeiras pelo
atrito entre eles. Se os grãos tiverem propriedades combustíveis, estas
poeiras podem ser explosivas. Um teste prático exposto neste trabalho, no
Item 3., poderá ajudar a de�nir suas propriedades. 
Caso estas poeiras produzidas entrem em suspensão ou �quem
depositadas sobre estruturas ou locais de difícil acesso, elas poderão se
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transformar em elementos combustíveis, isto é, que podem entrar em
combustão quando atendido o triângulo do fogo: material combustível,
oxigênio e foco calorí�co. 
Na sequência,apresentamos, de forma sucinta, os fenômenos de incêndios
e explosões, bem como a interação entre eles.
 
1. INCÊNDIOS:
Os incêndios ocorrem com quaisquer materiais combustíveis; porém, para
que isso aconteça, é necessário que a quantidade de material combustível
seja muito grande e que as partículas tenham pouco espaço entre si,
impedindo um contato direto e abundante com o oxigênio do ar. As
partículas devem, entretanto, estar afastadas entre si, de maneira que,
apesar da existência da fonte de ignição e da consequente combustão local,
não seja permitida a propagação instantânea do calor de combustão às
partículas localizadas nas camadas mais internas, devido à insu�ciência de
ar. Desta forma, a queima se dá por camadas, em locais onde as poeiras
estejam depositadas ao longo das jornadas de trabalho, ou em uma das
seguintes formas:
- Empilhadas. 
- Armazenadas em tulha. 
- Depósitos. 
- Outros.
A ignição que ocorre em camadas deve ser controlada com cuidado, para
evitar que o material depositado em estruturas, tubulações e locais de difícil
visualização e limpeza seja colocado em suspensão, formando a nuvem de
poeira, que evoluirá para explosão, pois há, no ambiente, os fatores de
de�agração da mesma, isto é, fogo e energia. O incêndio por camadas,
outrossim, é de difícil extinção, podendo se prolongar por várias horas após
sua extinção.
2. EXPLOSÕES: 
Ocorrem frequentemente em unidades processadoras em referência, onde
as poeiras tenham propriedades combustíveis; é necessário, porém, que as
mesmas estejam dispersas no ar e em concentrações adequadas. Isto
ocorre em pontos das instalações onde haja moagem, descarga,
movimentação, transporte, etc., desde que sem controle de exaustão e que,
obviamente, existam os fatores desencadeantes. 
Geralmente, ocorrem em instalações onde são processados: 
Farinhas de: trigo, milho, soja, cereais, e mais uma grande gama de
produtos agrícolas, sendo alguns destacados no item 6.5.1. 
Ainda particulados: açúcar, arroz, chá, cacau, couro, carvão, madeira,
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enxofre, magnésio, eletro metal (ligas). 
Gases: in�amáveis, dentro dos limites preconizados na NR.16. – LIE (limite
inferior de explosividade) e LSE (limite superior de explosividade). Devem
merecer cuidados semelhantes aos das poeiras, observando-se que as suas
reações são mais rápidas e devastadoras do que as das poeiras.
 
2.1. EXPLOSÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS:
A poeira depositada ao longo do tempo nos mais diversos locais da planta
industrial, quando agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma
fonte de ignição com energia su�ciente para a primeira de�agração, poderá
explodir, causando vibrações subsequentes pela onda de choque. Isto fará
com que mais pó depositado entre em suspensão e mais explosões
aconteçam, cada qual mais devastadora do que a anterior, causando
prejuízos irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo produtivo... E, o
que é pior, vidas são ceifadas ou �cam alijadas de sua capacidade
laborativa, com as consequências por todos conhecidas (incapacidades
totais e permanentes).
 
3. TRANSFORMAÇÃO DE INCÊNDIO EM EXPLOSÃO:
A mudança de incêndio para explosão pode ocorrer facilmente, desde que
poeiras depositadas nas cercanias do fogo sejam agitadas, entrem em
suspensão e ganhem concentração mínima. Como o local já contém os
ingredientes necessários, o próximo passo é o desencadeamento das
subsequentes explosões. Ao contrário, se as poeiras em suspensão causam
uma explosão, as partículas de poeira que estão queimando saem da
suspensão e espalham o fogo. Nestes termos, os danos podem ser
consideravelmente maiores, evoluindo, ainda, para incêndios após a
destruição dos elementos resistentes, das maquinarias e dos condutos de
movimentação do grão.
Fruto de nosso trabalho, durante um levantamento em que ocorreu
explosão com poeiras, onde fomos contratados para investigar as causas,
efetuamos o ensaio abaixo, a �m de averiguar a quantidade de poeira
gerada durante o processo, uma vez que, nestas condições, houve o
acidente com grande destruição.
A amostra tomada à esquerda, em quantidade de 500 gr., foi passada por
peneiras, resultando na quantidade de 70 gr. Portanto, a geração de poeira
corresponde a (70/500)x 100=14%. 
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Posteriormente, testamos sua combustividade, no que obtivemos êxito.
Portanto, trata-se de uma poeira explosiva e com quantidade signi�cativa de
pó gerada na movimentação.
 
ENSAIO DE COMBUSTIVIDADE COM POEIRAS:
Este ensaio visa quali�car e quanti�car, em caso de urgência, o pó em uma
amostra, bem como demonstrar suas características in�amáveis. É um teste
prático, que nos fornece parâmetros em quantidade de material por
unidade de volume e informa se o produto é in�amável. 
O exemplo ilustrado foi obtido em uma de nossas avaliações. Em um caso
de explosão de silos de armazenagem de malte, ocorrida longe de centros
tecnológicos, precisávamos conferir se o pó teria propriedades in�amáveis,
pois, se tivesse, seria o elemento responsável pela explosão, o que se
con�rmou.
 
 
Teste de combustividade do material. Embora não haja contato entre a
chama e o material depositado no disco de amianto, o pó libera seus
voláteis que, com um fator inicializante adequado, podem entrar em
combustão, ou, em ambientes con�nados, resultar em explosões.
As misturas combustíveis �namente pulverizadas são, em geral, muito
perigosas. Os depósitos de poeiras combustíveis sobre vigas e máquinas em
torno dos locais de transferência no transporte são suscetíveis de incendiar
com chamas. Ao entrarem em ignição, as poeiras combustíveis suspensas
no ar podem produzir fortes explosões. Por outra parte, se as poeiras são
agentes oxidantes e se acumulam sobre superfícies combustíveis, o
processo de combustão se acelera consideravelmente no caso de incêndio.
Se um agente oxidante �namente pulverizado é misturado com outras
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poeiras combustíveis, a violência da explosão resultante será muito mais
grave do que se faltasse tal agente oxidante. Para sufocar ou deter os
incêndios ou de�agrações de poeiras combustíveis se empregam materiais
inertes, tais como a pedra cal, gases inertes, etc.
Embora as explosões de poeiras tenham se contabilizado desde 1795 e os
métodos para controlá-las tenham sido publicados, ainda hoje elas seguem
produzindo graves acidentes. Em menos de uma semana, no mês de
dezembro de 1977, produziram-se importantes explosões em armazéns de
grãos, com 54 vítimas fatais. Nos meses seguintes, foram contabilizadas
outras explosões, com número adicional de mortes.
O ensaio acima serve como parâmetro para quanti�cação do material que é
gerado em uma planta, durante sua movimentação e processamento. As
imagens foram feitas durante uma análise que efetuamos em indústria que
sofreu processos de explosão. Assim, pudemos de�nir as concentrações de
poeiras passíveis de se formar e, no caso das explosões, quanti�car seus
efeitos destruidores, como se fosse uma carga explosiva previamente
de�nida para implodir um prédio, uma ponte, etc.
3.1. FATORES QUE INFLUEM SOBRE A EXPLOSÃO DE PÓ:
A possibilidade da explosão de uma nuvem de pó está condicionada à
dimensão de suas partículas e sua concentração, às impurezas, à
concentração de oxigênio e à potência da fonte de ignição.
As explosões de pó se produzem frequentemente em série. Muitas vezes, a
de�agração inicial é muito pequena em quantidade; porém, possui
su�cienteintensidade para colocar o pó das cercanias em suspensão ou
romper peças de máquinas ou instalações dentro do edifício, como os
coletores de pó, com o que se criam nuvens cada vez maiores, através das
quais podem se propagar explosões secundárias e terciárias, cada qual mais
devastadora do que a anterior. 
Não é raro produzir-se uma série de explosões, as quais se propaguem de
um edifício a outro, desde que haja comunicação por elementos de
transporte entre eles, como esteiras, tubulações, elevadores de canecas,
roscas transportadoras, dentre outros.
O perigo de uma classe determinada de poeira está relacionado com sua
facilidade de ignição e com a gravidade da explosão resultante. Para tal, foi
desenvolvido nos EUA um equipamento experimental para testar poeiras
explosivas, com sensores diversos que permitem conhecer as características
das poeiras explosivas. A sensibilidade de ignição se dá em função da
temperatura de ignição e da energia necessária, enquanto que a gravidade
da explosão vem determinada pela pressão máxima de explosão e pela
máxima velocidade de crescimento da pressão. Para facilitar as
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comparações dos dados de explosividade derivados dos ensaios
mencionados, todos os resultados se relacionam com uma poeira de carvão
conhecida como “Pittsburg”, tomando-se uma amostra com concentração
de 0,5 kg/m3 (kg de pó de carvão por m3 de ar), exceto nos pós metálicos.
3.1.1. DIMENSÕES DA PARTÍCULA:
Quanto menor for a dimensão da partícula de pó, torna-se mais fácil para a
nuvem entrar em ignição, visto ser maior a superfície exposta por unidade
de peso da matéria (superfície especí�ca). As dimensões da partícula
in�uem também sobre a velocidade de crescimento da pressão: para uma
dada concentração de pó em peso, um pó formado por partículas grossas
mostra uma velocidade de aumento de pressão mais baixa do que o mesmo
pó �no. A concentração mínima necessária para que haja explosão, a
temperatura de ignição e a energia necessária para a ignição, por sua vez,
diminuem conforme se reduz a dimensão da partícula de pó. Numerosos
estudos indicam este efeito em grande variedade de poeiras.
A dimensão da partícula faz aumentar também a capacidade elétrica das
nuvens de pó, ou seja, o tamanho das cargas elétricas que podem se
acumular na partícula da nuvem. Como a capacidade elétrica dos sólidos se
dá em função de sua superfície, a possibilidade que se produzam descargas
eletrostáticas de su�ciente intensidade para colocar em ignição a nuvem de
pó aumenta ao se reduzir a dimensão média da partícula. Porém, para que
se produzam descargas eletrostáticas, são requeridas, dentre outros,
consideráveis quantidades de pó em grandes volumes, com forças
dielétricas relativamente altas, e, consequentemente, longos períodos de
relaxação. A causa de uma explosão de pó também pode ser atribuída a
outros fatores, a não ser que existam provas de�nitivas a demonstrar ter
sido esta a causa provável.
3.1.2. CONCENTRAÇÃO:
Como acontece com os vapores e os gases in�amáveis, existe uma margem
especí�ca de concentração de pó dentro da qual pode ocorrer a explosão. 
Os valores da concentração podem se expressar em peso por unidade de
volume, embora, ao não se conhecer a dimensão da partícula da amostra,
esta expressão seja pouco signi�cativa. Os valores apresentados no ensaio
acima foram obtidos na passagem do pó através de uma peneira com
malha de 200 mesh, que corresponde a partículas ou = a 74 microns,
tamanho ideal para o fenômeno de explosões. A pureza da amostra, a
concentração de O2, a potência da fonte de ignição, a turbulência da nuvem
e a uniformidade da dispersão in�uem também nos limites inferiores de
explosividade da nuvem (LIE).
O limite superior de explosividade (LSE) das nuvens de pó não foi
determinado devido a di�culdades experimentais; também se questiona se
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ele existe para poeiras e, do ponto de vista prático, sua utilidade é duvidosa.
As curvas que se obtêm ao relacionar gra�camente a Pmp. e a Vmp. com a
concentração demonstram que estes valores são mínimos no limite inferior
de explosividade e que, depois, aumentam até seu valor máximo, ao dar-se
a concentração ótima, em cujo ponto começam a diminuir lentamente.
Igualmente se veri�ca que a Pmp. e a Vmp. não se dão precisamente em
igual concentração. O efeito destrutivo se determina em primeiro lugar pela
Vmp. 
Observa-se que as explosões mais violentas se produzem com uma
concentração ligeiramente superior à necessária para que se tenha a reação
com todo o oxigênio existente na atmosfera. 
As concentrações menores geram menos calor e criam menores pressões
de ponta. Com concentrações maiores das que causam explosões violentas,
a absorção do calor pela poeira não queimada devido ao excesso presente
no ambiente, bem como seu grau de umidade, podem ser as razões para
que se produzam pressões menores de explosão do que as indicadas nas
tabelas em referência (item 6.5.4).
3.1.3. UMIDADE:
A umidade contida nas partículas de pó faz com que seja necessário
aumentar a temperatura de ignição, devido ao calor absorvido, para a
vaporização da água contida nelas. A umidade do ar tem pouco efeito sobre
a de�agração. Depois que se produz a ignição, existe, porém, uma relação
direta entre o conteúdo de umidade, a energia mínima necessária para a
ignição, a concentração de explosão mínima, a Pmp. e a Vmp. Por exemplo,
a temperatura de ignição do amido de milho pode aumentar até 50 º C. com
um aumento de umidade de 1,6 a 12,5%. Do ponto de vista prático, a
umidade não pode ser considerada como meio efetivo de prevenção contra
explosões, pois a maior parte das fontes de ignição proporciona energia
su�ciente para aquecer e evaporar a umidade que pode estar presente no
pó. Para que a umidade seja um meio de proteção provisório, ela deve ser
extremamente alta (a partícula deverá estar encharcada), a �m de que o a
energia convencional não seja su�ciente para a evaporação, volatilização e
in�amação da mesma.
 
3.1.4. MATERIAIS INERTES:
A presença de um sólido inerte no pó reduz a combustividade do mesmo,
pois absorve calor. Porém, a quantidade necessária para impedir a explosão
é considerada maior do que as concentrações que podem ser encontradas
ou toleradas como corpos estranhos ao processo. A adição de corpos
inertes reduz a Vmp. e aumenta a concentração mínima de pó necessária
para a explosão. Um exemplo é a pulverização de rocha nas minas de
carvão para impedir as explosões dos pós combustíveis. Geralmente a
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pulverização se faz na entrada das minas com uma concentração de poeira
de rocha de 65% da quantidade total do pó. 
O gás inerte é e�caz na prevenção das explosões de pós, uma vez que dilui
o O2 a uma concentração muito baixa. Ao selecionar o gás inerte mais
adequado, deve-se cuidar para que este não reacione com o pó; é o caso de
certas poeiras metálicas que reacionam com o CO2 ou com o N2. Neste
caso, deve se usar o Hélio(He) ou Argônio (A).
3.1.5. CONCENTRAÇÃO DE O2, TURBULÊNCIA E EFEITO DE GASES
INFLAMÁVEIS:
As variações da concentração do O2 afetam a facilidade de ignição das
nuvens de pó e suas pressões de explosão. Ao diminuir a pressão parcial de
O2, a energia necessária para explosão aumenta; a temperatura, também; e
as Pmp., diminuem. O tipo de gás inerte empregado como diluente para
reduzir a concentração do O2 tem um efeito aparentemente relacionado
com a capacidade molar.A combustão do pó se produz na superfície das partículas. A velocidade de
reação, portanto, depende do íntimo contato do pó com o O2. Por este
motivo, o fator turbulência propicia explosões mais violentas do que as
ocorridas em atmosferas mais tranquilas. 
A adição de uma pequena quantidade de gás in�amável à nuvem de pó põe
em ignição o aerossol resultante, reforçando a violência da explosão,
sobretudo a baixas concentrações. As Vmp. resultantes são mais altas do
que as previsíveis em condições normais. Sem contar o pó, a fração restante
do total do combustível suspenso no ar, representada pelo vapor
in�amável, estaria, por si só, abaixo de seu (LIE). Em algumas operações de
secagem que impliquem na evaporação de uma substância in�amável
extraída da poeira combustível, se produzem explosões muito mais
violentas do que as consideradas apenas pelo vapor in�amável.
Têm acontecido, ainda, explosões em misturas de vapor in�amável-pó
combustível-ar em que a proporção da mistura de ar vapor estava abaixo do
(LIE). Ante tal situação, é necessário prever medidas de proteção especial, tal
como a diluição com gás inerte, utilização de supressores de explosão,
instalação de elementos de ventilação de grandes dimensões e adoção de
métodos cuidadosamente estudados de eliminação da eletricidade estática
(aterramento).
 
3.1.6. FONTES DE IGNIÇÃO DAS NUVENS DE POEIRA:
As nuvens de poeira podem incendiar-se pela ação de chamas abertas,
luzes, produtos defumadores, arcos elétricos, �lamentos incandescentes,
faíscas de fricção, condutos de vapor de alta pressão e outras superfícies
quentes, faíscas eletrostáticas, aquecimento espontâneo, solda e corte oxi-
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acetilênico e faíscas procedentes destas operações. A maior parte das
temperaturas necessárias para pôr em ignição as nuvens de pó, que está
nas tabelas, situa-se entre 300 e 600 º C. e a grande maioria das potências
está entre 10 e 40 milijoules. 
Comparando-se estes dados com as energias de ignição necessárias para
in�amar vapores, que são de 0,2 a 10 milijoules, veri�ca-se que as poeiras
necessitam de 20 a 50 vezes mais energia do que os gases. 
Como a temperatura e a fonte de ignição necessárias para explodir poeiras
são muito mais baixas do que as produzidas pela maior parte das fontes de
ignição comuns, a eliminação de todas as fontes é um principio básico na
prevenção de acidentes por explosão. Estas fontes estão identi�cadas e
descritas nas normas NFPA.
 
3.2. EFEITOS DA VELOCIDADE DE AUMENTO DE PRESSÃO:
A Vmp. pode de�nir-se como a relação entre o aumento de pressão de
explosão e o período de tempo em que sucede. É o fator mais importante
para avaliar os riscos de uma poeira e determinar a gravidade da sua
de�agração. 
Também é importante como dado para calcular as dimensões dos
elementos de ventilação para casos de explosão. Uma Vmp. (velocidade
máxima de aumento de pressão) demasiadamente alta indica, com
frequência, que a instalação dos elementos de ventilação são ine�cientes.
Os dados empíricos de ge. (gravidade de explosão) tabelados acima são
indicadores de grande valor na análise do projeto. Índices entre 2 e 4
demonstram a necessidade de elementos de ventilação muito grandes,
além de cuidado da resistência do edifício e dos equipamentos das
máquinas. Um índice maior do que 4 exclui, na maioria dos casos, a
possibilidade de projetar-se um sistema de alívio de explosões e exige o
emprego de dispositivos de proteção com o uso de gases inertes e outros
sistemas de supressão de explosões.
4. DEFLAGRAÇÃO E DETONAÇÃO:
4.1. DEFLAGRAÇÃO:
É o fenômeno de explosão que ocorre com velocidade de chama de 1 a 100
m/s e é o que acontece com maior freqüência nas indústrias.
4.2. DETONAÇÃO:
É o fenômeno de explosão em que a velocidade da chama é igual ou
superior à velocidade do som, chegando aos 1000 m/s. No caso das
explosões em cadeia, a de�agração inicial evolui para detonação nas fases
posteriores.
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4.3. DESTRUTIVIDADE DAS EXPLOSÕES DE POEIRAS:
Embora a destrutividade das explosões de poeiras dependa
fundamentalmente da Vmp., outros fatores intervêm, como a pressão
máxima desenvolvida durante a sobre pressão, o grau de con�namento do
volume da explosão e a concentração de oxigênio.
Explosões recentes causadas por poeiras de cereais. Neste caso, os danos
provocados foram aos pavilhões, aos equipamentos de bene�ciamento e
aos elementos transportadores, o que evidencia que a explosão iniciou
dentro, internamente, ganhando propagação e aumentando seus efeitos até
atingir os pavilhões, que foram os últimos atingidos pela explosão.
 
5. GASES TÓXICOS. 
As chamas e os efeitos do aumento de pressão numa explosão não são os
únicos problemas a enfrentar. 
Na atmosfera do evento ocorre uma de�ciência de oxigênio e a formação de
gases tóxicos em virtude da combustão, particularmente o CO. A
concentração de gases pode ser su�cientemente alta durante alguns
momentos e, assim causar inconsciência, ainda que momentânea, às
pessoas presentes e conduzi-las à morte por as�xia. 
Desta feita, o ingresso nestes locais só deve acontecer por pessoas
treinadas e com equipamento autônomo de ar mandado. 
6. ANÁLISE DE UM MODELO SIMULADO: 
Um dos locais mais suscetíveis a eventos desastrosos nas plantas de grãos
são os túneis subterrâneos, com a movimentação e transporte dos cereais
sob as moegas de grãos. Nestes, estão localizados os transportadores
responsáveis pelo recolhimento do cereal e seu destino à planta. Durante a
movimentação e as mudanças de direção, os grãos se fragmentam,
gerando, pelo atrito entre eles, uma poeira muito �na e muito in�amável.
Este é o local onde mais ocorrem acidentes com explosões nas plantas da
agroindústria. Isto ocorre porque tais indústrias não estão providas de
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equipamentos de controle de emissões aéreas localizadas, e o pó gerado
com o tempo vai se depositando sobre as estruturas, o piso e as paredes.
Quando movimentado e em presença de calor, pode evoluir para explosões.
6.1. Simulação de uma explosão com poeiras de cereais:
Este exemplo visa levar ao leigo o conhecimento de situações que, quando
ocorrem, provocam estragos imensos e até a morte de ocupantes. O
modelo testado representa um túnel de moega de grãos com dimensões
usuais. A conclusão deste exemplo visa conduzir o leitor aos valores das
explosões causadas pelo crescimento das ondas geradas e contidas pelo
túnel. 
Como dimensões, adotaremos um túnel de movimentação com 2 m de
altura por 1,5 m de largura por 30 m de comprimento, localizado sob as
moegas, a uma profundidade que varia de 6 a 20 m. 
Para caracterizar bem nosso exemplo e suas conseqüências, adotaremos
quatro tipos de poeiras, comuns nestas plantas da agroindústria: arroz,
milho, soja e trigo. 
Os dados informados na tabela N.º I, em negrito, foram retirados das
tabelas anexas a este trabalho, da NFPA no item
6.5.4. tabela de poeiras explosivas:
Dados: 
Túnel de descarga da moega com: 2 x 1,5 x 30 m. 
Volume interno do túnel = 90 m3 
Área interna das paredes do túnel = 210 m2 
Peso de Mat. = Material necessário para uma explosão =Conc. x v. 
arroz = 50,3 x 90 = 4527grs. ou 5,57 kg. de pó por explosão. 
milho = 25 x 90 = 2250 grs. ou 2,25 kg. de pó por explosão. 
soja = 35,5 x 90 = 3195grs. ou 3,195 kg. de pó por explosão. 
trigo = 65 x 90 = 5850grs. ou 5,87 kg. de pó por explosão. 
P.Int. = Pressão interna exercida no sistema pela explosão= Pmp. x 10 =
Kg/m2 
P.par. = Pressão exercida nas paredes durante a explosão = Pmp. x S/1000 =
Toneladas Força sobre a superfície do túnel 
P.h. = Pressão da explosão sobre o homem com S=1m2 = Pmp./1000 =
Toneladas Força exercida sobre um operário envolvido no evento.
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6.4. Conclusões:
6.4.1. Ordem de grandeza dos produtos. 
Comparando os nossos valores com os índices da tabela parâmetro, temos
que: 
“ie” (índice de explosividade) seqüência em ordem crescente: arroz, soja,
trigo e milho. 
“si” (sensibilidade de ignição) seqüência em ordem crescente: arroz, soja,
trigo e milho. 
“ge” (grau de explosividade) seqüência em ordem crescente: arroz, soja,
trigo e milho.
6.4.3. Efeito de explosões em seres humanos 
PRESSÃO ( bar ) PARA PESSOAS 
0,35 3500 mmca Limite ruptura tímpano 
0,70/0,85 7000 a 8500 mmCa Limite danos nos pulmões 
1,05/1,4 10500 a 14000 mmCa Ruptura tímpano 50% casos 
2,11/2,95 21100 a 29500 mmCa Limite mortal 
2,95/4,00 29500 a 40000 mmCa Morte 50% dos casos 
4,0/5,0 40000 a 50000 Morte 100% dos casos
6.5. Conseqüências. 
Em nosso exemplo, com pressões internas de até 3,3 kg/cm² ou 30000
mmCa, teríamos a morte de 50% dos envolvido na planta de arroz; nas
demais, todos morreriam.
6.5.1. Danos ao patrimônio. 
EFEITO DE EXPLOSÕES EM ESTRUTURAS 
PRESSÃO ( bar ) Efeito em 
<0,07 700 mmCa Quebra de vidros 
0,07/0,150 500 a 1500 mmCa Destruição de galpões 
0,15/0,250 1500 a 2500 mmCa Remoção de batentes 
0,20/0,30 2500 a 3000 mmCa Esmagamento de tanques 
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0,35/0,50 3000 a 5000 mm Ruptura de estruturas de madeira 
0,50/0,90 5000 a 9000 mmCa Destruição de prédios 
0,90/2,00 9000 a 20000 Ruptura de estruturas de concreto
6.5.2. Processos e origens de acidentes recentes:
PROCESSO % FONTE % 
Armazenagem 21,3 Faísca metálica 29,6 
Moagem 13,1 Ptos. incandescentes 9,3 
Transport. mecânicos 11 Desc. eletrostática 9,3 
Filtragem 11 Fricção 8,9 
Secagem 8,6 Chama aberta 8,2 
Combustão 6,2 Superfícies aquecidas 6,5 
Mistura 5,2 Autocombustão 5,8 
Polimento, Revto. 5,2 Soldagem, equt. ele. 8,2 
Outros 18,6 Outros 14,1 
Total 100% total 100%
6.5.3. Da Simulação: 
No nosso exemplo prático, todos os materiais analisados seriam
catastró�cos para as edi�cações, equipamentos e participantes do evento.
6.5.4. Tabela de algumas poeiras explosivas ensaiadas nos laboratórios
da NFPA.
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7. MÉTODOS DE PROTEÇÃO CONTRA EXPLOSÕES DE POEIRAS:
7.1. MEDIDAS DE SEGURANÇA:
Industrialmente, precauções devem ser tomadas na presença de fontes de
ignição. Em alguns casos, as mesmas estão presentes por fazerem parte do
processo, como é o caso dos secadores de cereal que usam o fogo direto na
secagem. A proteção não poderá ser obtida após o início de uma explosão
ou incêndio. 
Portanto, conclui-se que não pode ser feita uma generalização de métodos
de proteção em relação ao risco de explosão, porque tais métodos
dependerão das propriedades da poeira, tipo de projeto, planta industrial,
equipamentos existentes, risco de instalações vizinhas e valor do
equipamento em risco. 
Por estes motivos, os métodos são agrupados em seis categorias, mas os
mesmos não são todos alternativos: alguns, se usados em conjunto, podem
conferir mais segurança à indústria foco.
7.1.1. CONFINAMENTO:
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Quando se produz uma explosão de pó, se formam produtos gasosos e se
libera calor, que faz aumentar a temperatura do ar contido no recinto.
Como os gases expandem-se ao aquecerem, exercem pressões destrutivas
no espaço circundante, a não ser que se proporcionem áreas de alívio
su�cientes para evacuar os gases quentes antes que atinjam níveis de
pressão perigosos. 
Desta forma, um sistema de alívio adequado deve ser previsto, para aliviar
os gases formados no início, evitando danos maiores. Em algumas
situações, estas medidas não são práticas, sendo aconselhado processar
estas operações em ambientes abertos, atmosferas inertes ou supressores
automáticos. Os supressores consistem em um sistema formado por
detectores de pressão ou de chamas e um agente extintor, que deve atuar
rapidamente na fase incipiente de explosão.
7.1.2. INERTIZAÇÃO:
Uma das medidas adotadas para reduzir os efeitos das explosões é a
inertização, isto é, redução da quantidade de oxigênio no espaço. 
Os ensaios levantados indicam que a redução do O2 na atmosfera de
trabalho e uma mistura de poeira inerte ou a umidi�cação no pó
combustível reduzem a Pmp. e a Vmp., como pode ser visto nas curvas
abaixo. Elas mostram poeiras de amido de milho concentrado a 0,5 kg/m3
de ar. Em relação à pressão de explosão, uma ligeira redução na
concentração de O2, a adição de uma pequena quantidade de pó inerte ou
a umidade reduzem os efeitos.
7.1.3. MINIMIZAÇÃO DA FORMAÇÃO DE NUVENS:
Deve ser dada atenção à eliminação completa das poeiras dos edifícios que
compõe a planta industrial, pois as explosões secundárias nos prédios
vizinhos são potencialmente mais destruidoras. A acumulação de poeira
pode ser prevenida combinando-se um bom projeto de limpeza. 
Quando há formação de depósitos de poeira, a limpeza deve ser feita tanto
mais cedo quanto possível. Quando pós se acumulam – com exceção das
unidades previstas para o seu armazenamento, tais como silos –, os
depósitos destes pós devem ser removidos regularmente. Esta exigência se
aplica também para unidades de despoeiramento como: �ltros, ciclones,
precipitadores, câmaras inerciais, etc., que recebem e acumulam as poeiras
coletadas. Estas devem ser retiradas nos intervalos de�nidos para não
causarem entupimento e consequente vazamento das poeiras para o
ambiente.
7.1.4. SUPERDIMENSIONAMENTO 
Face ao alto custo inicial e às periódicas manutenções exigidas por um
superdimensionamento estrutural e dos equipamentos, esse método
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somente é recomendável em situações onde outros métodos alternativos
não são interessantes, pela localização particular de certas unidades. 
7.1.5. ESTANQUEIDADE. 
Uma explosão de pó pode gerar pressões na ordem de até 7 kg/cm2 em
recintos fechados, como em linhas de transporte pneumático, redlers, silos,
roscas transportadoras, etc. Portanto, para evitar danos maiores, estes
elementos devem prover válvulas de alívio contra aumento de pressões. Um
recinto fabril raramente resistiria a tal pressão; as máximas de edi�cações
são da ordem de 0,07 kg/cm2, portanto, devem ter telhados, aberturas,
portas e outros itens de resistência inferior aos da construção, sob pena de
haver perdas totais em tais eventos. 
7.1.6. ATMOSFERAS INERTES 
As explosões de poeiras podem ser prevenidas com o emprego de gases ou
poeiras inertes, os quais reduzem a concentração de oxigênio no interior do
prédio, de maneira que não haja propagação de chama através da nuvem
de pó.
8. EQUIPAMENTOS DE CONTROLE:
8.1. SUPRESSÃO AUTOMÁTICA
Existem no mercado empresas especializadas em sistemas de controle de
riscos por poeiras explosivas. Estes sistemas possuem um sensor de chama
em um ponto localizado em regiões de risco, que, quando identi�cauma
chama ou faísca, aciona um dispositivo que libera substâncias adequadas
ou água na linha ou equipamento, interferindo na propagação do foco. 
O mecanismo de dispersão do agente supressor deve funcionar a alta
velocidade, para chegar a milésimos de segundos ao recinto. A atuação do
equipamento deve ser inicializada pelo próprio sensor, para evitar
defasamento. 
O agente supressor deve ser disperso em forma de neblina ou pó muito
�no, com grande rapidez, aproveitando a própria força da explosão inicial.
Dois tipos são conhecidos:
8.1.1. FRÁGEIS:
São constituídos por depósitos de �na parede, nos quais se introduz uma
carga explosiva, que é detonada por um sensor. Como o recipiente não é
pressurizado, a carga explosiva rompe as paredes do depósito, liberando
substâncias adequadas à interrupção do processo.
8.1.2. PRESSURIZADOS:
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Extintores de grande velocidade de descarga contêm agente supressor sob
pressão de nitrogênio. A abertura é por carga explosiva e mais lenta do que
o agente frágil, porém, adequada para pressões médias ou lentas. 
O agente supressor deve apresentar as seguintes características: líquido
compatível com o processo de combustão, pós especí�cos ou agentes
halogenados. Esta substância deverá estar dentro de um recipiente selado,
colocado na parte superior do pavilhão, e deve descarregar rapidamente
seu conteúdo através de detonador acionado eletricamente em presença de
fogo.
8.2. ALGUMAS VANTAGENS DESTE PROCESSO:
A explosão pode ser evitada. 
A atmosfera inerte pode ser empregada para controle e extinção de
incêndios os quais podem se desenvolver na poeira. 
Pode ser usado onde o método de ventilação é ine�ciente.
8.3. ALGUMAS DESVANTAGENS: 
Rígido controle para a manutenção da composição do gás e dos sensores e
custo mais elevado do que para a implantação do sistema de ventilação
local exaustora.
9. VENTILAÇÃO:
INTRODUÇÃO:
A ventilação de operações, processos e equipamentos dos quais emanam
contaminantes tem se tornado, mais modernamente, uma importante
ferramenta no campo de controle da poluição do ar e da segurança
patrimonial. O controle adequado da poluição do ar tem início com uma
adequada ventilação das operações e dos processos poluidores da
atmosfera, que também concorrem com os riscos de explosividade, no caso
das poeiras. Segue-se a escolha adequada de um equipamento para a coleta
dos poluentes captados pelo sistema de ventilação. 
A ventilação tem sido utilizada tradicionalmente no campo da higiene do
trabalho, não só para evitar a dispersão de contaminantes no ambiente
industrial, como também para promover a diluição das concentrações de
poluentes e para a manutenção e promoção do conforto térmico. Em
qualquer dos campos de utilização, a importância da ventilação industrial é
de grande amplitude, e seus conceitos básicos devem ser bem conhecidos e
sedimentados para possibilitar sua adequada utilização
9.1. VGL, VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA:
17/03/2021 https://www.agrolink.com.br/culturas/soja/informacoes/seguranca-e-saude-no-trabalho-rural_361598.html
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A ventilação geral diluidora é o método de insu�ar ou exaurir ar em um
ambiente ocupacional, a �m de promover uma redução na concentração de
poluentes nocivos. Essa redução ocorre uma vez que, ao introduzirmos ar
limpo, e não poluído, em um ambiente contendo certa massa de um
determinado poluente, faremos com que essa massa seja dispersa ou
diluída em um volume maior de ar, reduzindo, portanto, a concentração
desses poluentes. A primeira observação a ser feita é a de que esse método
de ventilação não impede a emissão dos poluentes para o ambiente de
trabalho, mas simplesmente os dilui a valores adequados. 
Existem empresas que, na busca de uma solução de menor custo, executam
sistemas de injeção de ar nos locais poeirentos. Porém, esta medida não é
efetiva no aspecto segurança, uma vez que locais de difícil acesso não são
ventiladas e ali poderá ocorrer um evento danoso. Ainda, por serem
sistemas a baixas velocidades, em função de áreas grandes para a
passagem do ar, acabam não arrastando as poeiras que sedimentam em
locais diversos e que, se acionadas, podem evoluir para as indesejáveis
explosões.
9.3. CUIDADOS NO PROJETO:
É importante a observação de medidas de orientação na análise das
situações para a implementação das medidas de proteção coletivas nas
instalações com poeiras explosivas.
9.3.1. ESTADO FÍSICO DO POLUENTE:
Para a coleta de gases e vapores, os equipamentos de controle mais
usualmente utilizados são as torres de absorção, os leitos de adsorção, os
condensadores e os incineradores. A coleta de material particulado, sólido
ou líquido, é, em geral, feita com coletores inerciais, coletores centrífugos,
�ltros de mangas e lavadores.
9.3.1.1. GRAU DE LIMPEZA DESEJADO:
A e�ciência de coleta a ser atendida pelo elemento de separação do ar
carreador é de�nido pelos órgãos controladores dos estados e da união, e
devem ser observados quando da de�nição do equipamento pois, se as
emissões aéreas estiverem acima do limites, poderão ocorrer interdições
em face do aumento das emissões interferindo na qualidade do ar. 
A e�ciência dos equipamentos de controle depende de várias propriedades
do poluente e do gás carreador. A escolha deve ser feita em função do que é
requerido em termos de e�ciência �nal do sistema abaixo elencados.
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9.3.1.2. COMPOSIÇÃO QUÍMICA:
Só merece consideração quando afeta as propriedades físicas e químicas do
gás carreador. As propriedades químicas são importantes quando há a
possibilidade de ocorrerem reações químicas entre o gás carreador, o
contaminante e o coletor.
9.3.1.3. TEMPERATURA:
As principais in�uências da temperatura são sobre o volume do gás
carreador e sobre os materiais de construção do coletor. O volume tem
consequências sobre o tamanho do coletor que, dessa forma, provocará
alterações no custo do equipamento. A temperatura também afetará a
viscosidade e a umidade da poeira.
9.3.1.4. VISCOSIDADE:
As principais in�uências da viscosidade se relacionam com o aumento da
potência requerida para ignição e com a alteração que provocará na
e�ciência em coletar o material particulado, empastando o equipamento e
tornando difícil sua manutenção.
9.3.1.5. UMIDADE:
A alta umidade contribui para o empastamento das partículas sobre o
coletor, principalmente nos coletores inerciais, centrífugos e �ltros,
provocando seu entupimento. Pode, ainda, agravar os problemas de
corrosão, além de ter grande in�uência sobre a resistividade elétrica das
partículas e, portanto, em sua precipitação eletrostática. Em adsorsão, pode
agir como fator limitante da capacidade do leito, se este absorver vapor de
água.
9.3.1.6. COMBUSTIVIDADE:
Quando um gás carreador é in�amável ou explosivo, algumas precauções
especiais devem ser tomadas. A principal é assegurar que se esteja acima
do limite superior de explosividade ou abaixo do limite inferior de
explosividade da mistura. Nesses casos, lavadores são preferidos para a
captura e separação dos poluentes, e precipitadores eletrostáticos
raramente são usados.Importante, também, é existir a possibilidade de se
eliminar os poluentes por incineração, sendo, portanto, mais um fator a
considerar a �m de serem evitados os riscos de explosão.
9.3.1.7. REATIVIDADE QUÍMICA:
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A reatividade