Fundidos e Usinagem de Fundidos (Defeitos e causas)

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SENAI PR – TECNÓLOGO EM FABRICAÇÃO MECÂNICA. 
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO 
Professor (a): Cheng Te Hung Data: 25 de junho de 2015 
 
Nome: _Rodrigo Tavares de Lemos_______________________________________ 
 
Questionário de Processos de Fundição 
 
 
1)- Cite sete tipos de defeitos em peças fundidas, apresentando as suas causas e suas 
soluções. 
 
 
Quebra de partes do molde 
Causas: Normalmente a principal causa deste tipo de defeito é a baixa 
plasticidade de areia, aliada, eventualmente, a uma baixa resistência mecânica 
do molde, bem como a uma desregulagem do sistema de extração de moldes 
da máquina. Soluções: .aumento do grau de preparação da mistura, 
adequação do teor de bentonita, aditivo (amido de milho) e água da mistura 
.socamento adequado do molde da máquina .melhora do sistema de extração 
de moldes da máquina .cuidados na colocação de machos e chapelins nos 
moldes 
 
 
 
Penetração metálica 
Causas: .falta de fluidez da mistura .grau de compactação deficiente. 
Soluções: .aumentar o grau de preparação da mistura .aumentar o grau de 
compactação do molde. 
 
 
 
 
 
Erosão 
Causas: . falta de plasticidade da areia . resistência mecânica insuficiente do 
molde . uso de areia base muito grossa . elevada temperatura da areia 
Soluções: Areia fria e um sistema de alimentação tal que permita um 
enchimento suave da cavidade do molde, melhorar o grau de preparação da 
mistura. 
 
 
 
Sinterização de areia 
Causas : Embora este defeito também possa ser provocado pôr uma forte 
penetração metálica nos vazios intergranulares, do molde, na maioria das 
vezes ocorre pôr meio de reações metal-molde. Soluções: .melhora do grau 
de preparação da mistura .aumento da adição de geradores de carbono vítreo 
à mistura. 
 
 
 
N O T A: 
 
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Escamas 
Causas: .baixa resistência à tração a úmido da mistura. .excesso de tensões 
de compressão do molde. Soluções: .melhora do grau de preparação da 
mistura .uso de bentonita com estabilidade térmica e resistência à tração a 
úmido mais elevadas. .aumento do teor de argila ativa (se já não estiver muito 
elevado) .uso de água industrial com o menor teor de sais possível .redução do 
grau de compactação do molde. 
 
 
 
Veiamento 
Causa: elevadas tensões do molde, diferindo apenas em termos de aspecto, 
ou seja, o veiamento é saliente e o rabo-de-rato é reentrante na peça. 
Soluções: .Falta de Raio de Arredondamento interno ou insuficiente; .aumento 
da adição de geradores de carbono vítreo. 
 
 
Inchamento da peça 
Causas: Baixa resistência do molde, aliada a uma excessiva formação de zona 
de condensação de umidade no molde durante o vazamento do metal. 
Soluções: .melhora do grau de preparação da mistura .melhora da 
composição da mistura .aumento do grau de compactação do molde. 
 
2)- Cite sete tipos de desgastes e danos em ferramentas ( metal duro ), apresentando as 
suas causas e sugestão de soluções. 
 
Desgaste de flanco 
 
O desgaste de flanco é o tipo de desgaste preferível quando balanceado. O 
desgaste de flanco pode resultar em 
• Acabamento superficial insatisfatório 
• Tolerância do furo fora da faixa 
• Aumento da potência 
Causa 
1. Velocidade de corte muito alta (vc) 
2. Resistência ao desgaste insuficiente na classe 
Ação 
1. Diminua a velocidade de corte (vc) 
2. Selecione uma classe mais resistente ao desgaste 
 
Craterização 
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Pastilha central Pastilha periférica 
 
 
 
O desgaste de flanco pode resultar em 
• Aresta de corte fraca pode causar a quebra da mesma e gerar cavacos 
ruins 
• Acabamento superficial insatisfatório 
• Aumento da potência 
Causa 
Pastilha central: Cavacos abrasivo (material da peça) 
Pastilha periférica: Desgaste por difusão causado por alta temperatura (pior 
para PVD) 
Ação 
Pastilha central: Reduza o avanço 
Pastilha periférica: 
1. Reduza a velocidade de corte 
2. Selecione uma classe mais resistente ao desgaste (geralmente MT-CVD) 
Deformação plástica 
 Depressão Impressão 
 
 
 
 
A depressão ou a impressão da aresta pode causar controle ruim de cavacos, 
acabamento superficial insatisfatório e furo fora da tolerância 
Causa 
1. Temperatura de corte muito alta, combinada com alta pressão (avanço e/ou 
 dureza da peça) 
2. Resultado final do desgaste de flanco e/ou craterizações em excesso 
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Ação 
1, 2. Selecione uma classe com melhor resistência ao desgaste contra PD 
(dureza a quente) 
1, 2. Diminua a velocidade de corte (vc) 
1. Diminua o avanço (fn) 
Lascamento na zona de corte 
 
O lascamento na zona de corte pode resultar em 
• Desgaste de flanco exagerado 
• Acabamento superficial insatisfatório 
Causa 
1. Condições instáveis 
2. Superfície irregular 
3. Classe com tenacidade insuficiente 
4. Geometria da pastilha muito fraca 
5. Fluido de corte insuficiente 
6. Inclusões de areia (ferro fundido) 
Ação 
1. Melhore a estabilidade (balanço e fixação da ferramenta) 
2. Reduza o avanço na entrada. Escolha uma geometria mais tenaz 
3. Selecione uma classe mais tenaz 
4. Selecione uma geometria mais robusta 
5. Aumente o fluido de corte 
6. Escolha uma geometria mais robusta, reduza o avanço 
Quebra 
 
 
A quebra pode resultar em 
• Quebra da ferramenta 
• Peça destruída 
Causa 
1. Estabilidade insuficiente 
2. Corte intermitente 
3. Fluido de corte insuficiente 
4. Velocidade de corte muito alta/baixa ou avanço muito alto 
5. Classe muito quebradiça (pastilha P) 
6. Pastilha desgastada 
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Ação 
1. Melhore a estabilidade (reduza o balanço da ferramenta, melhore a fixação 
da peça etc.) 
2. Reduza o avanço, escolha uma geometria mais tenaz (-GR ou –GT) 
3. Aumente o fluido de corte 
4. Ajuste os dados de corte 
5. Selecione uma classe mais tenaz 
6. Determine a vida útil da ferramenta segura na pastilha periférica 
 
Aresta postiça 
 
A aresta postiça pode resultar em: 
• acabamento superficial insatisfatório e microlascamento da aresta, 
quando a aresta postiça for arrancada pelos cavacos 
• lascamento da aresta de corte 
Causa 
1. Temperatura desfavorável (velocidade de corte) 
2. Geometria de corte muito negativa 
3. Materiais pastosos 
4. Mistura de óleo muito baixa no fluido de corte 
Ação 
1.1 Aumente/reduza a velocidade de corte (temperatura alta/baixa) 
1.2 Selecione uma classe com cobertura 
2. Selecione uma geometria mais positiva 
3, 4. Aumente a proporção de óleo e volume/pressão no fluido de corte 
Micro Lascas 
 
A Microlasca de corte pode resultar em 
• Pequeno Desgaste de flanco exagerado 
• Acabamento superficial insatisfatório 
Causa 
1. Avanço muito alto 
2. Superfície irregular 
3. Classe com tenacidade insuficiente 
4. Geometria da pastilha muito fraca 
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5. Fluido de corte insuficiente 
6. Inclusões de areia (ferro fundido) 
Ação 
1. Melhore a estabilidade (balanço e fixação da ferramenta) 
2. Reduza o avanço na entrada. 
3. Selecione uma classe mais tenaz 
4. Selecione uma geometria mais robusta 
5. Aumente o fluido de corte 
6. Escolha uma geometria mais robusta, reduza o avanço 
 
 
 
3)- Quais são os tipos de defeitos mais comuns em peças fundidas que são responsáveis 
por refugo na usinagem? 
 
� POROSIDADE: A peça apresenta pequenos furos em seu interior. Esses furos 
geralmente são encontrados após a usinagem. 
 
� RECHUPE: A peça apresenta buracos de formatos arredondados. Geralmente se 
encontra na parte mais grossa da peça. 
 
� MOLDE VAZADO: Apresenta se geralmente no nível da parte rebarbada da 
peça, a superfície fica irregular. 
 
� VAZAMENTO INCOMPLETO: A peça fica sem seu formato correto e com 
superfície lisa. 
 
� MOLDE QUEBRADO: A peça apresenta buracos com cantos vivos, e 
superfície do buraco irregular. 
 
� TRINCA DE FUNDIÇÃO: A peça apresenta trincas, geralmente em partes 
mais finas como nos raios. 
 
� INCLUSÃO DE ESCÓRIA: A peça fica toda picada, com furos de diversos 
tamanhos, mas todos eles com tamanhos pequenos. 
 
� SINTERIZAÇÃO: A peça ficatotalmente rugosa, uma superfície bastante 
áspera. 
 
� INCLUSÃO DE AREIA: Parecida com a sinterização, mas neste caso a peça 
parece que foi “sarapicada” com areia, deixando a superfície áspera. 
 
� SOLDA FRIA: A peça apresenta uma emenda no material. 
 
� PEÇA DESLOCADA: A peça fica fora de centro, por causa do encaixe mal 
feito do molde. 
 
� CANAL QUEBRADO: Ao retirar o canal de alimentação da peça, um pedaço 
da peça é retirado junto com o canal, matando a peça. 
 
 
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4)- Para se obter o menor refugo após usinagem em peças fundidas, quais são as 
estratégias adotadas pelas empresas de fundição? 
 
A constante evolução da tecnologia de fundição dos ferros fundidos está 
contribuindo cada vez mais para o desenvolvimento de novas aplicações, possibilitando 
assim alternativas mais econômicas para se obter produtos com qualidade similar ou 
superior, às obtidas a partir de barras de aço ou fundição convencional (areia). O nome 
FUCO® é uma marca registrada para Perfis Fundidos, denominada do processo de 
Fundição Contínua que consiste no vazamento do metal líquido num forno alimentador, 
onde na parte frontal inferior é montada uma coquilha de grafite refrigerada à água, que 
confere a forma e a dimensão desejada do perfil a ser produzido. 
Como a geometria do FUCO® é delineada por uma coquilha de grafite 
refrigerada, torna-se possível à produção de barras com estrutura refinada, excelentes 
propriedades mecânicas e de elevada sanidade. Estas características fazem do FUCO® 
um material econômico e de alta performance, permitindo sua utilização na fabricação 
de diversos componentes metálicos. 
Em fundição contínua, existem duas variáveis que reduzem a tendência ao 
aparecimento dos rechupes, que são: ✔ Moldes de grafite: Por serem rígidos, não se 
deformam com os esforços que ocorrem durante a solidificação dos ferros fundidos. ✔ 
Alimentação contínua: Um forno com aproximadamente 2 t de metal líquido trabalha 
como um massalote, alimentando a peça até a completa solidificação. Desta forma, ao 
se usinar uma peça a partir do FUCO®‚ não se incorrerá em riscos de desagradáveis 
surpresas ao final da usinagem, como o aparecimento de rechupes. 
 
 
5)- Quais são os fatores que causam os erros de usinagem? 
 
• Preparação imprecisa da máquina: 
• Posições precisas das peças em relação à máquina (disp.fix.) 
• Posições corretas das ferramentas em relação à máquina 
• Posições relativas entre as ferramentas e as peças 
• Fixação imprecisa da peça. 
• Processos de usinagem. 
• Imprecisão Teórica 
• Imprecisão Geométrica de Máquinas e Ferramentas 
• Imprecisão das ferramentas.