Gestão de Armazenagem

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DEFINIÇÃO
Conceitos de planejamento dos armazéns/almoxarifados, de armazenagem de materiais
especiais e de estocagem em sistemas integrados.
PROPÓSITO
Apresentar os conceitos fundamentais da gestão de armazenagem, especialmente aqueles
ligados a produtos com legislações específicas, assim como os novos caminhos da
armazenagem com os sistemas integrados e a chegada da tecnologia de automação dela.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias
MÓDULO 2
Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos
especiais
MÓDULO 3
Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação
INTRODUÇÃO
A armazenagem de produtos e bens patrimoniais só existe porque é impossível manter o fluxo
constante de insumos nas linhas de produção sem que isso acarrete perdas de segurança e
agilidade ao processo caso haja imprevistos ou mesmo atrasos nos pedidos.
A possibilidade de que um cliente compre o produto no concorrente por ele não estar
disponível para atendimento imediato exige a disponibilidade de uma certa quantidade de
estoque. No entanto, sua existência é dispendiosa, pois gera um custo de oportunidade ao
imobilizar um capital que poderia ser usado em outras atividades com maior retorno, ou seja,
rentabilidade.
Pretendemos nos aprofundar no estudo da gestão dos armazéns com essa perspectiva em
mente. No primeiro módulo, enfatizaremos a importância do planejamento do armazém, cuja
lógica obedece à seguinte esquematização: concepção macro, espaços externos e internos,
tipos de estantes, berços de acomodação dos produtos paletizados, sistemas de acomodação
desses produtos e seus tipos de controles.
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Já no segundo módulo, trataremos do planejamento do recebimento de produtos e da
armazenagem de itens especiais. Por fim, no último módulo, discorreremos sobre os mais
modernos sistemas integrados de estocagem, os quais, em última análise, eliminam a
necessidade de estoques, transferindo sua gestão para fornecedores ou outros parceiros.
CUSTO DE OPORTUNIDADE
Decorre da não disponibilidade de recursos empregados – em nosso caso, nos estoques
– que poderiam ser investidos em outros ativos de maior rentabilidade.
MÓDULO 1
 Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias
BREVE HISTÓRIA DA ARMAZENAGEM
Historicamente, a armazenagem de produtos surgiu a partir do momento em que o homem
deixou de ser nômade e passou a cultivar o solo. Isso lhe trouxe o desafio de controlar e
armazenar o que produzia para os períodos de entressafra.
 EXEMPLO
Na Bíblia, um faraó instituiu um funcionário para gerenciar o recolhimento e a armazenagem de
mantimentos. Todos os grãos excedentes produzidos ficariam sob a guarda dele em um
período de 7 anos de fartura para uma futura utilização em outros 7 anos de escassez. Essa
estratégia se mostrou extremamente eficaz ao ponto de, no final, o faraó comprar todas as
terras do Egito para si, tornando-se não apenas o governante, mas também o dono e
empregador de todo o povo egípcio.
BÍBLIA ONLINE, 2020; ACCIOLY; AYRES; SUCUPIRA, 2008
O exemplo acima demonstra a importância de um bom gerenciamento dos armazéns, pois isso
pode levar a vantagens estratégicas importantes. Diversos avanços da humanidade só foram
possíveis devido ao domínio das técnicas de armazenagem.
Povos como os egípcios só conseguiram seus feitos arquitetônicos e estratégicos devido ao
domínio de técnicas de armazenagem. Os europeus e até os pré-colombianos nas Américas só
conseguiram construir grandes impérios quando dominaram as técnicas de armazenagem e o
controle eficiente desses armazéns.
 SAIBA MAIS
No livro O valor do amanhã, o economista brasileiro Eduardo Gianetti demonstra como é
importante a boa gestão dos estoques de uma pessoa e, por consequência, de um país.
 
Fonte: poolps27/shutterstock
Já na Modernidade, a partir da Revolução Industrial, a armazenagem passou a ser ainda mais
importante, pois ela possibilitava a circulação da produção, assim como seus controles e sua
otimização, podendo gerar ganhos reais na produtividade e na lucratividade de um negócio.
Após o desenvolvimento das linhas de montagem por Henry Ford, o controle das quantidades
armazenadas começou a ganhar fórmulas específicas para sua mensuração, como, por
exemplo, a criação do lote econômico por Harris, em 1915, e outros avanços técnicos.
Os processos de previsão de consumo de insumos pela produção levaram os controles da
armazenagem a outro nível. Um exemplo é o warehouse management system (WMS), que pode
ser traduzido como sistema de gerenciamento de armazéns. Integrado e, em alguns casos,
automatizado, o WMS se concentra no gerenciamento de armazéns, alcançando, ao final desse
processo histórico, sistemas como o kanban (empregado no just in time).
 
Everett Collection/shutterstock
 
Karashaev/shutterstock
No Brasil, a história da armazenagem remonta à época dos grandes engenhos, onde eram
necessários estoques das produções para posterior exportação. Na era do café, esse processo
de armazenagem continuou muito parecido, sendo modernizado apenas com o surgimento da
indústria, que passou a seguir os padrões internacionais e aplicar as técnicas desenvolvidas
pelo mundo.
 
ranimiro/shutterstock
 
Brastock/shutterstock
 
Alf Ribeiro/shutterstock
DEFINIÇÃO E FUNÇÕES DE UM ARMAZÉM
O armazém é definido por Paoleschi (2014) como “o local apropriado para guardar materiais e
produtos que as empresas utilizam para facilitar o fluxo de entrada e saída de suas matérias-
primas e dos produtos acabados”.
Funções específicas de um armazém
Funções Descrição Demais ações e recomendações
Recebimento
de matérias-
primas e
produtos
acabados
Processo de recebimento
de materiais e
conferência básica
(primária).
Treinamento específico de pessoal
para a função de recebimento que
possua conhecimentos em regras
fiscais, sanitárias (quando for
necessário) e de qualidade.
Estocagem Processo de alocação de Aprovação e liberação de materiais
dos produtos e
matérias-
primas no
armazém
cada material em seu
local predeterminado
pelos controles ou
sistemas de eletrônicos
automáticos.
recebidos antes da estocagem e do
envio ao cliente (produção ou
cliente final).
Movimentação
de matérias-
primas e
produtos
acabados
Processo de
movimentação física de
guarda e retirada de
materiais dentro do
armazém em lotes e
embalagens específicas.
Controle dos materiais que entram e
saem do armazém para a produção.
Movimentação
e controle das
embalagens
Processo de separação
em lotes, dependendo
das necessidades da
produção em
embalagens específicas
e adequadas.
Cuidados com os pesos e os
volumes máximos que homens e
mulheres podem suportar quando
estão em trabalho de transporte.
Segue-se a NR 17.
Equipamentos
de
movimentação
de materiais
Processo de controle da
adequação à legislação
que regulamenta a
condução dos
equipamentos de
transporte dentro do
armazém.
Deve haver um controle rígido de
quem vai operar os aparelhos,
averiguando se quem o faz possui
as licenças para tal, pois eles
podem causar graves acidentes.
Separação de
matérias-
primas e
produtos
acabados
Processo de separação e
controle entre matérias-
primas, produtos
semiacabados e
acabados.
Segue o sistema de armazenagem
FIFO (firt-in, first-out) ou PEPS
(primeiro que entra, primeiro que
sai) para todos os tipos de
produtos.
Expedição de
matérias-
primas e
produtos
acabados
Construção de processos
rígidos e separados de
controle entre matérias-
primas e produtos
acabados, com
embalagens e
transportes adequados
nas quantidades e para
os endereços corretos.
Toda movimentação externa à
planta do armazém ou da empresa
(nos casos em que ele for integrado
a ela) deve ser acompanhada de
nota fiscal, mesmo que apenas de
transporte.Administração
dos
documentos
pertinentes à
gestão do
armazém
Processos e
procedimentos
padronizados para
emissão e
encaminhamentos das
documentações geradas
nos processos de
controle de armazém.
Treinamento de pessoal do
armazém para construção correta
da documentação, pois ela é de
extrema importância para a tomada
de decisão na cadeia de produção.
Seu correto gerenciamento pode
representar uma grande vantagem
estratégica para a empresa.
Administração
da
manutenção
de veículos,
máquinas e
equipamentos
Processo de controle do
inventário de veículos de
transporte, máquinas e
equipamentos com
programação de
manutenção preventiva
ou preditiva, dependendo
da necessidade de cada
armazém.
Manter os equipamentos em bom
estado de manutenção para evitar
quebras indesejadas e possíveis
atrasos na embalagem e na
movimentação dos materiais.
 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal
Após termos definido o que é um armazém e mostrado suas principais funções, será
importante pontuarmos que o almoxarife responsável pelo armazém deve saber desenvolver
suas tarefas com acurácia.
Essas funções são listadas como preservar, receber, armazenar, conferir e movimentar todos
os materiais utilizados pela empresa, além de gerar e manter em boa guarda as informações
que serão utilizadas por outros departamentos da organização e pela administração como
base para a tomada de decisões.
Todo gestor de armazéns deve, em seu trabalho, zelar pela ética e pela honestidade no trato
com as pessoas, os materiais e os produtos. As grandes empresas têm dedicado
departamentos inteiros tanto para o setor de compras como para o de estoques, pois eles são
dois setores bastante sensíveis dentro de uma cadeia de produção.
A segregação de funções proporciona uma segurança extra à ocorrência de erros. Afinal, o
processamento de fraudes nessas áreas necessita do conluio de mais de um funcionário.
A subtração de bens de estoque de empresas ou outros desvios de conduta são, inclusive,
tipificados como crime pelo Código Penal, podendo, em alguns casos, levar o praticante do
crime para a cadeia. Por isso, manter um ambiente organizado e buscar a implementação de
procedimentos padronizados e éticos podem evitar dissabores futuros.
PLANEJAMENTO DO
ARMAZÉM/ALMOXARIFADO
Vantagens e desvantagens do tipo de estruturas dos armazéns
Quando pensamos em um armazém, nos lembramos daquelas lojinhas de bairro que vendiam
diversos produtos – normalmente, a granel – diretamente aos consumidores. Elas contavam
com uma gama de itens controlados por seus proprietários de forma visual.
Eles observavam quando e quanto se vendia de um determinado produto por um período,
assim como o tempo que o fornecedor demorava para fazer sua entrega. Com isso,
determinavam quando era preciso fazer novos pedidos.
Os produtos eram organizados para facilitar o controle e o acesso dos clientes a eles conforme
as diretrizes estabelecidas pelos proprietários. Essa distribuição poderia ocorrer pelos
seguintes critérios: itens mais vendidos, de maior valor agregado ou com o maior lucro.
 
Fonte: Sorbis/Shutterstock
O exemplo apresentado pode, em essência, ser transposto para o armazém de uma empresa
que recebe, guarda e encaminha materiais e produtos acabados a seus devidos clientes.
Inicialmente, quando as empresas eram menores e sua gama de materiais e produtos para
produção era escassa, o controle delas revelava-se meramente visual.
Porém, com o crescimento da quantidade de produtos estocados, foi necessária a criação de
métodos para o controle desses lugares a fim de que não houvesse desperdícios tanto de
espaço quanto de materiais.
 ATENÇÃO
Todos os setores da empresa que precisarem de peças gerenciadas pelo armazém ou mesmo
seus consumidores externos serão considerados clientes pelos gerentes dela.
Quando corretamente incorporado, esse olhar pode trazer enormes ganhos ao gerenciamento,
pois ele faz com que seu responsável se comporte de forma proativa em todos os momentos,
reconhecendo seu papel como provedor de insumos e de produtos indispensáveis à
sobrevivência da empresa.
Essa postura pode gerar engajamento nos funcionários e comprometimento da gerência,
enriquecendo, conforme os tipos de vantagem estratégica abordados por Porter (2005), a
competitiva por conta da redução dos custos dos produtos.
Quando observamos a formação de estoques e o seu gerenciamento, as empresas, em sua
maioria, têm uma visão antagônica sobre eles. Se, por um lado, é importante manter estoques
altos para o suprimento dos clientes em momentos de escassez ou mesmo de atrasos nos
pedidos ou na produção, isso representa gastos para quem os mantém, além do custo de
oportunidade já mencionado anteriormente.
 
Fonte: Chaay_Tee/Shutterstock
A busca por esse equilíbrio é o objetivo principal do gerenciamento dos estoques (no qual o
gerenciamento da armazenagem está inserido). O planejamento para que isso ocorra pode
levar à otimização deles. Isso aumenta o fluxo dos materiais e dos produtos acabados, além de
evitar quebras ou obsolescências por falta de controle dos materiais armazenados.
Para que haja um bom e eficiente controle dos estoques, identificar e escolher o melhor tipo de
armazém ou centro de distribuição (CDs) disponível é muito importante. Obviamente isso deve
acontecer conforme as necessidades de cada sistema de produção ou distribuição, ou seja, o
que vai determinar a forma do local é a necessidade de cada empresa.
Como no exemplo inicial, quando o dono do armazém do seu bairro tinha de escolher como
distribuiria seus produtos, a empresa também precisa fazer o mesmo. Cada sistema de
controle de armazenagem terá sua particularidade com suas vantagens e desvantagens. Além
deste sistema, existe ainda o arranjo físico do armazém, ou seja, seu layout.
O ARRANJO FÍSICO PODE SER EXPLICADO POR MEIO DAS
PALAVRAS DESENHO, PLANO, ESQUEMA, OU SEJA, É O
MODO PELO QUAL, AO SE INSERIREM FIGURAS E
GRAVURAS, SURGE UMA PLANTA, PODENDO-SE, POR
CONSEGUINTE, AFIRMAR QUE O LAYOUT É UMA
MAQUETE NO PAPEL.
SILVA, 2019
O arranjo físico é influenciado por diversos fatores em seu planejamento. Listaremos alguns
deles a seguir: distribuição dos produtos dentro do armazém, busca pela eficiência no
deslocamento dos produtos e proximidade com os clientes do armazém.
Fazer um bom planejamento desse arranjo pode gerar economia e maior eficiência no
gerenciamento dos armazéns. Segundo Silva (2019), a metodologia geral para projetar um
layout consiste em cinco passos:
Definir a localização de todos os obstáculos;
Encontrar as áreas de recebimento e expedição;
Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem;
Definir o sistema de localização de estoque;
Avaliar as alternativas de layout do armazém.
Dentro desse arranjo físico, existe a organização dos espaços macros do armazém: pátio de
manobras, docas e estocagem.
O pátio de manobras é destinado à manobra e ao estacionamento de carrinhos e carretas. Ele
precisa ser dimensionado de tal forma que haja um fácil acesso e um tamanho suficiente para
sua utilização.
 
Fonte: AdrianSz/Shutterstock
As docas devem ser dimensionadas dependendo do tipo de produto e das movimentações
necessárias ao tamanho e à capacidade do armazém. Em armazéns pequenos, é possível que
as de entrada e saída sejam as mesmas, mas é mais interessante, para um bom controle das
entradas e das saídas de produtos, que as docas sejam separadas.
Essa separação possibilita um melhor arranjo físico do estoque, podendo aumentar a eficiência
e a segurança nos armazéns.
 
Fonte: Siwakorn1933/Shutterstock
Por fim, temos a estocagem em si, ou seja, a parte interna dos armazéns, onde os produtos
ficam estocados, existindo diversos tipos de arranjos físicos e estruturas de armazenagem
para organizá-los.
A estruturação dos espaços dentro de um armazém é determinada pela paletização e pelouso
racional do local. O principal meio empregado para o alcance desse objetivo é a construção de
estruturas com perfis em “L”, “U” ou de tubos perfurados, que são ideais para formar estantes,
prateleiras e outros dispositivos com o objetivo de sustentar as cargas a serem organizadas.
 
Fonte: wavebreakmedia/Shutterstock
No quadro a seguir, listaremos os tipos de estruturas utilizadas nos estoques, apontando ainda
suas vantagens e suas desvantagens:
Tipos de estruturas utilizadas em um armazém
Tipo de
estrutura
Definição e
características
Vantagens Desvantagens
Porta-paletes
convencional
- Estrutura projetada
para receber paletes
de diversos tamanhos;
- Suporta diferentes
padrões de
paletização.
- Mais flexível; 
- Pode receber
cargas
variadas em
qualquer
posição da
estrutura.
- Maior
necessidade de
áreas para
corredores.
Porta-paletes
para corredores
estreitos
- Estrutura tradicional
em que são acopladas
empilhadeiras
trilaterais; 
- Otimização de
espaços devido
à redução dos
corredores; 
- Em caso de
defeito das
empilhadeiras
trilaterais, não é
- Necessidade de
corredores menores.
- Elevada
capacidade de
carga; 
- Rapidez de
movimentação.
possível utilizar
as tradicionais.
Porta-paletes
para
transelevadores
- Sistema
automatizado de
carga e descarga dos
paletes em seus
berços; 
- Melhora a gestão do
sistema FIFO (first-in,
first-out).
- Otimização de
espaços devido
à redução dos
corredores; 
- Elevada
capacidade de
carga; 
- Rapidez de
movimentação.
- Só existe a
possibilidade de
movimentação
das cargas pelo
sistema de
transelevadores.
Porta-paletes
autoportante
- Sistema de
armazenagem em que
a própria estrutura
serve como porta para
o fechamento lateral e
superior.
- Menor custo
de construção
e investimento; 
- Maior
aproveitamento
do espaço
vertical; 
- Menor tempo
de construção.
- Sistema
automático de
armazenagem,
utilizado apenas
por grandes
empresas.
Porta-paletes
deslizantes
- Sistema em que os
paletes são colocados
em plataformas sobre
trilhos com gavetas; 
- Tem como principal
característica a
pequena necessidade
de área de circulação.
- Maior
densificação
do estoque; 
- Maior
proteção do
palete, pois a
estrutura
funciona como
um bloco.
- Maior
dificuldade de
movimentação
dos estoques.
Por isso, é
utilizado em
estoques de
baixo giro e alto
valor agregado.
Estrutura
dinâmica
- Sistema montado
sobre trilhos e roletes
em que os paletes são
colocados em uma
extremidade e
retirados em outra
como se fosse um
corredor.
- Maior controle
do sistema
FIFO; 
- Muito
utilizado com
produtos que
têm prazo de
validade.
- Dificuldade de
acesso a
paletes que
estejam no
meio do
sistema.
Estrutura
cantiléver
- Sistema composto
por estruturas contrais
com braços
horizontais em
balanço;
- Cargas carregadas
pela lateral por
empilhadeiras.
- Maior
facilidade de
controle e
armazenagem
de perfis e
peças
compridas.
- Elevado custo
de confecção.
Estrutura push-
back
- Sistema em que os
paletes são colocados
sobre trilhos e
empurrados para
dentro da estrutura
pela empilhadeira.
Como são levemente
inclinados para frente,
os carrinhos com os
paletes voltam por
gravidade.
- Sistema com
menor custo e
maior
densidade; 
- Insuperável
em densidade
e
produtividade; 
- Maior
densificação
sem a
necessidade de
equipamentos
de
movimentação
extras; 
- Necessidade
de utilização de
materiais
apropriados
para a
construção dos
sistemas a fim
de que ele
possa funcionar
de maneira
precisa.
- Acesso a
qualquer nível
sem a
necessidade de
movimentação
dos outros
níveis de
estocagem.
Estrutura flow-
rack
- Sistema em que
sempre existe uma
caixa à disposição do
usuário. Utiliza a parte
superior como um
porta-paletes
convencional.
- Maior
facilidade na
montagem de
pedidos —
picking; 
- Parte superior
utilizada para a
acomodação
de paletes
diversos.
- Necessidade
de pouca altura
na estrutura,
pois o usuário
precisa ter
acesso
permanente às
caixas.
 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Fonte: urfin/shutterstock
 Porta-paletes convencional
 
Fonte: Grigvovan/shutterstock
 Porta-paletes para corredores estreitos
 
Fonte: APNP/shutterstock
 Estrutura dinâmica
A paletização dos produtos é indispensável para a boa acomodação deles dentro dos diversos
tipos de arranjos físicos existentes. Paletizá-los significa o ato de agrupar produtos de tal forma
que eles gerem arranjos padrões em largura, profundidade e altura.
Para uma paletização eficiente, é necessário conhecer os diversos tipos de paletes existentes.
Por intermédio do Instituto Paulista de Tecnologia (IPT), a Associação dos Supermercados do
Brasil (ABRAS) desenvolveu uma padronização para o tamanho deles no Brasil.
Determinou-se que a medida padrão seria de 1m x 1,20m e que o material usado para sua
confecção seria a madeira pinus ou eucalipto. Os paletes que seguem esse padrão devem ter,
em seus dois lados, a sigla “PBR”; afinal, ela atesta que eles seguiram a padronização
predeterminada.
Além do padrão descrito (e devido a necessidades diversas), outras formas de medida, de
confecção e de material são utilizadas para a construção de paletes. Há ainda porta-produtos
empregados como contêineres, gaiolas e caçambas. Cada um tem características e funções
diferentes.
Os paletes podem ser de variadas formas e diversos materiais dependendo da função na qual
serão empregados. Veremos a seguir uma sequência de figuras que representa os diversos
tipos possíveis de conformação de um palete.
 
Fonte: vipman/Shutterstock
Palete com duas entradas. Simples-face espaçada ou cheia.
 
Fonte: Theerapol Pongkangsananan/Shutterstock
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
 
Fonte: Colorcocktail/Shutterstock
Palete com quatro entradas. Dupla face espaçada ou cheia. Uso específico em empilhadeiras.
 
Fonte: Amirul Syaidi/Shutterstock
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Uso específico em carrinhos
hidráulicos ou empilhadeiras.
 
Fonte: 3d_man/Shutterstock
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
 
Fonte: flixelhouse/Shutterstock
Palete com quatro entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
 
Fonte: Konstantin Faraktinov/Shutterstock
Palete com quatro entradas. Dupla face-espaçadas ou cheias. Uso específico em
empilhadeiras.
Além dos paletes, há, como já frisamos, outras formas de agrupamento para o transporte e a
armazenagem de produtos específicos. Uma delas é a conteinerização, que normalmente é
utilizada para transportar cargas por grandes distâncias e quando existe a necessidade da
troca de modal durante o transporte.
Existem alguns tipos de contêineres disponíveis para sua utilização:
 
Fonte: topae/Shutterstock
Contêiner de teto aberto — para cargas monolíticas e de peso elevado quando não é possível a
colocação dela pela porta convencional do contêiner.
 
Fonte: topae/Shutterstock
Contêiner térmico — para cargas perecíveis que, por conta de suas características, precisam
permanecer aquecidas ou resfriadas.
 
Fonte: michelmond/Shutterstock
Contêiner ventilado — possibilita a entrada regular de ar e evita que certos produtos
embolorem ou pereçam.
 
Fonte: koya979/Shutterstock
Contêiner comum ou seco — utilizado na maioria dos transportes que empregam contêineres.
 
Fonte: Tobias Arhelger/Shutterstock
Contêiner tanque — utilizado para transportes de produtos líquido.
 
Fonte: mrbelic/Shutterstock
Contêiner para produtos a granel sólidos — para transporte de grãos e derivados, como
farinhas e açúcares.
IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAIS
A identificação padronizada dosmateriais e produtos de uma empresa é de suma importância.
Com o crescimento das empresas e a diversificação dos itens produzidos (e, por consequência,
armazenados), possuir uma forma de identificação única dos produtos é essencial.
A criação do código de barras e, posteriormente, a identificação por radiofrequência (RFID)
tornaram possível o rastreamento dos produtos e seu controle de forma automatizada.
O código de barras é formado por uma linha de barras verticais padronizadas que representa
uma sequência de números lidos de forma automática por leitores eletrônicos.
 
Fonte: TotemArt/Shutterstock
Quando o sistema eletrônico do armazém lê determinada sequência de números, ele acessa
um banco de dados com as informações do produto. Elas são utilizadas para identificar as
características previamente armazenadas em seu banco de dados e disponibilizar essas
informações aos usuários ou mesmo a sistemas de controle automático do armazém.
Atualmente, emprega-se, para isso, um sistema mais moderno: o QR code. Ele substituiu o
código de barras, já que pode abrigar mais informações.
 
Fonte: cosmic_pony/Shutterstock
No RFID, por sua vez, uma antena localizada estrategicamente emite um sinal captado pelo
dispositivo. Ele o replica com um conjunto de informações de volta para a antena, que envia
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essa resposta identificada ao sistema eletrônico de controle. Neste tipo de tecnologia, não é
necessário haver qualquer interferência humana no processo, pois ele transcorre de forma
automática.
Conheceremos agora um exemplo de automatização da recepção por sistema baseado em
RFID.
RFID
Identificação por radiofrequência.
EXEMPLO
Joinventure da Petrobras com empresas privadas que opera dutos de combustíveis, a empresa
Logum utiliza o sistema baseado na tecnologia RFID em toda a sua cadeia de logística. Desde
o carregamento do combustível, o acompanhamento do caminhão-tanque pela estrada, a
recepção da mercadoria no pátio da empresa, a descarga do combustível, sua conferência e
liberação, tudo é controlado de forma automática.
Inicialmente, quando o combustível é carregado na refinaria, o sistema dela, que é integrado ao
da Logum, informa seu carregamento com todos os dados da carga, inclusive a nota fiscal. O
sistema de gerenciamento de logística já dispara o preparo para a recepção do caminhão-
tanque com combustíveis no pátio da empresa e começa o monitoramento da carga durante o
trajeto.
Quando ele passa pelo pedágio, o RFID do sistema Sem Parar informa o da empresa, que
acompanha o trajeto do caminhão da refinaria até o portão da empresa, determinando quando
ele chegará ao destino.
Ao chegar à portaria da Logum, o sistema de portaria, por meio do receptor de RFID instalado
no caminhão, faz a identificação do veículo e da carga, liberando a entrada do motorista e
indicando a doca em que ele irá descarregar. Ao chegar à doca, o caminhão é pesado e o
próprio motorista executa os procedimentos de conexão dos dutos para o processo de
descarga.
Quando esse processo é terminado e identificado por meio da diferença de peso, o sistema,
após ser informado se a carga estava correta, libera o caminhão. Ele ainda deve passar por
outra portaria: também automatizada por controle RFID, ela irá liberar a sua saída se tudo
estiver correto.
Em todo esse processo, não existe a interferência de nenhum funcionário da empresa Logum.
Para que qualquer um desses sistemas funcione, os materiais e os produtos precisam estar
catalogados de forma padronizada. Todas as especificações são utilizadas tanto no instante
da compra quanto no momento da recepção desses produtos no armazém.
 SAIBA MAIS
Existem diversos sistemas de padronização no mundo. Cada empresa pode desenvolver um
particular desde que ele satisfaça às suas necessidades. O sistema de codificação
padronizado de maior alcance é o do departamento de logística dos EUA.
Desenvolvido pelo departamento de logística de guerra do Pentágono, ele serve para a compra
de produtos feita em todo o mundo para as Forças Armadas norte-americanas. Este sistema é
baseado em uma sequência de números e letras que podem ser incorporados por qualquer
empresa.
Ainda há outros sistemas menos conhecidos, como o padrão francês de codificação de
materiais. No entanto, para que os estoques sejam identificados de forma correta e seu
controle não seja perdido quando os produtos estiverem dentro dos armazéns, a confecção de
etiquetas precisas e com informações suficientes será necessária.
As etiquetas precisam ser fixadas já na recepção dos produtos, ou seja, nenhum produto sem
vistoria e etiquetação deve ser acomodado em seus devidos lugares de estocagem. A
documentação de rastreabilidade de materiais e produtos tem de ser gerada com a etiqueta,
devendo acompanhar o material ou o produto durante toda a sua vida dentro da empresa.
O produto não deve entrar na empresa sem a correspondente nota fiscal, assim como nenhum
pode sair do estoque sem que o documento de rastreabilidade seja, de alguma forma,
informado dessa saída. Esse controle é essencial para evitar desvios, roubos ou extravios de
produtos, além de outros problemas menores.
Para que um produto deixe o armazém, as pessoas responsáveis precisam ser informadas de
alguma maneira para que elas possam dar baixa no sistema de controle de estoques.
Em sistemas automatizados, essas informações são transmitidas entre os departamentos de
forma eletrônica, não necessitando de autorizações físicas. O controle das quantidades é
automático: o próprio sistema automatizado informa o momento de se fazer novas compras.
Em alguns casos, ele comunica diretamente o fornecedor sobre a necessidade da entrega dos
materiais.
Todo esse controle e toda essa geração de informações são essenciais para os demais
departamentos da empresa que utilizam tais informações para controles e tomadas de
decisão. Por isso, é importante que tudo codificado seja fidedigno e tempestivo.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. A PALETIZAÇÃO DE PRODUTOS É UMA DAS TÉCNICAS MAIS
IMPORTANTES NA ARMAZENAGEM DE PRODUTOS, POIS ELA POSSIBILITA A
UTILIZAÇÃO RACIONAL DOS ESPAÇOS E A ADMINISTRAÇÃO
AUTOMATIZADA DO ESTOQUE. SEM ELA, SERIA IMPOSSÍVEL ADMINISTRAR
UM ARMAZÉM OU O CD DE MATERIAIS E PRODUTOS ONDE HAJA GRANDES
QUANTIDADES E VARIABILIDADE DE ITENS. ASSINALE A ALTERNATIVA QUE
DESCREVE A PALETIZAÇÃO.
A) É a separação da carga a fim de que ela possa ser embalada para envio ao cliente.
B) É o tipo de arranjo físico do estoque, que pode ter estrutura flow-rack ou push-back.
C) É a forma correta de acomodação em contêineres, dependendo do seu tipo e tamanho.
D) É o ato de agrupar os produtos de tal forma que eles gerem arranjos-padrões em largura,
profundidade e altura.
2. CONTROLAR OS DIVERSOS ITENS DE UM ESTOQUE APENAS DE FORMA
VISUAL, SEM SISTEMAS ADEQUADOS, É UMA TAREFA QUASE IMPOSSÍVEL.
PARA FACILITAR ESSE TRABALHO, FORAM DESENVOLVIDOS INSTRUMENTOS
QUE FACILITAM O GERENCIAMENTO FÍSICO DOS PRODUTOS. QUAIS OS
PRINCIPAIS TIPOS DE CONTROLE PADRÃO DISPONÍVEIS PARA O
ACOMPANHAMENTO DOS PRODUTOS ESTOCADOS?
A) Nota fiscal e fatura.
B) Documento de rastreabilidade.
C) Código de barras, QR code e RFID.
D) Romaneio de conhecimento de carga.
GABARITO
1. A paletização de produtos é uma das técnicas mais importantes na armazenagem de
produtos, pois ela possibilita a utilização racional dos espaços e a administração
automatizada do estoque. Sem ela, seria impossível administrar um armazém ou o CD de
materiais e produtos onde haja grandes quantidades e variabilidade de itens. Assinale a
alternativa que descreve a paletização.
A alternativa "D " está correta.
 
A paletização é a separação dos produtos em lotes, tornando sua armazenagem mais
facilmente organizada. Ela possibilita a padronização dos lotes para haver o ganho de espaço e
maior agilidade.
2. Controlar os diversos itens de um estoque apenas de forma visual, sem sistemas
adequados, é umatarefa quase impossível. Para facilitar esse trabalho, foram desenvolvidos
instrumentos que facilitam o gerenciamento físico dos produtos. Quais os principais tipos de
controle padrão disponíveis para o acompanhamento dos produtos estocados?
A alternativa "C " está correta.
 
O código de barras foi um dos sistemas inventados para o controle de produtos, evitando a sua
fiscalização visual e possibilitando a automatização dessa vigilância. O QR code se trata de
uma evolução do código de barras, podendo conter uma gama maior de informações que seu
antecessor. O RFID, por sua vez, é um sistema que trabalha com radiofrequência e pode ser
utilizado para o rastreamento de carga em qualquer lugar que ela se encontre.
MÓDULO 2
 Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos
especiais.
RECEBIMENTO E CONFERÊNCIA DE
MATERIAIS
Uma das principais funções de um armazém, além de estocar os materiais e produtos, é o
recebimento deles. São verificados neste recinto todos os aspectos da carga, desde sua
conferência com as informações constantes na nota fiscal que a acompanha até a
correspondência dela em relação às especificações determinadas pelo setor de compras no
momento do pedido.
Existem diversas formas de conferência. As principais são as de quantidade, qualidade e
avarias (facilmente identificáveis).
CONFERÊNCIA DE QUANTIDADE
Essa conferência pode ser feita de três formas: na visual, os produtos são grandes o suficiente
para serem contados; na automatizada, a conferência ocorre naqueles em que haja algum
sistema de identificação individualizada ou em lotes; e, por fim, na comparada, procedimento
comum quando as peças são pequenas e vêm em quantidades grandes. Elas precisam ser
pesadas em um pequeno montante para que sua quantidade seja calculada a partir do peso
total da carga.
Um exemplo dessa forma de conferência de quantidade é a contagem de grandes lotes de
parafusos, porcas e arruelas. O principal método para isso é conhecido como “contagem cega”:
o conferente conta a carga sem saber de antemão a quantidade enviada pelo fornecedor. Esse
processo garante a lisura da contagem, já que ela é posteriormente confrontada com as
quantidades descritas na nota fiscal.
CONFERÊNCIA DA QUALIDADE
Depende de testes mecânicos ou eletrônicos. Os mecânicos visam a apurar se os itens
recebidos estão em conformidade com as especificações de tamanho, dureza, elasticidade ou
outras propriedades mecânicas dos produtos. Já os eletrônicos mensuram – quando forem
pertinentes – as propriedades eletroeletrônicas dos produtos, verificando sua adequação às
especificações requeridas na hora da compra.
Outro procedimento é a consulta ao setor que vai utilizar o material para a aferição da
qualidade do produto recebido.
 ATENÇÃO
A margem de tolerância estabelecida para os produtos poderem fugir do contratado também é
importante na avaliação deles no recebimento. Essa informação é de grande valia, pois pode
haver uma variação tanto na quantidade quanto na qualidade daquele que foi recebido.
Certos produtos têm certas características que variam de forma intrínseca, não sendo possível
seu controle absoluto; por isso, a existência de margens de erro é justificada. Um exemplo é a
compra de grandes quantidades de porca, parafusos e arruelas; afinal, a contagem de cada um
desses itens é inviável.
Dessa forma, aceita-se uma margem de erro na quantidade recebida, pois seu custo é
infinitamente menor que aquele empregado na efetuação da contagem unitária.
Quando os produtos conferidos estão em desacordo com as quantidades ou qualidades
requeridas nos manuais de compra, eles devem ser devolvidos ao fornecedor ou, no mínimo,
arrumados de alguma forma por ele para que fiquem dentro das especificações requeridas.
Quando a devolução é imprescindível, ela deve ser informada na nota fiscal do próprio
fornecedor, indicando o seu motivo, pois este é o documento necessário para o transporte de
volta ao fornecedor.
Se todas as características dos produtos estiverem de acordo com as especificações, eles
deverão ser recepcionados. Em seguida, a baixa ao pedido será feita no sistema de compras,
enquanto a mercadoria será carregada no sistema de estoques.
A nota fiscal é o documento hábil para embasar esses procedimentos, inclusive aqueles
relacionados a questões contábeis e de pagamentos. Mas devemos ter cuidado: ela não está
habilitada para a cobrança. Neste caso, o documento necessário é a fatura.
 
Fonte: Pushish Images/shutterstock
 
Fonte: Andrey_Popov/shutterstock
Muitas empresas, para facilitar o processo, juntam os dois documentos em um único; no
entanto, essa informação precisa constar nele de forma muito clara para ter algum valor legal.
Outra função da armazenagem é a entrega dos materiais aos clientes tanto internos quanto
externos.
Aos clientes externos, nenhum produto da empresa deve ser enviado sem estar acompanhado
da nota fiscal correspondente, mesmo que o transporte seja feito entre armazéns em
localidades diferentes. Isso é muito importante, pois a falta deste documento expõe a
organização a multas e possíveis apreensões das cargas.

Já para os internos, é necessária a criação de documentação de autorização para que haja um
controle absoluto da saída de produtos dos armazéns.
Existe ainda o fornecimento contínuo de produtos aos processos de produção. Os controles
são menos burocráticos nestes casos, mas, ainda assim, devem ser rígidos para evitar
problemas ou descontroles.
ARMAZENAGEM DE PRODUTOS ESPECIAIS
Quando pensamos nos objetivos de um arranjo físico de um armazém, logo vem à nossa mente
uma gama do que ele deve contemplar:
Proporcionar a melhor distribuição e utilização dos espaços;

Assegurar que a movimentação de materiais e produtos seja a melhor possível, tendo em
mente a eficácia dos processos;

Gerar o menor custo de armazenagem, buscando a economicidade e eficiência tanto de espaço
quanto de equipamento e mão de obra;

Obter e manter a organização do armazém para evitar erros e retrabalhos.
Devemos organizar nosso armazém para a guarda de produtos perecíveis segundo essa
perspectiva.
Diversos insumos podem ter características que os tornem especiais no seu trato de
armazenagem: vencimento determinado, necessidade de manutenção de temperaturas
controladas por refrigeração ou aquecimento, explosividade, radiação, corrosão,
inflamabilidade são alguns exemplos.
A armazenagem de produtos complexos depende de uma sorte de regras e procedimentos
especiais, como locais exclusivos e adequados ou equipamentos próprios de proteção dos
colaboradores que vão lidar com esses produtos. Cada classe de produtos tem suas regras e
agências de controle.
Além dessa regulamentação, existem símbolos específicos que identificam os diversos tipos
de produtos, indicando se eles são frágeis, perecíveis, explosivos, corrosivos etc.
Existe ainda a utilização de frases que indicam as características especiais dos produtos e
requerem algum tipo de cuidado especial. Exemplos de frases: não vire; evitar choques etc.
 
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CÁLICE
Indica que um produto é frágil.
 
Fonte: Berezka_Klo/Shutterstock
GUARDA-CHUVAS
Indica que o produto não pode receber umidade.
 
Fonte: Aayam 4D/Shutterstock
SOL
Indica que o produto não pode ficar exposto ao sol, devendo ficar em local fresco.
 
Fonte: Martial Red/Shutterstock
CAVEIRA
Indica que o produto é perigoso, normalmente explosivo ou tóxico. Este símbolo também é
usado em áreas eletrificadas.
TÉCNICAS DE CONSERVAÇÃO DE MATERIAIS
ARMAZENADOS
Vale destacar ainda as técnicas existentes para uma boa conservação de produtos
armazenados. Todo produto depositado está sujeito a eventos que podem trazer modificações
a suas composições.
Essas transformações podem causar a inutilização do material ou do insumo, gerando
prejuízos à empresa. A perda do prazo de validade de um determinado insumotem o potencial
para causar milhões em prejuízo, já que ele pode precisar, como no caso dos alimentos ou
remédios, ser descartado por completo.
Diversas intempéries podem ocorrer. Vejamos algumas delas:
COMPRESSÃO OU ACHATAMENTO
O empilhamento de grandes quantidades de material tem a capacidade para causar danos aos
materiais da base ou mesmo a prateleiras e pisos, pois pode ultrapassar a sua capacidade de
suporte. Muitos materiais vêm com especificações dessas quantidades máximas de
empilhamento;
COMBUSTÃO ESPONTÂNEA
Se não forem mantidos em condições adequadas, certos materiais poderão entrar em
combustão espontânea. O sol passando por uma lente, por exemplo, pode causar combustão
em materiais como papelão;
DECOMPOSIÇÃO
O tempo ou a umidade podem causar a decomposição de materiais e produtos específicos,
como, por exemplo, os alimentos;
EMPENAMENTO
A acomodação irregular de alguns produtos pode causar deformações irreversíveis em certos
materiais.
Por esse motivo, o maior problema a ser gerenciado em um armazém é a conservação dos
materiais e produtos estocados. Controles de temperatura e umidade podem garantir a
longevidade de diversos materiais, evitando, por exemplo, danos a produtos metálicos.
De acordo com Viana (2006, p. 348), a criação de procedimentos para o controle desses
problemas é importante e deve contemplar os seguintes tópicos:
Inclusão de necessidades de proteção e embalagem nas especificações de compra;
Inspeção de proteção e/ou embalagem por ocasião do recebimento;
Critérios de armazenamento;
Verificação das condições de proteção;
Critérios para preservação.
Com essas ações simples, é possível evitar a deterioração de materiais e produtos, fugindo,
assim, de possíveis perdas financeiras.
ARMAZENAGEM DE PRODUTOS PERECÍVEIS
A armazenagem de produtos perecíveis deve seguir especificamente as normas emitidas pelos
governos federal, estadual e municipal. A agência federal de controle responsável pelo
monitoramento e emissão de regras para produtos alimentícios é a Agência Nacional de
Vigilância Sanitária (Anvisa).
A Anvisa emitiu a Resolução nº 216/04, que revogou a de nº 16/78, regrando diversos
aspectos relacionados, inclusive, à armazenagem dos produtos alimentícios.
Resolução Anvisa nº 216/04 — dispõe sobre regulamento técnico de boas práticas para
serviços de alimentação.
RESOLUÇÃO Nº 216/04
Link com a Resolução nº 216/04
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Fonte: Adaptado de
https://www.senado.gov.br/comissoes/cas/ap/AP20120329_Dirceu_Barbano.pdf
Resolução Anvisa nº 216/04 define os diversos tipos de alimentos. Em seu item 4, ela
regulamenta as características dos ambientes e sua forma de armazenamento. Esta resolução
ainda leva em consideração os procedimentos de conservação, averiguando se os alimentos
estão in natura ou já foram industrializados.
 SAIBA MAIS
Leia o item 4: boas práticas para serviços de alimentação da Resolução Anvisa nº 216/04.
Os armazéns e CDs devem seguir todas essas regras e orientações, pois eles serão
regularmente fiscalizados pelo Ministério da Saúde. Seguindo todas as regulamentações
emitidas pela Anvisa, fiscais sanitários vão inspecionar esses locais.
Para cada tipo de produto perecível a ser gerenciado em seu armazém, é necessário verificar as
regras específicas além da que já expusemos neste módulo.
 ATENÇÃO
Outro procedimento importante no gerenciamento de armazenagem de produtos perecíveis é
ter um bom sistema de recebimento e rastreabilidade. Essa recomendação é válida para todos
os tipos de produtos com prazo de validade rígido.
Deve haver uma atenção especial com o setor do armazém que vai comportar esses produtos.
Ele precisa ser projetado tendo em vista esse controle.
Um dos modelos mais utilizado para isso é o sistema de estrutura dinâmica. Ele proporciona
um maior controle sobre a entrada e saída de produtos, colocando-os em fila de vencimento e
evitando a perda dos prazos por descontrole.
ARMAZENAGEM DE PRODUTOS
FARMACÊUTICOS
A armazenagem de produtos farmacêuticos segue um regramento especial. Em seu primeiro
artigo, a portaria do Ministério da Saúde nº 802/98 determina a instituição do sistema de
controle e de fiscalização da produção e da distribuição de medicamentos no território
nacional.
Ela está ancorada nas seguinte legislações: Lei Federal nº 5991, de 17 de dezembro de 1973;
seu regulamento, o Decreto nº 74.170, de 10 de junho de 1974; Lei Federal nº 6.360, de 23 de
setembro de 1976; e seu regulamento, o Decreto nº 79.094, de 5 de janeiro de 1977.
Este tipo de armazenagem identifica o órgão de vigilância sanitária do Ministério da Saúde
como o responsável por coordenar todo o sistema. Em seu artigo 10, esse regramento
identifica que todo produtor ou distribuidor de produtos farmacêuticos deve obter uma
autorização prévia da Vigilância Sanitária para seu funcionamento.
Já o artigo 12 trata, em seus diversos incisos, dos requisitos para a obtenção dessa
autorização. Ao falar especificamente sobre a armazenagem de produtos farmacêuticos em
seus artigos 9, 10 e 11, o regulamento indica que aqueles com controle restrito devem ser
acomodados e receber uma especial atenção, já que despertam interesses difusos, como
ocorre no caso dos psicotrópicos.
Ele trata ainda da possibilidade de embalagens violadas ou contaminadas que, seguindo regras
restritas de descarte ou devolução à origem, precisam ser descartadas de imediato.
Portaria do Ministério da Saúde nº 802/98
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javascript:void(0)
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Lei 5991/73 
Decreto 74.170/74 
Lei 6360/76 
Decreto 79094/77
 SAIBA MAIS
Leia a Portaria nº 802/98. Ela versa sobre todos os aspectos relacionados a produtos
farmacêuticos.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. (FGV - 2013) A FUNÇÃO RECEBIMENTO DEVE ESTAR INTEGRADA ÀS
ÁREAS DE CONTABILIDADE, DE COMPRAS E DE TRANSPORTES. AS
ALTERNATIVAS A SEGUIR RELACIONAM, À EXCEÇÃO DE UMA, AS FASES DE
RECEBIMENTO DE MATERIAL. ASSINALE-A.
A) Projeção de estoques.
B) Entrada de materiais.
C) Conferência quantitativa.
D) Comparação entre as quantidades especificadas nos pedidos, nas Notas fiscais e na carga
física em recebimento.
2. (CESPE/CEBRASPE – 2007 — ADAPTADA) COM RELAÇÃO À ÁREA DE
ARMAZENAMENTO, QUE É DE EXTREMA IMPORTÂNCIA PARA A
INTEGRIDADE DAS PROPRIEDADES FARMACOLÓGICAS E FÍSICO-QUÍMICAS
DOS MEDICAMENTOS, JULGUE OS ITENS A SEGUIR. 
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javascript:void(0);
javascript:void(0);
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NO ATO DO RECEBIMENTO, É NECESSÁRIA A CONFERÊNCIA DAS
ESPECIFICAÇÕES DO MEDICAMENTO, COMO O NOME DA SUBSTÂNCIA
(SEGUNDO A DENOMINAÇÃO COMUM BRASILEIRA), A FORMA
FARMACÊUTICA, A CONCENTRAÇÃO, A APRESENTAÇÃO E AS CONDIÇÕES DE
CONSERVAÇÃO E INVIOLABILIDADE DO PRODUTO.
A) Certo, pois conferir todos os dados que estão no pedido de compras e nas especificações é
extremamente importante para garantir a qualidade do produto.
B) Errado, pois, apesar de ser importante conferir os dados no pedido e na nota fiscal, sua
utilização é apenas fiscal, não sendo importante para a empresa.
C) Certo, pois, apesar de ser importante, a desconformidade da matéria-prima não atrapalha o
produto.
D) Errado, pois todos os produtos recebidos pela empresa não precisam ser conferidos, tendo
em vista que os fornecedores são confiáveis e estão há muito tempo servindo a empresa.
GABARITO
1. (FGV - 2013) A função recebimento deve estar integrada às áreas de contabilidade, de
compras e de transportes. As alternativas a seguir relacionam, à exceção de uma, as fases de
recebimento de material. Assinale-a.
A alternativa "A " está correta.
 
A projeção de estoque está relacionada muito mais à gestão da cadeia de suprimentos e às
projeções da produção e venda de produtos acabados.
2. (CESPE/Cebraspe – 2007 — Adaptada) Com relação à área de armazenamento, que é de
extrema importância para a integridade das propriedades farmacológicas e físico-químicas
dos medicamentos, julgue os itens a seguir. 
 
No ato do recebimento, é necessáriaa conferência das especificações do medicamento, como
o nome da substância (segundo a denominação comum brasileira), a forma farmacêutica, a
concentração, a apresentação e as condições de conservação e inviolabilidade do produto.
A alternativa "A " está correta.
 
Na recepção de mercadorias especiais, como as farmacêuticas, a conferência dos dados é de
suma importância para que não haja erros. Além disso, é necessário verificar as condições
físicas do produto, que deve ser devolvido de imediato se não estiver dentro das especificações
do pedido de compra.
MÓDULO 3
 Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação.
PROBLEMAS DE INVENTÁRIO FÍSICO
O inventário de um armazém pode ser uma das tarefas mais desgastantes de um gestor dessa
área. Inventariar um estoque é identificar e contar todos os produtos que estão nele, incluindo
armazéns, produtos em produção e os já acabados.
Obrigatoriamente anual, esse inventário é feito normalmente no último dia útil do ano, sendo
parte integrante da auditoria anual dos balanços da empresa. A atividade de auditar busca
assegurar a conformidade entre os produtos nos armazéns e os registros contábeis dela.
Ele é necessário para que o auditor emita o seu parecer. Esse procedimento é normalmente
executado pelos auditores júniores da empresa de auditoria. Os responsáveis pelo armazém
apenas os auxiliam.
Para que esse processo único não seja desgastante para a empresa (e como seu objetivo não é
identificar e corrigir problemas), inventários periódicos são recomendados.
Conduzidos pelo próprio pessoal do almoxarifado, eles buscam identificar e corrigir os
problemas encontrados. Seguindo a classificação dos produtos pela Curva ABC, planeja-se
uma quantidade de produtos por período para a conferência de suas quantidades e a
comparação com os registros daqueles em estoque.
Os intervalos entre uma conferência e outra dependem da classificação do produto e de sua
rotatividade.
Temos ainda outras técnicas relativas ao inventário:
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CURVA ABC
A curva ABC está baseada na teoria de Vilfredo Pareto. Nela, os 20% dos produtos com
maior importância para a empresa devem receber a atenção principal, enquanto os outros
75%, que formam a camada B, não precisam recebê-la, pois representam um menor
ganho em sua gestão. Além disso, os 5% que concentram a menor quantidade de valor
dispendido, embora representem um grande volume de produtos, devem ter suas
compras automatizadas e receber pouca atenção, pois têm pouco potencial de causar
prejuízos à empresa.
INVENTÁRIO PERIÓDICO
Verifica todos os itens constantes em um armazém. Eles normalmente são executados no final
do ano quando há a conferência geral executada pela auditoria independente.
Ele procura certificar as quantidades e qualidades dos materiais armazenados a fim de
proporcionar uma garantia razoável de que os valores registrados nos balanços anuais
emitidos pela empresa representam a realidade dos bens estocados.
INVENTÁRIO ROTATIVO
Trabalha a conferência dos bens armazenados de forma contínua durante todo o ano. Dividido
em etapas, ele tem periodicidades diferentes dependendo das características dos bens,
podendo se adequar a essas peculiaridades e fornecer possibilidades de melhorias caso haja a
descoberta de problemas durante a conferência. É exatamente este o objetivo desse tipo de
inventário: descobrir problemas na armazenagem e produzir soluções que, de outra forma, não
seriam possíveis.
As origens dessas divergências entre os estoques e os registros podem ser diversas. Identificá-
las pode trazer ganhos de eficiência para a gestão do estoque.
Outra operação importante para a manutenção de um bom inventário é o chamado
housekeeping. Ele é realizado em atividades de limpeza e arrumação dos armazéns: seguindo a
filosofia mais moderna de gestão, essa operação identifica, em um armazém bem limpo e
arrumado, uma possibilidade de ganho, inclusive financeiro, para a empresa.
É possível que tal atividade, tratada como rotineira, se beneficie da utilização de equipamentos
de proteção com EPIs e da boa aparência pessoal, já que ambos também são considerados em
seu escopo.
CONCEITO GERAL DE ARMAZENAGEM EM
SISTEMAS INTEGRADOS
O supply chain – ou seja, os sistemas integrados de gestão de cadeia de suprimentos – surgiu
com a integração das gestões entre as empresas. Os sistemas de ERP, ou seja, aqueles que
buscavam automatizar e integrar o fluxo de operações da organização, geraram as condições
técnicas necessárias para esse avanço.
Inicialmente, as empresas desenvolveram sistemas de controle por fichas em papel; na
sequência, elas foram sendo automatizadas, ou seja, inseridas em sistemas que apenas as
gerenciava. Com o desenvolvimento tecnológico, essas informações foram sendo utilizadas
por sistemas cada vez mais automatizados de controle.
Isso propiciou o surgimento do warehouse management system (WMS) com o intuito de
melhorar o gerenciamento de informações dentro dos armazéns ou CDs. Este sistema otimiza
todas as atividades operacionais do armazém. Integrado ao ERP da empresa, ele recebe as
informações de forma automática dos outros módulos dela, como, por exemplo, o sistema de
compras.
SUPPLY CHAIN
Termo que significa cadeia de suprimentos, o supply chain é aplicado quando o
fornecedor e o comprador de suprimentos para a indústria são integrados de tal forma
que os pedidos são feitos de forma semiautomática ou automática. Esse processo é
implantado para que exista o mínimo possível de estoques ou estoque zero no
comprador.
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SISTEMAS DE ERP
O enterprise resource planning (ERP) ou sistema integrado de planejamento integra todos
os sistemas de uma empresa e pode se comunicar com outros de empresas distintas.
Seu objetivo é automatizar os processos de trocas de informações na empresa,
organizando-os e os distribuindo conforme a necessidade de cada departamento dela.
 EXEMPLO
Quando o departamento de compras faz um pedido, todos os dados dele são disponibilizados
para os armazéns, que já podem se preparar para a recepção do material. Em sua chegada, o
recebedor/conferente do material já tem todas as informações para a conferência e os testes
dele. O recebedor, se tudo estiver dentro dos parâmetros do pedido, poderá dar o aceite no
próprio sistema, que já indica onde os produtos devem ser estocados.
Além das entradas, o sistema controla as saídas dos produtos no estoque e já emite o alerta ao
setor de compras quando ele alcança os níveis predeterminados para novas compras.
Os sistemas automatizados de controle dos armazéns trouxeram enormes ganhos para toda a
cadeia produtiva, pois diminuíram os erros, aumentando a eficiência. Por consequência,
diminuíram-se os custos de gerência dos estoques e até mesmo a necessidade de emprego de
capital circulante da empresa.
Esses sistemas aumentam a segurança de gerenciamento, requerendo menores quantidades
de estoques de segurança. Como o custo de se fazer um novo pedido pelo setor de compras é
diminuído, pode haver um aumento da frequência deles, diminuindo as quantidades máximas e
médias de produtos em estoque.
Sistemas informatizados de controle dos estoques, como o WMS, proporcionaram, em um
curto espaço de tempo, um avanço extraordinário. Atualmente, já existem armazéns totalmente
automatizados, como, por exemplo, os da Amazon ou da Natura.
Esse avanço só foi possível graças a novos conceitos e técnicas desenvolvidas nos últimos 50
anos.
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CAPITAL CIRCULANTE
Parte do capital da empresa que se destina a pagar as contas de seu dia a dia, como
salários, matérias-primas etc. Ele circula o tempo todo, tornando-se dinheiro e produtos
em ciclos contínuos.
 SAIBA MAIS
Procure vídeos dos sistemas de estoques automáticos da Amazon e do sistema de
armazenagem da Natura.
O SISTEMA JUST IN TIME
ESTE SISTEMA (JIT) SURGIU NO JAPÃO, NOS MEADOS DA
DÉCADA DE 1970, SENDO SUA IDEIABÁSICA E O SEU
DESENVOLVIMENTO CREDITADO À TOYOTA MOTOR
COMPANY, A QUAL BUSCAVA UM SISTEMA DE
ADMINISTRAÇÃO QUE PUDESSE COORDENAR,
PRECISAMENTE, A PRODUÇÃO COM A DEMANDA
ESPECÍFICA DE DIFERENTES MODELOS E CORES DE
VEÍCULOS COM O MÍNIMO ATRASO.
CORRÊA; GIANESI, 1993, p. 53
O JIT já estava em forma embrionária desde as décadas de 1950 e 1960, quando o excesso de
capacidade dos produtores de aço japoneses possibilitava aos estaleiros solicitar entregas
dele apenas quando eram necessárias.
EM VIRTUDE DISSO, OS ESTALEIROS MELHORARAM OS
MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE MODO A REDUZIR SEUS
ESTOQUES DE AÇO DE APROXIMADAMENTE UM MÊS
PARA TRÊS DIAS. COMO AS VANTAGENS DA REDUÇÃO
DOS ESTOQUES SE TORNARAM BASTANTE VISÍVEIS, A
IDEIA ESPALHOU-SE PARA OUTROS SETORES DA
INDÚSTRIA JAPONESA.
SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002, p. 487
Quando observamos apenas as funções dos armazéns e CDs dentro do sistema JIT,
identificamos que seu objetivo é reduzir os estoques ao nível mais baixo possível ou mesmo
eliminá-los por completo.
Para atingir esse objetivo, é necessário que todo o sistema de recepção, produção e
distribuição esteja em perfeita sincronia. Essa premissa possibilita a redução dos estoques,
pois eles não precisam mais servir como proteção e amortização dos problemas de
recebimento, produção e distribuição.
Um exemplo dessa questão é a utilização de estoques para a cobertura de defeitos em
máquinas. Quando um equipamento da produção quebra e não pode ser substituído, causa-se
uma interrupção na produção, o que, em última análise, pode inviabilizar a entrega no prazo de
um produto encomendado.
Para prevenir esse tipo de ineficiência, são criados estoques de segurança de produtos
acabados para atender ao cliente no prazo. Quando o processo de produção se torna mais
confiável, torna-se dispensável a existência dessa reserva, liberando um capital para
investimento em outras áreas.
Quando esse conceito é espraiado por toda a empresa, o ganho é enorme. Essa filosofia fez a
Toyota dominar o mercado mundial de carros durante as décadas de 1980 e 1990, quase
levando as outras montadoras à falência.
Outra mudança importante que este sistema trouxe foi a programação puxada da produção.
Com o ganho de confiança e flexibilidade gerado pelas novas formas de se coordenar a
produção, os sistemas de produção puderam mudar a sua forma de programar.
O que antes era programado de forma empurrada – ou seja, se produzia para a formação de
estoque e a venda posterior aos clientes – passou a ser feito de maneira puxada, havendo uma
produção após o recebimento do pedido.
GESTÃO DOS ARMAZÉNS NOS SISTEMAS
INTEGRADOS
O just in time baseia seu controle de estoques em um sistema visual de cartões coloridos muito
simples. Conhecido como kanban, que, em japonês, significa cartão, ele também pode ser
chamado de “correia invisível”.
O sistema kanban foi desenvolvido para possibilitar a produção puxada, sendo
operacionalizado por meio da produção em lotes com os menores números possíveis. Como a
troca de produção de um lote para o outro requer, muitas vezes, a nova preparação das
máquinas, eles são dimensionados para terem a menor quantidade com a menor perda de
tempo de preparo dos equipamentos.
Esses lotes podem abarcar desde um único pedido até combinação de diversos. Nessa forma
de organizar a produção, um lote somente será enviado para a próxima estação de trabalho
quando aquele à frente for concluído e quando o operador, por meio dos sistemas de cartões,
avisar o antecessor para que haja o envio do próximo lote.
Isso impede o acúmulo de estoque dentro da produção e agiliza o gerenciamento dos
armazéns, pois existem menos estoques de produtos semiacabados para se gerenciar.
 
Fonte: Realstockvector/Shutterstock
O sistema de cartões informa os diversos dados dos produtos em produção de forma visual e
bastante rápida, diminuindo o tempo gasto para o seu controle. Essa forma de controle torna o
sistema mais flexível, possibilitando a adoção da produção puxada, o que aumenta a
flexibilidade do sistema como um todo, principalmente em indústrias em constante
transformação, como, por exemplo, a de produtos eletrônicos.
Dentro dos sistemas integrados de supply chain, os armazéns tendem a diminuir de tamanho,
embora ganhem em importância. Por isso, práticas como a do housekeeping são fortemente
incorporadas para que os ambientes se tornem cada vez mais racionalizados e funcionais.
 DICA
Todos esses processos diminuem os custos de armazenagem, pois qualquer espaço é tratado
como útil; por conta disso, o descarte de todo tipo de material ou de produtos inúteis é
essencial.
Além do sistema kanban, os sistemas mais modernos de produção utilizam outras formas de
organização. A produção nivelada (ou heijunka) procura nivelar a produção para que os
produtos sejam produzidos de forma contínua. Isso impacta a organização dos armazéns, que
devem fornecer os produtos de forma contínua para a produção.
Para que este sistema funcione e não sejam necessários grandes estoques de segurança, é
importante haver uma integração com fornecedores e, se possível, clientes.
TERCEIRIZAÇÃO DA GESTÃO DOS ESTOQUES
E TRANSFERÊNCIA DOS ESTOQUES PARA OS
FORNECEDORES
As novas formas de administrar os estoques e a terceirização
A terceirização da gestão dos estoques de uma empresa é uma de suas decisões mais
estratégicas e cruciais. Deixar essa gestão a cargo de empresas de logística especializadas
pode ser uma forma de se reduzir os custos de armazenagem e até os de transporte.
Para empresas pequenas e médias (e até mesmo grandes), terceirizar a sua logística pode
gerar ganhos de produtividade enormes e uma redução de custos. Isso acontece, pois, além da
maior expertise dos operadores logísticos, tanto o transporte quanto as armazenagens podem
ser compartilhadas, o que facilita a distribuição e possibilita a utilização de arranjos logísticos
mais eficientes.
Os ganhos superam a perda de poder sobre certos aspectos do gerenciamento dos armazéns.
Um exemplo é o acesso a tecnologias de gestão dos armazéns que, de forma individual, seriam
financeiramente impraticáveis.
A pulverização de CDs por diversas praças é outro exemplo de ganho com a terceirização dos
armazéns e CDs da empresa, já que, dessa forma, é possível estar mais próximo do cliente,
atendendo-o com maior precisão e sem encarecer excessivamente a operação.
Outra prática muito utilizada para a redução dos custos de armazenagem é transferir a
responsabilidade da manutenção dos estoques para os fornecedores. Isso depende de um
fluxo constante de informações, sendo possível apenas com aqueles considerados confiáveis.
Para isso, é necessário o desenvolvimento de um relacionamento duradouro com os
fornecedores – e isso só é possível com alguns.
Exemplo
A empresa de computadores Dell integrou seu sistema de informações com seus
fornecedores. Quando um pedido era feito, ou seja, uma venda era realizada, as informações
eram automaticamente enviadas para seus fornecedores de componentes. Quando eles os
entregavam, o equipamento vendido era montado. Esse processo eliminava completamente a
necessidade de estoques naquela organização. No entanto, para o atendimento a tempo dos
componentes, os fornecedores precisavam manter seus estoques. Quando ocorreu uma queda
brusca das vendas após um período de altas constantes, eles ficaram com estoques ociosos, o
que quebrou muitos deles, tornando-se o exemplo de fracasso de um sistema que só estava
preparado para o crescimento.
Outro exemplo de relacionamento duradouro de parceria é o da Toyota, que desenvolveu os
fornecedores de sua linha de montagem e os instalou dentro de sua fábrica de automóveis na
cidade de Sorocaba, no interior de São Paulo. Nela, vários fornecedores têm seus parques de
produção integrados ao parque da Toyota, acabando com a necessidade de estoque e de
transporte desses insumos. Isso cortou grande parte do custo, levando o sistema just in time
ao limite de sua eficiência.ARMAZENAGEM EM SISTEMAS
AUTOMATIZADOS UTILIZADOS EM GRANDES
EMPRESAS DE VAREJO
Com a evolução da tecnologia de TI voltada para a armazenagem de materiais e produtos, foi
possível haver uma automatização dos armazéns. Inicialmente, apenas o controle do que
estava estocado foi possibilitado após a introdução de sistemas como o WMS.
Em uma próxima etapa, foram automatizados os equipamentos de estocagem, como as
empilhadeiras, com o desenvolvimento de empilhadeiras automáticas controladas por
computador. Por fim, todo o processo de controle e de armazenagem foi automatizado. Até o
de separação de produtos, o picking, já opera desse modo.
Todo esse avanço proporcionou um ganho de produtividade e uma redução do espaço
necessário para a armazenagem. Isso trouxe uma agilidade para a movimentação das cargas,
diminuindo os custos dos armazéns de maneira expressiva. Sistemas de estantes para a
colocação de paletes, como os porta-paletes para transelevadores e os autoportantes,
tornaram essa evolução possível.
PICKING
Processo de separação e embalagem de produtos para entrega diretamente ao cliente
final ou a um representante varejista de pequeno porte. Ele acontece nos grandes
armazéns da empresa, que normalmente recebe seus pedidos via internet ou por meio de
vendedores representantes. Feitos em pequenas quantidades, eles são usualmente
enviados por transportadoras independentes contratadas para essa entrega.
Exemplo
Projetados e implementados pela empresa de engenharia SSI Scheffer, os sistemas de
armazenamento, como os da Natura ou da Cacau Show, automatizaram até mesmo o
carregamento e descarregamento nos baús de carga das carretas.
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Hoje em dia, pode-se descarregar, de forma automática e sem nenhuma interferência humana,
uma carreta em menos de cinco minutos. Essa carga é conferida por sensores, que verificam
possíveis avarias e identificam onde cada carga irá ficar, direcionando e monitorando todo seu
trajeto e acomodação.
Todo esse sistema — tanto o da Natura quanto o da Cacau Show — é baseado em esteiras
rolantes, sensores e porta-paletes autoportante, operando sem nenhuma interferência humana.
Particularmente, o sistema da Natura está integrado a um de paletização e despaletização
automáticos, o que garante uma maior agilidade no processo de separação das caixas com
produtos e o envio para centros de distribuição e picking próximos aos clientes.
Menores e mais próximos dos consumidores, os CDs de separação possuem sistemas
automatizados de picking para separar os produtos por pedido de cliente. Aliás, é ele mesmo
quem roteiriza as entregas e projeta as cargas.
Tudo isso é projetado para se obter agilidade, aproveitamento de espaço e diminuição de mão
de obra empregada, reduzindo os custos e aumentando a competitividade da empresa em um
mercado de cosméticos cada vez mais saturado.
 SAIBA MAIS
Procure vídeos dos sistemas de picking da Amazon e do picking com esteiras rolantes da
Unilever. Além disso, assista ao vídeo institucional da empresa de automatização Brint.
A automatização está apenas no começo. O futuro dos armazéns e CDs está sendo
revolucionado: isso requer dos seus gestores – e mesmo dos almoxarifes – uma atualização
constante e uma postura proativa frente aos desafios.
Essa evolução está tão acelerada que já podemos testemunhar no Brasil até mesmo
supermercados automáticos. Por não terem atendentes, o cliente entra neles e faz as compras
sem nenhuma interferência humana. Ao sair, sua cobrança é feita de forma automática por
intermédio de sistemas baseados em tecnologia RFID.
Outras empresas já fazem suas vendas exclusivamente pela internet, não possuindo mais lojas
físicas. Com isso, elas tornaram seus armazéns o ponto final do processo. Os pedidos via
internet são, muitas vezes, separados e embalados de forma automática, sem qualquer
interferência humana, sendo despachados diretamente para o consumidor.
 SAIBA MAIS
Procure na internet vídeos do Supermercado Zaitt, o primeiro estabelecimento do setor
totalmente automático da América Latina. Ele está localizado no bairro Itaim, em São Paulo.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. (INAZ DO PARÁ – 2018 – CRF-PE) O INVENTÁRIO FÍSICO É DEFINIDO COMO
A CONTAGEM FÍSICA DOS ITENS DE ESTOQUE. PARA DESENVOLVER ESSA
ATIVIDADE, UMA EMPRESA DEVE PERIODICAMENTE EFETUAR CONTAGENS
FÍSICAS DE SEUS ITENS DE ESTOQUE E PRODUTOS EM PROCESSO. ESSA
CONTAGEM SERVE PARA ALGUMAS VERIFICAÇÕES SEREM FEITAS. 
 
A RESPEITO DO INVENTÁRIO FÍSICO, O QUE NÃO PODE SER AFIRMADO?
A) Serve para verificar divergências entre o registro (contábil) e o físico (quantidade de itens na
prateleira).
B) Serve para a apuração do valor total do estoque (contábil) para efeito de balanço ou
balancetes.
C) O inventário físico pode ser considerado periódico ou rotativo.
D) Serve para verificar discrepâncias em valor entre o estoque físico e o contábil.
2. (INSTITUTO PRÓ-MUNICÍPIOS, 2019) COM O USO DE FERRAMENTAS PARA
CONTROLE DE ESTOQUE, É POSSÍVEL GERENCIAR EQUIPAMENTOS,
PRODUTOS FINALIZADOS OU EM PROCESSO DE PRODUÇÃO,
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE MATÉRIAS-PRIMAS, ENTRE
OUTRAS QUESTÕES FUNDAMENTAIS PARA O BOM ANDAMENTO DO
PROCESSO PRODUTIVO. 
 
SOBRE OS CONCEITOS ACERCA DAS FERRAMENTAS PARA CONTROLE DE
ESTOQUE, ASSINALE A OPÇÃO CORRETA.
A) UEPS se baseia no conceito de que as mercadorias mais antigas no estoque devem ser
vendidas como prioridade perante as mais recentes.
B) O just in time utiliza um método de gestão para reduzir os custos de produção ao mínimo
necessário a fim de manter o estoque ao menor nível capaz de suprir as demandas.
C) A PEPS é indicada apenas para empresas que não atuam no segmento de produtos
perecíveis para não haver o risco de prejuízos com perdas por prazo de validade. As últimas
unidades que entram no estoque são consideradas para o cálculo do valor total de mercadorias
armazenadas. Os gestores precisam estar atentos à rotatividade dos produtos.
D) O SRM ou gestão do relacionamento com fornecedores consiste na identificação do valor
dos produtos vendidos e dos que estão em estoque, tornando conhecido o valor de sua
mercadoria.
GABARITO
1. (INAZ do Pará – 2018 – CRF-PE) O inventário físico é definido como a contagem física dos
itens de estoque. Para desenvolver essa atividade, uma empresa deve periodicamente efetuar
contagens físicas de seus itens de estoque e produtos em processo. Essa contagem serve
para algumas verificações serem feitas. 
 
A respeito do inventário físico, o que não pode ser afirmado?
A alternativa "D " está correta.
 
A conferência física dos estoques busca confrontar as quantidades registradas na
contabilidade e nos registros dos estoques.
2. (Instituto Pró-Municípios, 2019) Com o uso de ferramentas para controle de estoque, é
possível gerenciar equipamentos, produtos finalizados ou em processo de produção,
movimentação e armazenamento de matérias-primas, entre outras questões fundamentais
para o bom andamento do processo produtivo. 
 
Sobre os conceitos acerca das ferramentas para controle de estoque, assinale a opção
correta.
A alternativa "B " está correta.
 
O just in time é um método que busca diminuir o estoque ao máximo, o que minimiza custos de
armazenagem, de oportunidade, exigência de transparência e controle, ou seja, os custos de
produção.
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
No estudo deste tema, observamos diversos aspectos da gestão de armazéns. Nesse trajeto,
compreendemos seus conceitos fundamentais, inventariando sua história, seus arranjos físicos
e seu planejamento. Identificamos ainda as questões de recebimento e os tipos de produtos
que devem receber um tratamento especial.
Ao final, vimos os novos sistemas de armazenagem e o que o futuro nos reserva. Tendo isso
em vista, pudemos compreender que essas transformações vêm acontecendo desde a
Antiguidade e que a chegada da tecnologia apenas acelerou esse processo. Por isso, é
importante estabelecer um treinamento e aprimoramento constante: estaratualizado se trata
de um imperativo em nossa área de atuação.
REFERÊNCIAS
ACCIOLY, F.; AYRES, A. de P. S.; SUCUPIRA, C. Gestão de estoques. Rio de Janeiro: FGV, 2008.
BÍBLIA ONLINE. Gênesis 41: 33-36. Consultado em meio eletrônico em: 3 ago. 2020.
CORRÊA, H. L.; GIANESI, G. N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. São Paulo:
Atlas, 1993.
PAOLESCHI, B. Almoxarifado e gestão do estoque. 2. ed. São Paulo: Érica, 2014.
PAOLESCHI, B. Estoque e armazenagem. 1. ed. São Paulo: Érica, 2014.
PORTER, M. E. Estratégia competitiva. 1. ed. São Paulo: GEN Atlas, 2005.
SILVA, B. W. Gestão de estoques: planejamento, execução e controle. 2. ed. Minas Gerais: BWS
Consultoria, 2019.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas,
2002.
VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. 1. ed. 6ª reimpressão. São Paulo:
Atlas, 2006.
EXPLORE+
Pesquise na internet estes vídeos para conhecer um pouco mais sobre os armazéns de:
Três centros de distribuição: Wallmart (arranjo tradicional de um CD, não automatizado),
Havan (Barra Velha/SC) e sistema de correio da China (automatizado);
Empresa de equipamentos SSI Schafer: Projetou e montou os sistemas de recebimento e
armazenagem automáticos da empresa de cosméticos Natura;
Timelapse - Mecalux Brasil: Trata da construção de um armazém automático
autoportante.
CONTEUDISTA
Prof. Ms. Ettore de Carvalho Oriol
 CURRÍCULO LATTES
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