arquivo sala limpa

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Junio Cesar

21/04/2021

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UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA
Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo
Curso de Engenharia Elétrica/Eletrônica

Projeto Conceitual Sala Limpa

Autor: Rodolfo Guilherme de Carlos Silva

Orientador: Prof. Dr. Jair Candido Melo

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado
A Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo
Da Universidade do Vale do Paraíba, como parte
Dos requisitos para obtenção do grau de
Engenheiro Eletricista

São José dos Campos – SP
2012

FACULDADE DE ENGENHARIA,
ARQUITETURA E URBANISMO
UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA
Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo
Curso de Engenharia Elétrica/Eletrônica

Projeto Conceitual de uma Sala Limpa

RODOLFO GUILHERME DE CARLOS SILVA

_______________________________________
PROF. DR. JAIR CANDIDO MELO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado a
Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo da
Universidade do Vale do Paraíba, como parte
Dos requisitos para obtenção do grau de Engenheiro Eletricista
Orientador: Prof. Dr. Jair Candido Melo

São José dos Campos – SP
2012

FACULDADE DE ENGENHARIA,
ARQUITETURA E URBANISMO

“A percepção do desconhecido é a mais fascinante das experiências. O homem que não
tem os olhos abertos para o misterioso passará pela vida sem ver nada”.
Albert Einstein

http://pensador.uol.com.br/autor/albert_einstein/

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AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por me dar força nos momentos difíceis e nunca me
deixar desistir.
Aos meus pais Marcos e Fátima por acreditarem em mim, e a Pâmella por estar sempre
ao meu lado me ajudando em todos os momentos.

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RESUMO

O trabalho consiste numa apresentação sintética, apresentando o que é hoje o de mais moderno
para que se possa ter na indústria na área de produção, que são as salas ou ambientes limpos.
Podemos dizer que hoje para obter uma certificação nacional e ou internacional devemos
seguir inúmeras normas. Serão abordados várias disciplinas, pois a montagem e preparação
desse ambiente consiste em uma equipe multidisplinar, contendo desde engenheiros até
arquitetos. Aparentemente o projeto parece simples, porém contempla inúmeros detalhes, na
qual este pode ser a chave para o sucesso ou não do projeto.

Palavras-chave: sala limpa, projeto, engenharia, qualidade.

ABSTRACT

The work consists of a brief presentation, showing what is today the most modern so you can
have on the industry in the production area, which are the rooms and clean environments. We
can say that today for an international or national certification and must follow numerous rules.
Various disciplines will be addressed, because the assembly and preparation of this
environment consists of a multidisciplinary team, containing up to architects since engineers.
Apparently the design seems simple, but contepla numerous details in which this can be the
key to the success or otherwise of the project.

Keywors: cleanroom, project, engeneering, quality.

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ARQUITETURA E URBANISMO
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO.......................................................................................................................07
OBJETIVO..............................................................................................................................08
METODOLOGIA...................................................................................................................08
1. HISTÓRICO........................................................................................................................09
2. CONCEITOS.......................................................................................................................11
2.1 Salas ou áreas limpas...........................................................................................................11
2.2 Contaminação......................................................................................................................12
2.2.1 Principais tipos de contaminantes internos em uma sala limpa.......................................15
3. HVAC (Heating, ventilation end air conditioning)………...............................................18
3.1 Sistemas..............................................................................................................................22
3.2 Sobrepressão.......................................................................................................................24
3.3 Filtros..................................................................................................................................24
4. VESTIMENTAS E PROCEDIMENTOS..........................................................................28
5. ARQUITETURA.................................................................................................................30
5.1 Requerimentos do usuário...................................................................................................30
5.2 Concepção...........................................................................................................................30
5.3 Materiais..............................................................................................................................31
5.4 Iluminação...........................................................................................................................31
5.5 Cantos arredondados...........................................................................................................32
5.6 Piso......................................................................................................................................33
5.7 Paredes / compartimentações..............................................................................................33
5.8 Forros..................................................................................................................................33
6. NORMAS........................................................................................................................... ..35
6.1 Normas brasileiras...............................................................................................................36
7. VALIDAÇÃO E QUALIFICAÇÃO..................................................................................37
7.1 Planos Mestres de Validação...............................................................................................37
8. COMISSIONAMENTO.....................................................................................................38
CONCLUSÃO....................................................................................................................... ..39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................40

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INTRODUÇÃO

A cada dia novas tecnologias surgem, sendo que a qualidade e a satisfação dos clientes é
um diferencial nos dias de hoje. A grande concorrência em todas as áreas produtivas faz com
que a qualidade se torne um diferencial para o consumidor final, seja ele de um medicamento
ou um microprocessador por exemplo.
A qualidade de um produto é um conceito abstrato, que repousa sobre um conjunto de
característicaspreviamente definidas, tanto qualitativas quanto quantitativas. Desde que o
produto se revele capaz de satisfazer estas características ele é considerado como sendo de
boa qualidade.
Falar de qualidade em geral não tem nenhum sentido, sem o prévio estabelecimento de
exigências a serem satisfeitas.
Este trabalho tem como objetivo específico apresentar uma abordagem sistemática das
disciplinas pertinentes ao projeto conceitual de uma sala limpa. Projeto este que é solicitado
pelos órgãos responsáveis pela fiscalização dos mesmos, que podem ser eles: Regionais ou
Municipais.
Assim, deve-se ficar claro aqui que ao propor desenvolver um projeto de uma sala
limpa, deve-se lembrar de que as áreas limpas devem ser consideradas em sua
individualidade.
As disciplinas técnicas envolvidas num controle de contaminação são extensas,
entretanto parte-se da perspectiva de que a contaminação (seu controle) é uma tecnologia,
com o produto final comprado pelo consumidor sendo a preocupação maior.
Aspecto fundamental, em todo o processo que vai desde o anteprojeto de uma sala
limpa até a venda com sucesso do produto a que serve, é a operação da sala limpa. Esta deve
garantir que o produto fique livre dos contaminantes gerados no ambiente, da maneira como
estipulado na especificação do produto.
Não se deve esquecer que a relativa simplicidade das definições de área limpa pode
levar a supor que seja relativamente fácil definir as bases para um projeto, como se fosse um
sistema de ar condicionado um pouco mais sofisticado. O que deve aqui ser alertado, é o fato
de que há necessidade de se considerar uma quantidade muito grande de detalhes que devem
ser examinados exaustivamente.
Portanto, este trabalho vai, de maneira sintética, percorrer os pontos fundamentais para
o que seja elaborado um projeto conceitual para uma área limpa, objetivando atender o
requisito do usuário e principalmente que seja de acordo com as normas vigentes, permitindo

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qualificações e validações.

OBJETIVO

O objetivo deste trabalho é apresentar a tecnologia da sala limpa e seu conceito, que a
cada dia está mais presente nas indústrias, mostrando que é de extrema importância para o
profissional o conhecimento como um todo deste tipo de ambiente, para que assim possa
desenvolver suas técnicas com maior eficiência, evitando a contaminação do produto final.

METODOLOGIA

O trabalho foi realizado através de vivência e experiências profissionais diversificadas
na área, que possibilitaram maiores esclarecimentos da presente pesquisa.
O tema foi embasado e desenvolvido através de revisões bibliográficas retiradas de
artigos, revistas e livros já estudados acerca da importância e método de trabalho em salas
limpas, sendo a revista SBCC (Sociedade Btrole de Contaminação, 2012/2011) e o livro
“Boas práticas em instalações e projetos farmacêuticos” (2006) as fontes mais pesquisadas
neste trabalho.

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1. HISTÓRICO

As forças armadas americanas tiveram participação no desenvolvimento da tecnologia
de áreas limpas, muito empregadas nos serviços de manutenção e reparos de seus
equipamentos eletrônicos e de mecânica de precisão.
O aspecto da confiabilidade dos radares e demais sistemas aviônicos, está hoje na faixa
de 92% a 95%, deve-se graças à utilização de áreas limpas para a fabricação, manutenção e
reparos daqueles equipamentos sensíveis. Para exemplificar, refere-se ao fato de que na guerra
da Coréia, os radares e sonares apresentaram estado inoperante de 84% e 48% do tempo,
respectivamente. A utilização desse ambiente dentre outras técnicas, reduziu e melhorou a
manutenção desses equipamentos, o que resultou na alta confiabilidade.
A primeira publicação aceita como documento para ordenar diretrizes pertinentes a
áreas limpas foi a ordem técnica da força aérea americana, 00-25-203, denominada “Standard
Functional Criteria for the Design and Operation of Cleanroom”.
Outras instalações além das militares, também requerem o uso de salas limpas.
A primeira evidência da necessidade de controlar um ambiente foi na medicina,
especialmente nos trabalhos cirúrgicos.
As modernas salas cirúrgicas são construídas e operadas para minimizar as
probabilidades de infecção do paciente. Nestas salas cirúrgicas devem ser controladas não
somente a condição do ar ambiente como também a transferência de contaminação para o
paciente.
Algumas áreas de um hospital, como também as salas cirúrgicas, têm características
similares às salas limpas.
No mundo - Desde que o médico húngaro Ignaz Semmelweiss implantou, no século
XIX, no Hospital Geral de Viena, um rigoroso procedimento de higiene das mãos antes do
atendimento aos clientes, o controle de infecção hospitalar vem recebendo atenção de todos os
envolvidos na construção, manutenção e utilização de empreendimentos hospitalares
(AQUINO, 2009).
 1946: Bourdillon and Colebrook realizaram o uso de salas com pressão positivas em
relação às adjacentes.
 1961 e 1962: criou-se o sistema unidirecional ou fluxo laminar concepção de
ventilação que utilizam filtros com fluxo sob regime laminar. Também foram feitos projetos
considerando o ser humano como fonte de bactérias e dispersor de partículas de pele e outras
e também através da respiração.

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 1964: a utilização do fluxo de ar como forma de remover contaminantes em hospitais.
 1966: a utilização do fluxo laminar durante operações, reduziu de 9% para 1,3% as
infeções durante as operações.
No Brasil - Este tipo de instalação no Brasil obedeceu ao seguinte cronograma
histórico:
 Década de 70: Indústria eletrônica. Grandes instalações para a produção dos tubos de
raios catódicos para televisores e outras aplicações.
 Década de 80: Indústria informática, aparecimento de fabricantes nacionais de micros
e componentes eletrônicos.
 Década de 90: Indústria Farmacêutica; desenvolvimento nos processos de fabricação
acompanhada de exigências de órgãos fiscalizadores como a agência americana FDA (Food
and Drugs Administration) que passou a solicitar a qualificação das instalações acompanhada
de validação dos processos para todas as empresas que desejam exportar para os Estados
Unidos. Esta exigência passou a ser adotada por outros países desenvolvidos e resultou na
organização de uma cultura do setor, que passou a adotar esta exigência como um guia em
todo o mundo.
Atualmente: Hoje em dia estas aplicações continuam presentes em todos estes
segmentos sendo que surgiram também os centros cirúrgicos que são bons consumidores deste
tipo de instalação e a cada momento surgem novas aplicações como, por exemplo, os prédios
de pintura da indústria automotiva (NBR 13.413, 1995).

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2. CONCEITOS

2.1 Salas ou áreas limpas:

É um ambiente controlado, que possui um sistema de manutenção de qualidade de ar
interior tendo como objetivo manter os níveis de contaminantes e particulados abaixo dos
limites especificados por norma ou evitar a proliferação dos contaminantes.
Na construção desse tipo de sala, várias áreas da engenharia estão presentes, pois vários
conceitos como elétrico, mecânico e civil devem estar em perfeita harmonia, para que a
construção desse tipo de ambiente esteja de acordo com as normas.
É um local onde se consegue quantificar e determinar o tamanho das partículas em
suspensão. Os objetivos principais na utilização de condicionamento de ar para salas limpas:
manter a temperatura estável, controlar o nível de umidade e garantir a qualidade do ar com
filtros.
Estes contaminantes são gerados por pessoas, processos, instalações e equipamentos.
Eles devem ser continuamente removidos do ar.O nível em que essas partículas precisam ser
removidas depende dos padrões exigidos.
A norma NBR ISO 14644 diz como o projeto, classificação, operação e monitoramento
devem ser realizados.
A única maneira de controlar a contaminação é o controle do ambiente total. Taxas de
fluxo de ar e filtragem de direção, pressurização, temperatura, umidade todos precisam ser
bem controladas.
Aplicações das Salas Limpas:
Há alguns anos a aplicação de salas limpas era utilizada somente em processos críticos
de produção, hoje está presente em grande parte das indústrias.
Os principais setores de aplicação são:
- Farmácia / Cosméticos;
- Indústria Alimentícia;
- Indústria Automobilística;
- Tecnologia da Comunicação / Eletrônica;
- Microeletrônica.
Com isso podemos dizer que o uso de salas limpas tem-se ampliado.
E, dependendo dos tipos de objetos a serem processadas nas salas limpas, estas podem
ser classificadas em: salas limpas industriais, que são simplesmente denominadas salas
limpas, e salas biológicas.

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Para se obter o controle da contaminação deve se seguir uma ou ambas das metas:
a) A proteção de processos e/ou produtos contra efeitos danosos causados por
contaminações carregadas pelo ar;
b) A proteção dos trabalhadores contra riscos de processos prejudiciais à saúde, oriundos
de contaminações carregadas pelo ar.
Esta tecnologia não se limita somente à pureza de ar de trabalho, e sim também abrange
o controle da contaminação de superfícies de produtos, de equipamentos de trabalho e dos
materiais de embalagem, especialmente áreas em contato com o produto, e ainda, aspectos
como:
- A purificação e distribuição de fluidos de processo (gases como nitrogênio e argônio, água
purificada);
- O requisito para tornar a tecnologia de produção e os equipamentos de processamento
compatíveis com as exigências do controle de contaminação;
- O comportamento apropriado do pessoal e as medidas de treinamento e motivação
correspondente;
- Materiais de consumo compatíveis com as exigências quanto à pureza (por exemplo: panos e
outros materiais de limpeza, luvas, máscaras de proteção);
- Vestimentas especiais para o trabalho em áreas com níveis elevados de pureza do ar;
- Medidas complementares exigidas pelas necessidades de proteção ambiental.
Existem muitas variáveis para se projetar uma área limpa e isto torna imperativo um
projeto conceitual cuidadoso, que não deixe sem analise nenhuma parte do projeto em
questão.
Segundo o Manual ASHRAE 1999, define-se sala limpa como uma área fechada
especialmente construída e cujo ambiente é controlado no que diz respeito a particulados,
temperatura, umidade, pressão do ar, fluxos de ar, vibração, ruído, micro-organismos vivos e
iluminação.
A Norma ISO 14644-1, define sala limpa como sendo uma sala na qual a concentração
de partículas presentes no ar é controlada e, sua construção e operação são feitas de forma a
minimizar a introdução, geração e retenção de partículas dentro da sala; outros parâmetros
relevantes como temperatura, umidade e pressão são controlados quando necessário.

2.2 Contaminação

Do ponto de vista das instalações, o controle da contaminação repousa na segregação
tanto dos contaminantes exteriores (a fim de evitar a contaminação dos produtos), quanto dos

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produtos manipulados (a fim de evitar a contaminação dos outros produtos e do ambiente).
Esta segregação é possível graças a uma boa concepção e construção da distribuição interior,
das utilidades e dos equipamentos de produção.
Um bom ajuste da distribuição interior permite circunscrever e proteger as áreas onde os
produtos são manipulados. As utilidades e, particularmente, o sistema de climatização e
tratamento do ar (HVAC), permite controlar a contaminação.
Sendo as pessoas uma fonte muito importante de contaminação, a redução de seu
número no interior das zonas de produção contribui, de maneira notável, para controlar a
contaminação. (BOTET, 2006)
O principal problema desse tipo de sala é a contaminação, para cada processo industrial
é especificado um nível tolerável de contaminantes.
Segundo o manual ASHRAE 1999, define-se contaminação como todo e qualquer
material, substância ou energia não desejada no ambiente.
A tabela 1 mostra o tamanho e características de sólidos aerotransportados e líquidos
(aerossóis), organizado conforme uma escala micrométrica.

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Tabela 1 – Tamanho e características de partículas (TORREIRA, 1991).
ESTADO
CONDIÇÃO
ORIGEM

CARACTERÍSTICAS
FÍSICO TAMANHO DE PARTÍCULAS MATERIAIS
Sólidos
Pó
Origem: Pela erosão do vento, tri- Mineral: Rochas, gesso,
turação e dispersão de materiais metais, argilas.
pulverizados - partículas menores Vegetal: Pólen, farinhas,
de 100 mícrons. fibras, outros.

Animais: Escamas da
pele
pelo, lã, outros.
Fumaça
Origem: Combustão incompleta de Tabaco, carvão, lenha,
substâncias orgânicas - partículas petróleo.
entre 0,01 e 0,3 mícron.
Origem: sublimação e oxidação de
metais fundidos - partículas entre
0,1 e 100 mícrons.
Líquidos
Orvalho Origem: atomização de material
Orvalho produzido por
espirro.
líquido sob pressão e temperatura.
Névoas
Origem: Condensação de vapores. Gotas formadas devido à
condensação.
Vapores Origem: Substâncias sólidas ou
Substâncias no seu
estado
líquidas na sua fase gasosa. normal.
Gases
Não possuem formas, adaptando-se
completa e uniformemente ao
recipiente que os contém.
•Vírus Flutuam entre 0,005 a 0,1 mícron.
Agrupam-se em colônias
ou
Organismos •Bactérias 0,4 a 12 mícrons são aerotransportados por
Aéreos •Esporos 10 a 30 mícrons partículas.
Vivos •Pólen 10 a100 mícrons

As fontes de contaminação podem ser divididas em dois grandes grupos, contaminação
externa e interna ao ambiente controlado.
Fontes de contaminação externas:
Partículas vindas do ambiente exterior, normalmente via infiltrações em portas, janelas
e outras aberturas. A maior fonte de contaminação externa é o ar exterior insuflado através do
sistema de ar condicionado. Em salas limpas as fontes externas de partículas têm seu efeito
limitado pelos sistemas de filtragem de ar.
As fontes de contaminação externas são controladas primeiramente por filtração do ar

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insuflado, pressurização do ambiente e vedação de frestas.
Fontes de contaminação internas:
Geradas pelas pessoas, pelo desgaste das superfícies, equipamentos e o processo
produtivo em si. Os trabalhadores que operam dentro de uma sala limpa pode constituir a
maior fonte de partículas. Trabalhadores podem produzir de milhares a milhões de partículas
por minuto numa sala limpa. Partículas produzidas pelas pessoas podem ser controladas por
vestimentas novas, procedimentos de vestuário adequados ou fluxos de ar especialmente
projetados para limpar os operadores continuamente.
Como trabalhadores que operam dentro de uma sala limpa se movimentam e este
movimento pode introduzir partículas de outras fontes.
O acúmulo de partículas no ar é usada para determinar a classe de uma sala limpa,
entretanto a deposição de partículas nos produtos e equipamentos deve ser igualmente
considerada. Técnicas como filtragem e fluxos de ar limpo é o início para se compreender o
controle de contaminação. Nos casos onde não se possa controlar ou evitar a geração interna
de partículas completamente, mas devem-se antecipar as fontes internas e projetar
mecanismos de controle e fluxos de ar adequados para limitar o efeito destas contaminações
nos produtos.

2.2.1 Principais tipos de contaminantesinternos em uma sala limpa

No ar:
O ar insuflado sempre contém algum tipo de contaminante isso porque os equipamentos
que filtram o ar não tem uma eficiência de 100%. Tais contaminantes ocorrem na natureza na
forma de bactérias, pólen, microorganismos vivos ou mortos, poeira ou partículas de líquidos
e sólidos diversos.
Na indústria:
A indústria gera partículas oriundo dos processos de combustão, vapores químicos, e
processos que apresentam atrito mecânico nos equipamentos.
Pessoas:
As pessoas no ambiente de trabalho constituem uma importante fonte de partículas na
forma de escamação da pele, cabelos, fiapos de roupa, cosméticos, saliva, emissões da
respiração e bactérias.
Corpo processos regenerativos - flocos da pele, óleos, suor e cabelo.
Comportamento - Taxa de movimento, espirros e tosse.

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Atitude - Os hábitos de trabalho e comunicação entre os trabalhadores.
As pessoas são uma importante fonte de contaminação na sala limpa.
Observe o número de partículas produzidas por minuto durante essas atividades,
segundo a tabela 2.

Tabela 2 – Partículas produzidas por pessoas.
ATIVIDADE PESSOAS
PARTÍCULAS/minuto (0,3 microns e
maior )
Imóvel (em pé ou sentado) 100000
Andando sobre 2 mph 5000000
Andando 3,5 mph 7000000
Andando 5 mph 10000000

Cosméticos - Muitos contêm sódio, magnésio, silício, cálcio, potássio e ferro. Estes
produtos químicos podem criar partículas prejudiciais. Gerentes de salas limpas podem
proibir ou restringir cosméticos na sala limpa.
Equipamentos / Ferramentas - Máquinas e ferramentas contribuem muito para
emissão de partículas, pois normalmente soltam gases, geram detritos, fluxo de ar entre
outros.
Um projeto eficiente deve prever que este equipamento seja enclausurado ou algum
modo de retenção desses detritos, para evitar contaminação com pessoas ou o ambiente.
Instalações - O projeto desde o início devem prever materiais que sejam adequados
para tais tipos de salas: paredes, pisos e tetos, tintas e revestimentos “zonas mortas”, onde a
poeira pode se acumular, material de construção e etc.
Estas partículas presentes no ar variam em tamanho de 0,001 micrometro a centenas de
micrometros. Partículas maiores que 5 micrometros tendem a precipitar rapidamente. Em
muitos processos de fabricação estas partículas presentes no ar são consideradas como fonte
de contaminação. Na figura 1 representa-se o tamanho de alguns tipos de partículas
comumente encontradas.

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Figura 1 – Tamanho se partículas. Disponível em: www.bhp.com.br

Partículas com diâmetros menores que 0,1 mícron: estas partículas se comportam como
as moléculas dos gases, são quase imperceptíveis e deslocam-se em meio ao fluxo de ar com
movimento “Browniano” permanecem em suspensão por longos períodos, a deposição destas
partículas é considerado como não mensurável.
Partículas com diâmetros 0,1 a 1,0 mícrons: partículas pequenas, pode-se calcular a
velocidade de deposição, que geralmente não ocorre devido própria corrente de ar que
neutraliza ou anula a deposição.
Partículas com diâmetros 1,0 a 10,0 mícron: estas partículas tendem a cair com
velocidade considerável, porém uma corrente de ar normal (considerada sob regime
turbulento ou não direcional) pode mantê-las em suspensão durante longos períodos.
Partículas com diâmetros 0,5 a 10,0 mícron: estas partículas são consideradas perigosas
à saúde devido à grande possibilidade de serem retidas pelos pulmões e por isso são as mais
focadas nos estudos de salas limpas.

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3. HVAC (Heating, ventilation end air conditioning)

HVAC: sigla em inglês para sistema de aquecimento, ventilação e ar condicionado.
“Ar limpo” é uma definição relativa, uma questão de grau de limpeza. O ar considerado
limpo para uma determinada aplicação pode ser prejudicial para outras, poderá ser limpo para
um sistema de ar condicionado e muito sujo para uma sala cirúrgica (TORREIRA, 1991)
Iniciou-se em 1865, a preocupação com o ar da sala de operação e sua influência na
ocorrência de infecção, quando Louis Pasteur sugeriu que as infecções de feridas eram
causadas pelo ar que soprava sobre elas, o que influenciou Joseph Lister a usar spray de ácido
carbólico para reduzir a contaminação do ar, em ambientes onde se realizavam amputações
cirúrgicas, conseguindo, com isto, um decréscimo na morbidade e mortalidade dos pacientes
(EDMISTON et al, 1999).
O primeiro equipamento, ainda rudimentar, de ar condicionado foi criado em 1897 por
Joseph McCreaty, sendo o sistema denominado de lavador de ar, pois o sistema era baseado
no borrifamento de água (SILVA, 2003).
Em 1902, Willis Haviland Carrier foi o primeiro a conseguir o controle de temperatura e
umidade do ar (SILVA, 2003).
Durante a Segunda Grande Guerra (1940-1945), foram desenvolvidos os primeiros
filtros absolutos, ou filtros HEPA (High Efficiency Particulate Air), por Arthur D. Little. Estes
filtros, com eficiência mínima de 99,97% e com retenção de partículas de até 0,3μm,
inicialmente, foram desenvolvidos para reter contaminantes radioativos presentes no ar que
seriam liberados para a atmosfera.
Em 1987, a Organização Mundial de Saúde enumerou diversas doenças causadas, ou
mesmo desencadeadas em ambientes fechados, como doenças respiratórias (tuberculose,
pneumonia, alveolite, asma, etc). Muitos locais necessitam de condicionamento do ar
especial, principalmente na qualidade requerida. No caso de hospitais, principalmente em
salas de operações, centros de terapia intensiva e de doenças infectocontagiosas. A indústria
farmacêutica também necessita de excelente qualidade do ar para seus processos de
fabricação de remédios. A indústria microeletrônica é a mais exigente no que diz respeito à
quantidade de partículas, pois durante o processo de circuitos miniaturizados, uma simples
partícula de pó pode danificar componentes, ou mesmo placas-problemas que a má qualidade
do ar interior vem causando aos sistemas eletrônicos, devido à proliferação de
microorganismos em placas e chips. Existe a necessidade de se manter áreas limpas, tanto na
indústria eletrônica, como em outras em que o ar é o principal e maior meio de contaminação

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(AQUINO, 2009).
Conforme a figura 2, a função do hvac (sistema de climatização e tratamento de ar),
deve ser também atentar-se ao grau de eficiência que é esperado e a qual será sua função no
ambiente fabril, pois sistemas de ar condicionado com alta eficiência gastam uma elevada
quantia de energia elétrica.

Figura 2 – Finalidades de um sistema HVAC (BONET, 2006).

O objetivo do hvac é a ventilação, climatização e a filtração do ar, qual permite limitar
estabelecer limites em partículas em suspenção e a regulação dos fluxos de ar permite
estabelecer gradientes de pressão entre locais.
Ao se projetar um sistema de ar condicionado os seguintes fatores devem ser
observados:
-Temperatura
-Umidade
-Taxa de renovação
-Pressurização
-Classe de limpeza
-Dissipação térmica
-Nível de ruído
-Economia de energia
-Confiabilidade
-Manutenção
-Custo operacional
-Arquitetura

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Um sistema de tratamento de ar básico pode ser composto pelos seguintes componentes,
conforme figura 3.
Figura 3 - Esquema com os principais componentes de um sistema HVAC (BOTET, 2006).
Existem duas formas de insuflar ou impulsionar o ar para dentro desse ambiente:
- Não unidirecional (turbulento):
Dessa maneira o fluxo de ar nessa sala não mantem nenhuma regularidade, o controle
de partículas nesse caso é feito por diluição.
O ar impulsionado dessa forma leva tempopara eliminar a contaminação, e pelo fluxo
ser desordenado a risco de atingir o produto ou matéria prima.
-Unidirecional (laminar):
Fluxo de ar laminar ou unidirecional tem um fluxo regular do ar, dessa forma a
eliminação de partículas é feita por deslocamento.
Este fluxo pode ser vertical ou horizontal. Só é possível obter este tipo de fluxo graças
ao plenum ou caixa de pressão, localizado antes do filtro permitindo uma distribuição
homogênia, demonstradas na figura 4.
Ambas as formas de fluxo podem ser demonstradas a seguir pelas figuras 5, 6 e 7.

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Figura 4 - Caixa Plenum para Controle de Fluxo – Climaset

Figura 5 – Tipos de escoamento do ar nas salas limpas (BOTET, 2006).

Figura 6 – Fluxo laminar vertical (BOTET, 2006).

Figura 7 – Fluxo laminar horizontal (BOTET, 2006).

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Com o fluxo laminar horizontal os operadores ficam expostos ao produto, com isso os
produtos manipulados nesse ambiente não podem ser prejudicial à saúde.

3.1 Sistemas

Podemos numerar 3 tipos de sistemas:
1- Sistema com renovação total de ar;
2- Sistema com aproveitamento ou reciclagem do ar ;
3- Sistema com controle de umidade.

Sistema sem reciclagem de ar:
Este tipo de sistema tem um importante gasto energético, pois não reaproveita o ar.
A vantagem desse sistema é que não há contaminação cruzada, conforme ilustrado pela
figura 8:

Figura 8 – Sistema sem reciclagem de ar (BOTET, 2006).

Sistema sem reciclagem de ar com recuperação de calor:
Ao contrário do sistema anterior, este sistema recupera o calor.
O Ar é retido e passa por um trocador de calor antes de sair para o exterior, este calor
recuperado vai para o aquecimento primário do ar novo, representado pela figura 9.
A vantagem é a economia energética.

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Figura 9 – Sistema sem reciclagem de ar com recuperação de calor (BOTET, 2006).

Sistema sem reciclagem de ar com recuperação de calor:
Nesses sistemas o ar retomado dos locais é reciclado por passagem pelo climatizador,
como mostra a figura 10. Todavia um certo nível de renovação do ar sempre é necessário, a
fim de garantir ventilação apropriada e para compensar as inevitáveis perdas de ar (BOTET,
2006).
Figura 10 – Sistema com reciclagem (BOTET, 2006).

Sistema com umidade controlada:
Nesse sistema, ilustrado pela figura 11, há um controle de umidade, devido ao
desumidificador.

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Figura 10 – Sistema com umidade controlada (BOTET, 2006).

3.2 Sobrepressão

O guia do FDA (FOOD AND DRUGS ADMINISTRATION) diz que “Áreas criticas
devem ter diferencial de pressão positivo em relação à outra área adjacente menos limpa; um
diferencial de pressão de 0,05 incH2O (12,5 Pa) é aceitável”.
Quando não há sobrepressão existe a possibilidade de infiltração de partículas por
frestas.
A abertura de portas exclui os diferenciais de pressão, com isso é necessário ante
câmeras entre ambientes controlados.

3.3 Filtros

Filtros de ar tem o propósito de remover as partículas em suspensão no ar a ser
insuflado no ambiente seja ele para renovação ou recirculação. Quanto mais limpo for o ar
requisitado maior deverá ser a eficiência dos filtros a serem aplicados
A eficiência de um filtro pode ser medida pela capacidade de filtragem verificada
através de testes realizados. Para filtros grossos utiliza-se procedimentos de verificação
denominados de “teste gravimétrico” onde as partículas retidas no filtro sob teste serão
pesadas e comparadas com o total lançado durante o teste, resultando em uma percentagem
(X) a qual será utilizada para indicação da eficiência como (X% de eficiência de acordo com a
norma). A eficiência pode ser medida para cada diâmetro de partícula.
Para os filtros finos não se utiliza o teste gravimétrico, neste caso as partículas são
menores sendo aplicado um teste foto cromático, ocorre o mesmo com os filtros “HEPA”

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onde se usa a decomposição de luz para a medição da eficiência do filtro. Existe uma grande
série de filtros com classificação de eficiência e aplicações.
A classificação e eficiência média para os filtros grossos e finos são demonstradas na
figura 11.

Figura 11 – Classificação de filtros de ar - Norma EN779, 2002. Disponível em:
www.atmen.com.br

A figura 12 mostra a classificação e eficiência mínima para os filtros ultra-finos
(absolutos).

Figura 12 – Classificação de filtros de ar - Norma EN1822, 2009. Disponível em:
www.atmen.com.br
De acordo com a ABNT e outras normas internacionais os filtros de ar são divididos em
categorias ou classes:

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Filtro grosso:
- Filtros com meio filtrante Viscoso : O elemento;
- Filtrante é tratado com uma impregnação;
- Viscosa (glicerina ou óleo). São utilizados como Pré;
- Filtro retém partículas maiores que 10 mícron.
Métodos de ensaio:
- Classe G: Teste gravimétrico.
Custo:
- Baixo.
Filtro fino:
- Filtros com Meio Filtrante Seco: Meio filtrante de materiais e espessura variada.
Métodos de ensaio:
- Classe F: Teste colorimétrico.
Custo:
- Intermediário.
Filtro Hepa (absoluto)
- São os mais eficientes, com eficiência de remoção mínima de 99,97%.
Métodos de ensaio:
- Classe A: Teste fotométrico DOP TEST.
Custo:
- Alto.
Observa-se na figura 13, a classe do filtro, eficiência e aplicações.

Figura 13 – Classe, eficiência e aplicações do filtro - Seminários SBCC, 2006/2012.

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Recomendações de graus de filtragem dispostas na norma NBR16401-3 (2008) é
representada pela tabela 3.
Tabela 3 – Aplicações típicas e classes de filtragem - Seminário SBCC, 2006/2012.
Aplicações típicas e classes de filtragem recomendadas conforme ABNT NBR16401-3:2008
Aplicações típicas
Filtro(s)
Classe(s)
Supermercados, centros comerciais, agência bancâria e de correios, lojas comerciais
G-4
e de serviço.
Escritório, salas de reunião, CPD, salas de digitação, call center, consultórios. F-5
Aeroportos - saguão, salas de embarque. F-5
Aeroportos - Torres de controle. G-3 + F-6
Bibliotecas, museu - áreas do público. F-5
Bibliotecas, museu - exposições e depósitos de obras sensíveis. G-3 + F-8
Hotéis 3 estrelas ou mais, apartamentos, lobby, salas de estar, salas de convenções. F-5
Hotéis - outros, motéis – apartamentos. G-4
Teatro, cinemas, auditórios, locais de culto, salas de aula. F-5
Lanchonetes, cafeterias. G-4
Restaurantes, bares, salões de coquetel, discotecas, danceterias, salões, de jogos . F-5
Ginásios (áreas do publico), fitness center, boliches, jogos eletrônicos. G-4
Centrais telefônicas de computação. G-3 + F-6
Residências. G-3
Salas de controle - ambiente eletrônico sensível. G-3 + F-6
Impressão - litografia offset. G-3 + F-7
Impressão - processamento de filmes. G-3 + F-8

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4. VESTIMENTAS E PROCEDIMENTOS

A boa implementação de um sistema de vestimentas para áreas classificadas de sala
limpa é fundamental para o controle de contaminação, protegendo o produto durante o
processo de manuseamento humano.
As vestimentas devem ser feitas sob medida para cada trabalhador, afim de “envelopá-
los” durante a permanência no local. Seu tecido é avaliado medindo a permeabilidade do ar,
retenção de partículas e tamanho do poro, dispersando o mínimo possível de partículas e
resistindo a possíveis falhas e rasgos (SBCC, 2011).
A boa implementação de um sistema de vestimentas para estas áreas é fundamentalpara
o controle de contaminação. O funcionário está envolvido em todas as etapas de uma planta
produtiva, então naturalmente o sistema de vestimenta deve ser desenvolvido levando em
consideração todas estas etapas, assim como suas peculiaridades e o diálogo entre usuário e
fornecedor da vestimenta visando um desenvolvimento adequado de seu trabalho, processo de
higienização, forma de uso in loco e a garantia de qualidade para cada processo feito.
Segundo a revista Sociedade Btrole de Contaminação (2012), os procedimentos a serem
seguidos depende do fluxo de entrada e saída das áreas classificadas e o processo de vestir ou
descartar o uniforme pode ser modificado. Por exemplo, enquanto internacionalmente é aceito
que a melhor ordem de vestir o uniforme é capuz, macacão e bota, em alguns vestiários,
devido o fluxo de entrada, o usuário tem que vestir primeiro a bota para depois vestiro capuz e
macacão.
Segue abaixo uma tabela especificando as partes de uma vestimenta adequada:

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Tabela 4 – Vestimentas de sala limpa (SBCC, 2012).

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5. ARQUITETURA

Antes de iniciar o projeto de uma sala limpa ou uma área limpa devemos entender o que
a empresa busca alcançar.
O projeto deve ser construído para os objetivos estratégicos da organização e deve ser
tecnologicamente e financeiramente viável.

5.1 Requerimentos do usuário

Necessidade ou expectativa em relação a um objeto, processo, equipamento, sistema.
ISO 9001:2008
Uma vez que a viabilidade do projeto tenha sido demonstrada e a empresa tenha
decidido realizá-lo, seus parâmetros são o objeto dos “requerimentos do usuário”.
Os requerimentos do usuário, conhecidos em inglês como URS – “User Requirements
Specification”, é um documento no qual a propriedade estabelece brevemente as condições a
serem satisfeitas pelas instalações e equipamentos (objetivo perseguido, capacidade de
produção, normas, condições particulares, etc.). Estas informações são a base para a seleção
do fornecedor (ou dos fornecedores).
Pode-se considerar que um projeto começa verdadeiramente no momento em que os
requerimentos do usuário tenham sido estabelecidos (BOTET, 2006). De acordo com o
seminário SBCC – Projeto e Construção de salas limpas existem cinco conceitos que ajudam
a definir a fase de especificação dos requisitos do usuário, são eles:
1- Inicia-se antes da elaboração do projeto, sendo um pré –requisito para esse.
2- Define padrões mensuráveis que direcionam a elaboração e a aceitação de projetos.
3- Não definem aspectos técnicos, a não ser que estes sejam realmente necessários.
4- Elaborada por equipe multidisciplinar, representante do usuário.
5- A documentação gerada deve ser controlada e aprovada formalmente.

5.2 Concepção

É seguindo as exigências contidas nos requerimentos do usuário que o fornecedor do
projeto redige, inicialmente, “o ante projeto” (estabelecendo os princípios de concepção e
operação deste projeto – especificações funcionais e operacionais) e, posteriormente, ‟o
projeto de detalhe” ( descrevendo de maneira aprofundada como o projeto deve ser realizado).
Os “requerimentos do usuário”, redigidos pelo cliente, e ‟o ante projeto”, preparado
pelo fornecedor, constituem a base sobre a qual é redigido o projeto propriamente dito, isto é,

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o “projeto de detalhe” (BOTET,2006).

5.3 Materiais

Seguindo regulamentações nacionais (Anvisa) e internacionais para produtos destinado
a mercados internacionais, conseguimos estabelecer características básicas para materiais de
acabamento.
Onde podemos nos baser nas resoluções: RDC nº210 e RDC nº50 (norma que
regulamenta o planejamento físico e a inspeção de todos estabelecimentos assistenciais de
saúde, inclusive materiais de acabamento e também a NBR ISO14644-4.
Os materiais não devem ser propícios a geração ou retenção de partículas ou bactérias,
resistentes a impactos, oxidação e a produtos de limpeza e desinfecção.

5.4 Iluminação

No que diz respeito a intensidade luminosa devemos seguir os padrões definidos na
NBR 5413 (Norma de Iluminação).
O tipo de luminárias a ser escolhida pelo projetista deve ser de alta estanqueidade, e
projetada para um ambiente que a assepsia é constante.
Recomenda-se que a manutenção das luminárias seja feita pela zona técnica
(entreforro). Quando esse tipo de instalação não for possível as luminárias terão sua
manutenção por baixo (ambiente) onde diversos cuidados devem ser tomados, como
contaminação da produção e limpeza de resíduos provinente da manutenção.
Tipos de instalações de luminárias são ilustradas pela figura 14.

Figura 14 – Esquema de instalação de uma luminária (BOTET, 2006).

De acordo com a BPF Brasil (B: 11.5.10), as áreas de produção devem ser iluminadas,

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de acordo com a necessidade de cada operação, especialmente nos locais onde for realizado o
controle visual na linha de produção, segundo figura 15.

Figura 15 – Luminárias embutidas no forro (PAPE, 2010).

5.5 Cantos arredondados

Esta peça é muito utilizada na construção de salas limpas, instalada em cantos de
parede/piso, parede/parede, parede/teto e demais fechamentos, conforme figura 16.
Além da estética observamos as seguintes vantagens:
-Auxilia na recirculação do ar dentro das salas, o que facilita a sua troca constante.
-Vedação do complexo da sala limpa.
-Não geradores e retentores de partículas.
-Não favorável a proliferação bacteriana.
-Resistente a impactos.
-Resistente a oxidação e a agentes de limpeza.

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Figura 16 – Canto arredondado - Disponível em: www.danicacorporation.com

5.6 Piso

O piso deve apresentar alta resistência à ruptura, e quando este receber grandes cargas
deve ser utilizado uma camada de epóxi ou poliéster.
Em sua construção deve se ter cuidados para que não ocorram, rachaduras, fissuras e
imperfeições.
Materiais típicos utilizados: concreto selado, epóxi, vinil sem emenda e monolíticos.

5.7 Paredes / compartimentações

Os requisitos para os acabamentos são basicamente os mesmos utilizados para o piso
são superfícies lisas, não porosas e vedadas; fácil limpeza, com cantos arredondados e
mínimas saliências; resistência à higienização e a impactos.

5.8 Forros

Os forros podem ser dividos em três tipos:
- Forro Autoportante:
É um tipo de forro que permite que se caminhe sobre ele. Permitindo assim isolar a área
técnica da área de produção, onde todos os equipamentos como luminária e dutos e controles
do ar condicionado podem ser acessados. Sua manutenção ocorre sem risco de contaminação
a produção.

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- Forro leve:
Este tipo de forro, diferente do forro auto portante não suporta cargas sobre ele.
O acesso para manutenção e instalação do sistema de ar condicionado e luminárias é
feito por baixo, e neste caso as placas são removíveis, porém vedadas.
- Forro de Gesso:
Este Forro também utilizado, pois como o forro leve e o autoportante, este oferece as
condições de uniformidade, continuidade e estanqueidade.
Neste tipo de forro as luminárias e difusores e retornos do ar podem ser enbutidos nas
placas e vedados.

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6. NORMAS

As técnicas empregadas pelo controle de contaminação permitem uma classificação
(escolha) do nível de exigência de cada variável mais adequada ao processo a que se
destina.
O controle de contaminação teve um grande impulso no mundo com a introdução da
norma internacional ISO14.644 que estabelece, não só uma classificação dos diversos
níveis de ambientes limpos, mas também, define o procedimento de testes e limites de
aceitação. Tais normas são classificadas nas tabelas 5 e 6.

Tabela 5 - NORMAS VIGENTES ISO 14644 / NBR 14644
PARTE ASSUNTO CB46-ABNT
I S O 14644-1* Classificação NBR I S O 14644-1
I S O 14644-2* Monitoramento NBR I S O 14644-2
I S O 14644-3* Métodos de ensaios NBR I S O 14644-3
I S O 14644-4 Projeto, construção e partida NBR I S O 14644-4
I S O 14644-5 Operações NBR I S O 14644-5
I S O 14644-6 Terminologia NBR I S O 14644-6
I S O 14644-7 Dispositivos de separação NBR I S O 14644-7
I S O 14644-8* Contaminação molecular -

Tabela 6 - NBR ISO 14644-1:2005
CLASSE
Número máximo de particulas por m³ de ar
≥ 0,1 µm ≥ 0,3 µm ≥ 0,5 µm ≥ 1 µm ≥ 5 µm
1 10
2 1 00 10 4
3 1 000 102 35 8
4 10 000 1 020 352 83
5 100 000 10 200 3 520 832 29
6 1 000 000 102 000 35 200 8 320 293
7 352 000 83 200 2 930
8 3 520 000 832 000 29 300
9 35 200 000 8 320 000 293 000
Cada aplicação demanda uma necessidade diferente à qual os aspectos normativos
devem ser adaptados ou pelo menos definidos mais claramente. Por exemplo, dos tamanhos
das partículas em suspensão que para um tipo de indústria o tamanho crítico é 0,5 mícrons,
enquanto para outra o tamanho crítico possa ser 0,2 mícrons.

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A aplicação da tecnologia de controle de contaminação dentro desta área particular do
mercado tem se confundido muito com os códigos de Boas Práticas de Fabricação – BPF
(GMP - Good Manufacturing Practices).
Os códigos GMP estão em formatos de resoluções e portarias e tanto no Brasil como no
exterior, tem peso de lei e deve ser obedecido. Aplicando-se a indústrias farmacêuticas em
geral, e abrangendo também hospitais, laboratórios, indústrias alimentícias, veterinárias, etc.
Os órgãos reguladores são, por exemplo: no Brasil a ANVISA, nos EUA o FDA (Food
and Drugs Admistration), etc. Estes estabelecem as condições mínimas exigidas de
procedimentos, condições ambientais, qualificação de sub-fornecedores, matérias primas,
acondicionamento, embalagem, estabilidade do produto, etc., para que um produto possa ser
liberado para comercialização e consumo.

6.1 Normas brasileiras

Segundo a ANVISA (2003) na RDC nº210, Boas Práticas de Fabricação (BPF) é a parte
da Garantia da Qualidade que os produtos são consistentemente produzidos e controlados,
com padrões de qualidade apropriados par o uso pretendido e requerido pelo registro.

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7. VALIDAÇÃO E QUALIFICAÇÃO

Os termos qualificação e validação são, por vezes, empregados como sinônimos
(estabelecimento da prova que ``uma coisa´´ permite realmente atingir os resultados
esperados). Habitualmente, reserva-se qualificação para as instalações, sistemas e
equipamentos e validação para as operações. Muitas vezes validação é utilizada com um
caráter mais geral, ou seja, que a validação de uma unidade farmacêutica compreende a
qualificação das instalações, sistemas e equipamentos, assim como a validação das operações
ou processos de produção, de limpeza e de análise (BOTET, 2006).
O primeiro passo para se efetuar uma validação/qualificação é ter um Plano Mestre de
Validação (PMV).

7.1 Planos Mestres de Validação

O documento PMV é um plano de execução das validações, normalmente é o um dos
primeiros documentos requisitados nas auditorias.
Conforme a RDC17-2010 a definição de PMV é “de um documento geral que
estabelece as estratégias e diretrizes de validação adotadas pelo fabricante. Ele provê
informação sobre o programa de trabalho de validação, define detalhes, responsabilidades e
cronograma para o trabalho a ser realizado”. Este plano define os esforços da organização
com respeito às validações.
PMV é um documento que serve para muitos propósitos da Validação e sua função
principal é o comprometimento de todas as partes envolvidas para assegurar que os sistemas
implantados satisfaçam as expectativas regulatórias.

http://bpexcelencia.blogspot.com.br/2011/03/plano-mestre-de-validacao-pmv-o.html

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8. COMISSIONAMENTO

Todo fornecedor possui seus próprios procedimentos para verificar se o que foi
construído satisfaz suas especificações. Estas verificações, completadas antes da entrega
formal, são conhecidas em inglês como “commissioning” (BOTET, 2006).
Tanto ``commissioning´´ quanto ``qualificação´´ tem uma mesma e única finalidade:
demonstrar que o que foi projetado, instalado, inaugurado e colocado em operação, funciona e
dá realmente os resultados esperados (BOTET, 2006).

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CONCLUSÃO

Atualmente grande parte das indústrias sofrem pressão internacional para se adequarem
às normas, o desenvolvimento tecnológico dos produtos fazem com que haja miniaturização
de equipamentos e aumento da qualidade e tecnologia dos mesmos, podendo concluir que é
imprescindível ter como recurso diversos tipos de ambientes controlados.
O conhecimento dessa tecnologia é muito importante para o profissional que está na
indústria, pois mescla diversos conceitos e disciplinas, induzindo o profissional a ter um
conhecimento de um todo de sua atividade, fazendo pensar em diversos detalhes nos ramos da
engenharia civil, elétrica, mecânica, e arquitetura.
A sala limpa é um dos principais recursos de trabalho e um ambiente indispensável na
indústria farmacêutica assim como no controle de atividades e produtos que requerem
cuidados maiores no controle de contaminações para que o produto seja feito conforme
especificação do usuário.
Aparentemente o controle de um ambiente parece algo relativamente fácil, porém
diversos detalhes devem ser observados desde uma classe de limpeza até os equipamentos que
virão a ser utilizados na produção e deverão ser estudados, para que a parte geradora de
resíduos como óleos e partículas fiquem fora do ambiente controlado ou não entrem em
contato com os produtos desenvolvidos nele. É importante salientar que a maior fonte de
contaminação em um ambiente são as pessoas que operam e trabalham nesses tipos de salas,
ficando evidente a importância da conscientização, treinamento e investimento das empresas
nestes trabalhadores visando o sucesso do pruduto final.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 14644, 2004.

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR ISO 14644-1, 2005.

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR ISO 16401-3, 2008.

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR ISO14644-4, 2004.

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 13413, 1995.

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Edição 41, 2009. Disponível em: http://www.meiofiltrante.com.br/materias_ver.asp?action=
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Edmiston, C.; Sinski, S.; Seabrook, G.; Simons, D.; Goheen, M. Airborne Particulates in the
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Silva, J.G. Introdução à tecnologia da refrigeração e da climatização. Ed. Artliber. São Paulo,
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Torreira, R.P. Salas limpas: instalações e manutenção. Ed. Hemus. São Paulo, 1991.

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