Uso de aços em dutos para indústria de petróleo 2

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Universidade Federal de Campina Grande – UFCG 
Centro de Ciência e Tecnologia – CCT 
Unidade Acadêmica de Engenharia Mecânica 
Graduação em Engenharia de Petróleo 
 
 
 
 
 
 
Seminário: 
Uso de aços em dutos para 
Indústria de Petróleo 
 
 
Disciplina: Materiais para a Indústria de Petróleo 
Professora: Dr.ª Kássie Vieira Farias 
Alunos: 
Dilayne Santos Oliveira Matricula: 112150711 
 Gabriel Alejandro Rivera González Matricula: 112110911 
Lucas Mota de Lima Matricula: 112110859 
Matheus Rebelo Gomes Rodrigues Matricula: 112110862 
 Ruth Luna do Nascimento Gonçalves Matricula: 112150421 
 
 
 
 
Setembro 2013 
 
 
 
SUMÁRIO 
1. Introdução ............................................................................................................... 5 
2. Fundamentação Teórica.......................................................................................... 7 
2.1 Tubulações industriais ........................................................................................... 7 
2.1.1 Definição ............................................................................................................ 7 
2.1.2 Classificação ...................................................................................................... 7 
2.1.3 Materiais utilizados para fabricação de tubos ..................................................... 7 
2.1.3.1 Fatores de influência na seleção de materiais ................................................ 8 
2.1.3.2 Comparação de custos de materiais ............................................................... 9 
2.1.4 Dutos ................................................................................................................ 10 
2.1.4.1 Tipos de Dutovias .......................................................................................... 10 
2.1.4.2 Dutos: exploração e explotação .................................................................... 11 
2.2. Aços ................................................................................................................... 12 
2.2.1 Classificação .................................................................................................... 13 
2.2.1.1 Classificação genérica ................................................................................... 14 
2.2.1.2 Classificação dos aços por designação normativa ........................................ 14 
2.2.1.3 Classificação dos aços quanto ao processamento ........................................ 14 
2.2.1.4 Classificação dos aços quanto à microestrutura ........................................... 14 
2.2.1.5 Classificação quanto à composição química ................................................. 16 
2.2.1.5.1 Aços Carbono ............................................................................................. 16 
2.2.1.6 Classificação Quanto às Propriedades.......................................................... 17 
2.2.1.6.1 Aços Inoxidáveis ........................................................................................ 17 
2.3 Aplicação de aços de alta resistência em dutos de transporte de óleo e gás ..... 18 
2.3.1 Efeito dos elementos de liga nos aços ............................................................. 18 
2.3.2 Processos de fabricação dos dutos .................................................................. 19 
2.3.3 Soldabilidade de aços ARBL ............................................................................ 20 
2.4. Dutos de aço na indústria do petróleo ................................................................ 21 
2.4.1 Uso dos Aços inoxidáveis ................................................................................. 23 
3. Conclusões ............................................................................................................ 25 
4. Referências ........................................................................................................... 26 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
Os dutos de petróleo são condutos de aço-carbono fechados de seção 
circular e ocos, e são de fundamental importância no transporte de petróleo e seus 
derivados e quando ligados entre si, constituindo as dutovias, que na indústria de 
petróleo podem ser os oleodutos e os gasodutos. Os dutos utilizados na extração 
são conhecidos como “drill pipes” e são constituídos de aços caros endurecidos, 
feitos com propriedades específicas para esta aplicação. Devido a algumas 
características, como a baixa resistência à corrosão, o aço-carbono apresenta 
limitações na sua utilização, o que leva ao desenvolvimento de novos materiais para 
serem utilizados no revestimento dos dutos, como, por exemplo, o uso de películas 
poliméricas inertes como revestimento. Assim, com a descoberta de novos campos 
que apresentam uma maior concentração de contaminantes, o uso de dutos feitos 
de aço inoxidável vem crescendo, pois sua resistência mecânica e à corrosão tem 
se mostrado superior aos demais. 
Palavras-chave: dutos, aços, petróleo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.kINTRODUÇÃO 
 
A utilização de tubos para transporte de materiais pelo homem, 
provavelmente, antecede qualquer registro escrito, visto que vestígios ou redes 
completas de tubulações foram descobertas nas ruínas da Babilônia, da China, de 
Pompéia entre outras cidades antigas. Os primeiros relatos de tubos metálicos 
datam de antes da era Cristã, como o chumbo utilizado na rede das termas da Roma 
Antiga. 
No século XV, na Europa Central, o ferro foi introduzido como material 
constituinte de tubulações e, finalmente, em 1825 foi desenvolvido o primeiro tubo 
de aço com a finalidade de resistir à pressões elevadas nas linhas de vapor. Os 
primeiros oleodutos surgiram nos Estados Unidos, por volta de 1885, o incremento 
dessa tecnologia intensificou-se a partir do século XX. Todos os tubos (ou dutos) de 
petróleo são condutos de aço-carbono fechados de seção circular e ocos, 
especialmente desenvolvidos e construídos, segundo especificações de segurança 
API (American Petroleum Institute), para o transporte e distribuição do petróleo e 
seus derivados. 
A rede dutoviária está em constante evolução. Existem dutos internos, que 
estão situados no interior de uma instalação, assim como também há os 
intermunicipais, interestaduais ou internacionais. Estas tubulações de aço interligam 
píeres, terminais marítimos e fluviais, campos de produção de petróleo e gás, 
refinarias, companhias distribuidoras e consumidores. Na maioria dos casos são 
subterrâneos, mas há também os aéreos e os submarinos, situados nas imediações 
das plataformas de petróleo e dos terminais (ALBUQUERQUE, 2005). 
No Brasil, a malha dutoviária permite a circulação de expressivo volume de 
petróleo, derivados e gás natural, em todas as regiões do país (FURTADO E 
FERNANDES, 2002). Afonso apud Scritoo (2004) descreve, segundo dados da ANP 
(Agência Nacional de Petróleo), que no Brasil existem atualmente aproximadamente 
25.000 km de extensão de dutos envolvidos na movimentação desses produtos, e a 
grande parte está concentrada na região sudeste. 
Os dutos desempenham papel fundamental no transporte de petróleo e seus 
derivados, interligando áreas de produção, portos, refinarias e centros 
consumidores. Sistemas de dutos transportam uma grande quantidade de diferentes 
tipos de petróleo e seus derivados a custos mais baixos que outros tipos de modais 
(KENJI, 2007). 
6 
 
 
 Ainda assim, é possível otimizar este transporte para ter uma redução de 
custos, conforme apontam estudos recentes (REKLAITIS, 1992; RELVAS, 2006; 
CAFARO, 2008). Existem vários trabalhos presentes na literatura sobre a 
programação da operação de transferência e estocagem de produtos utilizando 
oleodutos (MÁS & PINTO, 2003). 
 O transporte em uma rede de dutos é diferente de outrostipos de transporte, 
principalmente quanto à dificuldade em estimar de forma precisa o tempo que um 
produto leva desde a saída da origem até a chegada no destino. Bateladas dos 
produtos são introduzidas na rede através do bombeio em uma determinada vazão, 
mas para serem totalmente entregues no destino, é necessário que existam 
bateladas subseqüentes para empurrá-las, já que os dutos devem operar sempre 
cheios. 
O uso de dutos para a transferência de petróleo ou derivados é feito 
interligando duas (único duto) ou mais áreas (rede de dutos). As áreas podem ser 
portos, refinarias, terminais ou clientes finais. Dada a eficiência do uso dos dutos 
como meio de transporte para petróleo ou derivados, há uma grande preocupação 
em melhorar a operação deste transporte de modo que sejam minimizadas as 
perdas, os custos operacionais ou, ainda, o tempo de transferência (BOSCHETTO, 
2006). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
2.1 Tubulações industriais 
2.1.1 Definição 
Tubulações industriais são um conjunto de tubos e seus acessórios. Estas 
têm diversas aplicações industriais, dentre as quais se tem: 
 Distribuição de vapor para força e/ou para aquecimento; 
 Distribuição de água potável ou de processos industriais; 
 Distribuição de óleos combustíveis ou lubrificantes; 
 Distribuição de ar comprimido; 
 Distribuição de gases e/ou líquidos industriais. 
Na maior parte das indústrias de processamento, indústrias químicas, 
refinarias de petróleo, indústrias petroquímicas, boa parte das indústrias alimentícias 
e farmacêuticas, o custo das tubulações pode representar 70% do custo dos 
equipamentos ou 25% do custo total da instalação (TELLES, 2008). 
 
2.1.2 Classificação 
As tubulações são classificadas em dois grandes grupos: 
 Tubulações dentro de instalações industriais; 
 Tubulações fora de instalações industriais. 
Das tubulações de dentro de instalações industriais tem-se: as tubulações de 
processo; tubulações de utilidades; tubulações de instrumentação e tubulações de 
drenagem. 
Já nas tubulações fora de instalações industriais tem-se: tubulações de 
transporte e tubulações de distribuição. 
2.1.3 Materiais utilizados para fabricação de tubos 
 
Atualmente a variedade de materiais utilizados na fabricação de tubos é muito 
grande. A ASTM especifica mais de 500 tipos diferentes. Dentre estes destacam-se 
os materiais: 
 Metálicos, divididos em: 
 Ferrosos: Aços-carbono, Aços-liga, Aços inoxidáveis, Ferro fundido, 
Ferro forjado, Ferros ligados e Ferro nodular; 
8 
 
 
 Não-ferrosos: Cobre, Latões, Cobre-níquel, Níquel e ligas, Metal 
Monel, Chumbo e Titânio, zircônio; 
 Não metálicos: 
 Materiais plásticos: Cloreto de polivinil (PVC), Polietileno, Acrílicos, 
Acetato de celulose, Epóxi, Poliésteres, Fenólicos, etc; 
 Cimento-amianto; 
 Concreto armado; 
 Barro vidrado; 
 Elastômeros (borrachas); 
 Vidro; 
 Cerâmica, porcelana entre outros. 
A seleção e especificação do material mais adequado para uma determinada 
aplicação pode ser um problema difícil cuja solução depende de diversos fatores. 
2.1.3.1 Fatores de influência na seleção de materiais 
A seleção adequada é um problema difícil porque, na maioria dos casos, os 
fatores determinantes podem ser conflitantes entre si. Como acontece com a 
corrosão e o custo. 
Os principais fatores que influenciam são: 
 Fluido conduzido – Natureza e concentração do fluido Impurezas ou 
contaminantes; pH; Velocidade; Toxidez; Resistência à corrosão; 
Possibilidade de contaminação; 
 Condições de serviço – Temperatura e pressão de trabalho (Consideradas 
as condições extremas, mesmo que sejam condições transitórias ou 
eventuais); 
 Nível de tensões do material – O material deve ter resistência mecânica 
compatível com a ordem de grandeza dos esforços presentes. ( pressão do 
fluido, pesos, ação do vento, reações de dilatações térmicas, sobrecargas, 
esforços de montagem etc; 
 Natureza dos esforços mecânicos – Tração; Compressão; Flexão; Esforços 
estáticos ou dinâmicos; Choque s; Vibrações; Esforços cíclicos etc; 
 Disponibilidade dos materiais; 
 Sistema de ligações – Adequado ao tipo de material e ao tipo de montagem. 
9 
 
 
 Custo dos materiais – Fator frequentemente decisivo. Deve-se considerar o 
custo direto e também os custos indiretos representados pelo tempo de vida, 
e os consequentes custos de reposição e de paralisação do sistema; 
 Segurança – Do maior ou menor grau de segurança exigido dependerão a 
resistência mecânica e o tempo de vida; 
 Facilidade de fabricação e montagem – Entre as limitações incluem-se a 
soldabilidade, usinabilidade, facilidade de conformação etc; 
 Experiência prévia – É arriscado decidir por um material que não se conheça 
nenhuma experiência anterior em serviço semelhante; 
 Tempo de vida previsto – O tempo de vida depende da natureza e 
importância da tubulação e do tempo de amortização do investimento. 
2.1.3.2 Comparação de custos de materiais 
A comparação de custos deve ser feita comparando a relação 
custo/resistência mecânica, ou seja, a comparação deve ser feita entre preços 
corrigidos que serão os preços por kg multiplicado pelo peso específico e dividido 
pela tensão admissível de cada material (TELLES, 2008). Na comparação de custos 
dos materiais devem ainda ser levados em consideração os seguintes pontos: 
 Resistência à corrosão (sobreespessura de sacrifício); 
 Maior ou menor dificuldade de solda; 
 Maior ou menor facilidade de conformação e de trabalho; 
 Necessidade ou não de alívio de tensões; 
 Tabela 1 traz a comparação do custo relativo de alguns dos materiais usados 
neste segmento na atualidade. 
 Tabela 1: Custo relativo dos materiais. 
CUSTO RELATIVO DOS MATERIAIS 
Materiais Custo Relativo Mateiriais Custo Relativo 
Aço-Carbono Estrutural 1,00 Ferro fundido 0,95 
Aço-Carbono qualificado 1,15 Alumínio 2,50 
Aço-Carbono 1,25Cr – 0,5 Mo 3,10 Latão de Alumínio 7,60 
Aço inoxidável tipo 304 11,5 Metal Monel 31,8 
Aço inoxidável tipo 316 15,0 Titânio 41,0 
Fonte: TELLES (2008). 
 
10 
 
 
2.1.4 Dutos 
Os dutos nada mais são que tubulações especialmente desenvolvidas e 
construídas de acordo com normas internacionais de segurança, para transportar 
petróleo e seus derivados, álcool, gás e produtos químicos diversos por distâncias 
especialmente longas, sendo então denominados como oleodutos, gasodutos ou 
polidutos (DUTOVIA, 2013). 
Dutovia é a designação genérica de uma instalação constituída por tubos 
ligados entre si para o transporte de determinados produtos. Pode ser definida ainda 
como uma tubulação destinada a conduzir a grandes distâncias produtos ou 
materiais. Toda a dutovia deve ser constituída de três elementos essenciais: os 
terminais, com os equipamentos de propulsão dos produtos, os tubos e as juntas de 
união destes (DUTOVIA, 2013). 
Os Dutos Subterrâneos são aqueles enterrados para serem mais protegidos 
contra intempéries, contra acidentes provocados por outros veículos e máquinas 
agrícolas, e também, contra a curiosidade e vandalismo por parte de moradores 
vizinhos à linha dutoviária. 
Os Dutos Aparentes são aqueles visíveis, o que normalmente acontece nas 
chegadas e saídas das estações de bombeio, nas estações de carregamento e 
descarregamento. 
Os Dutos Submarinos são assim denominados devido à que a maior parte da 
tubulação está submersa no fundo do mar. Este método é geralmente utilizado para 
o transporte da produção de petróleo de plataformas marítimas. 
2.1.4.1 Tipos de Dutovias 
 
As dutovias podem ser divididas em: 
 Oleodutos: produtos transportados são, em sua grande maioria derivados do 
petróleo como óleo combustível, gasolina, diesel, álcool, GLP, querosene e 
nafta, e outros; 
 Minerodutos: empregado no transporte de produtos como sal-gema, minério 
de ferro e concentrado fosfático; 
 Gasodutos: empregado no transporte de gás natural; 
 Polidutos:empregado no transporte de outros produtos como, vinho, água, 
etc. 
11 
 
 
Nas indústrias de extração de petróleo, os dutos têm importante função e 
duas delas são a extração e o transporte. Eles são feitos de várias formas 
diferentes, sempre de acordo com o processo de extração ou com o processo de 
transporte de fluidos. A descoberta do pré-sal traz novos desafios para a indústria de 
exploração de petróleo, e o Brasil está à frente desse desafio. E uma das áreas que 
vem recebendo muita atenção é a malha de dutos, que com as melhorias aplicadas, 
diminui o custo de produção e auxilia a prevenção de acidentes. 
Como dito anteriormente, todos os tubos (ou dutos) de petróleo são condutos 
de aço-carbono fechados de seção circular e ocos, especialmente desenvolvidos e 
construídos, segundo especificações de segurança API (American Petroleum 
Institute), para o transporte e distribuição do petróleo e seus derivados. 
2.1.4.2 Dutos: exploração e explotação 
Os dutos de extração são conhecidos como “drill pipes”. Eles têm variadas 
formas, tamanhos e pesos para facilitar o processo de extração, mas é normalmente 
de 30 a 33 pés de comprimento cada tubo. Eles têm o interior oco que permite a 
passagem do fluido da extração. 
São feitos de aços caros endurecidos para suportar as rochas dos túneis 
feitos a partir da retirada do petróleo, e seu interior tem um revestido que visa 
garantir a integridade, mesmo sendo observado o desgaste rápido deste 
revestimento. Este desgaste é causado pelo contato do cabo que leva as 
ferramentas até o fundo do poço e a parede interna do duto de perfuração. 
Esses desgastes causados nos revestimentos não podem ser evitados, mas 
podem ser reduzidos com a utilização de técnicas de ensaios como o ensaio de 
deslizamento, ensaio de desgaste por atrito, ensaio de dobramento e uma técnica 
chamada esclerometria. Mas podem ser também reduzidos com revestimentos com 
vida útil maior. 
Essas técnicas ajudam bastante na manutenção, viabilizando a diminuição de 
paradas para garantir maiores lucros e menores gastos. Para que os revestimentos 
forneçam uma resistência satisfatória, devem ter uma adesividade suficiente para 
manterem-se presos à superfície do “Drill Pipe”. 
Os dutos entram no processo de extração depois de vários processos. 
Primeiro é mandada uma sonda para o solo e depois decodificada em imagens 
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recebidas por aparelhos chamados hidrofones, achado petróleo incrustado nas 
rochas, começa o segundo processo: o de perfuração. 
No segundo processo, o solo é perfurado para a instalação de um duto (drill 
pipe) que é revestido de cimento, que sustenta as paredes do duto. Durante essa 
perfuração, vários processos são feitos até começar a extração. Começada a 
extração, são utilizadas bombas para que os fluidos presentes no poço subam para 
a superfície, onde são armazenados e transportados para a refinaria. Junto com o 
petróleo vem o gás natural, que aparece dissolvido no petróleo e depois separado e 
tratado para o uso. 
Depois da extração do petróleo, ele é enviado por meio de navios que 
chegam até próximo à superfície e são descarregados em dutos. Esses dutos são 
classificados em oleodutos, gasodutos, terrestres ou submarinos. Os oleodutos são 
utilizados no transporte de petróleo dos navios até as refinarias. 
O transporte é feito depois que o navio descarrega petróleo nos dutos e é 
enviado por meio de um sistema de pressão, porém há duas desvantagens: não se 
pode mudar o caminho, nem parar no caminho dos dutos. 
Os gasodutos são utilizados para o transporte de gás natural. São construídas 
varias estações para garantir a segurança e possibilitar a manutenção, sempre de 
forma subterrânea do gasoduto. As únicas partes na superfície do gasoduto ficam 
nas estações. 
São utilizados para transporte, também, a construção em terra e submarina, 
onde são construídos dutos no fundo do mar. Outra forma de transporte marinho é 
feito através de oleodutos diretamente para as refinarias, com dutos longos e 
subterrâneos, ligando a plataforma em alto mar até o continente. Os oleodutos e 
gasodutos têm a manutenção semelhante, proteção catódica, são revestidos de 
concreto (lastramento e proteção mecânica), anticorrosivo, execução de isolamento 
térmico em poliuretano expandido e limpeza com nitrogênio. 
 
2.2 Aços 
 Aços são ligas ferro-carbono em que o percentual mássico de carbono pode 
variar de 0,008% e 2,11%. Além destes elementos químicos (ferro e carbono), 
outros estão presentes, seja como impureza, intrínseco do processo de obtenção 
(Si, Mn, S, P), seja como elemento adicionado para conferir determinadas 
propriedades. 
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Os aços são um tipo de material metálico que são utilizados na confecção de 
peças (engrenagens, eixos, parafusos, porcas, rolamentos, etc.), ferramentas (pás, 
martelos, serras, matrizes, punções, etc.) ou estruturas (pontes, edifícios, tanques). 
O principal motivo do ferro ser o elemento mais consumido mundialmente é por ser 
utilizado na fabricação de aços (e também dos ferros fundidos). 
A grande gama de aplicações dos aços se deve ao baixo custo de obtenção, 
associado à grande versatilidade de propriedades que se pode obter a partir de 
pequenas mudanças na composição química, tratamentos térmicos e/ou no 
processamento e, principalmente da elevada ductilidade aliada a grande tenacidade 
e elevada dureza. 
 
2.2.1 Classificação 
 A classificação dos aços não obedece a um único critério, existindo 
classificações quanto à composição química, processamento, microestrutura, 
propriedades ou mesmo aplicações a que se destinam. Basta uma rápida verificação 
dos índices de diversos publicações dedicadas ao assunto e logo se constatará que 
os aços estão classificados sob vários critérios quando o desejável seria que se 
utilizas-se de um único parâmetro de classificação. 
Assim, como exemplos de diferentes tipos de aços frequentemente 
encontrados na literatura têm: aços ao carbono, aços para ferramentas, aços 
fundidos, aços inoxidáveis, etc. Note-se que os critérios de classificação utilizados 
foram, respectivamente, a composição (ao carbono), a aplicação (para ferramentas), 
o processamento (fundidos) ou a propriedade (inoxidável). 
Existe uma relação entre tais critérios já que o processamento e a 
composição determinam a microestrutura do material obtido. Por sua vez, a 
microestrutura (junto com a geometria e algumas variáveis do ambiente) determinam 
as propriedades que por sua vez determinam o campo de aplicação do material. A 
Figura 1 ilustra a interação destes critérios e o texto a seguir discute os tipos de aços 
existentes em cada critério mencionado 
Figura 1 – Interação entre os critérios de classificação de aço. 
 
 
 
Composição Química 
Processamento 
Microestrutura Propriedades Aplicações 
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2.2.1.1 Classificação genérica 
 
Nessa classificação, os aços são ordenados de acordo com o teor de 
carbono, conforme segue: 
 Aço extra-doce: < 0,15%C; 
 Aço meio-doce: 0,15%C até 0,30%C; 
 Aço meio-duro: 0,30%C até 0,60%C; 
 Aço duro: 0,60%C até 0,70%C; 
 Aço extra-duro: 0,70 até 2,00%C. 
2.2.1.2 Classificação dos aços por designação normativa 
É interessante salientar que as diversas instituições normativas, tanto 
nacionais quanto internacionais, estabeleceram critérios de designação para os 
diversos tipos de aço utilizados na indústria. Dentre as mais importantes, encontram-
se as designações ABNT, AISI e SAE. 
2.2.1.3 Classificação dos aços quanto ao processamento 
Por processamento entende-se o tipo de operação que se executa sobre o 
aço visando mudar a forma e/ou a estrutura. Os processamentos que visam impor 
uma forma são a conformação mecânica (a frio ou a quente, tal como a laminação, 
extrusão, trefilação), a fundição e a consolidação por sinterização (metalurgia do pó). 
Assim, existem aços trabalhados (a quente ou a frio), fundidos ou 
sinterizados.Os processamentos que visam alterar a estrutura são os tratamentos 
térmicos, tais como recozimento, normalização, recristalização, coalescimento e a 
têmpera (e revenimento). O processamento altera a microestrutura do aço e 
portanto, afeta as propriedades. 
2.2.1.4 Classificação dos aços quanto à microestrutura 
A classificação de acordo com a microestrutura é típica da área metalúrgica, 
existindo os seguintes grupos: 
 Aços encruados 
Estes aços geralmente são de microestrutura predominantemente ferrítica, 
com um pouco de perlita, sendo resultantes de processos de deformação a frio. 
Normalmente são aços de baixo teor de carbono (inferior a 0,4% C) e com baixa 
quantidade de elementos de liga. 
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 Aços ferríticos-perlíticos 
Obviamente os aços ferríticos-perlíticos possuem teor de carbono abaixo de 
0,8% (hipoeutetóides), e são resultantes de processos em que houve resfriamento 
lento tais como material trabalhado a quente, recozido ou normalizado. 
 Aços martensíticos 
Os aços constituídos de martensita revenida geralmente são aplicados em 
situações em que se exige resistência elevada ao longo de toda a seção transversal, 
tais como eixos e punções. Os aços martensíticos com carbonetos primários são 
aplicados em situações que exigem resistência ao desgaste elevada, tais como em 
ferramentas de corte ou de trabalho a quente. A martensita propicia a elevada 
resistência e os carbonetos primários propiciam durezas elevadas. 
 Aços bainíticos 
Sob determinadas combinações de resistência e dureza a estrutura bainítica 
propicia maior tenacidade que a martensítica, tornando tais aços preferíveis em 
situações que se necessite resistência associada à tenacidade. 
 Aços austeníticos 
Uma vez que a austenita não é um constituinte estável em temperatura 
ambiente, sua estabilização depende da presença de elementos de liga, tais como o 
cromo e o manganês. A austenita, por ser não magnética, encontra aplicação em 
situações em que se deseja minimizar efeitos de campos magnéticos induzidos, tais 
como em suportes de bússolas. 
Além disso, a austenita, quando estabilizada pelo manganês, pode se 
transformar em martensita mediante impacto, possuindo elevada resistência ao 
impacto e à abrasão, sendo utilizada para revestimentos de moinhos e outros 
componentes de equipamentos de moagem (britadores ou martelos). 
Há ainda o caso de aços austeníticos inoxidáveis, porém neste caso a 
resistência a oxidação é predominantemente devida aos elevados teores de cromo e 
níquel presentes em tais aços. 
 Aços dúplex ou bifásicos 
Por aços dúplex costuma-se denominar duas categorias distintas de 
estruturas. Na primeira, do tipo austenítico-ferrítica (delta), encontram-se certos aços 
inoxidáveis, cuja resistência mecânica e à corrosão é superior àquela obtida nos 
inox austeníticos. 
16 
 
 
A segunda categoria consiste de microestrutura ferrítico-martensítica, 
resultante de têmpera a partir de temperatura de dentro da zona crítica (entre as 
linhas A1 e A3 do diagrama Fe-C). Os aços de baixo carbono com esta estrutura 
apresentam combinação de resistência e ductilidade mais elevadas que os 
equivalentes ferríticos-perlíticos. 
2.2.1.5 Classificação quanto à composição química 
Os aços são classificados, quanto à composição química em: 
 Aços Carbono; 
 Aços Ligados; 
 Aços de Alta Resistência e Baixa Liga (ARBL). 
 
Como dito acima, os aços utilizados na indústria petrolífera são em sua 
maioria aços carbono. Baseado neste fato foi especificado apenas esse grupo no 
corrente trabalho. 
2.2.1.5.1 Aços Carbono 
A maior quantidade de aço consumida pertence à categoria dos aços 
carbono. Isto se deve ao baixo custo, em relação aos aços ligados e à ampla gama 
de propriedades que pode ser obtida mediante variação do teor de carbono e do 
estado de fornecimento (encruado, temperado, etc.). Pode-se estabelecer as 
seguintes subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação. 
 Baixo carbono (abaixo de 0,3%) 
São aplicados em situações que exigem ductilidade elevada, por exemplo, 
chapas para estampagem, tubos, fios para arames lisos e farpados, ou telas. Neste 
caso o estado de fornecimento pode ser laminado a quente, recozido ou 
normalizado. Podem ser aplicados em situações que envolvem exigências quanto à 
soldabilidade, pois o baixo carbono é necessário para evitar formação de martensita 
que ocorre no resfriamento subseqüente à soldagem. 
Os aços de baixo carbono, quando combinados com elementos de liga e 
cementados, são aplicados quando se necessita combinar resistência ao desgaste 
(dureza superficial) com tenacidade (no núcleo), tais como eixos, engrenagens, 
pinos, ferramentas de impacto. Ex.: 8620, 4320. 
17 
 
 
 Aços de médio carbono (entre 0,3 e 0,5%C) 
Aços de médio carbono são aplicados em produtos forjadospois possuem 
ductilidade a quente (para forjamento) associado à média resistência a frio no estado 
forjado (ferrítico-perlítico). 
Quando combinados com elementos de liga, são utilizados em situações que 
exijam alta resistência (obtida mediante têmpera e revenido) mantendo ainda 
alguma ductilidade. A temperabilidade é obtida mediante emprego de elementos de 
liga. Ex.: eixos e engrenagens de caminhão. Aço 4340, 8640. 
 Aços de alto teor de C (acima de 0,5%C) 
São utilizados em casos que se exige elevados limites de escoamento, tais 
como molas e vergalhões de concreto. O alto limite de escoamento é obtido 
mediante encruamento ou, se na presença de elementos de liga, mediante têmpera 
e revenido. 
Quando combinados com elementos de liga, também são utilizados para fins 
de obtenção de dureza elevada, através de carbonetos primários, como no caso de 
aços ferramentas. 
 
2.2.1.6 Classificação Quanto às Propriedades 
De todos os critérios em que se costumam classificar os aços, este é o menos 
sistemático, podendo-se destacar os seguintes casos mencionados na literatura: 
 Aços de alta resistência e baixa liga; 
 Aços de alta resistência; 
 Aços inoxidáveis; 
 Aços indeformáveis (baixa distorção dimensional resultante da têmpera 
e revenimento); 
 Aços para fins elétricos e magnéticos (note-se que esta terminologia 
refere-se tanto àpropriedade quanto à finalidade do aço). 
2.2.1.6.1 Aços Inoxidáveis 
Os aços-inoxidáveis são aqueles que contém um mínimo de 10,5% de Cromo 
como principal elemento de liga. São aços onde não ocorre oxidação em ambientes 
normais. Alguns aços inoxidáveis possuem mais de 30% de Cromo ou menos de 
18 
 
 
50% de Ferro. Suas características de resistência são obtidas graças à formação de 
um óxido protetor que impede o contato do metal base com a atmosfera agressiva. 
Alguns outros elementos como níquel, molibdênio, cobre, titânio, alumínio, 
silício, nióbio, nitrogênio e selênio podem ser adicionados para a obtenção de 
características mecânicas particulares. 
Os aços inoxidáveis são divididos em cinco famílias, de acordo com a 
microestrutura, estrutura cristalina das fases presentes ou tratamento térmico 
utilizado. As cinco famílias são: martensíticos, ferríticos, austeníticos, dúplex 
(austenítico e ferrítico) e endurecíveis por precipitação. 
 
2.3 Aplicação de aços de alta resistência em dutos de transporte de óleo e gás 
 
Com a crescente participação do gás natural, assim como a do petróleo na 
matriz energética mundial (GASNET, 2013). Torna-se necessário aumentar a 
eficiência operacional e reduzir custos, como também aumentar os níveis de 
segurança e confiabilidade estrutural em sistemas dutoviários. Paralelamente ao 
desenvolvimento de novas metodologias de avaliação de integridade estrutural, tais 
requisitos têm estimulado rapidamente a utilização de aços de alta resistência e 
baixa liga (ARBL) como uma maneira eficaz para a utilização de sistemas dutoviários 
operando a altas pressões e vazões com menor peso e menores custos 
construtivos. 
Os aços para tubulações na indústria do petróleo são classificadossegundo a 
API (American Petroleum Institute) em função de sua aplicação, composição 
química e resistência mecânica. Os aços utilizados especificamente na fabricação 
de tubos para linhas de transmissão seguem a classificação API 5L (Specification for 
Line Pipe Steel) (ESTADOS UNIDOS, 2001). Por exemplo, para o aço API 5L X80, 
os dois últimos dígitos após a letra X especificam o limite de escoamento mínimo do 
material igual a 80 ksi (550MPa). 
 
2.3.1 Efeito dos elementos de liga nos aços 
 
Os elementos de liga são adicionados ao aço carbono, com o objetivo de 
melhorar suas propriedades além de, em alguns casos, introduzir novas 
propriedades. Os principais efeitos dos elementos de liga na estrutura e nas 
propriedades dos aços, podem ser classificadas da seguinte maneira: 
19 
 
 
 
 Elevação da resistência à tração: A maioria dos elementos de liga utilizada 
dissolve-se substitucionalmente, em quantidades determinadas. Com isso, 
aumenta a resistência à tração ao mesmo tempo em que mantém a 
tenacidade e a dutilidade. 
 Estabilização da austenita e ferrita: Alguns elementos de liga como o nióbio 
e o titânio quando adicionados ao aço carbono tendem a estabilizar a 
austenita. Outros elementos de liga, como o molibdênio e vanádio, têm um 
efeito oposto, uma vez que estabilizam a ferrita. Estes efeitos ocorrem devido 
ao aumento da faixa de temperaturas na qual cada fase pode permanecer 
como fase estável. 
 Estabilidade relativa dos carbonetos: Alguns elementos, como o 
molibdênio, vanádio, titânio e nióbio, quando adicionados aos aços, formam 
carbonetos muito estáveis, os quais são geralmente, mais duros que o 
carboneto de ferro, ou seja, elevam a dureza do aço. 
 Influência no crescimento de grão: O crescimento de grão da austenita tem 
lugar, inevitavelmente, durante o tratamento térmico, particularmente a 
temperaturas elevadas. A presença de alguns elementos acelera o 
crescimento de grão, aumentando com isto a fragilidade da peça. Felizmente, 
este crescimento torna-se mais lento, na presença de alguns elementos de 
liga como vanádio, refinando o grão. 
 
2.3.2 Processos de fabricação dos dutos 
 
Atualmente existem diversos processos industriais para a produção de tubos, 
que podem ser fabricados sem etapas de soldagem do material, ou seja, tubos sem 
costura (“seamless”) resultando em tubos sem o cordão de solda ao longo do 
comprimento, e tubos com costura (“welded”) que podem ser fabricados com etapas 
de soldagem do material. Porém, a maioria das linhas dutoviárias utiliza apenas 
dutos com costura. 
Tubos produzidos a partir de chapas freqüentemente utilizam o processo de 
fabricação denominado de UOE, que consiste inicialmente em conformar a frio a 
chapa para um formato de U e seqüencialmente, para o formato de O onde as 
partes laterais são fechadas e soldadas pelo processo de arco submerso. Logo 
20 
 
 
após, o tubo é submetido a uma expansão (E) pela aplicação de pressão interna, 
cuja finalidade é de ajustar o diâmetro às normas API 5L. Em seguida, uma nova 
realização de ensaios não destrutivos é feita na junta soldada. Concluindo o 
processo, faz-se uma inspeção dimensional e a pesagem do tubo. 
Tubos produzidos em linha contínua a partir de bobinas laminadas costumam 
apresentar dois tipos de processos diferentes de produção, o processo SAW espiral-
helicoidal contínuo e processo ERW Longitudinal contínuo. O processo espiral-
helicoidal consiste em dobrar continuamente a bobina laminada na forma de um tubo 
ao mesmo tempo em que ocorre a soldagem interna e externa por arco submerso. 
Após o dobramento e a soldagem o duto contínuo é cortado, faceado e selado e 
então, passa por processos de inspeção. 
O processo longitudinal contínuo consiste em unir continuamente as bordas 
laterais da bobina laminada ao mesmo tempo em que estas são soldadas por 
resistência elétrica em alta freqüência. Após a soldagem o duto contínuo passa por 
um tratamento térmico de normalização, um ajuste dimensional, pelo processo de 
inspeção por ultra-som e só então é cortado individualmente. Depois de cortado o 
tubo é selado e submetido a novos processos de inspeção. cortado individualmente. 
Depois de cortado o tubo é selado e submetido a novos processos de inspeção. 
 
2.3.3 Soldabilidade de aços ARBL 
 
 O aumento na demanda de energia trouxe a necessidade de tubulações que 
pudessem operar em condições muito severas como altas pressões, baixas 
temperaturas e meios agressivos. Conseqüentemente, existe também a 
necessidade que a junta soldada (metal de solda e ZTA) tenha propriedades 
mecânicas compatíveis com o metal de base. 
O processo de fabricação dos aços de alta resistência e baixa liga, envolve 
laminação controlada e adição de elementos de liga cujo principal objetivo é a 
obtenção de um tamanho de grão fino. O resultado deste processamento pode ser 
parcialmente destruído durante o processo de soldagem. 
No entanto durante a construção e montagem do duto é necessário 
determinar cuidadosamente os parâmetros de soldagem que venham a afetar o 
desempenho do duto em operação. A soldabilidade, no presente caso pode ser 
definida como uma medida da resistência inerente do aço (tubo) para aceitar um 
21 
 
 
passe de raiz sob dadas condições de aporte de calor sem que ocorra trinca ou que 
produza uma estrutura susceptível à trinca quando sob condições de tensões 
resultantes da manipulação da tubulação. No entanto é conhecido que o processo 
de soldagem introduz algum tipo de defeito nas estruturas soldadas, mesmo que não 
sejam detectáveis pelos métodos disponíveis de ensaios destrutivos. 
Em geral um aço apresenta boa soldabilidade se, depois de soldado, possui 
boa tenacidade e o metal de solda não se torne frágil. Os fatores mais importantes 
que influenciam na soldabilidade são: 
• As transformações produzidas na ZTA. 
• A composição química do metal base e do consumível. 
• As tensões residuais geradas durante a soldagem. 
• O procedimento de soldagem empregado. 
Vale ressaltar que a soldabilidade, que aumenta com a diminuição do teor de 
carbono e do valor de carbono equivalente, é uma preocupação tradicional dos 
usuários de tubos fabricados com os materiais de classe API . 
 
2.4 Corrosão e o uso de aços em dutos na cadeia E&P 
As tubulações de aço-carbono, para produção e transporte de produtos 
químicos, apresentam limitações na sua utilização, destacando-se a sua baixa 
resistência à corrosão, sob ação de calor, que causa desgaste e falha na sua 
operação. Esta corrosão pode ser interna, devido à química do líquido ou gás 
transportado, ou externa, devido ao ambiente em que a tubulação se encontra 
(Touça e Bastian, 2003). 
Um volume expressivo de petróleo, derivados e gás natural, é transportado 
em todas as regiões do país por meio de tubulações de aço-carbono. No entanto, 
este e outros tipos de materiais utilizados para produção e transporte de produtos 
químicos, apresentam limitações na sua utilização, entre as quais está sua baixa 
resistência à corrosão, sob ação de calor, que causa desgaste e falha na sua 
operação, o que pode ocasionar sérios problemas para os setores envolvendo a 
indústria de petróleo. 
Dessa forma, o desenvolvimento de novos materiais para utilização no 
revestimento destes dutos metálicos é de extrema importância, resultando em 
durabilidade e economia, especificamente para o setor petrolífero. 
22 
 
 
Mesmo construídos e operados dentro dos padrões máximos de segurança 
internacional, os dutos novos e antigos estão sujeitos aos problemas causados pela 
corrosão ao longo dos anos, tornando-se quase inevitável a perda de espessura dos 
mesmos. O petróleo, quando extraído dos reservatórios, carrega sais dissolvidos, 
como cloretos e sulfatos, e gases dissolvidos, como compostos nitrogenados, 
compostos oxigenados e compostos sulfurados. Além desses, existem sólidos 
suspensos que provocam erosãonas paredes internas dos dutos, acelerando o 
processo de corrosão (Thomas, 2001). 
Devido ao valor econômico dos materiais transportados no interior dos dutos, 
qualquer falha operacional pode significar grandes prejuízos financeiros para as 
indústrias, podendo levar até a parada de uma unidade. Dessa forma, combater a 
corrosão e garantir a integridade estrutural de um duto é de suma importância para a 
indústria, que tem estimulado os centros de pesquisa a desenvolver novas 
tecnologias de segurança e prevenção de falhas. 
Uma forma de proteção contra corrosão em dutos metálicos é o recobrimento 
interno do duto com uma película polimérica inerte (Gentil, 2003). O revestimento 
está interposto entre o metal e o meio corrosivo, ampliando assim, a resistência à 
corrosão do duto. 
 Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que 
possam cumprir as suas finalidades, dentre as quais podem ser mencionadas: boa e 
permanente aderência ao tubo; resistência elétrica (resistividade elétrica); 
resistência à água, vapor e produtos químicos; resistência mecânica; boa 
estabilidade sob efeito de variação de temperatura; resistência à acidez, 
alcalinidade, sais e bactérias do solo; boa flexibilidade de modo a permitir o 
manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e contrações do duto; permitir fácil 
aplicação e reparo; durabilidade e economicidade. É praticamente impossível 
encontrar um revestimento que atenda a todas estas características com perfeição, 
dessa forma, os melhores são aqueles que atendem ao maior número delas. 
A aderência entre o recobrimento e o substrato é a principal propriedade que 
um filme protetor deve ter. No entanto, outros fatores podem influenciar na vida útil 
desse revestimento, como temperatura, elementos abrasivos e elementos 
permeabilizastes. 
Os tubos empregados na fabricação de dutos submarinos são revestidos com 
polietileno ou polipropileno para isolar a água do mar da superfície da tubulação. 
23 
 
 
Porém, os materiais utilizados atualmente no revestimento interno de dutos não 
possuem as características necessárias para que suportem, por um longo período, 
as adversidades causadas pelos fluidos transportados. 
Portanto, o desenvolvimento de novos métodos e materiais que possam 
impedir ou pelo menos diminuir o problema da corrosão interna nos dutos é de 
grande interesse. De acordo com Vasiliev et al. (2003), novas possibilidades de 
melhoras no desempenho de dutos e vasos de pressão surgiram na metade do 
século XX e estão associadas com o desenvolvimento de materiais compósitos. 
Como forma de reparo de dutos de aço, os materiais compósitos têm mostrado 
vantagens sobre outras técnicas em virtude da simplicidade de aplicação, custo e 
redução de tempo. 
Trabalha-se com a idéia de utilização de aços de alta resistência mecânica 
para transporte de petróleo e gás, suportada pelo fator economia, já que tais aços 
permitem uma redução na espessura das paredes dos dutos e, consequentemente, 
uma economia do material, bem como aumento das pressões de bombeamento dos 
fluidos transportados, com ganhos de eficiência no bombeamento, economia de 
energia e otimização desses sistemas de transporte. 
Contudo, o aumento da resistência mecânica dos aços empregados na 
fabricação dos dutos acarreta alguns problemas, visto que na medida em que se 
aumenta o grau dos aços empregados há, normalmente, uma perda de resistência à 
fratura, perda de resistência à corrosão sob tensão, de resistência à fragilização por 
hidrogênio e uma maior sensibilidade à presença de defeitos de fabricação (LIMA 
SOBRINHO, 2005). 
Uma possível solução para esse problema é a fabricação de dutos de aço de 
baixo grau reforçados com camada de material compósito. Mais especificamente, 
reforçar tubos de aço com camadas de materiais compósitos à base de resinas 
poliméricas e partículas cerâmicas. Isto permite que aços menos resistentes 
apresentem a característica de elevada resistência à fratura, possibilitando a 
produção de dutos com elevada tenacidade e resistência mecânica, além de outras 
vantagens relacionadas com o comportamento próprio de dutos de aço. 
2.4.1 Uso dos Aços inoxidáveis 
A indústria de óleo e gás enfrenta ambientes extremamente agressivos, o que 
exige a utilização de materiais com elevadas resistência à corrosão e tenacidade, 
http://www.abinox.org.br/biblioteca-tecnica-artigos-tecnicos-detalhes.php?bsc=&codItem=132&q=COMPARA%C7%C3O+DOS+A%C7OS+304+OU+316+E+304L+OU+316L-+COMPOSI%C7%C3O+QU%CDMICA+E+O+EFEITO+NA+RESIST%CANCIA+%C0+CORROS%C3O
24 
 
 
propriedades presentes nos diversos tipos de aços inoxidáveis. No Brasil, o uso de 
aço inoxidável nesta indústria vem crescendo nos últimos anos com a descoberta de 
novos campos com maiores concentrações de contaminantes, que estão dentro de 
uma nova fronteira tecnológica de produção, conhecida como Pré-sal. 
Por este motivo este segmento tem lançado grandes desafios à cadeia de 
fornecedores em alguns itens, como por exemplo, tubos, válvulas, compressores, 
bombas, trocadores de calor, flanges e etc, que serão utilizados na confecção de 
equipamentos aplicados nas áreas de exploração, upstream, downstream e 
produção, onde existe uma exigência de materiais com alta resistência a corrosão 
aliada a outras propriedades. 
No caso dos tubos de revestimento esta condição de severidade está 
associada à concentração de CO2 e à presença de H2S, que apenas permitem a 
utilização de aços inoxidáveis supermartensíticos e superdúplex, pois são os aços 
mais adequados no momento para atender aos desafios tecnológicos deste novo 
cenário de exploração e produção. 
Este cenário junto à política do Conteúdo Local vem impulsionando o 
desenvolvimento do mercado nacional de forma sustentável, onde há o incentivo 
para a instalação de empresas internacionais no Brasil e também proporciona a 
ampliação da capacidade produtiva, garantindo a cadeia de fornecedores locais 
condições amplas na contratação de bens, sistema e serviços, o que vem 
proporcionando um aumento nos investimento nacional para atender os novos 
desafios decorrentes desta nova fronteira tecnológica, o que promove o 
fortalecimento da indústria brasileira e o consumo de aço inoxidável. 
Diversos equipamentos fundamentais para a exploração de petróleo e gás 
utilizam ligas de aço inoxidável, como é o caso da Árvore de Natal Molhada (ANM), 
conjunto de grandes válvulas que permitem o fluxo de produção de petróleo e gás, 
do poço para a superfície, assim como a injeção de líquido e gás da superfície para 
o poço. 
 
 
 
. 
 
 
25 
 
 
3. CONCLUSÕES 
Ao desenvolver este trabalho pôde se observar as aplicações dos aços na 
fabricação dos dutos, sendo analisados os materiais que o compõe normalmente e 
as propriedades que devem ser levadas em conta para seleção do material. Além 
disso foi feita uma introdução de como os dutos entram no cenário do petróleo e 
gás, sendo analisado tanto do ponto onshore quanto do ponto offshore . 
 Em relação aos aços relatou-se sobre a origem do mesmo, os diversos tipo 
de classificações, em paralelo as classificações, sendo feita uma análise das 
características mecânicas. Baseando-se nisto, viu-se como escolher o tipo de aço 
correto tendo em vista as condições de operação do duto ou tubulação. 
Por fim, foi feita uma análise da utilização dos dutos de aço na indústria 
petrolífera, sendo evidenciada algumas condições comuns de operação, e o porquê 
não existe um material que seja ideal para estes e sim o melhor material que poderá 
ser usado para aplicação em questão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
 
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