Rotina de Elaboração das Folhas de Operações

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Faculdade de Tecnologia de 
São Paulo - FATEC-SP 
 
 
Departamento de Mecânica 
Disciplina de PPII 
Processos de Produção II 
 
 
Procedimentos para preenchimento 
das folhas de operações 
 
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Noções Fundamentais 
 
Para elaboração de um processo de fabricação deve-se, antes de qualquer coisa, ter em 
mente os conceitos básicos a serem aplicados em tais processos. Embora tais conceitos não 
sejam universais, são de aplicação bastante difundida. 
 
1. Máquinas Ferramenta: São máquinas destinadas a transformar uma peça bruta em 
produto acabado, dentro das especificações dimensionais, através da remoção de 
material. 
2. Dispositivos: São elementos com as funções de localizar e fixar peças ou ferramentas. 
Por extensão, denomina-se também de dispositivos os elementos com a função de 
auxiliar na manufatura da peça, tais como modelos para copiadores. 
3. Ferramentas de corte: São elementos que atuam diretamente sobre a peça, 
transformando-a pela remoção de material. 
4. Calibradores de linha: São instrumentos comparadores construídos de forma a verificar 
se as peças foram produzidas dentro das variações dimensionais permissíveis. Não são 
instrumentos de medição direta, pois não fornecem o valor da medida da peça, apenas 
se esta encontra-se entre dois limites previamente ajustados. 
5. Operação: É toda manufatura feita numa determinada peça sem soltá-la do dispositivo 
ou trocá-la de máquina. A cada nova fixação ou troca de máquina utilizando o mesmo 
dispositivo, tem-se uma nova operação. Dentro da operação tem-se ainda: 
a. Fase: Estabelece a sequência de entrada da ferramenta. Caso duas ou mais 
ferramentas entrem simultaneamente, constituem uma única fase. 
b. Estágio: Embora o que caracterize a operação seja a fixação da peça no 
dispositivo, esta pode ser deslocada em relação à máquina, sem se soltar do 
mesmo. É o caso de máquinas com mesas giratórias, constituídas de inúmeros 
dispositivos de fixação. A cada posição fica caracterizado um estágio. 
 
 
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Disciplina de Processos de Produção II - Folha de Operação Padrão de Usinagem 
 Peça: Peso bruto: Emitido em: Peça no 
 Material: Peso acabado: Dimensões: Operação no 
Descrição da Operação Máq./Ferr./Disp./Cal. Número Quant. Ilustração 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Data Assinatura Alterações 
A 
B 
C Tempo morto: Tempo de operação: 
D Tempo por peça: Produção por hora por máquina: 
E Responsável Data Chefia Data Folha Próx. Total 
F 
 
 
1 
 
1
1 
 
2 
 
9 
 
5 
 
1
0 
 
6 
 
7 
 
8 
 
4 
 
3 
 
 
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Disciplina de Processos de Produção II - Folha de Operação Padrão de Usinagem 
 Peça: Engrenagem Peso bruto: 1,342 kg Emitido em: 05/04/2001 Peça no 02 
 Material: Aço fundido Peso acabado: 0,945 kg Dimensões: Ø120 x 68 Operação no 20 
Descrição da Operação Máq./Ferr./Disp./Cal. Número Quant. Ilustração 
 Facear comprimento Faceadora centra- 
 65 ± 0,2 dora duplex M0201 1 
 
 Fresa faceadora a 
 direita Ø125 F0201 1 
 
 Fresa faceadora a 
 esquerda Ø125 F0202 1 
 
 Prisma hidráulico 
 auto centrante D0201 1 
 
 Limitador de compr. 
 basculante D0202 1 
 
 Calibrador P/NP C0201 1 
 65 ± 0,2 
 
 
 
 Data Assinatura Alterações 
A 
B 
C Tempo morto: 1,5 min. Tempo de operação: 1,0 min. 
D Tempo por peça: 2,5 min Produção por hora por máquina: 17 peças 
E Responsável Data Chefia Data Folha Próx. Total 
F Pedro 08/04/2001 Paulo 12/04/2001 2 3 9 
1 
 
2 
 
9 
 
5 
 
1
0 
 6 
 
7 
 
8 
 
4 
 
3 
 
1
1 
65 ± 0,3 
D0202 
D0201 
F0201 F0202 
C0201 
64,7 
65,3 7 
 
6 
 
 
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Preenchimento da Folha de Operações 
1. Anotar o nome da peça. 
2. Número da peça constituído de dois dígitos 
3. Adota-se numerar a operação de 10 em 10, para que em caso de necessidade seja 
possível incluir uma operação intermediária, intercalando um número entre os já 
existentes sem alterar a sequência já estabelecida. 
4. Descrever a operação de forma a não deixar dúvidas quanto às superfícies a serem 
geradas e a sequência das fases. Deve-se indicar as cotas inerentes à operação que 
está sendo executada. 
5. Descrever a máquina de forma simples, porém, caracterizando o equipamento em 
questão. Por exemplo, deve-se indicar “torno revolver” ou “fresadora vertical”, e não 
simplesmente “torno” ou “fresadora”. 
6. Indicar os dispositivos a serem utilizados. Existem dois tipos de dispositivos que podem 
ser utilizados nos processos de manufatura. 
a. Dispositivo universal; neste caso a sua descrição deve ser completa, uma vez que 
dela dependerá a correta identificação do mesmo. Dispensa-se à adoção de 
número identificador (coloca-se STD na coluna número). 
b. Dispositivo projetado especialmente para uma determinada peça, em uma 
operação específica deve ser numerado de acordo com a simbologia adotada. 
Seu projeto e construção são voltados especificamente para a peça em questão. 
7. Discriminar as ferramentas, indicando seu tipo e código, utilizadas nas operações ou 
fases. Utilizar as mesmas considerações dos dispositivos, ou seja, ferramentas 
padronizadas e ferramentas especiais. 
8. Indicar os calibres usados para verificação da peça. Em princípio todas as superfícies 
geradas devem ter suas dimensões verificadas. Uma análise mais profunda permite 
constatar uma interdependência dimensional entre as superfícies e, devido as 
diferentes tolerâncias, verifica-se que a qualidade de uma superfície irá interferir na 
qualidade de outra, assim há a necessidade de se verificar cada superfície usinada. 
 
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9. Colocar o número de acordo com a codificação estabelecida. 
10. Indicar o número de elementos de cada item (ferramentas, dispositivos, etc.) utilizados 
em cada operação ou fase. 
11. Elaborar um croqui que ilustre a operação realizada, indicando a posição da peça, 
sequência de usinagem, ferramentas, etc. O croqui deverá conter: 
a. Desenho esquemático da peça na forma que se encontra naquela operação. As 
linhas deverão obedecer à simbologia descrita adiante. 
b. Pontos de locação colocados de acordo com a superfície de referência. 
c. Pontos de fixação, colocados de acordo com a ação da ferramenta, peso próprio da 
peça e forma de movimentação. Em conjunto com os pontos de locação objetiva-se 
eliminar todos os graus de liberdade sem, contudo, tornar o conjunto hiperestático. 
d. Indicar os números correspondentes aos dispositivos e ferramentas utilizadas. 
e. Esquemas das máquinas, ferramentas e eventuais dispositivos. 
f. Cotas obtidas naquela operação. 
 
Codificação 
A fim de simplificar o trabalho, bem como facilitar a elaboração do processo e 
interpretação por parte do pessoal de fabricação, adota-se uma codificação de fácil 
compreensão. Cada empresa deverá estudar sua própria forma de codificar, uma vez que as 
variáveis são inúmeras o que tornaria impossível uma padronização internacional. 
Para facilitar o trabalho adota-se uma codificação simples e aplicável na maioria das 
empresas mecânicas. Esta codificação deverá ser uma sequência numérica de dois dígitos, 
começando em 1, com variação simples, de1 em 1, exemplo 01, 02, etc. 
1. Máquinas: 
M-xy, sendo x o número da peça onde é utilizada a máquina (01, 02, ..., 98, 99) e y é a 
sequência numérica a partir de 01 (01, 02, ..., 98, 99). Para cada peça, inicia-se em 01. 
 
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2. Dispositivos: 
D-xy, onde x e y têm os mesmos significados referentes à codificação de máquina. 
3. Ferramentas: 
F-xy, onde x e y têm os mesmos significados referentes à codificação de máquina. 
4. Calibres: 
C-xy, onde x e y têm os mesmos significados referentes à codificação de máquina. 
 
Simbologia 
Às peças nos respectivos dispositivos deverão ser localizadas em pontos que garantam 
seu correto posicionamento. Esses pontos são denominados de localizadores. Da mesma 
forma sua fixação far-se-á por pontos que eliminem todos os graus de liberdade durante sua 
manufatura, sendo estes denominados de apoios. 
Um dispositivo deverá conter, portanto, tantos localizadores e tantos apoios, que 
permitam a execução da peça na respectiva operação. 
Com o intuito de facilitar o trabalho do projetista de ferramentas, colocam-se símbolos na 
peça os quais definem onde e como a peça deverá ser acoplada, bem como seu estado. Para 
isso utilizam-se os seguintes símbolos: 
a) Localizador fixo: 
b) Localizador móvel: 
c) Apoio fixo: 
d) Apoio móvel (prendedor): 
e) Superfície não trabalhada (traço-ponto-ponto): 
f) Superfície anteriormente trabalhada (traço fino cheio): 
g) Superfície sendo trabalhada (traço médio cheio): 
 
 
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Manufaturados 
Manufaturados são todos os produtos finais originados de uma ou mais matérias-primas 
que sofreram uma série de operações, as quais modificaram a sua forma. Portanto, 
manufaturados são produtos obtidos através da transformação de matéria-prima. 
São Produtos manufaturados: 
a. Usinados: são todos os produtos manufaturados obtidos através da transformação de 
matéria-prima com remoção de material. O processo é feito através de Máquinas-
Ferramenta. A matéria-prima básica para obtenção do produto usinado pode ser obtida 
na forma de barra, peça fundida ou forjada. O material removido durante a 
transformação denomina-se cavaco. 
b. Forjados: manufaturados obtidos por conformação a quente. 
c. Estampados: manufaturados obtidos por conformação a frio. 
Estampados e forjados são obtidos pela modificação da matéria prima através da 
deformação de suas dimensões (conformação). As máquinas que realizam essas modificações 
são prensas ou guilhotinas utilizando ferramentas denominadas estampos. A matéria prima 
para obtenção dos estampados (conformação a frio) são chapas de pequenas espessuras, no 
caso de forjados (conformação a quente) são tarugos de barra previamente cortados (em 
serras ou guilhotinas), e aquecidos antes de serem submetidos ao forjamento. 
 
Superfície de Referência 
São superfícies tomadas como ponto de partida para o dimensionamento de uma peça, 
servindo de referência (localização) nos processos de fabricação, com o intuito de garantir as 
cotas estabelecidas. Sabe-se que na adição e subtração de cotas, as tolerâncias sempre se 
somam e, se não forem controladas adequadamente, poderão provocar variações dimensionais 
que irão afetar o método de fabricação. A precisão de acoplamento só poderá ser feita, caso o 
ponto de partida, superfície de referência, de ambas as cotas for o mesmo. Devido a sua 
importância a superfície de referência deverá ser a primeira a ser gerada no método de 
fabricação, podendo ser desde um par de furos de centro nos topos de um eixo, que definem a 
 
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concentricidade das superfícies, até uma área de apoio da peça em um conjunto. Quando o 
produto permitir liberdade de escolha, estabelece-se uma superfície que seja adequada ao 
método. 
Pode-se enumerar três critérios que determinam a escolha da superfície de referência. 
Observe, contudo, que jamais poderemos alterar a superfície de referência à revelia do 
produto. 
1. Produto: Pode ser deslizante ou fixo. 
a. Movimento Relativo: É definido pela superfície de contato entre duas peças que 
se deslocam entre si, e que servem como superfície de referência para ambas. 
 
 
Os desenhos acima, mostram à montagem de duas peças em duas situações diferentes. 
No primeiro caso, a superfície de contato está na região inferior do encaixe tipo “rabo de 
andorinha”, esta define a superfície de referência. As cotas são tomadas, portanto, a partir 
dessa superfície de contato entre as duas peças. 
No segundo caso, a superfície de contato se faz pela parte superior do encaixe tipo “rabo 
de andorinha”, essa região define a superfície de referência. Da mesma forma as cotas, e 
A; B; C, D – Cotas Nominais 
A
 
C
 
Contato 
A
 
B
 
A
 B
 A
 
C
 
Superfícies de Referência 
Contato 
 
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respectivas tolerâncias, são definidas a partir dessa superfície para ambas as peças, 
permitindo estabelecer a forma de trabalho do conjunto. 
b. Acoplamento: Um encaixe fixo entre duas ou mais peças onde não há 
movimento relativo entre elas. Apresenta uma superfície de contato comum entre 
elas, definindo uma superfície de referência, a partir da qual originam suas 
dimensões com as respectivas tolerâncias, servindo também de referência para a 
usinagem das mesmas. 
 
2. Método: A engenharia do produto pode eventualmente não estabelecer a superfície de 
referência, por esta não ser necessária para o comportamento do conjunto dentro das 
funções exigidas. Portanto, fica a critério do responsável pela elaboração das folhas de 
operação a determinação da superfície de referência. 
Havendo necessidade pode-se, observando as especificações já estabelecidas pelo 
produto, quer sejam dimensionais ou funcionais, estabelecer qual superfície será melhor para 
atender as necessidades de fabricação. Deve-se escolher superfícies de fácil acesso e que 
sejam ideais para o posicionamento nos dispositivos. São típicos, por exemplo, furos de centro 
nos eixos, furos de manufatura que são utilizados exclusivamente para locação da peça 
durante a fabricação, superfícies destinadas ao posicionamento de locadores ou fixadores, etc. 
3. Matéria prima: Ao receber um produto fundido ou forjado, a primeira superfície a ser 
gerada deverá ser a de referência para as outras operações de manufatura. Ocorre 
contudo, que já para a primeira usinagem a peça deverá ser localizada e fixada de forma 
a garantir certa precisão na geração da superfície fundamental. Essa primeira operação 
será baseada numa superfície da peça bruta, ou seja, conforme recebida da fundição ou 
forjaria, então deve-se procurar uma superfície que embora não seja ideal, por ser bruta 
de fundição ou forjamento, tenha ao menos, a menor variação dimensional possível. 
Opta-se, por exemplo, por uma saliência gerada pelo modelo da caixa de fundição ao 
invés de um furo gerado pelo macho, que pode variar durante o vazamento. 
Superfície de Referência 
A - Cota Nominal 
A 
A 
Contato