ANÁLISE E COMPARAÇÃO DA QUANTIDADE DE MATÉRIA-PRIMA EXCEDIDA NABADIN_MIRANDA

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ANÁLISE E COMPARAÇÃO DA QUANTIDADE DE MATÉRIA-PRIMA EXCEDIDA NA 
DOSAGEM DE FRAGRÂNCIA NO PROCESSO MANUAL E NO AUTOMATIZADO DE 
UMA EMPRESA 
 
ODIMAR FERNANDES MIRANDA JUNIOR¹; JOSÉ ANTONIO DE CAMPOS BADIN² 
 
¹Graduado no Curso de Engenharia de Produção, FIT - SP. E-mail: odimar.fernandes@yahoo.com.br 
I96- 
 
 
RESUMO 
 
 
Este trabalho tem como proposta a análise e a comparação de desempenho da quantidade de matéria-
prima excedida na dosagem de fragrância no processo manual e no automatizado de uma empresa; 
esse valor excedente é visto como desperdício de matéria-prima, pois é descartado ao fim do processo 
de envase. Na pesquisa de campo, fica evidente que empresas diferem-se em nível tecnológico, 
principalmente quando utilizam a produção automatizada em oposição à linha de produção manual, 
situação que será especulada nesse estudo . A metodologia da coleta de dados é de natureza 
empírica, possibilitando apontar à empresa o impacto financeiro de seu desempenho futuro e atual, em 
relação ao excedente de matéria-prima por dosagem na produção. Como principal fonte de informação 
foi utilizado diretamente ou indiretamente o material Avaliação de dados de medição - Guia para 
expressão de incerteza de medição, uma vez que muitos autores o encaram como base para seus 
procedimentos de estudo. Também foi utilizado material do âmbito da estatística e da metrologia, pois 
sustentam o cálculo, os conceitos de erros, a incerteza e a precisão na medição. 
 
Palavras-chaves: dosagem. medição. matéria-prima excedente. 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
Independentemente do cuidado utilizado para efetuar uma medição, com equipamentos de 
última geração e condições ambientais minuciosamente controladas, os resultados obtidos serão 
afetados por alguns tipos de erros. Assim, é fácil concluir que os resultados das análises ou ensaios 
feitos nunca serão perfeitos (CABRAL, 2004). 
Esses erros podem ser causados em razão da qualidade ou falta dela, em relação ao 
procedimento ou instrumentos utilizados, cuidado por parte do observador, ou podem ser erros 
estatísticos (MARCONI, 2010). 
Deve haver uma indicação qualitativa do experimento, de forma que aqueles que utilizarem 
posteriormente esse trabalho tenham as informações corretas e possam dar o devido crédito de 
confiança aos resultados. Portanto, é necessária a existência de um procedimento simples, aplicável e 
que seja facilmente reproduzido (GUM, 2008). 
O experimentador tem, como suas principais tarefas, a identificação das fontes de erro que estão 
intrínsecas no processo de medição e quantificá-las. (CABRAL, 2004) em vista que as medições 
obtidas constituem, de um modo geral, somente uma aproximação das medições a que realmente se 
almeja (LEVINE e STEPHAN, 2008). 
Mesmo aplicando as correções adequadas para todos os erros conhecidos e presumidos, ainda 
permanecerá uma incerteza sobre quão correto é o resultado que foi obtido, que nada mais é "[...]a 
dúvida acerca de quão corretamente o resultado da medição representa o valor da grandeza que está 
sendo medida" (GUM, 2008, p. IX); assim, pode-se reduzir o erro de amostragem adotando tamanhos 
de amostras maiores, embora isso faça com que o custo do estudo aumente (LEVINE e STEPHAN, 
2008). 
Apesar de o processo automatizado ainda apresentar margem de erros, a empresa analisada tem 
o interesse em automatizar parcialmente a sua fábrica de fragrância para reduzir desperdícios. A 
2 
 
principal diferença entre o processo produtivo atual e o processo produtivo pretendido é a forma de 
dosagem dos produtos, que será mais exata e precisa, por ser 80% automático. Assim, a pesquisa de 
campo analisará a quantidade de matéria-prima excedente por dosagem em ambos os processos, e fará 
uma comparação entre os resultados obtidos dentro do período estudado. 
Com um estoque de mais de mil matérias-primas e uma produção de fragrâncias manual, é 
muito difícil calcular onde, de fato, existe perda de produto durante o processo produtivo, o que faz o 
gerenciamento de estoque complicado, visto que, além das milhares de dosagens mensais, existe o 
extravio na locomoção, locação, acidentes e outros fatores, que subtraem quantidades de matéria-
prima do estoque e não são registrados no sistema; essa pesquisa de campo, além de mostrar a 
diferença e comparar dois processos produtivos de duas empresas, também coloca em evidência, uma 
das muitas causas que fazem com que o estoque não acabe o mês com a quantidade de produto 
esperada ao final do inventário. 
 O objetivo geral do trabalho é estabelecer uma análise comparativa dos resultados obtidos na 
empresa de produção de fragrância pelo processo produtivo manual contra os resultados estimados na 
produção de fragrância por meio do processo automatizado, evidenciando, por meio do Guia para a 
Expressão de Incerteza de Medição (GUM, 2008) , uma das principais fontes utilizadas nesse artigo, 
que os resultados sofrem erros, incerteza de medição. 
 Como objetivos específicos pretende-se: 
a) Especificar a parcela de contribuição aproximada de cada área produtiva na fabricação de 
fragrância (sala de pesagem 1, sala de pesagem 2 e produção) . 
b) Estabelecer aproximadamente a quantidade excedente de matéria-prima por dosagem no processo 
produtivo atual da empresa, considerando a coleta de dados de dosagem no dia-a-dia e os 
equipamentos envolvidos no processo para cada um dos três setores produtivos na fabricação de 
fragrância (sala de pesagem 1, sala de pesagem 2 e produção). 
c) Definir aproximadamente a quantidade total de matéria-prima desperdiçada na fábrica atual durante 
o período estudado, decorrente ao excesso de dosagem. 
d) Estabelecer o valor aproximado da quantidade excedente de matéria-prima por dosagem em um 
novo processo produtivo parcialmente automatizado proposto pela empresa. 
e) Estimar a quantidade de matéria-prima excedente total em dosagem no período estudado, 
considerando 80% da produção em um processo produtivo automático proposto pela empresa e os 
20% restante em um processo produtivo manual com upgrade em seus equipamentos. 
 
 
2 DESENVOLVIMENTO 
 
 
2.1 História e escopo do Guia para Expressão de Incerteza na Medição 
 
 
Segundo o Guia para a Expressão de Incerteza de Medição (GUM, 2008), o seu nascimento 
ocorreu devido à falta de consenso no âmbito internacional em relação à expressão de incerteza de 
medição. Isso obrigou a maior autoridade mundial em metrologia requerer ao Bureau internacional de 
pesos e medidas (BIPM) o tratamento deste problema, juntamente aos laboratórios de metrologia. Esse 
acontecimento ocorreu aproximadamente em 1977, e o requerente desse fato foi o Comitê 
Internacional de Pesos e Medidas (CIPM), pois precisavam de uma proposta para resolver esse 
problema. 
A metodologia utilizada pelo BIPM foi a preparação de um questionário detalhado que cobria 
os assuntos envolvidos. Esse foi distribuído para 32 laboratórios nacionais de metrologia. No início de 
1979, havia 21 respostas dos laboratórios, e todos concordavam com a necessidade de um 
procedimento internacional que seria utilizado de forma regrada, padronizada e prática de expressar 
incerteza de medição e de combinar incertezas parciais que, por fim, chegariam em uma incerteza total 
resultante. Porém, infelizmente, não foi evidenciado um método a ser usado. 
3 
 
Foi necessário a BIPM convocar uma reunião que teria como objetivo chegar a um 
procedimento uniforme de aceitação geral para especificação da incerteza. Os especialistas 
participantes pertenciam a 11 laboratórios nacionais de metrologia. 
Esse grupo produziu uma recomendação em 1980 e em 1981; o CIPM aprovou a recomendação 
e ratificou-a em 1986. 
A recomendação era bastante breve, então o CIPM transferiu para a International Organization 
for Standardization (ISO) a tarefa de desenvolver um guia detalhado com base no documento criado 
anteriormente. Tal tarefa não foipassada ao acaso para a ISSO; ela, como uma grande organização, 
detinha um grande conhecimento e poderia refletir sobre as necessidades dos comércios e das 
indústrias de forma mais ampla. 
Dentro da ISO , tal tarefa foi atribuída ao grupo consultivo sobre metrologia, já que tinha como 
uma de suas atribuições coordenar o desenvolvimento de diretrizes sobre tópicos relacionados à 
medição. Juntamente a ISSO, existem mais seis organizações que participam neste trabalho: 
International Electrotechnical Commission (IEC), parceira da ISO na normalização mundial; o CIPM 
e a International Organization of Legal Metrology (OIML), que são as duas organizações mundiais de 
metrologiia; International Union of Pure and Applied Chemistry (IUPAC) e a International Union of 
Pure and Applied Physics (IUPAP), as duas uniões internacionais representantes da química e da 
física; e a International Federation of Clinical Chemistry (IFCC). 
Os termos que foram utilizados pelos envolvidos foram: 
 
Desenvolver um documento orientado com base na recomendação do Grupo de Trabalho do 
BIPM sobre a declaração de Incertezas que forneça regras sobre a expressão de incerteza de 
medição para ser usado em normalização, calibração, acreditação de laboratórios e serviços de 
metrologia. 
O propósito de tal orientação é: 
-Promover informação tão completa quanto possível sobre como se chega a uma declaração 
de incerteza; 
-Fornecer uma base para comparação internacional de resultados de medição.(GUM, 2008, 
viii) 
 
Então, o Guia para a Expressão de Incerteza de Medição surge conhecido como GUM. Esse 
guia é uma das principais fontes utilizadas neste trabalho acadêmico, e a grande maioria dos trabalhos 
dessa natureza, derivam dele, em vista que ele é o "norte" para a normalização do estudo de incerteza 
de medição mundial. 
 
 
2.2 Erros de medição 
 
Paulo Cabral (2004) afirma que o objeto que sofrerá medição tem seu valor verdadeiro 
mascarado por erros que acontecem nas medições. O valor verdadeiro seria o valor que obteríamos 
numa medição ideal, com instrumentos ideais, condições e operadores perfeitos; esse é o valor que 
procuramos, entretanto, erros nas medições são muito comuns e são de naturezas diversas. Geralmente 
são classificados por: 
- Erros aleatórios, que, segundo Jorge Marconi (2010), são também conhecidos como casuais e 
são causados em geral por variações nas condições em que as medidas foram feitas. São 
associados à natural variabilidade dos processos físicos, levando a flutuação dos valores. Devem ser 
abordados por métodos estatísticos e são imprevisíveis (CABRAL, 2004). Esse erro geralmente pode 
ser reduzido aumentando-se o número de observações, qual seu valor esperado é zero (RUSSMAN, 
2000) e obtendo-se uma melhor estimativa da grandeza física que se quer medir( MARCONI, 2010). 
- Erros sistemáticos são erros que sempre afetam os resultados no mesmo sentido e devem ser 
compensados ou corrigidos convenientemente (CABRAL, 2004). Segundo Jorge Marconi (2010), 
normalmente são causados por defeitos nos instrumentos, afetando as medidas em conjunto sempre 
para mais ou para menos. 
- Erros grosseiros que ocorrem por falta de atenção, de prática, de perícia ou de treino. Em 
geral, são facilmente detectados, o que facilita a sua eliminação ; por exemplo, a falta de atenção pode 
ocasionar uma anotação errada trocando dois ou mais algarismos na anotação (CABRAL, 2004). 
4 
 
- Erros absolutos que correspondem à diferença algébrica, entre o valor obtido e o valor 
verdadeiro. Nesse caso, podemos ter erros que excedem o valor ideal, obtido no processo perfeito ou 
são menores do que este mesmo valor (CABRAL, 2004). 
 
2.3 Incertezas 
 
Para a descrição de fenômenos físicos são feitos diversos modelos matemáticos, e, independente 
do grau de rigor utilizado na criação dele, nunca conseguirá corresponder em absoluto ao verdadeiro 
fenômeno. Em contrapartida, as formas de medições são feitas fisicamente, e, mesmo a mais precisa, 
afasta-se ao menos um pouco do valor verdadeiro previsto pelos modelos matemáticos; infelizmente, 
mesmo após as possíveis correções de todos os erros e efeitos conhecidos, ainda inexatidões 
prevalecerão nos valores medidos. A própria existência de um valor verdadeiro é negada pelas leis da 
físicas (CABRAL, 2004). 
Conforme Cabral (2004), é imediatamente possível definir algumas incertezas existentes 
associadas às medições: 
a) Efeitos relacionados a condições ambientais, por exemplo temperatura, umidade, pressão 
atmosférica entre outros. 
b) Efeitos atribuídos ao operador ou experimentador por meio de método de medição inadequado, de 
erro na leitura das escalas, da utilização incorreta dos equipamentos, entre outros. 
c) Efeito das características intrínsecas aos instrumentos de medição utilizados na resolução, na 
estabilidade, na sensibilidade, no objeto disforme entre outros. 
Hoje, a aplicação prática de ensaios e medições tem o intuito básico de garantir que 
determinados limites mínimos e máximos não sejam excedidos em relação às informações de 
incerteza. A falta de atenção em uma área pode ter como consequência rejeição de produtos por 
clientes ou compra de produtos ou matérias-primas inadequadas, causando problemas econômicos, 
processos judiciais(CABRAL, 2004). 
A figura 1 demonstra, de forma prática, a influência da incerteza em uma medição, 
considerando que o ponto preto é o resultado obtido pelo responsável de fazer a medição, e a barra 
vertical que o atravessa é sua incerteza de medida. Podemos observar que o valor A está totalmente 
fora do limite máximo, enquanto o E está totalmente dentro do limite aceitável ou desejável. Já as 
amostras, B, C e D têm a faixa de medição de seus valores em ambos os campos, podendo estar ou não 
de acordo com valor aceitável. (CABRAL, 2004) 
Figura 1 – Limite mínimo e máximo. 
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
5 
 
2.4 Análise estatística 
 
 
Uma experiência ou medição podem ter "n" valores de leitura, e esse número pode ser 
determinante no sucesso do estudo. Por exemplo, a utilização de apenas uma leitura coloca o operador 
ou experimentador em péssimas condições de estudo, em vista que, uma vez sem parâmetro de 
comparação, esse valor é tomado como base e, caso tenha havido um erro de medição, esse erro não 
será detectado (GUM, 2008). A partir desse raciocínio, é simples entender a necessidade de pelo 
menos duas medições, pois a chance de acontecer dois erros grosseiros seguidos é menor, e, com uma 
diferença grande na medição, é possível que seja feita mais uma medição, possibilitando, assim, a 
exclusão do resultado errôneo (RUSSMAN 2000). 
 
 
2.4.1 Média aritmética 
 
 
O valor médio mais próximo do verdadeiro aparece da média aritmética dos dados da repetição 
infinita das leituras (MORETTIN 2006), mas, como é impossível a medição infinita, é feito um 
número possível, finito e condizente com a realidade da experiência, ou seja, o maior número de 
medições conduz a uma média mais próxima do valor verdadeiro com uma menor incerteza. 
(LEVINE e STEPHAN, 2008). 
 A expressão da média aritmética é a seguinte: 
 
𝑥
−
=
1
𝑛
∑𝑥𝑖
𝑛
𝑖.=1
 
 
onde: 
𝑥
−
 = valor médio de determinado grupo de amostra (kg) 
𝑛 = número de amostras 
𝑥𝑖 = valor especifico de uma amostra(kg) 
 
 
2.4.2 Desvio padrão e Variância 
 
 
Variância e Desvio padrão levam em consideração o modo como todos os valores nos dados 
estão distribuídos, e medem a dispersão média em torno da média aritmética. A variância é o desvio 
padrão elevado ao quadrado. (LEVINE e STEPHAN, 2008). 
A expressão do Desvio padrão é a seguinte: 
 
 
 
onde: 
𝑥
−
 = valor médio de determinado grupo de amostra (kg) 
𝑛 = número de amostras 
𝑥𝑖 = valor especifico de uma amostra (kg) 
𝜎 = desvio padrão (kg) 
 
Para uma medida de variação, é mais provável que o desvio padrão venha a ser usado, diferente 
da variânciaque tem um valor elevado ao quadrado. O desvio padrão ajuda a conhecer o modo como 
um conjunto de dados se concentra ou se distribui em torno da média aritmética para quase todo 
6 
 
conjunto de dados, e a maioria dos valores observados está contido dentro do intervalo que tem como 
limite o Desvio padrão (LEVINE e STEPHAN, 2008). 
 
 
2.4.3 Erro Estatístico e Instrumental 
 
 
Segundo Jorge Marconi (2010), a teoria dos erros vai associar a uma certa medida, não o erro 
que se comete, mas sim um intervalo de valores ao redor da média, dentro do qual o valor verdadeiro 
tem uma alta probabilidade de ser encontrado; esse é o erro estatístico; o valor que melhor estima esse 
intervalo que é dado pela fórmula a seguir: 
 
𝜎𝑥
− =
𝜎
√𝑛
 
 
onde: 
𝜎𝑥
− = erro estatístico (kg) 
𝜎 = desvio padrão (kg) 
𝑛 = número de amostras 
 
Para uma análise completa dos dados, o erro instrumental também deve ser mensurado (GUM 
2008). 
Segundo Jorge Marconi (2010), não levá-lo em conta seria como dizer que medir, por exemplo, 
a largura de uma mesa com uma régua graduada em cm ao invés de medi-la com outra graduada em 
mm não faz a diferença, e isso não parece razoável; deve-se utilizar a metade da mínima divisão do 
instrumento de medida ou colocar diretamente a mínima divisão do instrumento. 
O erro padrão é encontrado a partir da equação abaixo: 
 
𝜎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = √(𝜎𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜)
2 + (𝜎𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)
2 
onde: 
𝜎𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝜎𝑥
− = erro estatístico (kg) 
𝜎𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = erro do instrumento de medição (kg) 
𝜎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = erro final atribuído ao valor médio (kg) = erro padrão. 
 
 
2.4.4 Distribuição normal ou gaussiana 
 
 
A distribuição normal ou conhecida como distribuição de Gauss tem sua representação clássica 
de um sino (figura 2); é possível calcular a probabilidade de que vários valores ocorram dentro de 
determinadas amplitudes ou intervalos. Entretanto a probabilidade de um valor específico, a partir da 
distribuição normal, é zero (LEVINE e STEPHAN, 2008). 
É a distribuição mais utilizada na estatística porque se assemelha muito com várias variáveis 
comuns no mundo dos negócios; também “pode ser utilizada para fazer aproximação para várias 
distribuição de variáveis discretas, e proporciona a base para a inferência da estatística clássica 
(LEVINE e STEPHAN, 2008). 
 
7 
 
Figura 2 – Distribuição gaussiana. 
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
 
3 PESQUISA DE CAMPO 
 
 
Nessa seção, será descrita a metodologia utilizada para coleta de dados, a forma de trabalho da 
empresa, seus equipamentos de pesagem e os resultados obtidos. 
 
 
3.1 Metodologia de coleta de dados 
 
 
3.1.1 A empresa 
 
A metodologia da coleta de dados na pesquisa de campo é de natureza empírica, pois é a 
simples observação dos fatos cotidianos decorrentes nos locais de pesagem e refere-se à produção 
manual de fragrâncias atual; enquanto a metodologia do processo automatizado será evidenciado de 
acordo com a proposta da empresa. 
As informações de pesagem foram coletadas no decorrer de 6 meses, sem alteração da realidade 
de trabalho dos colaboradores. 
Todos os valores foram coletados aleatoriamente. Infelizmente, não é possível fazer isso de 
forma imperceptível; então se deve considerar que existe um aumento de atenção da parte do 
colaborador no momento da coleta de dados, que, por sua vez, reflete na maior precisão de pesagem. 
Existem, na empresa de fragrância, três setores que efetuam as pesagens: setor sala de pesagem 
1, setor sala de pesagem 2 e setor de produção. As informações sobre equipamentos e metodologia do 
trabalho estão descritos a seguir. 
No setor sala de pesagem 1, que é responsável por fórmulas de 5kg, foram coletados 113 
amostras de dosagens. 
No setor sala de pesagem 2, foram coletados 177 amostras; esta sala é responsável por fórmulas 
de 5kg a no máximo 50kg. 
No setor de produção, responsável por fórmulas de 30kg ou superior , foram coletados 95 
resultados de dosagens. 
 
3.1.1.1 Coleta de dados 
 
O observador entra aleatoriamente durante o horário do expediente na produção de fragrância, e 
observa o colaborador colocar a quantidade da matéria-prima no conteiner de mistura após a balança 
ser tarada. 
O observador toma nota do valor expresso no painel digital da balança e do valor pré-definido 
descrito na fórmula. 
 
 
8 
 
3.1.2 Produção de fragrância pelo suposto processo automatizado 
 
O cálculo que determina os valores pelo processo de fragrância automatizado (80% de 
automatização) leva em consideração o erro descrito na máquina, pois não existe influência do meio 
externo durante a execução da dosagem e será considerado um ambiente ideal. Os 20% da produção 
que serão dosados em novas estações manuais considerarão os equipamentos e as informações 
estatísticas adquiridas pelo modelo de produção de fragrância manual. 
 
 
3.2 Método atual de fabricação de fragrância 
 
 
Através do sistema integrado, o setor de Planejamento e Controle de Produção (PCP) imprime 
as ordens de serviço que serão produzidas (misturadas) e as distribui entre os pesadores (colaboradores 
da fábrica que têm como função principal a pesagem das fórmulas). 
A fórmula tem diversas informações: número da ordem de produção, código do produto, 
descrição (nome do produto), quantidade do produto final, código da matéria-prima, descrição da 
matéria-prima, lote da matéria-prima, quantidade de matéria-prima a ser dosada. 
Há três setores de pesagem dentro da fábrica de fragrâncias que estão representados na figura 3 
e são: setor sala de pesagem 1, setor sala de pesagem 2 e setor produção, que são responsáveis 
respectivamente por fórmulas de 5kg a 50kg e superiores a 30kg. 
 
Figura 3– Divisão de pesagem por setor da fábrica de fragrância.
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
 
3.2.1 Equipamentos responsáveis pela pesagem na produção de fragrância atual 
 
 
O equipamento utilizado para mensurar a quantidade de matéria-prima dosada pelos pesadores 
na sala de pesagem 1 e as duas balanças utilizadas na sala de pesagem 2 são iguais. 
As características técnicas da balança da sala de pesagem 1 e 2: 
- Capacidade máxima: 32,100kg; 
- Capacidade mínima: 0,005kg; 
- Erro do equipamento de 0,0005kg. 
As balanças que são utilizadas na produção são acopladas a um suporte, possibilitando a 
locomoção das mesmas, para que possam ir até as prateleiras de matéria-prima. 
As características técnicas da balança da produção: 
- Capacidade máxima: 230,00kg. 
- Capacidade mínima: 0,40kg. 
- Erro do equipamento de 0,01kg. 
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3.2.2 Metodologia de pesagem 
 
 
Com a fórmula em mãos: 
a. Coloca-se o conteiner de mistura limpo na balança; 
b. Tara-se a balança; 
c. Procuram-se as matérias-primas nas estantes; 
d. Despeja-se cuidadosamente a quantidade de matéria-prima que esta descriminada na fórmula (caso 
necessário é utilizado pipetas); 
e. Devolve-se a matéria-prima na estante; 
f. Repete-se o procedimento b.,c.,d.,e. até que todas matérias-primas tenham sido dosadas; 
g. Agita-se o conteúdo do conteiner até a homogeneização no agitador automático; 
h. Coleta-se uma amostra de aproximadamente 20g que posteriormente será analisada pelo 
Laboratório de Controle de Qualidade de Fragrância(LCQ/F); 
 
 
3.3 Proposta de novo método de fabricação de fragrância 
 
 
A proposta do novo método da empresa é a automatização parcial de 80% da fábrica de 
fragrância. Ela será feita através da aquisição de duas máquinas de dosagem automáticas, que serão 
chamadas de máquina 1, responsável por volumes menores de dosagens, e máquina 2, responsável por 
volumes maiores de dosagens. De acordo com o fabricante, a máquina tem alta precisão em dosagem; 
essa característica reflete diretamente em economia de matéria-prima e qualidade. 
 
 
3.3.1 Procedimento de operação teórico 
 
O sistema imprime etiquetas para cada ordem deprodução; os operadores colam-nas em vasos 
vazios de mistura, os quais são colocados em um pálete de transporte. 
Após organizar os vasos vazios de mistura em seus devidos lugares, o pálete é movido por um 
transportador transversal até a plataforma das balanças. As leituras dos códigos de barras são feitas 
durante o transporte e a fórmula relacionada é chamada no sistema para cada vaso. 
Através de um algoritmo, a unidade de controle define quais matérias-primas serão dosadas pela 
máquina 1 e 2; resumidamente a decisão é tomada de forma que a máquina 1 seja responsável pelas 
dosagens de valores até a 1kg, enquanto a máquina 2 é responsável por dosar quantidades superiores a 
1 kg. 
O software controla o trilho que guia a balança até a primeira posição de dosagem; 
simultaneamente após a dosagem, o sistema registra a quantidade despejada e move a balança até o 
próximo ponto de dosagem. 
A dosagem inicia com um despejamento longo da matéria-prima, e é finalizada com pequenos 
pulsos. 
Quando todas as matérias-primas da fórmula foram despejadas, a última balança passa o 
conteiner para o transportador de recipientes. 
O procedimento é cíclico e se repete até que todos os recipientes sejam devidamente 
manuseados. 
Com 80% da fórmula dosada, esse produto será levado às estações manuais de pesagem onde os 
colaboradores finalizaram a fórmula com as matérias-primas faltantes; teoricamente a produção será 
dividida igualmente pelos 4 postos manuais, sendo dois postos fixos e dois postos móveis responsáveis 
por 20% restante da quantidade total de dosagem. 
 
10 
 
Figura 4 – Produção automatizada
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
3.3.2 Informações de equipamento para o novo sistema de produção 
 
 
Máquina 1: 
Duas balanças; 
Capacidade máxima de 32 kg; 
Erro do equipamento: 0,001 kg. 
 
Máquina 2: 
Duas balanças; 
Com capacidade máxima de 600 kg; 
Erro do equipamento: 0,01 kg. 
 
Posto fixo manual 1: 
Duas balanças; 
Capacidade máxima de 32 kg; 
Erro do equipamento: 0,001 kg. 
 
Posto fixo manual 2: 
Uma balança; 
Capacidade máxima de 150 kg; 
Erro do equipamento: 0,005 kg. 
 
Posto móvel manual: 
Uma balança; 
Capacidade máxima de 32 kg; 
Erro do equipamento: 0,001 kg. 
 
 
3.4 Resultados 
 
 
Os resultados foram separados em tópicos para facilitar o entendimento do estudo. No tópico 
resultados gerais da fábrica de fragrância (3.4.1), será descrito qual foi a forma lógica e os resultados 
encontrados na separação das parcelas de contribuição de cada setor da fábrica de fragrância. No 
tópico resultados referentes à dosagem da fábrica atual (3.4.2), serão mostradas as quantidades de 
matéria-prima excedentes de cada setor da fábrica e seus respectivos erros, e a estimativa da 
11 
 
quantidade de matéria-prima desperdiçada por excesso na dosagem no período de junho de 2012 a 
junho de 2013. No tópico resultados referentes à produção automatizada (3.4.3), será evidenciada a 
estimativa da quantidade de matéria-prima excedente por dosagem no novo processo de fabricação 
automatizado, e a quantidade de matéria-prima desperdiçada por excedente na dosagem no novo 
processo produtivo, considerando 80% de fabricação automatizada e 20% de forma manual (atual) 
com o mesmo número de dosagens feito no período de junho de 2012 a junho de 2013. 
 
 
3.4.1 Resultados gerais da empresa de fragrância 
 
 
Inicialmente, é necessário definir qual é a parcela de contribuição média de cada setor produtivo 
(sala de pesagem 1, sala de pesagem 2 e produção) na fábrica de fragrância atual. 
Os resultados que serão demonstrados sobre a realidade produtiva atual da empresa têm como 
sua fonte relatórios gerados pelo sistema integrado utilizado na mesma. Num primeiro momento, 
foram coletado dados referentes à quantidade de lotes produzidos e dosagens executadas em 36 dias 
(três dias por mês), dentro do período de junho de 2012 a junho de 2013; isso fez possível encontrar 
uma média de lotes produzidos e dosagens executados por dia . 
Nos mesmos relatórios, foi possível descriminar a quantidade de lotes e dosagens executadas 
em cada área da fábrica de fragrância. Através desses dados, foi encontrada a parcela de contribuição 
de cada área na fábrica, fazendo possível o estudo de cada uma delas. 
Assim é possível dizer que a participação em porcentagem de cada setor da fábrica de fragrância 
em relação à fabricação de lotes (fórmulas, produto final) pode ser representada na figura 5: 
 
Figura 5 – Participação de cada setor referente à produção de lote de fragrância. 
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
A figura 5 nos remete a entender que aproximadamente 54,34% de todos os lotes de fragrância 
produzidos na fábrica de fragrância são feitos no setor produção, enquanto a sala de pesagem 1 é 
responsável por aproximadamente 16,67% ,e a sala de pesagem 2 é responsável pela parcela restante 
de 29,05%. 
A participação em porcentagem de cada setor da fábrica de fragrância em relação ao número de 
dosagens pode ser representada na figura 6: 
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Figura 6 – Participação de cada setor referente a dosagem de matéria-prima. 
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
Essa figura nos remete a entender que aproximadamente 40,1% de todas as dosagens realizadas 
na fabricação de fragrância são feitas no setor produção, enquanto a sala de pesagem 1 é responsável 
aproximadamente por 22,48% das dosagens, e aproximadamente 37,44% das dosagens é realizado na 
sala de pesagem 2. 
De acordo com os relatórios obtidos na empresa durante o período de Junho de 2012 a Junho de 
2013, foram efetuadas 472.974 dosagens em 23.509 lotes produzidos, concluindo assim que o setor de 
produção realizou aproximadamente 189662 dosagens em 9427 lotes produzidos;a sala de pesagem 1 
realizou aproximadamente 106325 dosagens em 5285 lotes produzidos; e a sala de pesagem 2 
realizou aproximadamente 177082 dosagens em 8802 lotes produzidos. 
 
 
3.4.2 Resultados referentes à dosagem da fábrica atual 
 
 
Os procedimentos foram feitos de acordo com a bibliografia e as conclusões são as seguintes: 
a) O setor produção excede por dosagem aproximadamente a quantidade de (0,02238 +/- 0,01098) kg. 
b) O setor sala de pesagem 1 excede por dosagem aproximadamente a quantidade de (0,00198 +/- 
0,00116) kg. 
c) O setor sala de pesagem 2 excede por dosagem a quantidade de (0,01033 +/- 0,00185) kg. 
Levando em consideração os resultados gerais e os resultados da produção atual, pode-se 
estimar que o excedente de matéria-prima na dosagem do setor produção, durante o período estudado, 
pode variar aproximadamente entre 2162,53 kg até 6326,38 kg, sendo que o valor médio é de 4244,55 
kg. O excedente de matéria-prima na dosagem do setor da sala de pesagem 1 pode variar 
aproximadamente entre 87,40 kg até 334,07 kg tendo seu valor médio em 210,74 kg; e o excedente 
de matéria-prima na dosagem no setor da sala de pesagem 2 pode variar aproximadamente entre 
1501,65 kg até 2156,85 kg com valor médio de dosagem excedente de 1829,30 kg de matéria-prima ao 
fim do período estudado. Conclui-se assim que a quantidade média de matéria-prima desperdiçada 
devido ao excesso na dosagem durante a fabricação das fragrâncias no período estudado é de 
aproximadamente 6284,4 kg e tem seu ponto mínimo e máximo respectivamente em 3751,30 kg e 
8817,31 kg. 
 
 
3.4.3 Resultados referentes à produção automatizada 
 
 
A empresa de fragrância poderá ser dividida em dois setores: produção automatizada e manual. 
De acordo com o procedimento de operação proposto pela empresa, levando em consideração os 
dados de pesagem coletados e utilizando aleatoriamente as 95 primeiras amostras de cada setor da 
fábrica de fragrância, é possível afirmar que 23,5088% das dosagens têm seu valor superior a 1kg, 
enquanto 76,4912% deste grupo de amostras são inferiores a 1 kg, como pode se ver na figura 7. 
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Figura 7 – Divisão de produção em quantidade de dosagem.Fonte: Elaboração própria. 
 
Considerando 100% das dosagens no ano, as duas máquinas de dosagens serão responsáveis 
por aproximadamente 378379 dosagens, equivalente as 80% do total dosado, enquanto o setor manual 
será responsável aproximadamente pelas 94595 dosagens remanescentes, que, por sua vez, são 
equivalentes a 20% das dosagens e estão representados na figura 8. 
 
Figura 8 – Divisão da produção na nova fábrica. 
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
Os 20% serão divididos de forma equivalente, em vista que as dosagens superiores a 1kg são 
praticamente 25 % e só existe diferença entre 1 dos 4 equipamentos de pesagens; então, será utilizado 
o posto fixo manual que tem capacidade de pesagem de 150kg para dosagens superiores a 1kg, e os 
outros três postos dividirão a carga de dosagem inferior a 1kg, essa divisão é representada pela figura 
9. 
 
Figura 9 – Divisão da produção manual na nova fábrica de fragrância. 
 
Fonte: Elaboração própria. 
 
Baseando-se nessas informações, pode-se afirmar que: 
14 
 
a) A máquina 1 responsável pelas dosagens de quantidade inferior a 1 kg excede por dosagem (0 +/- 
0,001) kg 
b) A máquina 2 responsável pelas dosagens de quantidade superior a 1 kg excede por dosagem (0 +/- 
0,01) kg 
c) Os três postos manuais com capacidade de 32 kg de pesagem excedem aproximadamente por 
dosagem (0,01033 +/- 0,00185) kg 
d) O posto manual com capacidade de 150 kg de pesagem excede aproximadamente por dosagem 
(0,02238 +/- 0,00675) kg. 
Levando em consideração a divisão feita entre os setores da nova fábrica de fragrância, e os 
resultados obtidos verifica-se que a máquina 1 excede no período estudado em média 0 kg, e sua 
variação máxima e mínima é de aproximadamente e respectivamente 289,43 kg e -289,43 kg, e o valor 
excedente médio da máquina 2 no período estudado é de 0 kg e sua variação máxima e mínima é de 
aproximadamente 889,52 kg e -889,52 kg, enquanto os três postos manuais com capacidade máxima 
de 32 kg excedem cada um em média aproximadamente 244,29 kg e variam no mínimo entre 200,57 
kg até no máximo 288,01 kg; já o posto com capacidade máxima de 150 kg excede no período 
estudado aproximadamente em média 529,23 kg, tendo seu ponto máximo em 688,74 kg e valor 
mínimo em 529,23 kg. Conclui-se, assim, que a quantidade média de matéria-prima desperdiçada 
devido ao excesso na dosagem durante a fabricação das fragrâncias no período estudado é de 
aproximadamente 1262,1 kg e tem seu ponto mínimo e máximo respectivamente em -207,51 kg e 
2731,73 kg. 
 
 
4 CONSIDERAÇÃO FINAL 
 
 
Considerando os resultados obtidos, é possível dizer que a empresa de fragrância, ao ser 
automatizada, terá resultados melhores do que os atuais no quesito excedente de matéria-prima por 
dosagem, visto que a quantidade média excedente no período estudado da fábrica atual é quase cinco 
vezes maior do que os resultados estimados para nova fábrica de fragrância 
Segundo a empresa, o custo médio do quilo da matéria-prima no período estudado foi de 
aproximadamente R$13,69. Considerando os resultados médios de quantidade de matéria-prima 
excedentes obtidos neste mesmo período, pode-se afirmar que a fábrica atual desperdiçou 
aproximadamente R$86.036,44, enquanto a fábrica automatizada proposta pela empresa desperdiçaria 
apenas R$17.278,15. Resultaria em uma economia de aproximadamente R$68.755,29 por ano. 
O ponto abordado no trabalho é apenas um de vários fatores de desperdício de matéria-prima 
na empresa; portanto esse estudo poderá ter continuidade e seus resultados serão também de extrema 
relevância. 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
 
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BRITO, Carlos Henrique; FRAGNITO, Hugo Luis. Guia para Física Experimental: Caderno de 
laboratório Disponível em:<http://www.ifi.unicamp.br/~brito/graferr.pdf>. Acesso em: 30 ago. 2013. 
 
 
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<http://www.peb.ufrj.br/cursos/ErrosIncertezas.pdf>. Acesso em: 27 jul. 2013. 
 
 
 
15 
 
HENRIQUE, C,;LUIZ, F. Guia Para Física Experimental: Caderno de Laboratório, Gráficos e 
Erros. Campinas: IFGW Unicamp, 1997. Disponível em: 
<http://www.ifi.unicamp.br/~brito/graferr.pdf>. Acessado em: 27 jul. 2013. 
 
 
INMETRO; ABNT. Guia para Expressão de Incerteza de Medição (Guide to the Expression of 
Uncertainty in Measurement - ISO GUM). 2008. 126 p. 
 
 
LEVINE, David; STEPHAN, David; KREHBIEL, Timothy; BERENSON, Mark. Estatística: Teoria 
e aplicações. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. 
 
 
MARCONI, D, Jorge. Introdução à teoria dos erros e medidas, São Paulo, UNICAMP, 2010. 
Disponível:<www.ifi.unicamp.br/leb/f22910s2/Erros.pdf>. Acesso em: 03 mar. 2013. 
 
 
MORETTIN, Pedro; BUSSAB, Wilton. Estatística Básica. 5. ed. São Paulo: Saraiva, 2006. 
 
 
RUSSMAN, Márcia. Incerteza de Medição. Porto Alegre, IF-UFRGS, 2000. 
Disponível em: <http://www.if.ufrgs.br/~marcia/medidas.pdf>. Acesso em:27 jul 2013.