TCC Curso Técnico em Mecânica

Prévia do material em texto

SUZANO 
2020 
 
ESCOLA SENAI “LUIS EULÁLIO DE BUENO VIDIGAL FILHO” 
CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA 
 
 
CAIQUE CANUTO 
FELIPE AUGUSTO 
GABRIEL DIOGO 
GABRIEL YURE 
GUILHERME CARVALHO 
 
 
EIXO ACOPLADO À BASE ARTICULADA 
 
 
PROJETOS 
 
SUZANO 
2020 
 
ESCOLA SENAI “LUIS EULÁLIO DE BUENO VIDIGAL FILHO” 
CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA 
 
 
CAIQUE CANUTO 
FELIPE AUGUSTO 
GABRIEL DIOGO 
GABRIEL YURE 
GUILHERME CARVALHO 
 
 
EIXO ACOPLADO À BASE ARTICULADA 
 
Trabalho apresentado à Escola SENAI “Luís 
Eulálio de Bueno Vidigal Filho” como parte dos 
requisitos da disciplina Projetos Mecânicos para 
obtenção do título de Técnico em Mecânica. 
Orientador(es): Prof° Júlio Cesar Menezes 
Severino e Prof° Anderson Luís Groto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROJETOS 
 
SUZANO 
2020 
 
 
CAIQUE CANUTO 
FELIPE AUGUSTO 
GABRIEL DIOGO 
GABRIEL YURE 
GUILHERME CARVALHO 
 
EIXO ACOPLADO À BASE ARTICULADA 
Trabalho apresentado à Escola SENAI “Luís 
Eulálio de Bueno Vidigal Filho” como parte dos 
requisitos da disciplina Projetos Mecânicos para 
obtenção do título de Técnico em Mecânica. 
 
 
 
Suzano, __ de ________ de 2020. 
 
 
BANCA EXAMINADORA: 
 
 
 
___________________________________ 
Prof. Anderson Luis Groto 
(Orientador) 
 
 
 
___________________________________ 
Prof. Julio Cesar Menezes Severino 
(Orientador)
 
 
 
DEDICATÓRIA 
 
Dedicamos este trabalho para nossas famílias, amigos e professores que nos 
acompanharam desde o início de nossa trajetória dentro desta escola em que 
tivemos o privilégio de obter o excelente aprendizado que nos foi oferecido, saímos 
felizes e com total foco em nosso futuro dentro da indústria. 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradecemos a todos que contribuíram, direta e indiretamente, para a realização deste 
trabalho, em especial: 
Aos professores que nos encaminharam desde o início do curso Luís Carlos Navarro 
em cálculos, Alef Jalvo em automação e princípios da mecânica, Alexandre Sobrinho em 
comunicação oral e escrita. 
Aos coordenadores Luciano Piccoli, Carlos Miola, Valdir Scatena e diretores Itamar 
Cruz e Silvério Gallo que nos acompanharam e nos orientaram mediante às regras da escola. 
Agradecemos essencialmente aos professores Júlio César e Anderson Groto que 
conduziram e orientaram nosso grupo nessa reta final do curso, pois sem eles este trabalho 
não seria possivelmente concluído. 
A todos nossos amigos e colegas que nos auxiliaram, ao grupo em que tivemos o 
privilégio de participar e contribuir com nossos conhecimentos dentro da área. 
As instituições SENAI que nos forneceram materiais didáticos de grande qualidade 
para aprendizagem e conclusão deste curso. 
A Deus e a nossas famílias que sempre estiveram ali para nos apoiar e nos incentivar 
mediante as dificuldades físicas e psicológicas dentro e fora da escola. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“A educação é a arma mais poderosa 
que você possa usar para mudar o mundo” 
-Nelson Mandela 
 
 
 
 
RESUMO 
O trabalho tem como objetivo principal demonstrar a importância de melhorias 
aplicadas dentro de uma empresa, nele você poderá ver e entender tudo que 
queremos oferecer de conhecimento. 
 Primeiramente, o grupo escolheu o conjunto “Base de lançamento” para 
trabalhar e, a partir disso, foram feitos cálculos e análises de seus componentes, 
com auxílio das ferramentas da qualidade. Então foram planejados diversos tipos de 
melhorias, como dispositivos, novos tipos de leiautes e replanejamento de alguns 
processos. Tudo isso para conseguir solucionar os problemas do conjunto e 
conseguir aumentar a produção dele. 
 
Palavras-chave: Melhorias, Ferramentas da qualidade. 
 
 
 
ABSTRACT 
The objective of this work is to demonstrate the importance of improvements 
applied within a company, in which you will be able to see and understand everything 
we want to offer knowledge. 
First, the group chose the "Launching base" set to work, and from there, 
calculations and analysis of its components were made, with the help of quality tools. 
So, several types of improvements were planned, such as devices, new types of 
layouts and redesign of some processes. All this to be able to solve the problems of 
the set and to increase the production of the same. 
 
Keywords: Improvements, Quality tools. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
Figura 1 – Diagrama de Ishikawa, problemas com o raio dos mancais. ...... Erro! Indicador não 
definido. 
Figura 2 - Retificadora cilíndrica. ......................................................... Erro! Indicador não definido. 
Figura 3 - Torno CNC ............................................................................ Erro! Indicador não definido. 
Figura 4 – Ciclo PDCA .......................................................................... Erro! Indicador não definido. 
Figura 5 – Economia circular ............................................................... Erro! Indicador não definido. 
 
Fluxograma 1 – Economia circular ..................................................... Erro! Indicador não definido. 
 
Gráfico 1 – Tempo de fabricação das peças do conjunto. ......................................................... 18 
Gráfico 2 – Tempo de fabricação do eixo com chanfro ............................................................... 19 
Gráfico 3 – Gráfico de Pareto .......................................................................................................... 20 
Gráfico 4 – Comparação da diferença do tempo de fabricação do eixo com chanfro ............ 24 
Gráfico 5 – Comparação do tempo de fabricação do suporte horizontal ................................. 26 
Gráfico 6 – Comparação da melhoria de tempo dos mancais. .................................................. 30 
Gráfico 7 – Tempo de fabricação das peças do conjunto após melhorias. .............................. 36 
 
Desenho 1 – Dispositivo para o suporte horizontal ...................................................................... 25 
Desenho 2 – Dispositivo para mancais. ......................................................................................... 28 
Desenho 3 - Dispositivo para chanfrar mancais ........................................................................... 29 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1 - Tempo de corte dos processos de torneamento do eixo com chanfro ..................... 4 
Tabela 2 - Tempo de corte dos processos de torneamento da sapata ....................................... 4 
Tabela 3 - Tempo de corte dos processos de fresagem da placa com furos ............................. 6 
Tabela 4 - Tempo de corte dos processos de fresagem do suporte vertical .............................. 6 
Tabela 5 - Tempo de corte dos processos de fresagem do mancal ............................................ 6 
Tabela 6 - Tempo de corte dos processos de fresagem do mancal roscado ............................. 7 
Tabela 7 - Tempo de corte dos processos de fresagem do suporte horizontal ......................... 7 
Tabela 8 - Tempo de corte da furação .............................................................................................. 8 
Tabela 9 - Tempo de corte do conjunto ............................................................................................ 9 
Tabela 10 – Tempo de fabricação do processo de fresagem do suporte vertical ................... 10 
Tabela 11 – Tempo de fabricação de todas as peças do conjunto ............................................ 10 
Tabela 12 – Tempo da estação de trabalho .................................................................................. 11 
Tabela 13 – Capacidade de produção por hora das peças do conjunto ................................... 12 
Tabela 14 – Cálculo de mão de obra ..............................................................................................12 
Tabela 15 – Custos de energia ........................................................................................................ 14 
Tabela 16 – Salário dos funcionários .............................................................................................. 14 
Tabela 17 – Benefícios dos funcionários ........................................................................................ 14 
Tabela 18 – Preço dos materiais em bruto .................................................................................... 15 
Tabela 19 – Peças compradas......................................................................................................... 15 
Tabela 20 – Preço das embalagens ................................................................................................ 16 
Tabela 21 – Valor unitário do conjunto ........................................................................................... 16 
Tabela 22 – Lista de verificação ...................................................................................................... 19 
Tabela 23 – Tempo de fabricação após melhoria do eixo com chanfro .................................... 24 
Tabela 24 – Tempo de fabricação das peças do conjunto após melhorias .............................. 35 
Tabela 25 – Capacidade de produção das peças do conjunto após melhorias ....................... 35 
Tabela 26 – Novo cálculo de mão de obra das peças do conjunto após melhorias ............... 35 
Tabela 27 – Lista de verificação após melhorias .......................................................................... 36 
Tabela 28 – Custo de energia após melhorias .............................................................................. 37 
Tabela 29 – Custos após melhoria .................................................................................................. 37 
Tabela 30 – Nova demanda de produção ...................................................................................... 38 
Tabela 31 – Novo custo .................................................................................................................... 39 
Tabela 32 – Comparação de custos ............................................................................................... 41 
Tabela 33 – Comparação do tempo de fabricação ....................................................................... 41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
CNC – Computer Number Control – (Controle Numérico Computadorizado) 
PDCA – Plan, Do, Check, Act - (Planejar, Fazer, Checar, Agir) 
RPM – Rotações Por Minuto 
NBR – Norma Brasileira Regulamentadora 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
NR – Norma Regulamentadora 
MM – Milímetros 
CM - Centímetros 
5S – Sensos de Utilização, Higiene, Organização, Saúde, Limpeza, Autodisciplina 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 1 
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................................................... 1 
1.2 CONCEITO – EIXO ACOPLADO À BASE ARTICULADA. ................................................. 1 
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................................ 1 
1.3.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................................. 1 
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 1 
1.3.3 OBJETIVOS ALCANÇADOS ............................................................................................ 1 
2 METODOLOGIAS E PROCEDIMENTOS ............................................................... 2 
2.1 DEMANDA DE PRODUÇÃO .................................................................................................... 2 
2.1.1 TEMPO DE CORTE ........................................................................................................... 2 
2.1.2 TEMPO DE FABRICAÇÃO ............................................................................................... 9 
2.1.3 CAPACIDADE POR DIA .................................................................................................. 11 
2.1.4 CÁLCULO DE MÃO DE OBRA ...................................................................................... 12 
3 CUSTO DE FABRICAÇÃO ................................................................................... 13 
3.1 CUSTOS FIXOS ....................................................................................................................... 13 
3.1.1 ENERGIA ........................................................................................................................... 13 
3.1.2 SALÁRIOS ......................................................................................................................... 14 
3.2 CUSTOS VARIÁVEIS .............................................................................................................. 15 
3.3 VALOR UNITÁRIO ................................................................................................................... 16 
4 SITUAÇÃO PROBLEMA ....................................................................................... 17 
5 GARGALO DE PRODUÇÃO ................................................................................. 17 
6 FOLHA DE VERIFICAÇÃO ................................................................................... 19 
7 DIAGRAMA DE ISHIKAWA .................................................................................. 20 
8 SOLUÇÃO DOS PROBLEMAS ............................................................................ 21 
8.1 SOLUÇÃO PARA O GARGALO DA PRODUÇÃO ............................................................. 21 
8.1.1 COMPRA DO TORNO CNC ........................................................................................... 22 
8.1.2 MELHORIAS CNC ............................................................................................................ 23 
8.2 SUPORTE HORIZONTAL ...................................................................................................... 24 
8.2.1 DISPOSITIVO DE MELHORIA DO SUPORTE HORIZONTAL ................................. 24 
8.2.2 MELHORIAS SUPORTE HORIZONTAL ...................................................................... 25 
8.3 MANCAIS .................................................................................................................................. 26 
8.3.1 CICLO PDCA ..................................................................................................................... 26 
8.3.2 DISPOSITIVO PARA RAIO DOS MANCAIS ................................................................ 28 
 
 
 
8.3.3 MELHORIAS DO DISPOSITIVO .................................................................................... 29 
8.4 OUTRAS MELHORIAS ........................................................................................................... 30 
8.4.1 5S ........................................................................................................................................ 30 
8.4.2 ECONOMIA CIRCULAR .................................................................................................. 31 
8.4.3 NOVO LEIAUTE ................................................................................................................ 33 
9 CENÁRIO PÓS MELHORIAS ............................................................................... 34 
10 MAIOR PRODUÇÃO ........................................................................................... 38 
11 CONCLUSÃO ......................................................................................................41 
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 42 
APÊNDICE A – CRONOGRAMA PARTE 1 ............................................................. 45 
APÊNDICE B – CRONOGRAMA PARTE 2 ............................................................. 46 
APÊNDICE C – FLUXOGRAMA ECONOMIA CIRCULAR ...................................... 47 
APÊNDICE D – FLUXOGRAMA DAS SAPATAS ................................................... 48 
APÊNDICE E – FLUXOGRAMA EIXO CHANFRADO ............................................. 49 
APÊNDICE F – FLUXOGRAMA DOS MANCAIS .................................................... 50 
APÊNDICE G – FLUXOGRAMA DA PLACA COM FUROS .................................... 51 
APÊNDICE H – FLUXOGRAMA DO SUPORTE HORIZONTAL ............................. 52 
APÊNDICE I – FLUXOGRAMA DO SUPORTE VERTICAL .................................... 53 
APÊNDICE J – FOLHA DE PROCESSO DO SUPORTE VERTICAL ..................... 54 
APÊNDICE K – FOLHA DE PROCESSO DOS MANCAIS ...................................... 55 
APÊNDICE L – FOLHA DE PROCESSO DO SUPORTE HORIZONTAL ................ 56 
APÊNDICE M – FOLHA DE PROCESSO DA PLACA COM FUROS...................... 57 
APÊNDICE N – FOLHA DE PROCESSO DAS SAPATAS ...................................... 58 
APÊNDICE O – FOLHA DE PROCESSO DO EIXO CHANFRADO ........................ 59 
APÊNDICE P – FOLHA DE PROCESSO DO EIXO CHANFRADO NO CNC ......... 60 
APÊNDICE Q – PROGRAMAÇÃO CNC DO EIXO CHANFRADO .......................... 61 
APÊNDICE R – FOLHA DE PROCESSO DOS MANCAIS PÓS MELHORIAS ....... 64 
APÊNDICE S – FOLHA DE PROCESSO DO SUPORTE HORIZONTAL PÓS 
MELHORIAS ............................................................................................................ 65 
APÊNDICE T – PLANTA DA FÁBRICA .................................................................. 66 
APÊNDICE U – MAPA DE RISCO ........................................................................... 67 
APÊNDICE V – DESENHO DO CONJUNTO MONTADO ....................................... 68 
APÊNDICE W – DESENHO DA PLACA COM FUROS ........................................... 69 
APÊNDICE X – DESENHO DOS MANCAIS ............................................................ 70 
APÊNDICE Y – DESENHO DO SUPORTE VERTICAL ........................................... 71 
 
 
 
APÊNDICE Z – DESENHO DO SUPORTE HORIZONTAL ..................................... 72 
APÊNDICE AA – DESENHO DO EIXO CHANFRADO............................................ 73 
APÊNDICE AB – DESENHO DAS SAPATAS ......................................................... 74 
APÊNDICE AC – DESENHO DO CONJUNTO DO DISPOSITIVO MODELADOR DE 
MANCAIS ................................................................................................................. 75 
APÊNDICE AD – DESENHO DO ENCAIXE MÓVEL .............................................. 76 
APÊNDICE AE – DESENHO DO ENCAIXE FIXO ................................................... 77 
APÊNDICE AF – DESENHO DO ENCOSTO ........................................................... 78 
APÊNDICE AG – DESENHO DO DISPOSITIVO CHANFRADOR .......................... 79 
APÊNDICE AH – DESENHO DO DISPOSITIVO PARA CHANFRAR OS MANCAIS
 .................................................................................................................................. 80 
APÊNDICE AI – Legenda dos leiautes .................................................................. 81 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
1 INTRODUÇÃO 
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS 
Este formato de trabalho foi proposto pelos docentes da escola SENAI onde 
estamos situados, e escolhemos um produto em específico (inicialmente Base de 
lançamento do foguete), a proposta apresentada era de aplicação de melhoria na 
linha de produção, a criação de uma empresa fictícia, e principalmente a aplicação 
de ferramentas da qualidade, pois com elas poderíamos vivenciar na prática muitas 
aplicações dentro da indústria. Propomos e aplicamos melhorias utilizando como 
auxiliares, as ferramentas da qualidade. Abordaremos adiante o desenvolvimento do 
projeto e a simulação de uma empresa dentro da industrialização. 
1.2 CONCEITO – EIXO ACOPLADO À BASE ARTICULADA. 
Foram feitas pesquisas de formação para desenvolver onde seria aplicado 
nosso projeto, a decisão de ser industrializado e distribuído comercialmente como 
item de estética foi decretado na reta final do projeto, pois com essa decisão 
conseguiríamos aplicar melhorias mais viáveis. 
1.3 OBJETIVOS 
1.3.1 OBJETIVO GERAL 
Analisar e aplicar possíveis melhorias dentro da nossa empresa fictícia criada 
com propósito didático e para simulação de vivência industrial. 
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
Elaborar e desenvolver dispositivos, fazer entendimento da situação 
problema, resolução elaborada entre grupos. 
Aplicação de melhoria em produção de empresa fictícia. 
Desenvolvimento e aprendizagem de processos programáveis. 
1.3.3 OBJETIVOS ALCANÇADOS 
O grupo alcançou um padrão de desenvolvimento, com a colaboração de 
todos os membros, todas a objetividades especificadas foram concluídas com êxito. 
 
2 
 
Foram feitos todos os cálculos de aplicação, desenvolvimento de melhorias, 
de dispositivos, e programações possíveis dentro de nossa empresa. 
 
2 METODOLOGIAS E PROCEDIMENTOS 
2.1 DEMANDA DE PRODUÇÃO 
O grupo chegou em acordo que queria que a empresa produzisse 550 peças 
por mês, sendo vendido 500 peças e tendo 50 peças de segurança. 
Então para saber o número de funcionários e de máquinas para atender essa 
demanda, e para descobrir esses números o grupo teve que elaborar cálculos de 
usinagem para conseguir chegar a um valor bem próximo do real. 
2.1.1 TEMPO DE CORTE 
O cálculo de tempo de corte serve para achar o valor aproximado que 
demoraria em uma peça ser usinada, ou seja, somente o tempo em que a máquina 
está trabalhando. 
2.1.1.1 TEMPO DE CORTE PARA PEÇA NO TORNO 
Para calcular o tempo de corte de peças feitas no torno, dividimos o 
comprimento da peça mais o espaço antes de encostar-se à peça pelo comprimento 
usinado por minuto, este que é determinado pela multiplicação do RPM e do avanço 
por rotação. 
TC=lml 
TC = Tempo de corte 
lm = Comprimento da peça + 30 (Espaço entre a peça e a ferramenta) 
l = Comprimento usinado por minuto 
 
l=n*f 
n = RPM (Rotações por minuto) 
 
3 
 
f = Avanço por rotação 
 
n=VC*318D 
VC = Velocidade corte 
D = Diâmetro da peça 
 
 Usando como exemplo de aplicação, ao calcular o tempo de corte do 
processo de desbaste da peça sapata, se tem: 
 
n=150*31816 
n = 2981 RPM 
VC = 150 m/min 
D = 16 mm 
 
l=2981*0,1 
l = 298,125 mm/min 
n = 2981 RPM 
f = 0,1mm/rot 
 
TC=95l 
TC = 0,319 min 
lm = 65 + 30 = 95 mm 
l = 298,125 mm/min 
 
 
4 
 
 Então, como esta fórmula determina apenas o tempo de um passe, 
multiplicamos o TC pelo número de passes. Neste mesmo caso, tem-se: 
 
TCtotal = 0,319 min * 2 = 0,637 min 
 
 Aplicando essas fórmulas nas peças do conjunto, que passam pelo torno, 
temos os seguintes valores: 
Tabela 1 - Tempo de corte dos processos de torneamento do eixo com chanfro 
Eixo com chanfro 
Operações Tempo (min) 
Faceamento 2 
Desbaste (Diâmetro maior) 1 
Desbaste (Diâmetro menor) 4 
Canais 3 
Chanfro 2 
Retificado 28 
Retificado (Chanfro) 5 
Fonte: Dados dos autores 
 O processo de retificação aparece nesta tabela por conta de que a 
retificadora cilíndrica trabalha de forma semelhante da do torno, então utilizamos a 
mesma fórmula para calcular. 
Tabela 2 - Tempo de corte dos processos de torneamento da sapata 
Sapata 
Operações Tempo (min) 
Desbaste 0,637316562 
Sangrar 
peça 
0,724528302 
Fonte: Dados dos autores 
 
2.1.1.2 TEMPO DE CORTE PARA PEÇA NA FRESADORA 
 As fórmulas para o cálculo do tempo de corte da fresadora e do torno são 
bastante semelhantes. Para calcularo tempo de corte de peças feitas na fresadora, 
dividimos o comprimento da peça mais o diâmetro da ferramenta pelo avanço da 
mesa, este que é determinado pela multiplicação do RPM, do avanço por dente e do 
número de insertos. 
TC=Lvf 
 
5 
 
TC = Tempo de corte 
L = Comprimento da peça + Diâmetro da ferramenta 
vf = Avanço da mesa 
 
vf=n*fz*z 
n = RPM (Rotações por minuto) 
fz = Avanço por dente 
z = número de insertos 
 
n=VC*318D 
VC = Velocidade corte 
D = Diâmetro da ferramenta 
Usando como exemplo de aplicação, ao calcular o tempo de corte do 
processo de desbaste da espessura da peça Mancal, se tem: 
 
n=160*31880 
n = 636 RPM 
VC = 160 m/min 
D = 80 mm 
 
vf=636*0,25*6 
vf = 954 mm/min 
n = 636 RPM 
fz = 0,25 mm/dente 
 
6 
 
z = 6 insertos 
 
TC=184954 
TC = 0,193 min 
L = 104 + 80 = 184 mm 
vf = 954 mm/min 
 
 E da mesma forma da fórmula usada no torno, nesta também é necessário 
multiplicar o número de passes. Mantendo o exemplo, temos: 
TCtotal = 0,193 min * 1 = 0,193 min 
 
 Aplicando essas fórmulas nas peças do conjunto, que passam pelo torno, 
temos os seguintes valores: 
Tabela 3 - Tempo de corte dos processos de fresagem da placa com furos 
Placa com furos 
Operações Tempo (min) 
Espessura 0,8 
Comprimento 0,5 
Largura 0,6 
Fonte: Dados dos autores 
 
Tabela 4 - Tempo de corte dos processos de fresagem do suporte vertical 
Suporte vertical 
Operações Tempo (min) 
Espessura 0,8 
Comprimento 0,7 
Largura 1,0 
Fonte: Dados dos autores 
 
Tabela 5 - Tempo de corte dos processos de fresagem do mancal 
Mancal 
Operações Tempo (min) 
Espessura 0,4 
 
7 
 
Comprimento 0,2 
Largura 0,6 
Fonte: Dados dos autores 
 
Tabela 6 - Tempo de corte dos processos de fresagem do mancal roscado 
Mancal roscado 
Operações Tempo (min) 
Espessura 0,2 
Comprimento 0,2 
Largura 0,6 
Fonte: Dados dos autores 
 
Tabela 7 - Tempo de corte dos processos de fresagem do suporte horizontal 
Suporte Horizontal 
Operações Tempo (min) 
Espessura 0,5 
Comprimento 0,5 
Largura 0,7 
Ângulo 2,2 
Fonte: Dados dos autores 
 
2.1.1.3 TEMPO DE CORTE PARA FURAÇÃO 
Para calcular o tempo de corte de furações, devemos dividir a multiplicação 
da profundidade do furo somada com o diâmetro da broca e o número de furo pela 
multiplicação do avanço por rotação e o RPM. 
 
TC= ld*in*f 
 
TC = Tempo de corte 
ld = Profundidade do furo + diâmetro da broca 
i = Número de furos 
n = RPM 
f = Avanço por rotação 
 
 
8 
 
n=VC*318D 
VC = Velocidade corte 
D = Diâmetro da ferramenta 
 
Usando como exemplo de aplicação, ao calcular o tempo de corte de um furo 
de centro, se tem: 
 
n=30*3184 
n = 2385 RPM 
VC = 30 m/min 
D = 4 mm 
 
TC= 9*12385*0,15 
 
TC = 0,025 min 
ld = 5 + 4 = 9 mm 
i = 1 
n = 2385 RPM 
f = 0,15 mm/rotação 
 
Aplicando essas fórmulas nas peças do conjunto, que passam pelo processo 
de furação, temos os seguintes valores: 
Tabela 8 - Tempo de corte da furação 
Furação 
Peças Tempo (min) 
Foguete 1,1 
Sapata 0,2 
Placa com furos 0,7 
Suporte vertical 0,5 
Mancal 0,1 
Mancal roscado 0,1 
Suporte horizontal 1,1 
 
9 
 
Fonte: Dados dos autores 
 
2.1.1.4 TEMPO DE CORTE PARA ROSCAS 
 O tempo de corte para o abrimento de roscas foi feito por meio de testes, 
onde alguém abria uma rosca e outra pessoa cronometrava o tempo. Chegamos à 
conclusão que o tempo que leva para abrir uma rosca utilizando um macho é de 0,5 
minutos. Ou seja, ao utilizar os 3 machos temos o tempo de corte de 1,5 minutos. 
 
2.1.1.5 TEMPO DE CORTE PARA LIMAGEM 
 Para calcular o tempo de corte de um processo de limagem, utilizamos como 
base a fórmula que é usada em limadoras. 
 
2.1.1.6 TEMPO DE CORTE DO CONJUNTO 
 Então após todas as peças passarem pelos cálculos de tempo de corte, 
temos estes resultados: 
Tabela 9 - Tempo de corte do conjunto 
Peças Tempo (min) 
Foguete 46 
Sapata 3 
Placa com furos 3 
Suporte vertical 3 
Mancal 35 
Mancal roscado 36 
Suporte horizontal 5 
 Fonte: Dados dos autores 
 
2.1.2 TEMPO DE FABRICAÇÃO 
O cálculo do tempo de fabricação serve para estipular o tempo que demoraria 
a uma peça ser fabricada. Ou seja, o tempo de usinagem mais os tempos 
secundários, como o tempo que demora em inspecionar uma peça, o tempo para 
trocar de ferramenta etc. 
 
10 
 
Os tempos secundários foram retirados da apostila “Planejamento e Controle 
de Produção” da instituição SENAI – SP. 
Os dados são: 
Mudar de ferramenta: 2,50 minutos; 
Inspecionar a peça: 0,50 minutos; 
Mudar de recipientes: 1,50 minutos. 
 
Tendo esta informação em mãos, apenas somamos o tempo de corte com 
estes tempos secundários, assim temos o tempo de fabricação da peça. 
Usando como exemplo de aplicação o suporte vertical, o tempo de fabricação 
fica desta maneira: 
Tabela 10 – Tempo de fabricação do processo de fresagem do suporte vertical 
Fresadora 
Tempo de corte 3 min 
Mudar ferramenta 7,5 min 3 Vezes 
Inspecionar a peça 3 min 6 Vezes 
Mudar recipientes 1,5 min 1 Vezes 
Tempo de 
fabricação 
15 min 
Fonte: Dados dos autores. 
 
 Então realizando este cálculo em todas as peças do conjunto, temos os 
seguintes resultados: 
Tabela 11 – Tempo de fabricação de todas as peças do conjunto 
Peça Tempo (min) 
Eixo com chanfro 81 
Sapata 18 
Placa com furos 13 
Suporte vertical 28 
Mancal 49 
Mancal roscado 58 
Suporte horizontal 24 
Fonte: Dados dos autores. 
 
11 
 
2.1.3 CAPACIDADE POR DIA 
 
 Para conseguir estimar a capacidade de produção por hora de cada peça, 
precisamos dividir a hora produtiva pelo tempo de fabricação. 
 
Ch= HpTf 
 
Ch = Capacidade por hora 
Hp = Hora produtiva 
Tf = Tempo de fabricação 
 
 Para conseguir estipular a hora produtiva de um funcionário, somamos vários 
eventos que acontecem no dia a dia de um mecânico de usinagem e tiramos do 
horário total. 
 Os tempos foram retirados da apostila “Planejamento e Controle de 
Produção” da instituição SENAI – SP. 
Tabela 12 – Tempo da estação de trabalho 
Tempo de manutenção 
Retirar e lubrificar máquinas 10 min p/ dia 
Limpar e lubrificar máquinas 5 min p/ dia 
Encher o reservatório de líquido refrigerante 5 min p/ dia 
Tempo de manutenção 20 min p/ dia 
 
Interrupções e demoras 
Ajuste de máquina 5 min p/ dia 
Falta de eletricidade 5 min p/ dia 
Tempo total de interrupção 10 min p/ dia 
Tempo pessoal 24 min p/ dia 
Tempo total da estação de trabalho 54 min p/ dia 
Período total de trabalho 480 min p/ dia 
Tempo total disponível ao trabalho 426 min p/ dia 
Fator de permissão 1,1267606 min 
Hora produtiva 53,25 min 
Fonte: apostila “Planejamento e Controle de Produção” da instituição SENAI – SP. 
 
12 
 
 
 Ao aplicar a fórmula temos a capacidade por hora que uma máquina de cada 
processo conseguiria produzir. Então para saber a capacidade por dia, multiplicamos 
os resultados por 8 (número de horas trabalhadas no dia). 
Então aplicando isso em todas as peças, temos estes resultados: 
Tabela 13 – Capacidade de produção por hora das peças do conjunto 
Peça Peças p/ dia 
Eixo com chanfro 5,29 
Sapata 23,46 
Placa com furos 33,70 
Suporte vertical 15,20 
Mancal 8,62 
Mancal roscado 7,29 
Suporte horizontal 17,43 
Fonte: Dados do autor. 
 
2.1.4 CÁLCULO DE MÃO DE OBRA 
 
 Com tudo em mãos, agora já é possível estimar o número de funcionários e 
máquinas que a empresa precisa. 
 O objetivo era produzir 550 peças por mês, então pegamos quantas peças 
precisaríamos por dia e dividimos pelo número de peças que se consegue produzir 
por dia utilizando uma máquina por processo. 
Cálculo de mão de obra= Nº de peças necessárias por dia Nº de peças que uma máquina 
produz por dia 
 Então a aplicando nos dados anteriores, temos: 
Tabela 14 – Cálculo de mão de obra 
Foguete 
Capacidade por dia 5,29 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 4,73 Pessoas 
 
Sapatas 
Capacidade por dia 23,5 Peças p/ diaDemanda ÷ capacidade 4,26 Pessoas 
 
13 
 
 
Placa com furos 
Capacidade por dia 33,7 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 0,74 Pessoas 
 
Suporte vertical 
Capacidade por dia 15,2 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 1,64 Pessoas 
 
Mancal 
Capacidade por dia 8,62 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 0,97 Pessoas 
 
Mancal roscado 
Capacidade por dia 7,29 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 1,14 Pessoas 
 
Suporte horizontal 
Capacidade por dia 17,4 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 1,43 Pessoas 
Fonte: Dados dos autores. 
3 CUSTO DE FABRICAÇÃO 
Para sabermos os gastos que o produto teria, nós fizemos pesquisas e cálculos 
para descobrir quanto seriam os custos fixos e variáveis do conjunto. 
3.1 CUSTOS FIXOS 
 Custos fixos são os custos que não mudarão em casos de maior ou menor 
demanda. Ou seja, são custos como água, luz, aluguel etc. 
 Custos como de aluguel e água, foram estipulados por meio de pesquisas. Já 
a energia e os salários como envolvem valores mais específicos tivemos que 
calcular. 
3.1.1 ENERGIA 
 O cálculo do custo de energia foi feito com base nas máquinas utilizadas na 
instituição de ensino SENAI em que estudamos. Valores como potência, R$ hora 
 
14 
 
etc. foram retiradas da instituição. Valores de impostos foram retirados dos sites de 
seus órgãos governamentais. 
Tabela 15 – Custos de energia 
Máquina Potência R$/hora 
Nº de 
Máquinas Custo 
Torno 10 kw 
 
R$ 4,65 10 kw/mês 
 
R$ 8.184,00 
Fresadora 13 kw 
 
R$ 6,05 8 kw/mês 
 
R$ 8.518,40 
Furadeira 0,75 kw 
 
R$ 0,35 6 kw/mês 
 
R$ 369,60 
Retificadora 15 kw 
 
R$ 6,95 5 kw/mês 
 
R$ 6.116,00 
Total 38,75 kw 
 
R$ 18,00 29 kw/mês R$ 23.188,00 
PIS (0,67%) 
 
R$ 155,36 
 
COFINS 
(3,08%) 
 
R$ 714,19 
 
ICMS (18%) 
 
R$ 4.173,84 
 
Total a ser 
pago R$ 28.231,39 
 
Fonte: Dados dos autores, SENAI “Luís Eulálio de Bueno Vidigal Filho”, Enel. 
 
3.1.2 SALÁRIOS 
 Os salários foram estipulados com base nas médias salariais de 2020. 
Nossos trabalhadores recebem como benefício um vale-alimentação e um vale-
aniversario. 
Tabela 16 – Salário dos funcionários 
Função Salário Número Total 
Torneiro Mecânico R$ 1.962,84 10 R$ 19.628,40 
Fresador Convencional R$ 1.877,55 8 R$ 15.020,40 
Ajudante Geral R$ 1.149,65 12 R$ 13.795,80 
Mecânico Montador R$ 1.791,53 2 R$ 3.583,06 
Mecânico Geral R$ 1.977,45 5 R$ 9.887,25 
 Fonte: Dados do autor. 
 
Tabela 17 – Benefícios dos funcionários 
Nome Valor Total 
Vale Refeição R$ 120,00 
 
R$ 53.280,00 
Vale aniversário R$ 100,00 
 
R$ 3.700,00 
Total R$ 220,00 
 
15 
 
R$ 56.980,00 
Total p/Mês R$ 8.140,00 
 Fonte: Dados do autor. 
 
3.2 CUSTOS VARIÁVEIS 
 Custos variáveis são aqueles que podem mudar de acordo com a demanda 
de produção. Isto é, Material em bruto, manutenção, embalagens etc. 
Tabela 18 – Preço dos materiais em bruto 
Peça Valor unitário P/conjunto 
Foguete R$ 12,50 R$ 6.875,00 
Sapata R$ 1,29 R$ 2.838,00 
Placa com furos R$ 7,14 R$ 3.927,00 
Suporte Horizontal R$ 1,06 R$ 583,00 
Mancal R$ 0,19 R$ 104,50 
Mancal roscado R$ 0,32 R$ 176,00 
Suporte Vertical R$ 5,64 R$ 3.102,00 
Total R$ 28,14 R$ 17.605,50 
 Fonte: Fornecedores da escola SENAI “Luís Eulálio de Bueno Vidigal Filho” 
 
Tabela 19 – Peças compradas 
Peças compradas 
Peça Valor p/conjunto 
Parafuso sextavado interno c/ 
cabeça 
 
R$ 0,14 
 
R$ 77,00
 
Pino guia 
 
R$ 1,85 
 
R$ 2.035,00 
Parafuso cabeça escareada 
 
R$ 0,15 
 
R$ 330,00
 
Parafuso cabeça cilíndrica 
 
R$ 0,16 
 
R$ 352,00
 
Parafuso prisioneiro 
 
R$ 0,58 
 
R$ 319,00
 
Parafuso prisioneiro c/ rebaixo 
 
R$ 2,99 
 
R$ 1.644,50 
Porca 
 
R$ 0,87 
 
R$ 478,50
 
Pino 
 
R$ 3,67 
 
R$ 2.018,50 
Total 
 
R$ 10,41 
 
R$ 7.254,50 
 Fonte: Fornecedores da escola SENAI “Luís Eulálio de Bueno Vidigal Filho” 
 
16 
 
Tabela 20 – Preço das embalagens 
Embalagens 
Nome Valor Total 
Caixa 
 
R$ 17,33 
 
R$ 953,15 
Plástico 
bolha 
 
R$ 25,50 
 
R$ 102,00 
Fita 
 
R$ 29,90 
 
R$ 29,90
 
Etiquetas 
 
R$ 250,00 
 
R$ 250,00 
Total 
 
R$ 322,73 
 
R$ 1.335,05 
 Fonte: Sites de mudanças. 
 Os custos destinados à manutenção, por conta do grupo não ter muitas 
bases, foi totalmente estimado. 
3.3 VALOR UNITÁRIO 
 Então com todos os custos do conjunto em mãos, foi calculado o valor 
unitário de cada conjunto, que foi de R$840,78. Então vendendo os 500 conjuntos a 
empresa receberia R$420.390,00 e teria R$57.590,00 de lucro. 
Tabela 21 – Valor unitário do conjunto 
Total 
Energia 
 
R$ 28.231,39 
Água 
 
R$ 470,11
 
Salários 
 
R$ 193.702,76 
Material em bruto 
 
R$ 17.605,50 
Valores adicionais 
 
R$ 47.929,55 
Total (550 conjuntos) 
 
R$ 287.939,31 
Total p/ conjunto 
 
R$ 575,88
 
IPI (8%) 
 
R$ 46,0
7 
ICMS (18%) 
 
R$ 103,66
 
Lucro (20%) 
 
R$ 115,18
 
 
17 
 
Custo unitário 
 
R$ 840,78
 
 Fonte: Dados do autor, site do ICMS. 
. 
4 SITUAÇÃO PROBLEMA 
 A empresa NM está passando por problemas relacionados a sua produção do 
conjunto Eixo acoplado à base articulada, como atrasos, refugos, etc. Sendo assim, 
foi pedido, para a equipe de técnicos em mecânica da empresa, que criassem 
métodos para conseguir agilizar o processo produtivo, abaixar o número de refugo e 
uma demanda maior. 
5 GARGALO DE PRODUÇÃO 
O gargalo de produção é a peça ou máquina que atrasa a produção. 
Evidenciá-lo é uma das partes mais importantes de um projeto de melhoria, logo 
que ao percebermos já sabemos onde este é nosso principal problema. 
 Após os cálculos de tempo de corte, criamos histogramas e os analisamos. 
Percebemos que a peça que mais demorava era o eixo com chanfro, tendo uma 
grande diferença em relação às outras peças. Então ao analisar seus processos 
separadamente, percebemos que o nosso problema era a retificadora, sendo ela 
a máquina que mais demorava no processo de fabricação da peça. 
 
18 
 
Gráfico 1 – Tempo de fabricação das peças do conjunto. 
 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
Gráfico 2 – Tempo de fabricação do eixo com chanfro 
 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
6 FOLHA DE VERIFICAÇÃO 
Nós optamos em utilizar a folha de verificação nas peças que dão refugos, a 
fim de enxergar a peça que está dando mais problemas, como exemplo, 
utilizamos o suporte horizontal. 
 
Componente: Suporte horizontal Produção: 550 
Área: Acabamento Data de fabricação: 
xx/xx/xx 
Qtde avaliada: 200 Aprovação: Líder da área 
Tabela 22 – Lista de verificação 
Falha detectada Tabulação Quantidade de falhas 
 
Angulação lllllllllI 10 
Trincas lll 3 
Problemas dimensionais IIIIIIIIIIIIIIIIIIII 20 
Problemas nos furos lllllll 7 
 
Total de falhas llllllllllllllllllllllllllllllllllllllll 40 
 
20 
 
Fonte: Dados dos autores 
Gráfico 3 – Gráfico de Pareto 
 
Fonte: Elaborado pelos autores 
Então como solução, desenvolvemos um dispositivo e um gabarito para 
diminuir os problemas de angulação e de problemas dimensionais. 
7 DIAGRAMA DE ISHIKAWA 
Após os cálculos de o conjunto ser feitos foi constatado que perdíamos muito 
tempo com os raios dos mancais, pois levava muito tempo para serem concluídos,então a decisão do grupo foi optar pela ferramenta da qualidade Ishikawa ou como 
também é conhecida por “espinha de peixe" para achar os possíveis motivos. 
Figura 1 – Diagrama de Ishikawa, problemas com o raio dos mancais. 
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
5
10
15
20
25
Problemas
dimensionais
Angulação Problemas com furos Trincas
Frequência % F. Acumulada
 
21 
 
 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
8 SOLUÇÃO DOS PROBLEMAS 
Então, com o auxílio das ferramentas da qualidade apresentados 
anteriormente, conseguimos evidenciar os problemas que existiam dentro de 
nossa produção. Logo com os problemas à vista, pensamos em formas de 
resolver cada um dos problemas. 
8.1 SOLUÇÃO PARA O GARGALO DA PRODUÇÃO 
Após brainstormings do grupo, tivemos a ideia de vender as retificadoras para 
eliminar nosso gargalo de produção. 
Então, após serem feitos estudos, foi constatado que não haveria 
necessidade do uso das retíficas, pois à mesma não surtia efeito no produto 
final, a não ser sua estética, algo que poderia ser feito no torno, e apenas uma 
peça era feito utilizando o processo de retificação. Então, por esses motivos 
optamos pela venda das retíficas. 
 A retificadora cilíndrica que estava sendo usada era a CA51HS que 
atualmente está custando R$40.000,00 caso seja de segunda mão. Com a 
venda de todas as retíficas obteremos um valor de 200.000 no total, esse valor 
será destinado a melhorias. 
Figura 2 - Retificadora cilíndrica. 
 
22 
 
 
Fonte: Google imagens 
8.1.1 COMPRA DO TORNO CNC 
 
 Após a venda das retificadoras cilíndricas que geraram R$200.000,00 para 
nossa empresa realizamos alguns estudos e chegamos à conclusão de que iremos 
efetuar a compra de um torno CNC que custa R$150.000,00, o motivo dessa compra 
é aumentar a produção diária dos conjuntos que são fabricados pela nossa 
empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 - Torno CNC 
 
23 
 
 
Fonte: Google imagens 
8.1.1.1 INSTALAÇÕES CNC 
Após a compra do torno CNC usaremos o dinheiro que sobrou (50,000,00) 
para instalação dentro da empresa do mesmo e compra dos materiais para 
confecção dos dispositivos. 
 A instalação do torno CNC custará em torno de R$30,000,00 à R$40,00,00, 
esse valor foi obtido através de pesquisa e consulta com os professores do SENAI. 
 
8.1.2 MELHORIAS CNC 
A compra do torno CNC nos permitiu ganhar mais tempo na produção dos 
eixos com chanfro. Enquanto, precisávamos de 5 máquinas para produzir os 550 
eixos, agora o CNC sozinho produz 500 peças, que é o número de peças vendido 
por mês. Como o CNC é muito preciso podemos produzir no torno apenas 10 peças 
de segurança para que não haja problemas. 
 
 
 
 
24 
 
 
Tabela 23 – Tempo de fabricação após melhoria do eixo com chanfro 
Torno 
Tempo de corte 14 min 
Mudar ferramenta 2,5 min 1 Vezes 
Inspecionar a peça 1 min 2 Vezes 
Mudar recipientes 1,5 min 1 Vezes 
Tempo de 
fabricação 
19 min 
 Fonte: Dados do autor. 
Gráfico 4 – Comparação da diferença do tempo de fabricação do eixo com chanfro 
 
Fonte: Elaborado pelo autor 
8.2 SUPORTE HORIZONTAL 
 
8.2.1 DISPOSITIVO DE MELHORIA DO SUPORTE HORIZONTAL 
Com base na lista de verificação, desenvolvemos um dispositivo e um 
gabarito para diminuir erros e demora na verificação do ângulo do Suporte 
Horizontal. A matéria prima que será utilizada na confecção de tal equipamento é 
proveniente das sucatas/refugos obtidos ao erro da Placa com furos roscados e 
escareados, pois a mesma é capaz de atender as medidas e características dos 
produtos elaborados. 
 
 
25 
 
 
 
Desenho 1 – Dispositivo para o suporte horizontal 
 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
8.2.2 MELHORIAS SUPORTE HORIZONTAL 
Ao usar estes dispositivos, conseguimos ganhar tempo e diminuir o número 
de erros na fabricação do suporte. O suporte horizontal que demorava 24 minutos 
para ser fabricado, caiu 7 minutos e passou a demorar 17 minutos para ser 
fabricado. Este tempo teve essa melhoria por conta do tempo que se poupa na 
medição e na inclinação do cabeçote da fresadora, que deixou de ser necessário. 
 A demanda de produção também aumentou, agora a empresa produz 24 
suportes horizontais por dia. Sendo assim, agora é necessário apenas um grupo de 
máquinas, ao invés de dois. 
 
 
26 
 
 
 
 
Gráfico 5 – Comparação do tempo de fabricação do suporte horizontal 
 
Fonte: Elaborado pelo autor 
 
8.3 MANCAIS 
8.3.1 CICLO PDCA 
Observando o Diagrama de Ishikawa, foi possível identificar as possíveis 
causas para o problema de fazer o raio nos mancais. Reunindo a nossa equipe 
decidimos que a utilização de uma ferramenta da qualidade seria essencial e 
necessária para que consigamos superar esse obstáculo que nos deixa distante de 
uma produção maior e com qualidade. Decidimos utilizar o ciclo PDCA, que constitui 
em um ciclo circular realizado a partir de quatro palavras, que são: Plan (planejar), 
Do (fazer), Check (checar), Act (agir); E com base nesses tópicos foi possível 
solucionarmos esse problema da seguinte maneira: 
Bom, primeiro deve-se identificar e localizar o problema, logo após, é preciso 
avaliar suas causas e elaborar um plano de ação, logo com base nas informações 
obtidas, temos: 
 
27 
 
Verificação do raio e método obsoleto. E avaliando suas causas chegamos à 
conclusão de que o melhor plano para aumentar a eficiência no processo de 
fabricação, seria criar um gabarito de verificação para o raio de 13mm e um 
dispositivo que ao ser utilizado no torno, é capaz de realizar o raio de quatro peças 
de uma só vez, e em menos tempo do que o método anterior. 
Após elaborar o plano de ação, o colocamos em execução, seguidamente, 
verificamos a efetividade do plano de ação e seu resultado foi satisfatório de modo 
que seguindo o último tópico do ciclo PDCA (Act/agir), adotamos o método como 
padrão para a execução de tal tarefa. 
 
Figura 4 – Ciclo PDCA 
 
 Fonte: Elaborado pelo autor 
 
 
28 
 
8.3.2 DISPOSITIVO PARA RAIO DOS MANCAIS 
Após a utilização do ciclo PDCA, chegamos à solução de que necessitamos 
de um dispositivo e um gabarito para realização dos mancais. O dispositivo consiste 
basicamente em um eixo fresado com a cavidade na largura dos mancais e uma 
rosca M6 fora de seu centro, dois encostos para compensação do raio da fresa de 
topo, um parafuso M6 sextavado interno, um eixo fresado, com furo de centro e 
rebaixado e roscado M6 fora de centro. A utilização dele é simples: deve se soltar o 
parafuso, posicionar os mancais de forma que fiquem alinhados com sua face sob o 
encosto, em seguida, aperta-se o parafuso para que seja possível uma trava no 
conjunto. Após posicionar os mancais em seus devidos lugares, a usinagem de seu 
diâmetro de 26mm deve ser feita sobre a condição de que o dispositivo fique entre 
placa e ponta utilizando avanço e RPM previamente calculados, para soltar os 
mancais basta desapertar o parafuso e retirá-los. 
Desenho 2 – Dispositivo para mancais. 
 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 Para não ocorrer problemas de desgaste na ferramenta, o grupo optou por 
desenvolver um dispositivo que chanfrasse os mancais antes deles irem para o 
dispositivo. 
 
29 
 
Desenho 3 - Dispositivo para chanfrar mancais 
 
Fonte: Elaborado pelos autores 
8.3.3 MELHORIAS DO DISPOSITIVO 
 Calculando novamente os tempos de corte e de fabricação dos mancais, 
conseguimos uma grande diferença em seu tempo, deixando o processo bem mais 
rápido. O mancal e o mancal roscado que demoravam, respectivamente, 49 minutos 
e 58 minutos, passaram há demorar 13 minutos e 21 minutos, dando uma diferença 
de 36 minutos e 38 minutos. 
 
30 
 
Gráfico 6 – Comparação da melhoria de tempo dos mancais. 
 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
 A capacidade de produção por dia dos mancais saiu de 8,62 e 7,29 peças por 
dia e foram para 32,19 e 20,69. Sendo assim eles precisam agora de menos 
máquinas paraconseguir atingir a meta e também é possível aumentar a demanda 
da empresa. 
 
8.4 OUTRAS MELHORIAS 
 Além dos problemas já relatados, percebemos que havia outros fatores que 
poderiam ser melhorados. Então aplicamos mais algumas ferramentas da qualidade 
para que a empresa pudesse eliminar problemas, que agora não são tão grandes, 
mas farão grande diferença no futuro. 
 
8.4.1 5S 
Após várias análises, percebemos que um dos motivos dos nossos refugos, 
podem ter sido causados pelo mau cuidado com as ferramentas de trabalho. Isto é, 
ferramentas que não são guardadas e nem limpas como deveriam ser. 
Então chegamos a conclusão que utilizaremos o programa 5s, com o objetivo 
de ter um ambiente de trabalho limpo e organizado. Cada funcionário terá seu 
 
31 
 
maquinário, paquímetro e panos para limpar as mãos, tudo o que for sujado, deverá 
ser limpo, e tudo o que for tirado do lugar (ferramentas etc.) deverá ser posto no 
lugar de onde foi tirado. Então daremos um checklist aos nossos funcionários e eles 
deverão seguir os cuidados todos os dias. Logo, o cuidado com as ferramentas será 
muito maior e teremos menos problemas. 
8.4.2 ECONOMIA CIRCULAR 
8.4.2.1 O QUE É ECONOMIA CIRCULAR? 
Segundo o site eco.nomia: 
“Economia Circular é um conceito estratégico que assenta na redução, 
reutilização, recuperação e reciclagem de materiais e energia. Substituindo o 
conceito de fim-de-vida da economia linear, por novos fluxos circulares de 
reutilização, restauração e renovação, num processo integrado, a economia circular 
é vista como um elemento chave para promover a dissociação entre o crescimento 
económico e o aumento no consumo de recursos. ” 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Economia circular 
 
32 
 
 
Fonte: Google imagens 
8.4.2.2 APLICAÇÃO NO PROJETO 
Nossa empresa tem como objetivo utilizar a economia circular a fim de obter 
resultados de acordo com o proposto pelos estudos da mesma 
 
8.4.2.3 ÁREA DE IMPLEMENTAÇÃO 
O grupo pensou em diversas formas para a implementação e a conclusão que 
chegamos foi utilizar na hora da entrega. 
Logo após o cliente receber o produto (eixo acoplado com base articulada) 
ele vai retirar os produtos da caixa para tanto averiguar quanto estocar ou guardar, 
logo após essa retirada dos produtos ele entraria em contato com a nossa empresa 
que irá retirar as caixas, assim reutilizando as que estariam em condições e 
enviando para a reciclagem as que não tiverem mais condições de uso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fluxograma 1 – Economia circular 
 
33 
 
 
Fonte: Fluxograma feito pelo grupo. 
8.4.2.4 CONCLUSÃO 
Com isso nós iriamos economizar na compra das caixas para o transporte e o 
mesmo tempo iriamos reciclar as que não tivessem mais uso. 
 
8.4.3 NOVO LEIAUTE 
Nós do grupo decidimos que para um melhor resultado em nossas propostas 
teríamos que alterar o leiaute de nossa empresa, resolvemos modificar a planta 
inicial, para diminuirmos o tempo de produção e consequentemente aumentar a 
entrega de demanda. 
 
 Desenho 3 – Leiaute da oficina antiga 
 
34 
 
 
 Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
Desenho 4 – Leiaute novo 
 
 Fonte: Elaborado pelos autores. 
A legenda das figuras pode ser encontrado nos apêndices. 
Este novo leiaute proporcionara economia de tempo na hora da 
movimentação entre os setores. No leiaute antigo, as maquinas eram separadas por 
tipo de máquina e o novo foi separado por peça. Então o operador não teria que 
levar a peça até outro setor, apenas precisaria passar ela para o lado. 
9 CENÁRIO PÓS MELHORIAS 
 Então após aplicar todas as melhorias tivemos os seguintes resultados: 
 
35 
 
Tabela 24 – Tempo de fabricação das peças do conjunto após melhorias 
Peça Tempo (min) 
Eixo com chanfro 34 
Sapata 18 
Placa com furos 11 
Suporte vertical 27 
Mancal 10 
Mancal roscado 21 
Suporte horizontal 16 
 Fonte: Dados do autor 
 
Tabela 25 – Capacidade de produção das peças do conjunto após melhorias 
Peça Peças p/ dia 
Eixo com chanfro 12,42 
Sapata 23,46 
Placa com furos 38,24 
Suporte vertical 15,72 
Mancal 41,63 
Mancal roscado 20,25 
Suporte horizontal 26,74 
Fonte: Dados do autor 
 
 
 
 
 
 
Tabela 26 – Novo cálculo de mão de obra das peças do conjunto após melhorias 
Eixo com chanfro 
Capacidade por dia 12,41744004 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 2,013297421 Pessoas 
 
Sapata 
Capacidade por dia 23,45906153 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 4,262745117 Pessoas 
 
Placa com furos 
Capacidade por dia 38,24258963 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 0,65372142 Pessoas 
 
36 
 
 
Suporte vertical 
Capacidade por dia 15,72405788 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 1,589920375 Pessoas 
 
Mancal 
Capacidade por dia 41,62983005 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 0,200176972 Pessoas 
 
Mancal roscado 
Capacidade por dia 20,24831847 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 0,411556809 Pessoas 
 
Suporte horizontal 
Capacidade por dia 26,73534636 Peças p/ dia 
Demanda ÷ capacidade 0,935091682 Pessoas 
 Fonte: Dados do autor 
 
Tabela 27 – Lista de verificação após melhorias 
Falha detectada Tabulação Quantidade de falhas 
 
Angulação lll 3 
Trincas lll 3 
Problemas dimensionais lllll 5 
Problemas nos furos lllllll 7 
 
Total de falhas llllllllllllllllll 18 
Fonte: Dados do autor 
 
Gráfico 7 – Tempo de fabricação das peças do conjunto após melhorias. 
 
Fonte: Elaborado pelo autor 
 
37 
 
 
 
Tabela 28 – Custo de energia após melhorias 
Máquina Potência R$/hora Nº de Máquinas Custo 
Torno 10 kw 
 
R$ 4,65
 10 
 
R$ 8.184,00
 /Mês 
Fresadora 13 kw 
 
R$ 6,05
 8 
 
R$ 8.518,40
 /Mês 
Furadeira 0,75 kw 
 
R$ 0,35
 6 
 
R$ 369,60
 /Mês 
CNC 21 kw 
 
R$ 9,80
 1 
 
R$ 1.724,80
 /Mês 
Total 44,75 kw 
 
R$ 20,85
 25 
 
R$ 18.796,80 /Mês 
PIS (0,67%) 
 
R$ 125,94
 
COFINS 
(3,08%) 
 
R$ 578,94
 
ICMS (18%) 
 
R$ 3.383,42
 
Total a ser 
pago 
 
R$ 22.885,10 
Fonte: Dados do autor, SENAI “Luís Eulálio de Bueno Vidigal Filho”, Enel. 
 
 
 
 
Tabela 29 – Custos após melhoria 
Total 
Energia R$ 22.885,10 
Água R$ 470,11 
Salários R$ 193.702,76 
Material em bruto R$ 17.605,50 
Valores adicionais R$ 47.929,55 
Total (550 conjuntos) R$ 282.593,03 
Total p/ conjunto R$ 565,19 
IPI (8%) R$ 45,21 
ICMS (18%) R$ 101,73 
Lucro (20%) R$ 113,04 
Custo unitário R$ 825,17 
 
38 
 
 
 Fonte: Dados do autor 
 
 Como podemos perceber os custos para produzir os 550 conjuntos 
diminuíram, logo, se usarmos o preço unitário antes das melhorias, já conseguimos 
um lucro maior que os 20% atuais que já recebemos. A diferença entre os preços 
unitários é de R$15,61, isto é, um lucro de R$7.805,00 no total. 
10 MAIOR PRODUÇÃO 
Após as melhorias, o conjunto ficou com um tempo de fabricação mais rápido, 
assim foi notado que era possível aumentar a demanda produção. Decidimos que 
aumentaremos a produção da empresa em 20%, ou seja, produziremos 650 
conjuntos por mês, onde venderíamos 600 peças e 50 ficariam como segurança. 
Então como a melhoria deixou algumas máquinas a mais ao nosso dispor, apenas 
realocamos as máquinas para algumas peças que necessitam de mais máquinas. 
No caso do eixo com chanfro, que antes passava apenas pelo CNC, decidimos 
colocar um torno convencional trabalhando com ele, produzindo apenas 100 peças 
por mês. 
 Então, seguindo a nossa nova demanda, tivemos os seguintes resultados: 
 
 
 
 
Tabela 30 – Nova demanda de produção 
Eixo com chanfro 
Capacidade por dia 12,41744004 
Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 2,415956905 Pessoas 
 
Sapata 
Capacidade por dia 23,45906153Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 5,030039238 Pessoas 
 
Placa com furos 
Capacidade por dia 38,24258963 
Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 0,784465704 Pessoas 
 
39 
 
 
Suporte vertical 
Capacidade por dia 15,72405788 
Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 1,90790445 Pessoas 
 
Mancal 
Capacidade por dia 41,62983005 
Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 0,240212367 Pessoas 
 
Mancal roscado 
Capacidade por dia 20,24831847 
Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 0,493868171 Pessoas 
 
Suporte horizontal 
Capacidade por dia 26,73534636 
Peças p/ 
dia 
Demanda ÷ capacidade 1,122110019 Pessoas 
Fonte: Dados do autor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 31 – Novo custo 
Total 
Energia R$ 22.885,10 
Água R$ 470,11 
Salários R$ 193.702,76 
Material em bruto R$ 20.806,50 
Valores adicionais R$ 49.248,55 
Total (650 conjuntos) R$ 287.113,03 
Total p/ conjunto R$ 478,52 
IPI (8%) R$ 38,28 
ICMS (18%) R$ 86,13 
Lucro (20%) R$ 95,70 
Custo unitário R$ 698,64 
 Fonte: Dados do autor. 
 
40 
 
 Com a nova demanda, tivemos uma grande baixa no preço unitário do 
conjunto. Então, mantendo o pensamento de ter cada vez mais lucro, o grupo 
planejou manter o antigo preço unitário, ou fazer acordo com os compradores 
abaixando este preço unitário caso eles mantenham as suas compras com a 
empresa. 
 Mantendo o antigo preço unitário, a empresa estaria gerando R$217.230,56 
de lucro por mês. 
 
 
 
41 
 
11 CONCLUSÃO 
O objetivo do projeto era agilizar o processo produtivo, abaixar o número de 
refugos e uma demanda maior. 
 A empresa conseguiu eliminar dois de seus maiores problemas de tempo, 
eliminando os gargalos de produção e refez o leiaute da oficina, poupando o tempo 
da movimentação entre setores. 
 Também desenvolveu gabaritos e dispositivos que acabava com grande parte 
das falhas encontradas nas peças. 
 Além disso, aumentou sua demanda de produção em 18%, gerando um lucro 
de R$154.602,50 por mês. 
 Portanto, podemos concluir que resolvemos todos os problemas relatados 
pela diretoria da empresa utilizando as ferramentas da qualidade e a criação de 
dispositivos e gabaritos, além das técnicas de PCP não mencionadas durante o 
projeto. 
 
Tabela 32 – Comparação de custos 
 
Cenário 1 Cenário 2 Melhoria %Melhoria 
Produção 550 650 100 18% 
Valor unitário R$ 840,78 R$ 698,64 -R$ 142,14 -17% 
Lucro por conjunto R$ 115,18 R$ 237,85 R$ 122,67 107% 
Lucro mensal R$ 63.349,00 R$ 154.602,50 R$ 91.253,50 144% 
Fonte: Dados dos autores 
 
Tabela 33 – Comparação do tempo de fabricação 
Peça Tempo Cenário 1 (min) Tempo Cenário 2 (min) Melhoria %Melhoria 
Eixo com chanfro 81 34 -46 57% 
Sapata 18 18 0 0% 
Placa com furos 13 11 -2 12% 
Suporte vertical 28 27 -1 3% 
Mancal 50 10 -39 79% 
Mancal roscado 59 21 -38 64% 
Suporte horizontal 24 16 -9 35% 
Fonte: Dados dos autores 
 
42 
 
BIBLIOGRAFIA 
 TOLERÂNCIA DO DIÂMETRO DE FURO PARA ROSCAR - MACHO DE 
CORTE. OSG, 2018. Disponível em: 
<https://osg.com.br/docs/infotecs/09_ToleranciaDoDiametroDoFuro.pdf>Aces
so em: 14 de Agost. de 2020. 
 Apresentação: "Prof. Ricardo Adriano dos Santos. SlidePlayer, 2014. 
Disponível em: <https://slideplayer.com.br/slide/1806428/>. Acesso em: 13 de 
Agost. de 2020. 
 FERRAMENTAS DE CORTE 2020 – 2021. Mitsubishi Materials, 2019. 
Disponível em: 
<http://www.mitsubishicarbide.com/application/files/5915/8277/8714/catalog_c
009z_full.pdf>. Acesso em: 13 de Agost. de 2020. 
 FÓRMULAS PARA FRESAMENTO. Mitsubishi Materials, 2019. Disponível 
em: 
<http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mht/pt/html/product/technical_infor
mation/information/formula2.html>. Acesso em: 13 de Agost. de 2020. 
 Como calcular o consumo de energia elétrica?. Eficiência Máxima, 2018. 
Disponível em: <https://www.eficienciamaxima.com.br/como-calcular-o-
consumo-de-energia-eletrica/>. Acesso em: 15 de Set. de 2020. 
 Redução de tarifas de água para pequena empresa. Jusbrasil, 2009. 
Disponível em: <https://al-sp.jusbrasil.com.br/noticias/1990153/reducao-de-
tarifas-de-agua-para-pequena-empresa>. Acesso em: 13 de Out. de 2020. 
 IPI: aprenda como calcular. FÁCIL123, 2017. Disponível em: 
<https://facil123.com.br/blog/ipi/>. Acesso em: 15 de Out. de 2020. 
 Tipi (Tabela de incidência do Imposto sobre produtos industrializados). 
Receita Federal, 2017. Disponível em: 
<https://receita.economia.gov.br/acesso-rapido/legislacao/legislacao-por-
assunto/tipi-tabela-de-incidencia-do-imposto-sobre-produtos-industrializados>. 
Acesso em: 15 de Out. de 2020. 
 DECRETO Nº 10.254, DE 20 DE FEVEREIRO DE 2020. Planalto, 2020. 
Disponível em: <http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/_Ato2019-
2022/2020/Decreto/D10254.htm>. Acesso em: 15 de Out. de 2020. 
 ICMS. CEFIS, 2016. Disponível em: <https://blog.cefis.com.br/icms/>. Acesso 
em: 15 de Out. de 2020. 
 ICMS: Saiba o que é, como calcular e veja a tabela para 2020. Estadão, 
2019. Disponível em: 
<https://economia.estadao.com.br/noticias/geral,entenda-o-que-e-icms-e-
como-o-imposto-e-
calculado,70002842812#:~:text=O%20valor%20do%20ICMS%20da,%C3%A9
%20igual%20a%20R%24%20180/>. Acesso em: 15 de Out. de 2020. 
https://slideplayer.com.br/slide/1806428/
http://legislacao.planalto.gov.br/legisla/legislacao.nsf/Viw_Identificacao/DEC%2010.254-2020?OpenDocument
http://legislacao.planalto.gov.br/legisla/legislacao.nsf/Viw_Identificacao/DEC%2010.254-2020?OpenDocument
http://legislacao.planalto.gov.br/legisla/legislacao.nsf/Viw_Identificacao/DEC%2010.254-2020?OpenDocument
 
43 
 
 Impostos e outros encargos. enel, 2020. Disponível em: 
<https://www.eneldistribuicaosp.com.br/para-sua-casa/impostos-e-outros-
encargos>. Acesso em: 15 de Out. de 2020. 
 Quanto uma empresa pode pagar de aluguel sem se prejudicar?. exame, 
2016. Disponível em: <https://exame.com/pme/quanto-uma-empresa-pode-
pagar-de-aluguel-sem-se-prejudicar/>. Acesso em: 15 de Out. de 2020. 
 LUZ, Gelson. Aço SAE 1020 Propriedades (e Fornecedores do Aço 1020). 
Blog Materiais, [s. l], 2017. Disponível em: 
https://www.materiais.gelsonluz.com/2017/10/aco-sae-1020-propriedades-
mecanicas.html. Acesso em: 17 de Out de 2020. 
 7075 / 7050. Viner Brasil Tecnologia, 2009. Disponível em: 
<http://www.vbtec.com.br/site/index.php/produtos/ligas-especiais-de-
aluminio/7075-7050.html>. Acesso em: 17 de Out. de 2020. 
 Como calcular férias: entenda aqui!. VAGAS Tecnologia, 2020. Disponível 
em: <https://www.vagas.com.br/profissoes/como-calcular-ferias-entenda-
aqui/)>. Acesso em: 17 de Out. de 2020. 
 Fresador (fresadora Universal) - Salário 2020 e Mercado de Trabalho. 
Salário, 2020. Disponível em: <https://www.salario.com.br/profissao/fresador-
fresadora-universal-cbo-721215/>. Acesso em: 30 de Agost. de 2020. 
 Torneiro Mecânico - Salário 2020 e Mercado de Trabalho. Salário, 2020. 
Disponível em: <https://www.salario.com.br/profissao/torneiro-mecanico-cbo-
721215/>. Acesso em: 30 de Agost. de 2020. 
 Auxiliar Mecânico, O que faz, salário, formação. VAGAS, 2020. Disponível 
em: <https://www.vagas.com.br/cargo/auxiliar-mecanico>. Acesso em: 30 de 
Agost. de 2020. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
 
 
45 
 
APÊNDICE A – CRONOGRAMA PARTE 1 
 
 
46 
 
APÊNDICE B – CRONOGRAMA PARTE 2 
 
 
47 
 
APÊNDICE C – FLUXOGRAMA ECONOMIA CIRCULAR 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
APÊNDICE D – FLUXOGRAMA DAS SAPATAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
APÊNDICE E – FLUXOGRAMA EIXO CHANFRADO 
 
 
 
50 
 
APÊNDICE F – FLUXOGRAMA DOS MANCAIS 
 
 
51 
 
APÊNDICE G – FLUXOGRAMA DA PLACA COM FUROS 
 
 
52 
 
APÊNDICE H – FLUXOGRAMA DO SUPORTE HORIZONTAL 
 
 
53 
 
APÊNDICE I – FLUXOGRAMADO SUPORTE VERTICAL 
 
 
54 
 
APÊNDICE J – FOLHA DE PROCESSO DO SUPORTE VERTICAL 
 
 
 
 
55 
 
APÊNDICE K – FOLHA DE PROCESSO DOS MANCAIS 
 
 
 
 
56 
 
APÊNDICE L – FOLHA DE PROCESSO DO SUPORTE HORIZONTAL 
 
 
 
 
57 
 
APÊNDICE M – FOLHA DE PROCESSO DA PLACA COM FUROS 
 
 
 
 
58 
 
APÊNDICE N – FOLHA DE PROCESSO DAS SAPATAS 
 
 
 
59 
 
APÊNDICE O – FOLHA DE PROCESSO DO EIXO CHANFRADO 
 
 
 
60 
 
APÊNDICE P – FOLHA DE PROCESSO DO EIXO CHANFRADO NO CNC 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
61 
 
APÊNDICE Q – PROGRAMAÇÃO CNC DO EIXO CHANFRADO 
 
O0001 
N10 G28 U0 W0; 
N20 T0101 M3 (Fer. Desb.); 
N30 G96 S200; 
N40 G90 G21; 
N50 G54; 
N60 G0 X52 Z14 M8; 
N70 G71 U2 R1; 
N80 G71 P90 Q150 U1 W1 F.2; 
N90 G1 X0 Z12; 
N100 X26; 
N110 Z-95; 
N120 X47.4 Z-103; 
N130 Z-105; 
N140 X26.4; 
N150 Z-115; 
N160 G28 U0 W0 M9; 
N161 T0202 M3 (Fer. acab.); 
N162 G96 S300; 
N163 G90 G21; 
N164 G54; 
N165 G0 X29 Z2 M8; 
N166 G70 P90 Q150 F.1; 
N167 G28 U0 W0 M9; 
N170 M99; 
N171 G28 U0 W0; 
N172 T0101 M3 (Fer. Desb.); 
N173 G96 S200; 
N174 G90 G21; 
N175 G54; 
N180 G0 X28 Z14 M8; 
N190 G1 Z7; 
N200 G1 X-1; 
N210 Z9; 
N220 G0 X28; 
N230 G1 Z2; 
N240 X-1; 
N250 Z4; 
N260 G0 X28; 
N270 G1 Z0; 
N280 X-1; 
N290 Z2; 
N300 G0 X28; 
N310 G71 U2 R1; 
N320 G71 P330 Q350 U1 W1 F.2; 
N330 G1 X0 Z0; 
N340 G3 X4 Z-2 R2; 
N350 G1 X26 Z-20.5; 
N360 G28 U0 W0 M9; 
N370 T0202 M3 (Fer. acab.); 
N380 G96 S300; 
N390 G90 G21; 
N400 G54; 
N410 G0 X29 Z2 M8; 
N420 G70 P330 Q350 F.1; 
N430 G28 U0 W0 M9; 
N440 T0303 M3 (Bedame); 
N450 G97 S442; 
N460 G90 G21; 
N470 G54; 
N480 G0 X28 Z-53 M8; 
N490 G75 R1; 
N500 G75 X18 Z-55 P2000 Q2000 
F.05; 
N510 G0 Z-38 
N520 G75 R1; 
N530 G75 X18 Z-40 P2000 Q2000 
F.05; 
 N540 G28 U0 W0; 
N550 M30; 
 
64 
 
APÊNDICE R – FOLHA DE PROCESSO DOS MANCAIS PÓS MELHORIAS 
 
 
 
 
65 
 
APÊNDICE S – FOLHA DE PROCESSO DO SUPORTE HORIZONTAL PÓS 
MELHORIAS 
 
 
 
 
66 
 
APÊNDICE T – PLANTA DA FÁBRICA 
 
 
 
67 
 
APÊNDICE U – MAPA DE RISCO 
 
 
 
 
 
 
 
68 
 
APÊNDICE V – DESENHO DO CONJUNTO MONTADO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
69 
 
APÊNDICE W – DESENHO DA PLACA COM FUROS 
 
70 
 
APÊNDICE X – DESENHO DOS MANCAIS 
 
71 
 
APÊNDICE Y – DESENHO DO SUPORTE VERTICAL 
 
72 
 
APÊNDICE Z – DESENHO DO SUPORTE HORIZONTAL 
 
 
73 
 
APÊNDICE AA – DESENHO DO EIXO CHANFRADO 
 
74 
 
APÊNDICE AB – DESENHO DAS SAPATAS 
 
75 
 
APÊNDICE AC – DESENHO DO CONJUNTO DO DISPOSITIVO MODELADOR DE 
MANCAIS 
 
 
76 
 
APÊNDICE AD – DESENHO DO ENCAIXE MÓVEL 
 
77 
 
APÊNDICE AE – DESENHO DO ENCAIXE FIXO 
 
78 
 
APÊNDICE AF – DESENHO DO ENCOSTO 
 
79 
 
APÊNDICE AG – DESENHO DO DISPOSITIVO CHANFRADOR 
 
 
80 
 
APÊNDICE AH – DESENHO DO DISPOSITIVO PARA CHANFRAR OS MANCAIS 
 
 
 
81 
 
APÊNDICE AI – Legenda dos leiautes