RELATÓRIO DE ESTÁGIO - mecânica

Prévia do material em texto

MANTENEDORA EDUCACIONAL PELEGRINO CIPRIANI 
 
Instituição de Ensino: Mantenedora Educacional Pelegrino Cipriani 
CNPJ: 05.026.955/0001-31 
Endereço: Avenida Tenente Coronel Duarte nº 397 Bairro: Centro Norte 
Cidade: Cuiabá - Mato Grosso 	CEP: 78005-500 Telefone: 41 4007-2070 Representada por: Kleber Denis Pinto Cargo: Diretor 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO TÉCNICO EM MECÂNICA 
 
DADOS DO ESTAGIÁRIO: 
 
	Aluno(a): 
	
	
	RA: 
	CPF: 
	Telefone: 
	e-mail: 
	
	Assinatura: 
	
	
	
 
DADOS DA EMPRESA CONCEDENTE: 
	Empresa: DESTAK 
	
	Ramo de Atividade: 
MANUTENÇÃO MECÂNICA
	Endereço: 
AV: DAS NAÇÕES
	
	CEP: 
68390000
	Cidade/UF: 
OURILÂNDIA DO NORTE
	
	Telefone: 
3434-1501
	Data de Início 
 
 17/ 07/2023 
	Data Final 
 
 
	25/09/2023
	Carga Horária do período: 300 horas 
	Assinatura e carimbo do supervisor: 
	
	
 
	 
LEIA ATENTAMENTE AS ORIENTAÇÕES A SEGUIR: 
 
Prezado (a) aluno (a), 
 
O Estágio é uma disciplina curricular obrigatória para a conclusão do curso. É uma exigência para que os alunos de cursos técnicos realizem as práticas, competências e habilidades adquiridas. Essa etapa é muito importante no processo de aprendizagem do aluno, pois promoverá oportunidades de vivenciar os conteúdos acadêmicos e teorias estudadas, propiciando desta forma, a aquisição de conhecimentos e atitudes relacionadas com a profissão escolhida pelo estagiário. O estágio supervisionado do curso TÉCNICO EM MECÂNICA possui a carga horária de 300 horas e pode ser iniciado a partir do segundo módulo. 
 
O relatório de estágio consiste em um documento no qual você deverá expor todos os aspectos referentes à sua experiência no estágio profissional que é exigido na grade curricular do curso. Como o próprio nome indica, trata-se de um relato das atividades realizadas e do aprendizado que foi construído neste processo tão importante para a sua formação. 
 
Para desenvolver o relatório, é importante ter o hábito de fazer anotações detalhadas durante todo o período de estágio. Isso facilitará bastante quando chegar o momento de reunir todas as informações e estruturá-las de acordo com as normas deste documento. 
 
É imprescindível, ao responder as perguntas, fazer uma descrição bem detalhada das atividades desenvolvidas, apresentando a rotina de trabalho na empresa e discutindo a forma como os conhecimentos construídos no curso puderam ser colocados em prática. 
 
Fique atento às orientações: 
 
· O preenchimento do relatório de estágio é obrigatório; 
· As perguntas discursivas deverão ser respondidas de modo manuscrito; 
· Não serão aceitos relatórios digitados; 
· É obrigatória a assinatura com carimbo do seu supervisor na empresa concedente; • O documento deverá ser encaminhado scaneado, em ordem e formato PDF; 
· Documentos ilegíveis serão indeferidos. 
 
 
 
OBJETIVO 
 
O estágio é um momento de fundamental importância no processo de formação profissional. Constitui-se em um treinamento que possibilita ao estudante vivenciar o aprendizado na prática, tendo como função integrar as inúmeras disciplinas que compõem o currículo proposto, dando-lhes unidade estrutural e testando-lhes o nível de consistência e o grau de entrosamento. Por meio do estágio, o estudante pode perceber as diferenças do mundo organizacional e exercitar sua adaptação ao meio empresarial. 
Principais atividades desenvolvidas durante a vigência, no local de 300 horas de estágio: 
Durante o meu estágio de 300 horas na empresa Destak, desenvolvi várias atividades relacionadas à minha formação como técnico de mecânica. Aqui estão algumas das principais atividades que realizei:
Manutenção Preventiva e Corretiva: Participei da manutenção preventiva e corretiva de equipamentos e máquinas industriais. Isso incluiu a desmontagem, inspeção, reparo e montagem de componentes mecânicos.
Leitura de Projetos: Aprendi a ler e interpretar projetos mecânicos e diagramas técnicos, o que foi fundamental para entender as especificações dos equipamentos e realizar as tarefas com precisão.
Apoio em Testes e Ensaios: Colaborei com a equipe técnica em testes e ensaios de equipamentos para verificar seu desempenho e garantir que estivessem em conformidade com os padrões de qualidade.
Uso de Ferramentas e Equipamentos: Ganhei experiência prática no uso de uma variedade de ferramentas e equipamentos mecânicos, como tornos, fresadoras, soldagem, e outros dispositivos comuns na indústria.
Inspeção de Peças e Componentes: Realizei inspeções visuais e dimensionais em peças e componentes mecânicos para identificar desgastes, danos ou irregularidades.
Apoio em Montagens e Desmontagens: Participei de montagens e desmontagens de conjuntos mecânicos, incluindo motores, transmissões e sistemas de controle.
Aprendizado Teórico-Prático: Combinando o aprendizado teórico da escola com a prática real na empresa, pude solidificar meu conhecimento em mecânica.
Segurança no Trabalho: Adotei medidas rigorosas de segurança no trabalho, seguindo as diretrizes e procedimentos da empresa para garantir um ambiente de trabalho seguro.
AVALIAÇÃO DE APRENDIZAGEM TÉCNICA 
 
1. Descreva como é o ambiente no qual você realizou o estágio, atente-se para abordar os aspectos físicos, o corpo de funcionários, os setores e o tipo de trabalho desenvolvido. 
O ambiente onde realizei meu estágio na empresa era uma oficina industrial bem organizada e equipada. A oficina era espaçosa, com várias áreas dedicadas a diferentes tarefas mecânicas, como montagem, desmontagem, usinagem e manutenção de equipamentos industriais. Havia uma ampla variedade de ferramentas, como tornos, fresadoras e equipamentos de soldagem disponíveis para uso. A equipe de funcionários era composta por técnicos experientes, engenheiros mecânicos e supervisores. A colaboração e o compartilhamento de conhecimentos eram incentivados, tornando o ambiente propício para aprendizado prático. Os setores na empresa eram bem definidos, com equipes responsáveis por áreas específicas de manutenção e produção. Isso permitia uma divisão eficiente de tarefas e uma abordagem especializada em cada setor. O tipo de trabalho desenvolvido estava relacionado principalmente à manutenção preventiva e corretiva de equipamentos industriais, o que envolvia desde a inspeção e reparo de componentes mecânicos até a montagem e desmontagem de máquinas. O foco na qualidade e segurança no trabalho era evidente em todas as atividades realizadas no ambiente de estágio. 
 
2. Cite os tipos de parafuso presentes na fixação de bases de máquinas e equipamentos. 
Na fixação de bases de máquinas e equipamentos, usamos diferentes tipos de parafusos, como: Parafusos Allen (cabeça sextavada interna). Parafusos sextavados (cabeça sextavada externa). Parafusos de cabeça chata. Parafusos de cabeça cilíndrica. Parafusos de cabeça de botão (cabeça oval). Parafusos de cabeça de flange. Parafusos de cabeça de martelo (cabeça redonda). Parafusos de cabeça de asa (para aperto manual). Essa variedade de parafusos é usada conforme a necessidade da aplicação
3. Qual o tipo de correia utilizado nos mecanismos? 
 
( ) Correia chata lisa; 
(x) Correia em “V”; 
( ) Correia chata dentada. 
 
4. Descreva as características de cada tipo de correia. 
Correia Chata Lisa: Este tipo de correia é plano e liso em sua superfície. É geralmente usada em aplicações onde a transmissão de energia precisa ser feita de forma suave e sem interrupções. As correias chatas lisas são eficazes para transmitir força, mas podem escorregar em altas cargas. 
 Correia em "V" (Correia em Forma de "V"): As correias em "V" possuem uma seção transversal em forma de "V". Elas são ideais para aplicações onde a transmissão de energia deve ser eficiente e o deslizamento deve ser minimizado. A forma em "V" ajuda a aumentar a aderência e é frequentemente usada em sistemas de transmissão de potência, como motores e correias de transmissão.
Correia Chata Dentada: As correias chatas dentadastêm uma superfície plana com dentes na parte interna. Os dentes se encaixam em polias ou engrenagens correspondentes, proporcionando uma transmissão de potência precisa e eficaz. Essas correias são comuns em sistemas onde o sincronismo é essencial, como motores de automóveis e máquinas de impressão.
5. Durante sua experiência de estágio e, na possibilidade de realizar atividades de instalação de redutores ou motores elétricos, o eixo recebeu qual tipo de acoplamento? 
 
(x) Acoplamento de grade elástica; 
( ) Acoplamento de membrana; 
( ) Acoplamento ômega; 
( ) Acoplamento hidráulico. 
 
6. Descreva as características de cada tipo de eixo. 
Acoplamento de Grade Elástica: Esse tipo de acoplamento é conhecido por sua capacidade de absorver choques e vibrações, tornando-o adequado para aplicações que requerem flexibilidade. É composto por duas metades com um material de grade elástica no meio. É fácil de instalar e substituir, mas pode não ser tão eficaz em aplicações de alta precisão.
Acoplamento de Membrana: Os acoplamentos de membrana consistem em discos finos e flexíveis que conectam as extremidades dos eixos. Eles são projetados para transferir torque e compensar pequenos desalinhamentos, mantendo uma transmissão precisa. São usados em aplicações que exigem alta precisão e rigidez.
Acoplamento Ômega: Este tipo de acoplamento apresenta uma forma em "Ω" (ômega) e é conhecido por sua capacidade de absorver choques e vibrações, bem como compensar desalinhamentos. É adequado para aplicações com cargas variáveis e choques, como equipamentos industriais.
Acoplamento Hidráulico: Os acoplamentos hidráulicos usam um fluido para transferir torque entre os eixos. Eles são eficazes na absorção de choques e na proteção contra sobrecargas. São frequentemente usados em máquinas que exigem um acionamento suave e controlado, como prensas industriais.
Lembrando que essas são descrições simplificadas e gerais dos tipos de acoplamentos de eixo, e a escolha depende das necessidades específicas da aplicação.
7. Em cumprimento ao plano de manutenção e inspeção de rotina quais desses rolamentos desempenha as trocas? 
 
(x) Rolamento rígido de esferas; 
( ) Rolamento de rolos cônicos; 
( ) Rolamento de agulhas; 
( ) Rolamento auto compensador de esferas; 
( ) Rolamento auto compensador de rolos.
 
 
8. Descreva as características de cada tipo de rolamento. 
Rolamento Rígido de Esferas: Esse tipo de rolamento possui pistas de esferas de aço que suportam cargas radiais e axiais em uma única direção. Eles são conhecidos por sua simplicidade, alta velocidade de rotação e baixa fricção. São comuns em aplicações como motores elétricos e transmissões.
Rolamento de Rolos Cônicos: Os rolamentos de rolos cônicos têm pistas cônicas e são projetados para suportar cargas radiais e axiais. Eles são eficazes na absorção de cargas de choque e podem acomodar desalinhamentos. São usados em eixos de roda de veículos e caixas de engrenagens.
Rolamento de Agulhas: Esses rolamentos têm rolos cilíndricos finos em forma de agulha. Eles são ideais para aplicações com espaço limitado e alta capacidade de carga radial. São frequentemente usados em caixas de câmbio e motores.
Rolamento Autocompensador de Esferas: Os rolamentos autocompensadores de esferas têm a capacidade de acomodar desalinhamentos e compensar deflexões do eixo. Isso os torna adequados para aplicações onde o alinhamento não é perfeito. São usados em equipamentos industriais e máquinas.
Rolamento Autocompensador de Rolos: Similar aos rolamentos autocompensadores de esferas, esses rolamentos têm a capacidade de acomodar desalinhamentos, mas usam rolos cilíndricos. São utilizados em aplicações onde são necessárias altas capacidades de carga radial, como rolos de laminadores e prensas.
Lembrando que essas são descrições simplificadas dos tipos de rolamentos e que a escolha do rolamento adequado depende das condições específicas da aplicação e das cargas envolvidas.
9. Qual a quantidade de graxa inicial a ser colocada em mancal de rolamento e quais foram os critérios utilizados pela equipe de manutenção? 
A quantidade de graxa inicial a ser colocada em um mancal de rolamento depende das recomendações específicas do fabricante do rolamento e do equipamento em questão. A equipe de manutenção deve seguir rigorosamente essas recomendações para garantir a lubrificação adequada do mancal e evitar problemas de superlubrificação ou sublubrificação. Recomenda-se consultar o manual do fabricante ou as diretrizes de manutenção do equipamento para obter informações precisas sobre a quantidade de graxa inicial a ser aplicada.	 
10. A ABNT NBR 6493 emprega as cores para identificação de tubulações. De acordo com a norma, 
 
 
 
 
 	8
 
 	9
 
Complete os parênteses conforme as alíneas. 
 
(A)Verde (B) azul 
(C) Vermelho 	 
(D) Amarelo 	 
(E) Alumínio 
(F) Marrom 
 
	(B) Ar comprimido 
	(E) Gases em geral 
	(A) Água 
(E) Combustíveis, inflamáveis (liquefeitos), vapor da caldeira. 
(F) 	Sistemas 	de 	combate 	a 
Incêndios 
(D) Minérios, resíduos industriais 
11. Em um tubo de condução sem costura, o que significa a expressão Schedule (sch)? 
O termo "Schedule (sch)" em um tubo de condução sem costura refere-se à espessura da parede do tubo. É uma designação numérica que indica a espessura da parede do tubo e, indiretamente, sua resistência à pressão. Por exemplo, o "Schedule 40" tem uma espessura de parede maior do que o "Schedule 10", o que o torna mais adequado para suportar pressões mais elevadas em uma aplicação específica.
12. Em uma válvula, para que serve a gaxeta? 
A gaxeta em uma válvula serve para garantir uma vedação hermética entre as partes móveis da válvula, como o disco ou o obturador, e a parte estacionária do corpo da válvula. Essa vedação é essencial para controlar o fluxo de fluido (como líquidos ou gases) através da válvula e evitar vazamentos indesejados. A gaxeta é geralmente feita de materiais flexíveis, como borracha, PTFE (politetrafluoretileno) ou outros materiais de vedação, e é colocada em torno da haste ou do eixo da válvula. Quando a válvula é fechada, a gaxeta é comprimida contra o assento da válvula, criando uma vedação apertada que impede a passagem do fluido. Quando a válvula é aberta, a gaxeta é liberada, permitindo o fluxo do fluido. Em resumo, a gaxeta em uma válvula desempenha um papel crítico na prevenção de vazamentos e na garantia de que a válvula funcione eficazmente, controlando o fluxo de fluido conforme necessário.
13. Quais as recomendações técnicas para linha de ar comprimido e óleo hidráulico? 
Para Linha de Ar Comprimido:
Dimensionamento: Certifique-se de que o sistema de ar comprimido seja do tamanho adequado para atender às necessidades de pressão e fluxo.
Filtros e Secadores: Use filtros para remover partículas e secadores para reduzir a umidade do ar comprimido.
Manutenção: Faça manutenção regular, trocando filtros e drenando condensado.
Tubulações e Conexões: Use tubulações e conexões apropriadas para evitar perda de pressão e vazamentos.
Segurança: Implemente medidas de segurança, como válvulas de alívio.
Para Linha de Óleo Hidráulico:
Fluido Adequado: Use o fluido hidráulico recomendado pelo fabricante, considerando viscosidade e especificações. 
Filtros e Reservatórios: Instale filtros de boa qualidade e um reservatório com tamanho adequado. Manutenção: Faça manutenção preventiva, trocando o fluido regularmente e verificando vazamentos. Pressão de Trabalho: Mantenha a pressão dentro dos limites recomendados pelo fabricante. 
Conexões e Mangueiras: Use conexões e mangueiras de qualidade, compatíveis com o fluido e resistente à pressão. 
Proteção contra Contaminação: Evite a entrada de sujeira e umidade no sistema usando selos e vedações adequados.
14. Como se distingue o perfil padrão da correia em “V”? Classifique-as. 
 
	Perfil “A” Perfil “B” Perfil “C” 
	
	
	 Ângulo 13º 
 Ângulo 23º 
 Ângulo 17º 
 
15. Quais são os instrumentos de mediação mais utilizadosde rotina? Cite-os. 
Paquímetro: Usado para medir dimensões externas e internas com alta precisão, como comprimento, largura e diâmetro. 
Micrômetro: Instrumento de alta precisão para medição de dimensões externas, internas e profundidades. 
Trena: Usada para medição de comprimentos maiores e é portátil, facilitando a medição em campo. Nível: Utilizado para verificar se uma superfície está nivelada ou se um ângulo está em prumo. Suta: Usada para medir ângulos e declinações com alta precisão em levantamentos topográficos. Termômetro: Instrumento para medir a temperatura, podendo ser digital ou analógico. Manômetro: Utilizado para medir a pressão de fluidos, como ar ou líquidos. Vacuômetro: 
Mede a pressão em sistemas de vácuo. Multímetro: Usado para medir corrente elétrica, tensão e resistência em circuitos elétricos. 
Durômetro: Mede a dureza de materiais, especialmente em aplicações de metalurgia. 
Termo higrômetro: Mede a temperatura e a umidade relativa do ar. 
Anemômetro: Utilizado para medir a velocidade do vento. Medidor de Nível a Laser: Usado para medir distâncias e níveis com alta precisão. 
Odômetro: Mede distâncias percorridas em rodovias e terrenos. 
Decibelímetro: Mede o nível de pressão sonora ou ruído.
16. Por que os mordentes das morsas são estriados e temperados? 
Firmeza na Fixação: Os estriamentos nos mordentes proporcionam uma superfície de fixação que é áspera e aderente. Isso permite que a morsa segure firmemente a peça de trabalho sem escorregar, mesmo quando estão sendo aplicadas forças significativas. 
Distribuição de Pressão: As estrias ajudam a distribuir a pressão de fixação de maneira uniforme ao longo da superfície da peça de trabalho. Isso reduz o risco de danificar ou deformar a peça durante o aperto. 
Evitar Riscos e Deslizamentos: Os sulcos nas estrias evitam que a peça de trabalho escorregue ou gire durante o aperto, mantendo-a na posição desejada. 
Durabilidade: A têmpera, que é o processo de aquecimento e resfriamento controlado dos mordentes, os torna mais resistentes ao desgaste e à deformação, aumentando sua durabilidade e vida útil.
Portanto, os mordentes estriados e temperados das morsas são projetados para proporcionar uma fixação segura e eficaz das peças de trabalho, garantindo a precisão e a segurança durante a usinagem e outras operações.
17. Como se denomina a distância entre dois filetes de uma rosca medida paralelamente ao eixo? O calibre de rosca fora utilizado durante o estágio? Quais são os três tipos de roscas mais usuais? 
A distância entre dois filetes de uma rosca medida paralelamente ao eixo é denominada "passo da rosca". Durante o estágio, o calibre de rosca foi utilizado para verificar a precisão das roscas em peças usinadas. 
Os três tipos de roscas mais usuais são: 
Roscas métricas: Usadas em muitos países, são definidas pelo sistema métrico e têm ângulo de passo de 60 graus. 
Roscas Whitworth: Também conhecidas como roscas de polegadas, são comuns em algumas regiões, como o Reino Unido. Têm ângulo de passo de 55 graus. Roscas UNC/UNF: São roscas unificadas, amplamente usadas nos Estados Unidos. As roscas UNC (Coarse) têm um passo maior, enquanto as UNF (Fine) têm um passo mais fino. O ângulo de passo é de 60 graus. 
Esses são os tipos de roscas mais comuns em uso, mas existem muitos outros padrões de roscas específicos para diferentes aplicações e indústrias.
18. Quais dos 3 tipos de trabalho com solda foram desempenhados por você, durante o estágio? 
 
( ) MIG 
(X) Eletrodo Revestido 
( ) TIG 
( ) Oxiacetileno 
 
19. Quais fatores devem ser considerados para regulagem da amperagem de uma máquina de solda? 
Ao regular a amperagem de uma máquina de solda, é importante considerar vários fatores para obter soldas de qualidade. Como estagiário, vou listar alguns desses fatores: 
Espessura do Material: A espessura do material que está sendo soldado é um fator crítico na regulagem da amperagem. Materiais mais espessos geralmente exigem uma corrente mais alta para fundir e unir de forma adequada. 
Tipo de Material: O tipo de metal sendo soldado também é relevante. Diferentes metais e ligas têm condutividades elétricas diferentes e podem exigir configurações de amperagem distintas.
 Diâmetro do Eletrodo: O diâmetro do eletrodo (ou vareta) de solda afeta a quantidade de corrente necessária. Eletrodos maiores geralmente exigem mais amperagem. 
Posição de Soldagem: A posição em que a solda está sendo realizada, como vertical, horizontal ou sobre cabeça, pode influenciar a amperagem necessária. 
Tipo de Junta: O tipo de junta de solda, como uma junta de topo, junta de sobreposição ou junta de ângulo, também afeta os requisitos de amperagem. 
Tipo de Soldagem: Diferentes processos de soldagem, como soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW), soldagem MIG/MAG ou soldagem TIG, têm configurações de amperagem específicas. 
Espaçamento entre Passes: Em soldas múltiplas passagens, o espaçamento entre os passes também pode afetar a amperagem necessária. 
Especificação do Fabricante: Consultar o manual da máquina de solda e as recomendações do fabricante é fundamental para obter as configurações adequadas de amperagem para a máquina e o processo de soldagem específicos. 
Condições Ambientais: As condições ambientais, como temperatura ambiente e umidade, podem influenciar o processo de soldagem e a amperagem necessária. 
É importante ajustar a amperagem com base em uma combinação desses fatores, fazendo testes e ajustes conforme necessário para alcançar a qualidade desejada na soldagem. 
A prática e a orientação de um profissional experiente também são fundamentais para a regulagem adequada da amperagem.
20. Qual é o preparo que o soldador deve salientar na peça para depois iniciar o processo de soldagem? 
Vou simplificar o preparo que o soldador deve realizar na peça antes de iniciar o processo de soldagem: Limpeza: Certifique-se de que a superfície da peça esteja limpa, livre de sujeira, graxa, óleo ou qualquer outra contaminação. A soldagem em uma superfície suja pode resultar em soldas de baixa qualidade. Remoção de Rebarbas: Verifique se não há rebarbas ou irregularidades na superfície da peça que possam afetar a qualidade da solda. Remova qualquer rebarba com uma lixa ou ferramenta adequada. Chanfro (se necessário): Em algumas situações, pode ser necessário criar um chanfro na borda da peça. Isso ajuda na penetração da solda e na qualidade da junta. 
Posicionamento Correto: Coloque a peça na posição correta para soldagem, garantindo que ela esteja estável e acessível para o soldador. 
Fixação (se necessário): Em casos em que a peça precisa ser mantida no lugar, use dispositivos de fixação para garantir que ela não se mova durante a soldagem. 
Pré-aquecimento (se necessário): Em algumas aplicações, é necessário pré-aquecer a peça antes da soldagem para evitar tensões e garantir uma melhor fusão do metal. Seleção de Eletrodo ou Material de Consumo: Escolha o eletrodo ou material de solda apropriado com base no tipo de metal e no processo de soldagem que será usado. 
Ajuste da Máquina: Configure a máquina de solda com as configurações corretas de amperagem e tensão de acordo com o material e o tipo de soldagem. 
Utilização de Equipamentos de Segurança: Use todos os equipamentos de segurança necessários, como capacete de soldagem, luvas, avental e óculos de proteção, para proteger-se durante o processo de soldagem.
 Preparar adequadamente a peça antes de iniciar a soldagem é fundamental para obter soldas de alta qualidade e evitar defeitos. Certifique-se de seguir as práticas de preparação recomendadas para a sua aplicação específica.
21. Qual processo de usinagem você desempenhou durante o estágio? 
Durante o estágio, o processo de usinagem que eu desempenhei foi a "furação". Isso envolveu a criação de furos precisos em peças metálicas usando uma máquina de perfuração. O objetivo era produzir furos com dimensões específicas e tolerâncias apertadas para diversas aplicações industriais. O processo incluiu a escolhada broca adequada, a fixação segura das peças e a configuração das velocidades e avanços corretos para obter resultados de alta qualidade. Também foi fundamental seguir medidas de segurança rigorosas ao operar a máquina de perfuração
22. Qual a tipo de ferramenta de corte utilizado no estágio? 
 
( ) Aço ferramenta 
( ) Aço rápido 
(x) Metal Duro 
( ) Cermet 
 
23. Para cada tarugo sendo torneado fora estabelecido uma rotação de desbaste e faceamento, descreva de forma clara e sucinta este torneamento. 
Desbaste: No desbaste, o torneiro remove uma grande quantidade de material do tarugo. A ferramenta de corte gira a uma alta velocidade e se desloca ao longo do tarugo, removendo material até atingir as dimensões aproximadas desejadas. 
Faceamento: Após o desbaste, o processo de faceamento é realizado para criar uma superfície plana na extremidade do tarugo. A ferramenta de corte é posicionada perpendicularmente ao tarugo e retira material da face até que ela fique plana e nivelada. 
O desbaste e o faceamento são etapas iniciais essenciais no processo de torneamento, preparando a peça para operações subsequentes, como a obtenção de medidas precisas e a criação de formas específicas.
24. Em uma correia transportadora temos vários tipos de roletes, numere a 2ª coluna de acordo com a 1ª: 
 
	(1) Roletes de carga 
(2) Rolete de retorno 
(3) Rolete auto-alinhante 
(4) Rolete de impacto 
(5) Rolete de transição 
 
	 
 
	(3) controlam o deslocamento lateral 
(2) Conjunto de rolos no qual se apoia trecho de retorno 
(4) absorvem o choque do impacto do material 
(1) Conjunto de rolos no qual se apoia trecho carregado 
(5) possibilitam a variação do ângulo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 	16
 
 	17
 
CONCLUSÃO 
 
Leia atentamente as orientações: 
A conclusão do seu relatório de estágio é o local, no qual você deverá comentar todos os aspectos da sua experiência de estágio realizado na empresa concedente. Portanto, retome aspectos da importância do estágio para a formação, relacione a teoria estudada com a prática realizada, comente sobre o local onde você estagiou, aponte os pontos positivos e negativos, traga exemplos de situações desafiadoras que você foi capaz de resolver, aponte seus erros e acertos e, por fim, descreva sobre como todo este processo foi satisfatório para a sua formação profissional e como se deu o seu contato com o futuro ambiente de trabalho e colegas de profissão. (Mínimo 30 linhas) 
O estágio que realizei na empresa concedente foi uma experiência de aprendizado fundamental para a minha formação profissional. Durante esse período, pude aplicar os conhecimentos teóricos adquiridos no curso à prática real, o que enriqueceu minha compreensão sobre os processos industriais e me preparou para os desafios do mercado de trabalho. A empresa onde estagiei desempenha um papel importante na indústria de máquinas e equipamentos, e isso me proporcionou a oportunidade de trabalhar com tecnologias de ponta e conhecer diferentes tipos de processos de fabricação. Tive a chance de interagir com profissionais experientes e aprender com suas habilidades e conhecimentos. Houve pontos positivos notáveis em meu estágio, como a atmosfera de colaboração na empresa, que incentivou a troca de ideias e o trabalho em equipe. Isso me permitiu absorver conhecimento não apenas na minha área de atuação, mas também em outras disciplinas relacionadas à engenharia. No entanto, também enfrentei alguns desafios significativos. Lidar com situações técnicas complexas e prazos apertados foi uma parte desafiadora do estágio. Porém, essas dificuldades me motivaram a aprimorar minhas habilidades de resolução de problemas e a buscar soluções criativas. Reconheço que cometi erros ao longo do estágio, como falhas de comunicação e erros de cálculo. No entanto, esses erros foram oportunidades de aprendizado e crescimento, e pude contar com o apoio da equipe para corrigi-los e melhorar minhas habilidades. No geral, o estágio foi extremamente satisfatório para minha formação profissional. Ele me deu uma visão clara do ambiente de trabalho em minha área de estudo e permitiu que eu me relacionasse com colegas de profissão. A experiência também me ensinou a importância da adaptabilidade, da 
resiliência e do comprometimento no mundo corporativo. Estou confiante de que os conhecimentos e as habilidades que adquiri durante o estágio serão inestimáveis no meu futuro profissional. Agradeço à empresa concedente pela oportunidade e aos meus supervisores e colegas pelo apoio e orientação ao longo desse período. Estou ansioso para aplicar o que aprendi e continuar crescendo como profissional. 
 	13
 
18 
 	
 	19
 
image1.png
image2.png
image3.png