RELATÓRIO APERAM - Mayara Eler - RELATÓRIO DE ESTÁGIO EMPRESA DO SETOR SIDERÚRGICO APERAM SOUTH AMERICA

Prévia do material em texto

IFMG – INSTITUTO FEDERAL DE MINAS GERAIS 
ENP – ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 
 
Mayara Louzada Eler 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO 
EMPRESA DO SETOR SIDERÚRGICO APERAM SOUTH 
AMERICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
GOVERNADOR VALADARES 
2016
 
MAYARA LOUZADA ELER 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO 
EMPRESA DO SETOR SIDERÚRGICO APERAM SOUTH 
AMERICA 
 
Relatório de Estágio Supervisionado 
realizado na área do Curso Superior em 
Engenharia de Produção e apresentado 
ao Instituto Federal de Minas Gerais – 
IFMG Campus Governador Valadares 
como exigência curricular para a obtenção 
do título de Engenheiro de Produção, 
realizado na Siderúrgica “Aperam South 
America”. 
Período de estágio: 04/07/16 a 04/08/16. 
Carga horária total: 120h. 
Professor/Orientador: Sandro da Costa 
Silva 
 
 
 
 
GOVERNADOR VALADARES 
2016 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Primeiramente, agradeço a Deus, o provedor de todas as coisas na minha vida. 
Agradeço a toda minha família, por acreditar em mim e apoiar sempre. 
Aos meus amigos que compartilham dos mesmos sentimentos que os meus. 
Aos meus professores, por dividirem seus conhecimentos e experiências. 
A Aperam South America, concedente dessa oportunidade tão significante para minha formação. 
E a minha Madrinha de Estágio Doutora Marley Anunciação Magella pelos conhecimentos e 
habilidades compartilhados e a amizade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
1. Introdução ............................................................................................................... 3 
2. Empresa .................................................................................................................. 3 
2.1. Departamento Técnico ...................................................................................... 5 
2.2. Comportamentos Observados ........................................................................... 7 
3. Produção de Aço Elétricos ...................................................................................... 7 
3.1. Aços Elétricos de Grãos Orientados – GO ........................................................ 8 
3.2. Aços Elétricos de Grãos Não Orientados .......................................................... 9 
3.3. Fluxo do Processo de Aços Elétricos ................................................................ 9 
3.3.1. Detalhamento do Fluxo de Produção da PLEL ......................................... 14 
3.4. Setores Acompanhados .................................................................................. 18 
3.4.1. Planejamento e Programação ................................................................... 18 
3.4.2. Planejamento da Manutenção ................................................................... 20 
3.4.3. Gerenciamento de Suprimentos ................................................................ 22 
3.5. Atividades Acompanhadas .............................................................................. 23 
3.5.1. Revisão de área para Auditoria ................................................................. 23 
3.5.2. Processamento de HGO ........................................................................... 23 
3.5.3. Reestruturação da Regra de Ouro ............................................................ 24 
4. Considerações Finais ............................................................................................ 25 
5. Referência bibliográfica (conferir) .......................................................................... 26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. Introdução 
 
O período de estágio é fundamental na formação do estudante, é neste 
tempo que o mesmo pode ver e realizar na prática parte do conhecimento teórico 
adquirido durante sua graduação. 
Como diz no parágrafo segundo do artigo primeiro da Lei número 11.788, 
de setembro de 2008, “o estágio visa ao aprendizado de competências próprias da 
atividade profissional e à contextualização curricular, objetivando o desenvolvimento 
do educando para a vida cidadã e para o trabalho.” 
Dessa maneira, o vigente relatório expõe nas atividades e observações 
realizadas no período de estágio de férias não-obrigatório na estudante Mayara 
Louzada Eler, graduanda em Engenharia de Produção pelo Instituto Federal de 
Minas Gerais – Campus Governador Valadares, compreendidos em 120 horas. O 
estágio foi executado na Siderúrgica Aperam South America na Planta de Timóteo 
em Minas Gerais na área de tratamento dos aços elétricos, supervisionado pela 
Engenheira Doutora Marley Anunciação Magella. 
 
2. Empresa 
 
A concedente Aperam South America é uma empresa global em aços 
inoxidáveis, aços especiais elétricos e ligas de níquel, com comércio ativo em mais 
de 30 países e possuindo atualmente em torno de 11000 empregados. A empresa 
possui 30 escritórios de vendas ao redor do mundo para suporte do cliente e 19 
centros de serviços, além de 10 plantas e instalações de transformação. 
O trabalho é dividido e organizado em três áreas: 
• Aços Inoxidáveis e Elétricos 
• Serviços & Soluções 
• Ligados & Especiais 
4 
 
 
Atualmente, a Aperam tem capacidade de 2,5 milhões de toneladas de placas 
de inóxidáveis na Europa e no Brasil e exerce liderança no nicho de ligados e 
especiais, com alto valor agregado. Com seis plantas industriais localizadas no 
Brasil, Bélgica e França, conta com processamento e serviços e uma alta 
capacidade de produzir aços inoxidáveis e especiais, usando carvão mineral 
(biomassa). Segue abaixo (Figura 1), a atuação da empresa atualmente ao redor do 
mundo. 
 
 
 
Figura 1 - Mapa da Atuação da Aperam 
Fonte- Acenet (2016) 
A Aperam foi criada em 1944 e começou a operar em abril de 1949 em 
Timóteo – MG com uma planta siderúrgica. Anteriormente, a empresa era chamada 
de Acesita, a qual foi privatizada em 1992. Em 2002, a empresa agrupou-se no 
segundo maior conglomerado siderúrgico do mundo, a Acellor. Logo depois, em 
2007, ocorreu a fusão entre Acellor e Mittal Steels, formando assim, a maior 
empresa produtora de aço do mundo, a ArcellorMittal. A partir dessa data, a 
empresa passou a se chamar AcellorMittal Inox Brasil. Por fim, em 2001 decidiu-se 
pelo desmembramento do segmento de aços inoxidáveis da Arcellor Mittal, surgiu-se 
então a Aperam South America. 
 
 
5 
 
 
 
Figura 2 - Vista aérea da planta de produção da APERAM South America 
 Fonte: Acenet ( 2010) 
Em Timóteo, a planta industrial tem capacidade de produção de 850 mil 
toneladas anuais de aços inoxidáveis, elétricos e carbono e é responsável pela 
geração de 2600 empregos diretos com uma receita líquida anual em torno de 2,5 
bilhões de reais – Figura 2. Mantém também, um escritório comercial em São Paulo 
e de logística internacional no Rio de Janeiro, aliados a uma rede de distribuidores e 
centros de serviços espalhados pelo Brasil. A empresa tem-se destacado pela 
valorização da liderança, inovação e agilidade procurando sempre trabalhar de 
forma sustentável. 
A produção de silício grão orientado (GO) iniciou-se em 1991, crescendo 
desde então para a capacidade atual. O carro-chefe da Aperam é o aço inoxidável 
com 48% do volume total de vendas, em seguida vem os aços elétricos (GO e GNO) 
com 30% do volume, e o carbono com 22% (Gráfico 1). 
Aço Inox
Aço Elétrico
Aço Carbono
 
Gráfico 1: Porcentagem da Produção de Aços 
Fonte: Autoria Própria 
 
2.1. Departamento Técnico 
 
O estágio de férias foi realizado na área do silício onde são tratadas as 
bobinas de aço elétrico. Foi supervisionado pela Analista Técnica Doutora Marley 
6 
 
 
Anunciação Magella, da área da PLEL (Produção- Laminação de Elétricos) e teve 
duração de 120 horas durante do mês de julho de 2016. 
A estagiária teve acesso a todos os níveis hierárquicos a partir da Gerênciada PLEL, sendo definidos de acordo o diagrama abaixo na Figura 3: 
 
Figura 3 – Hierarquia Atual da Aperam focada na Laminação de aços elétricos 
Fonte: Autoria Própria 
 
Dependendo da área da empresa, define-se a quantidade de analistas 
técnicos e operadores necessários. O tratamento de aços elétricos é dividido em 
quatro áreas e suas respectivas responsabilidades: 
1 - PLEL – Laminador 
2 - PLEA – Acabamento 
3 - PLEM – Manutenção 
4 - PLEC – Controle de Processo 
PRESIDENTE 
CEO
Frederico Ayres Lima
DIRETOR TÉCNICO
DIRETOR DE PRODUÇÃO
Ilder Camargo
GERENTE EXECUTIVO 1
Aços Elétricos
Edalmo
GERENTE DE ÁREA 1 GERENTE DE ÁREA 2...
GERENTE DA
ÁREA PLEL
Camillato
SUPERVISOR DE ÁREA 
TURNO 1
Leonardo
LEONARDO
OPERADOR PRINCIPAL
OPERADOR AUXILIAR 1 OPERADOR AUXILIAR 2 ...
OPERADOR MANTENE-
DOR
ANALISTA TÉCNICO 1
Marley
ANALISTA TÉCNICO 2 ...
SUPERVISOR DE ÁREA 
TURNO 2
SUPERVISOR DE ÁREA 
TURNO 3
ASSISTENTE TÉCNICO DA 
ÁREA
Fernando
FERNANDO
GERENTE EXECUTIVO 2 GERENTE EXECUTIVO 3....
DIRETOR FINANCEIRO
DIRETOR DE RECURSOS 
HUMANOS
DIRETOR COMERCIAL
7 
 
 
Durante o estágio, teve-se a oportunidade de acompanhar algumas atividades 
em todas as áreas dos aços elétricos, além de visitas na planta de tratamento dos 
aços inoxidáveis e na LTQ (Laminação a quente). 
 
2.2. Comportamentos Observados 
 
Um aspecto relevante que precisa ser mencionado no presente relatório é que 
não importa o nível de hierarquia do empregado, todos devem agir de forma segura. 
A empresa defende que “Se algo não pode ser feito com segurança, que não seja 
feito.” 
Todos os dias, os funcionários participam de uma reunião no início da jornada 
de trabalho chamada de Reunião Relâmpago, quando geralmente são tratados 
assuntos de segurança e saúde, relatados o Kambam saúde – estado físico e 
mental do trabalhador simbolizados por verde, amarelo e vermelho – e são feitas 
ginásticas laborais para o início das tarefas. 
 
3. Produção de Aço Elétricos 
 
 Na vida moderna, um dos insumos mais importante é a energia elétrica, tem 
papel relevante para o desenvolvimento da sociedade e sua escassez causa 
impactos significativos sobre a atividade econômica. 
A cada dia, engenheiros e inventores conseguem produzir máquinas e 
equipamentos exigindo menor consumo de energia, promovendo assim o 
crescimento econômico de um país. No uso de eletricidade como formas de energia, 
existem perdas relacionadas à distribuição e transmissão. Os aços elétricos de grão 
orientado, por exemplo, possuem papel fundamental no desenvolvimento de 
equipamento com maior desempenho e menores perdas. 
 Os aços-liga silício são utilizados na fabricação de transformadores de 
potência e de equipamentos de geração, transmissão e distribuição de energia. Sua 
função é a apresentação de ótimas propriedades magnéticas na direção da 
laminação. 
 Os aços elétricos são utilizados por terem uma qualidade única, indisputada 
por outros metais, polímeros ou cerâmicas: sua capacidade de amplificar milhares 
de vezes um campo magnético externamente aplicado. Essa propriedade é o que 
viabiliza a existência da maioria das máquinas elétricas: motores, geradores, 
transformadores, etc (LANDGRAF, 2016). 
8 
 
 
 Esses aços são materiais ferromagnéticos moles que são magnetizados com 
um baixo campo magnético e quando este campo é removido, são retornados ao 
seu estado inicial com baixo resíduo magnético. São materiais geralmente com até 
3,5% de silício e baixo teor de carbono. E possuem como principais características a 
alta permeabilidade magnética, baixo campo coercivo e baixa perda magnética. 
 Quando comparado aos aços carbonos ou inoxidáveis, o aço silício em forma 
de bobina laminada apresenta fragilidade pelo fator de elevado teor de silício. Dessa 
maneira, o aço elétrico precisa de cuidados especiais no seu manuseio, estocagem 
e durante todo seu processo para que suas propriedades magnéticas não sejam 
afetadas e assim ter a garantia de desempenho desejado nos equipamentos em que 
o aço será processado. 
 Contudo, o processo final na fabricação dos aços elétricos é o fator decisivo 
na determinação de suas propriedades e o tamanho dos grãos é o fator decisivo 
para obter maior ou menor perda magnética. Se os grãos são alongados, mais perda 
magnética é obtida. A Aperam vende a perda magnética do aço elétrico, ou seja, 
quanto maior a perda mais nobre é o material. 
Os aços elétricos são divididos então, em aços elétricos de grão não-
orientado (GNO) e orientado (GO). O GO é um material mais nobre e é adequado 
para máquinas estáticas que possuem uma única direção de magnetização. E o 
GNO é utilizado em máquinas rotativas as quais apresentam várias direções de 
magnetização. 
 Duas recentes aplicações para os aços elétricos são a utilização na produção 
de aços híbridos, testadas por indústrias estrangeiras, e o HGO (grão super 
orientado), com experiência vigente na Aperam, cujo material possui altíssima 
eficiência energética podendo reduzir 20% da perda magnética em relação aos 
números do GO. 
 
3.1. Aços Elétricos de Grãos Orientados – GO 
 
 Foi desenvolvido, na década de 30, um método de produção de chapas de 
aço ao silício com orientação dos grãos (GO). Segundo SOUZA (2013), no GO os 
grãos possuem determinada orientação cristalina, com a direção de mais fácil 
magnetização coincidente com a direção de laminação, o que otimiza a passagem 
do fluxo magnético por esta direção. 
 O aço elétrico de grão orientado contém aproximadamente 3,2% de silício, um 
baixíssimo teor de carbono e é considerado um dos mais importantes materiais 
9 
 
 
ferromagnéticos pelo fato de possuir excelentes propriedades magnéticas. São 
utilizados em sistemas de conversão e transmissão de energia elétrica, tais como 
núcleos de transformadores de potência e distribuição, reatores e outras máquinas 
elétricas (GLERIAN, 2011). 
 A direcionalidade magnética é a principal característica do GO. Tanto as 
perdas quanto a permeabilidade variam sensivelmente, dependendo da direção do 
fluxo magnético em relação à direção de laminação. Sendo assim, no pedidos feitos 
pelo clientes são especificados as condições de indução e freqüência para a 
garantia da perda magnética máxima. 
 
3.2. Aços Elétricos de Grãos Não Orientados 
 
 As diferenças nas propriedades magnéticas medidas na direção de laminação 
em relação à direção perpendicular à de laminação são muito menos nos aços não 
orientados (GNO). 
 Seus valores de perdas magnéticas referem-se ao produto completamente 
processado, sem recozimento para alívio das tensões introduzidas pelo corte, sendo 
50% das amostras na direção de laminação e 50% na direção transversal à 
laminação. O GNO possui excelente valor de permeabilidade em altas induções, 
baixo valor médio de perdas magnéticas, boa puncionalidade, excelente planicidade, 
alto fator de empacotamento, e pode ser ofertado com revestimento isolante. 
 Segundo Santos (1999), os aços elétricos de grãos não orientados possuem 
direção preferencial, proporcionando uma facilidade de passagem no fluxo 
magnético. São utilizados na fabricação de núcleos de geradores e motores, 
reatores para sistemas de iluminação, medidores de energia, pequenos 
transformadores, compressores herméticos para geladeiras e freezers, além de 
outros equipamentos eletrônicos 
 
3.3. Fluxo do Processo de Aços Elétricos 
 
 O GO e o GNO caminham juntos durante a maioria do processo. Eles passam 
pela redução, aciaria, laminação a quente sem muitas alterações no processo, 
porém na laminação a frio e acabamento – área da PLE – eles são divididos opôs 
serem laminados, como mostra na Figura 4. 
 A metalurgia do ferro é compreendida na redução dos seus óxidos por meio 
de um redutor. De acordo com Glerian (2011), a fase inicial de produção do aço é o 
10 
 
 
alto-forno. No reator, a carga inicial de minério, pelotas e fundentes são alteradas,previamente, com o objetivo de se obter um ferro gusa com uma composição 
química especifica e apropriada para facilitar e garantir o processo subseqüente de 
elaboração e refino do aço. 
 A transformação do ferro gusa em aço ocorre na aciaria, com a necessidade 
de vários processos de refino e ajuste da composição química, como mostra na 
Figura 5. Segue as siglas e significados: 
• PTG - Estação de pré-tratamento de gusa 
• MRP-L - Metal Refining Process by Lance (Convertedor) 
• VOD - Vacuum Oxygen Decarburization (Desgaseificador) 
• Forno panela 
• LC - Lingotamento contínuo 
Os produtos finais (o gusa e escória) são separados por diferença de 
densidade, para serem reutilizados no processo. 
11 
 
 
 
 
Figura 4: Fluxograma de Produção dos Aços 
Fonte: Acenet (2016) 
 
12 
 
 
 
Figura 5: Fluxo de fabricação do aço elétrico de grão orientado nas fases de redução e refino. 
Fonte: Glerian (2011) 
 
 Após esta etapa, a produção continua com a chapa enviada para a laminação 
de tiras a quente (LTQ), onde as chapas são tratadas termicamente e laminadas de 
acordo as características necessárias (Figura 6). Na Aperam, este processo é 
realizado, basicamente, em cinco fases: aquecimento de placas, laminação de 
desbaste, laminação de acabamento, resfriamento e bobinamento. 
 
 
Figura 6: Fluxo de fabricação do aço elétrico de grão orientado na fase de laminação de tiras a 
quente. 
Fonte: Glerian (2011) 
13 
 
 
 A próxima etapa do processo é a laminação a frio, onde o estágio foi 
realizado, que é processamento da chapa após a laminação de tiras a quente. O GO 
e o GNO passam então pela preparadora de bobinas (PB2), onde as tiras são 
soldadas e reparadas nas bordas; passam pelo recozimento e decapagem da tira 
(RB2), onde são recozidos em fornos a gás e decapados fisicamente e 
quimicamente; e pelo laminador (LB2), onde as bobinas são processadas para 
espessuras menores de acordo com especificação do cliente. 
 Se em alguma parte do processo, acontece alguma falha como rompimento 
de bobina, defeitos de superfícies e outras, a bobina é encaminhada para o 
equipamento responsável por reparar defeitos (RP1), onde a bobina pode ser 
cortada e soldada. 
 Para próximos equipamentos, as bobinas de GO e GNO são separadas no 
processo, e começa a fase a acabamento como mostra na Figura 7. O GO vai para a 
etapa de decarbonetação (DC1) com revestimento de MgO (óxido de Magnésio), 
como papel de como separador de espiras evitando a colagem no recozimento 
posterior. Em seguida, passa para o Recozimento em caixa (RC2), chamado de 
BOX, onde fica durante 5 dias, desenvolvendo o alto grau de orientação preferencial, 
o intenso crescimento de grãos, a eliminação de impurezas e a formação do filme de 
vidro. 
 O GO prossegue para o tratamento, planicidade e revestimento que acontece 
no equipamento chamado Carlite (CL1), onde acontece a limpeza para retirar o 
revestimento de MgO, decapagem de HCl (ácido clorídrico), aplicação do 
revestimento final, C5, e por fim novamente uma limpeza para retirar o HCl. 
 Chegando no fim do processo, o GO é enviado para as tesouras que são 
programadas de acordo com os pedidos dos clientes, sendo a TL2 responsável por 
cortar tanto bobinas GO e GNO, com papel de tirar os defeitos, aparar as bordas, 
cortar as bobinas em várias outras e agrupar as bobinas nas outras. Já a TL7, tem o 
papel de cortar o aço em chapas com larguras e comprimentos pré-determinados. A 
TL3 tem a mesma função da TL7, porém processa apenas aços elétricos do tipo 
GNO. 
 Retornando ao processo do GNO, o mesmo sai do laminador e vai para um 
dos Tandems, que tem a função de descarbonetizar e revestir o aço com 
determinado tipo de verniz. Os Tandems são responsáveis também pelo 
recozimento final e o acabamento final. A diferença do TD1 e do TD2 são poucas. O 
14 
 
 
TD1 é mais moderno e automático, porém o mesmo só aplica o revestimento C4 e o 
CO, e o TD2 é semi-automático e pode revestir o GNO com C4, C6 e C0. 
 Por fim, o aço elétrico vai para a última etapa do processo de produção, a 
embalagem. Onde o GNO e o GO são embalados para que cheguem em perfeitas 
condições de uso ao cliente. Se o mercado for interno, a embalagem a proteção é 
feita com papelão, plástico, papel e cintagem. E se o mercado for externo, envolve-
se o material com papelão, plástico, proteção metálica e cintagem. 
 
3.3.1. Detalhamento do Fluxo de Produção da PLEL 
 
 A produção de aços elétricos consiste pelos processos realizados nas áreas 
de redução, aciaria, laminação a quente e laminação a frio e acabamento. O estágio 
de férias foi realizado em sua maior parte na área de laminação a frio (PLEL), 
gerenciada por Paulo César Camillato, e compreendida por 4 etapas/equipamentos, 
são eles: 
• PB2 – Preparadora de Bobinas 
• RB2 – Recozimento e Decapagem de bobinas 
• LB2 – Laminador de Bobinas 
• RP1 – Reparadora de Bobinas 
Nestes quatro equipamentos, todos os tipos de aços elétricos de grãos 
orientados e não orientados são processados. Com especialidade para o GO que 
precisa ser recozido e laminado duas vezes, tendo o nome de BI (bobina 
intermediária) na primeira laminação e BF (bobina final) na segunda laminação. 
3.3.1.1. PB2 – Preparadora de Boninas 
 
 Nesta etapa, a as bobinas de GO, GNO e atualmente algumas bobinas de 
HGO são recebidas em forma de BQ (bobina quente) para o estoque de trolley (tipo 
de trem) ou hyster (tipo de caminhão). As bobinas de GO e GNO precisam ser 
reaquecidas em um dos dois fornos do estoque da PB2, para assim serem 
processadas no equipamento, onde se prepara a bobina para a laminação a frio. O 
equipamento se baseia na soldagem das extremidades e através da tesoura 
longitudinal, aparar as bordas de acordo especificações. Então a bobina é enrolada 
novamente e transportada pela ponte rolante para a RB2. 
15 
 
 
 
Figura 7: Fluxo de Produção – Laminação a Frio de Elétricos (PLE) 
Fonte: Autoria Própria 
 A solda do material é inspecionada automaticamente pelo equipamento 
gerando um gráfico que é analisado pelos operadores, para que se houver a 
necessidade de uma nova soldagem, assim é feito. E as laminas das tesouras são 
trocadas diariamente, para que não prejudique o equipamento nem o material. 
 
16 
 
 
3.3.1.2. RB2 – Recozimento e Decapagem de Bobinas 
 
 O equipamento é de processamento contínuo, composto de um forno de 
recozimento a gás, jato de granalha para a decapagem química e jato de ácido 
clorídrico (HCl) através de três tanques para a decapagem química. 
 Para Glerian (2011), as principais funções dessa linha é recozer a chapa de 
aço para recristalizar e homogeneizar a estrutura, e remover toda a carepa de óxidos 
da superfície do aço proveniente da laminação de tiras a quente, preparando, assim, 
o material para os processos subseqüentes de laminação a frio e descarbonetação. 
Além disso, obtem-se um crescimento limitado de grãos e uma redistribuição 
de carbono como preparação da superfície da tira para a laminação. 
 As etapas deste equipamento basicamente começam com a soldagem da tira 
se necessário, recozimento no forno aquecido a gás, resfriamento por camisa d’água 
e ventiladores, concluindo assim o resfriamento lento e rápido do equipamento. Em 
seguida, começa o processo de decapagem mecânica com jato de granalha, que 
ajuda na eliminação da carepa – óxido bastante aderente ao metal, conseqüente de 
processos realizados na LTQ, e depois a decapagem química com jato de ácido com 
inibidor para a retirada do restante de carepa que possa existir na superfície da 
chapa. Ainda, o equipamento faz a limpeza da tira através de um jato de água e a 
secagem através de jato de ar comprimido. Se necessário no final do processo o aço 
é oleado, o acontece sempre com o GO BI. 
 Na cabine dois no RB2, acontece a inspeção da superfície da tira, e a solda é 
cortada de acordo especificações. Os defeitos inspecionadossão: trinca, esfoliação, 
amassado, carepa, e faialita. São colocadas etiquetas nas tiras com cores para a 
identificação do tipo de defeito no local etiquetado. Se acontecer de encontrar faialita 
e ou carepa, a bobina é retornada para o início do processo da RB2 para ser 
decapada novamente através de comandos dados pela cabine um. Tal inspeção é 
necessária, pois quando a bobina apresenta carepa, a mesma não pode ser 
processada no laminador, podendo causar a ruptura do material. 
 É relevante destacar que o ácido utilizado na decapagem química (HCl) é 
tratado na própria Aperam, até mesmo o vapor é tratado para ser jogado no ar. O 
ácido impuro é basicamente decantado, filtrado e aquecido para retirar mais resíduo. 
São feitas análises do ácido limpo misturado com HCl novo, para identificar se os 
teores de Fe e HCl estão conforme desejado. 
 
17 
 
 
3.3.1.3. Laminador de Bobinas 
 
 A etapa de laminação tem o papel de reduzir a frio a tira laminada a quente, 
até a espessura adequada para o recozimento e decapagem das bobinas 
intermediárias, além de ter a orientação suplementar dos grãos. 
 Segundo Lovato (2006), na laminação o aço é submetido a tensões 
compressivas altas, resultantes da ação de prensamento dos cilindros, a tensões 
cisalhantes superficiais, e a tensões de tração, no caso de laminação com tração 
avante e a ré, que juntamente com as forças de fricção são responsáveis pelo ato de 
puxar o metal através do laminador. Por causa das elevadas tensões de compressão 
e as restrições geométricas e de arrastamento, raramente se conseguem as 
dimensões finais desejadas em única etapa de laminação, sendo necessário realizar 
o processo em vários passes. 
 Na Aperam, o laminador utilizado para os aços elétricos é Sendzimir, 
fornecido pela Hitachi, modelo ZR-21BB-44, que de acordo GLERIAN (2011) possui 
um equipamento de raios X acoplado com um sistema de controle automático de 
espessura (AGC – automatic gauge control), chegando à velocidade de laminação 
de 1050 m/min. 
 Como mostra na Figura 8, o laminador possui 20 cilindros que ficam 
constantemente em rodízio, sendo de menor diâmetro o cilindro de trabalho em 
contato direto com a chapa de aço. Apoiado em toda largura do cilindro de trabalho, 
tem-se quatro cilindros intermediários, sendo dois superiores e dois inferiores. Em 
seguida, apoiados nos cilindros intermediários, três cilindros superiores e três 
inferiores, cilindro chamado de segundo intermediário acionado. E for fim, formando 
a última camada de sustentação para o conjunto, tem-se os rolamentos de encosto. 
 
Figura 8: Esquema de um laminador tipo Sendzimir 
Fonte: Lovato (2006) 
 
18 
 
 
 Todos estes cilindros são trocados e retificados diariamente. A Aperam 
trabalha com uma retífica terceirizada no seu próprio chão de fábrica responsável 
por retificar os cilindro e demais tarefas afins. Cada cilindro tem seu prazo de 
validade no laminador, então as trocas são feitas várias vezes por dia com maior 
freqüência do cilindro de trabalho que fica em contato direto com a chapa. Se os 
cilindros não forem trocados no devido tempo, pode ocorrer o defeito de marca de 
cilindro na tira, gerando até a sucatagem de toda a bobina. 
 Toda vez que a bobina é processada no laminador, ela é inspecionada pelo 
operário. Se ocorrer a ruptura de uma bobina, o equipamento a enrola e em seguida 
a mesma é transportada para o RP1. 
 Como dito, dependendo do material, a bobina precisa de vários passes no 
laminador para chegar à espessura desejada. Para o GNO, quatro passes já são 
suficientes, porém para o GO, a bobina precisa ser processada duas vezes, sendo a 
primeira vez (BI) com cinco passes e segunda (BF) com dois passes. 
3.3.1.4. RP1 – Reparador de Bobinas 
 
Como mostrado no fluxo da Figura 7, o RP1 é um equipamento que não faz 
parte do seqüenciamento, o ideal seria que ele não fosse utilizado no processo. 
Geralmente ele é seqüenciado após algum sinistro que tenha ocorrido na laminação, 
ou seja, se o RP1 estiver trabalhando é porque alguma falha ou defeito surgiu 
durante o processo. 
O equipamento tem a função de reparar as bordas e remover as partes 
intermediárias das tiras que apresentam defeitos, tais como: ruptura de tira, 
espessura fora de especificação, trincas, e defeitos superficiais. O equipamento 
possui tesouras que cortam a chapa de forma longitudinal e latitudinal, além de 
soldá-la quando necessário. Neste equipamento, prepara-se a bobina para o 
segundo estágio de laminação. 
 
3.4. Setores Acompanhados 
 
3.4.1. Planejamento e Programação 
 
 Para a realização do planejamento e controle da produção (PCP), a Aperam 
trabalha com a programação macro, que depende da expectativa de pedidos e 
19 
 
 
atendimentos. Como também a programação mensal e semanal de acordo os 
pedidos dos clientes. 
 Todo 10º e 20º dia do mês, a empresa recebe os pedidos dos clientes e se 
programam para o cumprimento dos prazos determinados de acordo com sua 
capacidade produtiva. 
 O planejamento é executado atualmente no próprio Excel, porém a 
siderúrgica começou a adaptar a programação no programa chamado Speed e do 
Siga, além da utilização do programa chamado SIP, onde se encontra já 
armazenado o planejamento da produção, com possível alteração. 
 Segue abaixo, dois documentos fornecidos pela Aperam à estagiária da 
programação mensal dos aços elétricos para o mês de julho de 2016. È identificado 
o planejamento previsto e o realizado em toneladas para cada equipamento do 
processo produtivo. Outros equipamentos, como o RB3, LB1 pertencem à área da 
produção de aço inox, porém são equipamentos que podem ser utilizados para os 
aços elétricos quando há necessidade. 
Para cada setor, existem programadores responsáveis pela programação dos 
produtos. Para área da PLE, dois programadores se dividem para as tarefas. Um é 
responsável por todas as tesouras e o outro é responsável pelo restante dos 
equipamentos. 
 
Figura 9 – Cronograma de Produção para os Aços Elétricos 1 
Fonte: Acesita (2016) 
20 
 
 
 
 
Figura 10: Cronograma de Produção para os Aços Elétricos 2 
Fonte: Acesita (2016) 
 Identifica-se pela figuras acima que para o mês de julho, todo o planejamento 
feito para a produção estava atrasado. Para a maioria dos equipamentos o valor real 
de produção estava menor do que o previsto. 
 Todos os dias, exceto na quinta-feira, são feitas reuniões com os gerentes, 
supervisores e analistas com o intuito de informar como esta o andamento da 
produção. Se esta atrasado, na reunião decide-se uma medida de ação para 
solucionar o problema. 
 
3.4.2. Planejamento da Manutenção 
 
 A manutenção (PLEM) é uma área bastante importante na Aperam composta 
por vários analistas e operadores. As manutenções são realizadas freqüentemente, 
pois a produção depende que os equipamentos estejam em perfeito estado de uso. 
 Existem as manutenções programadas que são chamadas de preventivas e 
as corretivas, quando acontece algum sinistro no processo. Além disso, o check-list 
do equipamento é freqüentemente feito pelos operadores, cuja função é analisar 
todo o equipamento e fazer o que for preciso para deixá-lo em condições normais de 
uso. 
21 
 
 
 No período de estágio, acompanhou-se o planejamento da manutenção. 
Através da programação da produção – identificada através de fluxo da Figura 11, 
as ordens de serviço (OS) para a realização das manutenções são criadas. A PLEM 
é composta por mão-de-obra de operários com profissões de soldador, mecânico, 
eletricista, encanador e outros, que precisam ser alocados para as atividades 
segundo disponibilidade e necessidade. 
 
Figura 11: Visão geral dos Processos de Manutenção 
Fonte: Acenet (2016) 
 O programa utilizado para o planejamento das atividades é chamado de 
MAXIMO (Figura 12). Através do mesmo são feitos os planejamentos semanais de 
preventivas dos equipamentos e partesdos equipamentos, além das corretivas. 
Somando todas as atividades semanais criadas na semana anterior, cria-se o 
Projeto Semanal de Manutenção. 
22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12: Principais Comandos do MAXIMO 
Fonte: Acenet (2016) 
Percebeu-se várias paradas no processo para a realização de manutenções 
corretivas nas máquinas. Tal ação é prejudicial à siderúrgica, pois é algo não 
programado que atrasa a produção. Um dos motivos para o acontecimento de 
sinistros é o adiamento das preventivas. Se a produção esta atrasada tende-se a 
adiar as manutenções preventivas para adiantar o andamento da produção, porém 
tal decisão quando tomada pode prejudicar o equipamento e até mesmo o material. 
 
3.4.3. Gerenciamento de Suprimentos 
 
 Outra área acompanhada foi o setor de Gestão de Suprimentos. O analista 
que é responsável por este serviço, também é responsável de suprir a PLEA e a 
PLEL. Cada área tem uma quantia limite de compra, e a empresa trabalha para 
minimizar os gastos sempre. 
 O controle de inventário é dividido em Direto e Indireto. O Inventário Direto é 
algo urgente, que se o produto não estiver na área, para a produção. Já o inventário 
indireto é o produto/insumo necessário, porém não para a produção, tais como: 
ferramentas, EPI’s, etc. 
 Na cabine acompanhada, o analista trabalhava com os inventários indiretos, 
os quais eram pedidos por e-mail pelo supervisor da área, e aí então o pedido era 
lançado no programa chamado SAP. Para ser concretizado, o pedido precisava ser 
aprovado no SAP pelo gerente da área, gerente executivo, e o próprio analista 
23 
 
 
responsável. O próximo passo já seria realizado no escritório central, onde são feitas 
cotações e as compras dos produtos. 
 
3.5. Atividades Acompanhadas 
 
3.5.1. Revisão de área para Auditoria 
 
 Freqüentemente, são realizadas auditorias internas e externas da ISO 9000. 
No dia 27 de julho estava marcada uma auditoria interna, para isso, a área precisaria 
estar em ordem. 
 A estagiária acompanhou sua supervisora de estágio em uma verificação e 
inspeção da área. Nas lixeiras deveriam ter rejeitos corretos de acordo com 
especificação (coleta seletiva), os equipamentos de medições (trenas, paquímetros e 
outros) deveriam estar em dia e em boas condições de uso, os documentos de 
experimentos precisariam estar em dia e preenchidos corretamente, e a área deveria 
estar limpa e organizada. 
 
3.5.2. Processamento de HGO 
 
 Acompanhou-se também, parte do Projeto HGO que veio para inovar e inserir 
a Aperam no seleto time de produtores mundiais de aço elétrico superorientado 
(HGO). O aço tem 3% de Silício e é indicado para transformadores menores e dede 
alta eficiência. 
 O projeto promove ao aço maior permeabilidade, melhor eficiência 
magnética, com a tendência de maior demanda por produtos mais eficientes e que 
resultem em menor consumo de energia elétrica. 
 A estagiária acompanhou a experiência da passagem do HGO no RB2. A 
experiência contou com a assistência de vários engenheiros nacionais e 
internacionais, analistas técnicos, e operadores , verificando todos os procedimentos 
em busca do melhor resultado possível. 
 O processo produtivo do HGO, contará com otimização de tempo e custo. O 
novo aço não passará no laminador em forma de BI, apenas em forma de BF, ou 
seja, o HGO não precisará retornar no laminador para ser laminado como o GO que 
precisa passar duas vezes por este equipamento. 
 
24 
 
 
3.5.3. Reestruturação da Regra de Ouro 
 
 Todos os empregados quando contratados recebem uma cartilha de Medidas 
Básicas de Saúde, Segurança, Meio Ambiente e Qualidade, e precisam carregar no 
bolso durante toda sua jornada de trabalho. Nesta cartilha, existem muitas instruções 
e regras da empresa, inclusive as Regras de Ouro. 
 As dez regras de ouro (Tabela 1) foram estabelecidas levando em 
consideração acidentes fatais e graves que aconteceram na empresa no decorrer 
dos anos. As regras são de cumprimento obrigatório, para todos os empregados, 
prestadores de serviços e demais presentes nas instalações, ou serviços da Aperam 
South America. Estará sujeito a falta grave o não cumprimento das regras. 
Regra de Ouro Descrição 
Regra 01 Irei ao trabalho em condição “apta e capaz”. 
Regra 02 Sempre usarei equipamento de proteção ou prevenção 
contra quedas onde for exigido, de acordo com nossas 
normas. 
Regra 03 Obedecerei ao procedimento de bloqueio/isolamento 
sempre que trabalhar com equipe. 
Regra 04 Obedecerei ao procedimento para espaços confinados 
antes de entrar e durante toda a minha permanência 
Regra 05 Respeitarei todas as regras de manuseio de cagas em todos 
os momentos e nunca ficarei em baixo ou perto de uma 
carga suspensa. 
Regra 06 Respeitarei todas as regras de transito. 
Regra 07 Respeitarei a prioridade da linha férrea e ficarei fora de 
áreas de risco se as precauções necessárias não forem 
tomadas. 
Regra 08 Respeitarei as regras sobre estar e/ou trabalhar em lugares 
com gases perigosos. 
Regra 09 Não desativarei dispositivos de segurança. 
Regra 10 Respeitarei todas as regras, normas, avisos de saúde e 
segurança, e usarei todos EPI’s exigidos. 
 
Tabela 1: Regras de Ouro da Aperam 
Fonte: Adaptado da Cartilha MBA (2016) 
25 
 
 
Porém, dependendo da área uma regra é mais importante que a outra. 
Resolveu-se então, reelaborar a regra de ouro quanto ao detalhamento e às 
penalidades. 
 A estagiária participou de duas reuniões para decidir tais regras. Uma reunião 
foi realizada com todos os gerentes e alguns supervisores de área para elaboração 
da regra. E a outra reunião foi realizada com os operários de cada turno, supervisor 
de turno e analistas. 
Pontuaram-se pelo menos três possibilidades que poderiam acontecer na 
área que causariam o descumprimento de cada regra de ouro. E classificou todas as 
possibilidades em faltas leve, média, grave ou gravíssima. Sendo a falta leve, uma 
penalidade verbal; média, correção em escrito; grave, suspensão temporária; 
gravíssima, suspensão definitiva. 
 
4. Considerações Finais 
 
 Diante as atividades acompanhadas durante o estágio de férias na Aperam 
South America em Timóteo, conclui-se a agregação de valor à formação da aluna de 
Engenharia de Produção. Adquiriram-se conhecimentos sobre aços elétricos, 
inoxidáveis e carbono, processo produtivo, planejamento, programação, 
manutenção, saúde e segurança, gestão de suprimentos, estoque, layout industrial, 
tecnologia, inovação, qualidade, liderança, trabalho em equipe e outros. 
 As metodologias acompanhadas durante o período de estágio fizeram com 
que a teoria se completasse e fizesse ainda mais sentido, mostrando a 
funcionalidade na rotina de trabalho. A percepção de todo processo produtivo de um 
ambiente industrial, fez com que a estudante desenvolvesse um senso crítico e 
compreendesse a complexidade de todas as etapas e responsabilidades para 
gerenciar a produção. 
 Vê-se a importância do engenheiro de produção em todas as áreas e etapas 
do processo, principalmente no gerenciamento das atividades. Agregando este 
profissional à sua equipe, a Aperam tende a aperfeiçoará seus processos, visando 
também a busca por novas tecnologias, promovendo ainda mais seu nome na 
indústria de aços no Brasil e no mundo. 
 
 
 
26 
 
 
5. Referência bibliográfica 
 
ACENET. Intranet da Aperam South America. 
 
CARTILHA DE MEDIDAS BÁSICAS DE SAÚDE, SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E 
QUALIDADE. Documento Interno da Aperam South. Timóteo, 2016. 
 
GLERIAN, P.C. Efeito de magnésias com diferentes aditivos nas estruturas e 
propriedades de aço elétrico de grão orientado. Tese de doutorado. Universidade 
Federal de Minas Gerais, Minas Gerais. 2011. 
 
LANDGRAF, Fernando José Gomes. Propriedades Magnéticas de Aços para fins 
Elétricos. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Disponível 
em: 
<http://www.pmt.usp.br/ACADEMIC/landgraf/nossos%20artigos%20em%20pdf/02Lan%20%20recope%20.pdf>. Acesso em: 17 ago. 2016. 
 
LOVATO, Carlos, Neto. Simulação numérica da laminação a frio no laminador 
Sendzimir. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal de Minas Gerais. Minas 
Gerais, 2006. 
 
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO. Nova Cartilha Esclarecedora Sobre a 
Lei do Estágio: Lei 11788, de 25 de Setembro de 2008. Brasília, Disponível em: 
<http://zip.net/bhpmV6>. Acesso em: 20 maio 2014. 
 
SANTOS, Hamilta de Oliveira. Estudo de orientações cristalográficas de aços ao 
silício utilizando técnicas de difração de raios X, difração de elétrons e método 
ETCH PIT. Dissertação de Mestrado. Autarquia Associada à Universidade de São 
Paulo. São Paulo, 1999. 
SOUZA, Ronie Magno Pinheiro. Efeito do perfil térmico de recozimento das 
bobinas laminadas a quente nas propriedades do aço elétrico de grão 
orientado. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal de Minas Gerais, Minas 
Gerais, 2013. 
http://www.pmt.usp.br/ACADEMIC/landgraf/nossos%20artigos%20em%20pdf/02Lan%20%20recope%20.pdf
http://www.pmt.usp.br/ACADEMIC/landgraf/nossos%20artigos%20em%20pdf/02Lan%20%20recope%20.pdf