TPAutomação_BernardoTulio_FINAL

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PONTIFICIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
Engenharia Mecânica com ênfase em Mecatrônica
Bernardo Melo Gontijo
Túlio Henriques Campos Dias
Automação Industrial – Tetra Pak® Sistema UHT Indireto
Belo Horizonte 
Junho 2017
Bernardo Melo Gontijo
Túlio Henriques Campos Dias
Automação Industrial – Tetra Pak® Sistema UHT Indireto
Trabalho prático da Disciplina de Automação Industrial do curso de Engenharia Mecânica com ênfase em Mecatrônica da Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais referente a um projeto de automação de um processo.
Professor: Attenister Tarcisio Rego
Belo Horizonte 
Junho 2017
RESUMO
Esse projeto trata-se da implementação de um sistema de tratamento de leite integral UHT. Usado para a esterilização de alimentos de baixa acidez, o tratamento UHT envolve aquecer o produto acima de 135 °C. Ele destrói todos os microrganismos, tornando o produto final adequado para distribuição em temperatura ambiente. O projeto inclui o monitoramento de temperatura e enchimento de tanques, aquecimento, resfriamento, bombeamento e agitação do produto não acabado e dosagem do produto final durante o envase. Como se trata de um projeto básico de automação industrial, nem todos os fatores relevantes para a implementação do projeto são descritos neste documento, no entanto, é possível obter uma noção significativa de como automatizar processos industriais.
Palavras-chave: Sensores; Termorresistência; Compressor; Motor; Bomba; Envase; Diagrama Ladder; Controlador Lógico Programável; Operador;
ABSTRACT
This project deals with the implementation of a UHT milk treatment system. Used for the sterilization of low acid foods, UHT treatment involves heating the product to above 135 ° C. It destroys all microorganisms, making the final product suitable for distribution at room temperature. The design includes temperature monitoring and tank filling, heating, cooling, pumping and agitation of the unfinished product and dosing of the final product during packaging. As it is a basic industrial automation project, not all factors relevant to project implementation are described in this document, however, it is possible to get a meaningful notion of how to automate industrial processes.
Keywords: sensors; heat resistance; compressor; engine; pump; filling; Ladder Diagram; PLC; operator;
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..............................................................................................6
2 PFD (DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO)..........................................9
3 MEMORIAL DESCRITIVO..........................................................................10
4 FOLHA DE DADOS.....................................................................................12 
5 ESBOÇO DOS ENDEREÇOS DE MEMÓRIA............................................16
6 ESBOÇO DO BANCO DE DADOS.............................................................18
7 DIAGRAMA P&I..........................................................................................19
8 SISTEMA SUPERVISÓRIO.........................................................................20
9 DIAGRAMA LADDER.................................................................................21 
10 TABELAS..................................................................................................29
11 ESPECIFICAÇÃO DO PLC.......................................................................34
1 INTRODUÇÃO
O projeto de tratamento de leite integral UHT consiste em implementar um sistema automatizado não muito complexo no processo, que é largamente utilizado nas indústrias lácteas.
O sistema a ser implementado é composto motores, bombas, sensores, válvulas e outros componentes. Estes devem ser acionados por uma lógica pré-programada (quando acionado no modo automático) ou por um operador na mesa de comando geral (quando estiver em modo manual), ambos serão programados em linguagem Ladder.
1.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA
O sistema automatizado desenvolvido de tratamento de leite integral é baseado no processo Tetra Pak® Sistema UHT Indireto DE. O sistema possibilita operar no modo automático, modo manual remoto e modo manual local.
O Sistema Tetra Pak® UHT Indireto é um sistema de alto processamento para tratamento de temperatura ultra-alta altamente eficiente e contínuo de produtos lácteos. A unidade tem design asséptico, e um trocador de calor é usado para aquecimento indireto de modo a obter um produto que pode ser armazenado em temperatura ambiente.
Figura 1: Sistema Tetra Pak UHT Indireto
Fonte: Tetra Pak
No modo automático o processo é totalmente controlado por um CLP ( Controlador Lógico Programável). Já no modo manual remoto e manual local o controle é feito por um operador. O modo manual remoto é utilizado em casos de falta de energia ou alguma falha sem defeitos e o modo manual local é utilizado em caso de falhas no sistema que é necessário .
1.2 PROCESSO INDUSTRIAL
Tratamento térmico UHT indireto contínuo para alimentos líquidos sob condições assépticas. Apresenta capacidade de 1.000 – 40.000 l/h. O Sistema Tetra Pak UHT Indireto é adequado para produtos lácteos, como leite, leite aromatizado, creme, bebidas de iogurte e produtos lácteos formulados, bem como outros produtos de baixa acidez, como soja e leite de soja. Combinações com aplicações não lácteas, como leite, chá e café, também são possíveis.
O tratamento UHT requer um esterilizador e uma unidade asséptica (para envase do produto). É usado para produtos de baixa acidez (pH acima de 4,6), como leite UHT, leite UHT aromatizado, cremes UHT, leite de soja e outras opções de lácteos. O mesmo processo também é usado para esterilizar alimentos preparados, como sopas, molhos, sobremesas, preparados de tomate e frutas e alimentos para bebê.
O nascimento do tratamento térmico de alta temperatura e do envase em latas como meios de preservação dos alimentos ocorreu na França, no começo do século 19. Em 1839, contêineres de aço revestidos de estanho eram amplamente usados. Nos anos 1960, com base nessa recente tecnologia de conservação de alimentos, a Tetra Pak lançou o seu próprio processo UHT contínuo e sistemas assépticos de embalagem, desencadeando o crescimento do segmento de leite UHT.
No tratamento UHT, o objetivo é maximizar a destruição de micro-organismos com o mínimo de alterações químicas ao produto. Isso significa encontrar a combinação ideal de temperatura e tempo de processamento para diferentes tipos de alimento. A Tetra Pak oferece dois métodos alternativos de tratamento UHT: direto ou indireto. No aquecimento UHT direto, o vapor é brevemente injetado no produto e imediatamente submetido a resfriamento rápido. A brevidade do tratamento faz com que seja possível obter um produto de altíssima qualidade.
No entanto, o processo requer um consumo de energia relativamente alto em comparação com o tratamento UHT indireto. Com o aquecimento indireto, o produto não entra em contato direto com a fonte de calor; ele é aquecido por meio de trocadores de calor. O que faz desse método tão econômico é que a maior parte da energia do aquecimento pode ser recuperada.
2 PFD (DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO)
3 MEMORIAL DESCRITIVO
Primeira Etapa: Enchimento
Segunda Etapa: Resfriamento Primário
Terceira Etapa: Pré-Aquecimento e Agitação
Quarta Etapa: Aquecimento Rápido
Quinta Etapa: Resfriamento Rápido
Sexta Etapa: Envase
Primeira Etapa: 
- Verificar se o Silo não está vazio (MIN S ativo);
	- Verificar se o Tanque A não está cheio (MAX A inativo);
	- Abrir a válvula VALV 1;
	- Verificar se o Silo está vazio (MIN S inativo);
	- Verificar se o Tanque A está cheio (MAX A ativo);
	- Fechar válvula VALV 1.
Segunda Etapa: 
- Ligar o sistema de refrigeração REF 1;
	- Verificar a temperatura (TEMP A = 3º C);
	- Desligar REF 1;
	- Verificar se o Tanque B não está cheio (MAX B inativo);
	- Ligar bomba B 1;
	- Verificar se o Tanque A está vazio (MIN A inativo);
	- Verificar se o Tanque B está cheio(MAX B ativo);
	- Desligar B 1.
Terceira Etapa: 
- Ligar o sistema de aquecimento (abrir válvula VALV 2);
	- Verificar temperatura (TEMP B = 50º C);
	- Fechar válvula VALV 2;
	- Ligar o sistema de agitação AGIT por 3h;
	- Desligar AGIT;
	- Verificar se o Tanque B não está vazio (MIN B ativo);
	 - Verificar se o Tanque C não está cheio (MAX C inativo);
	 - Ligar a bomba B 2;
	 - Verificar se o Tanque B está vazio (MIN B inativo);
	 - Verificar se o Tanque C está cheio (MAX C ativo);
	 - Desligar B 2;
Quarta Etapa: 
- Ligar sistema de aquecimento (abrir válvula VALV 3);
	- Verificar temperatura (TEMP C = 140º C);
	- Fechar válvula VALV 3;
	- Verificar se o Tanque C não está vazio (MIN C ativo);
	- Verificar se o Tanque B não está cheio (MAX D inativo);
	- Ligar a bomba B 3;
	- Verificar se o Tanque C está vazio (MIN C inativo);
	- Verificar se o Tanque D está cheio (MAX D ativo);
	- Desligar B 3;
Quarta Etapa: 
- Ligar o sistema de refrigeração REF 2;
	- Verificar a temperatura (TEMP D = 27º C);
	- Desligar REF 2;
Sexta Etapa: 
- Ligar motor da esteira MEST;
	- Verificar sensor de presença de caixas (PRES ativo);
	- Desligar motor da esteira MEST;
	- Abrir válvula VALV 6;
	- Fechar VALV 6 após 3 segundos;
	- Verificar se o Tanque D está vazio (MIN D inativo);
	- Desligar MEST;
4 FOLHA DE DADOS
4.1 CHAVES
Três chaves serão usadas no projeto, a primeira irá selecionar se o sistema funcionará no modo automático ou manual. Quando este interruptor está no modo manual, as outras duas teclas selecionarão o modo manual a ser usado: manual manual ou manual remoto.
 
Fonte: http://www.lojaeletrica.com.br/
4.2 SENSORES
Serão utilizados sensores de presença, nível e temperatura.
4.2.1 SENSOR ÓPTICO DE PRESENÇA 
Acusa se há caixa ou não na esteira transportadora de caixas, na etapa de envasamento. É um sensor digital normalmente aberto e quando a caixa for detectada, ele envia um sinal contínuo.
Fonte: http://old.weg.net/br
4.2.2 SENSOR DE TEMPERATURA
Serão utilizados 4 termoresistências Pt-100 instaladas um em cada tanque (A, B, C, D), sendo de resposta térmica de 63%(menos de 1 segundo) e intervalos operacionais: -30 a 300°C (-22 a 572°F).
	
Fonte: Omega
4.2.3 SENSOR DE NÍVEL
Serão utilizados nove sensores digitais de nível, para a detecção da situação de cada recipiente, ou seja, se eles se encontram em sua capacidade máxima, mínima ou em nível médio. Além de 1 sensor no silo. São sensores normalmente abertos.
Fonte: http://www.directindustry.com
4.3 MOTORES
Serão utilizados sete motores no sistema. Todos os motores contam com um conjunto proteção, envolvendo relé de temperatura, temperatura, disjuntor e relé de falta de fase. Os motores são trifásicos e a partida é feita com um soft-start, usando o mesmo soft-start para todos os motores.
Fonte: http://old.weg.net/br
4.4 VÁLVULAS
Serão utilizadas quatro válvulas no sistema, todas elas do tipo solenoide. Duas delas estão presentes nos sistemas de aquecimento, uma no silo e a ultima no tanque D para a etapa de envase.
Fonte: http://www.ticino.com.br/valvula-solenoide
4.5 BOTOEIRAS
Várias botoeiras serão utilizadas no sistema, todas elas com função de ligar e desligar dispositivos e uma com função de emergência geral do sistema. Esta última é normalmente fechada e as demais são normalmente abertas.
Fonte: https://www.lojaindustrial.com.br/
	Botoeira de emergência:
Fonte: http://www.lojaeletrica.com.br
5 ESBOÇO DOS ENDEREÇOS DE MEMÓRIA
	Saídas
	TAG
	Endereço
	Descrição
	Recebe
	VALV1
	O00
	Válvula do silo.
	Sinal do nível Mínimo do Silo e Máximo do Tanque A.
	REF1
	O01
	Motor do compressor do sistemas de refrigeração 1.
	Sinal do nível Máximo do Tanque A e Temperatura do Termômetro A.
	B1
	O02
	Motor da bomba 1.
	Sinal da Temperatura do Termômetro A e nível Mínimo do Tanque A.
	AGITE
	O03
	Motor do sistema de agitação (Contato Estrela).
	Sinal do nível Máximo do Tanque B e Temperatura do Termômetro B.
	VALV2
	O04
	Válvula do sistema de aquecimento 1.
	Sinal do nível Máximo do Tanque B e Temperatura do Termômetro B.
	B2
	O05
	Motor da bomba 2.
	Sinal da Temperatura do Termômetro B e nível Mínimo do Tanque B.
	VALV3
	O06
	Válvula do sistema de aquecimento 2.
	Sinal do nível Máximo do Tanque C e Temperatura do Termômetro C.
	B3
	O07
	Motor da bomba 3.
	Sinal da Temperatura do Termômetro C e nível Mínimo do Tanque C.
	REF2
	O08
	Motor do compressor do sistemas de refrigeração 2.
	Sinal do nível Máximo do Tanque D e Temperatura do Termômetro D.
	MEST
	O09
	Motor da mesa transportadora.
	Sinal do Sistema de Dosagem OK e da Válvula 6 de liberação de Líquido.
	VALV6
	O11
	Válvula do sistema de dosagem.
	Sinal do Sistema de Dosagem OK e do sensor de presença.
	AGITT
	O12
	Motor do sistema de agitação (Contato Triângulo).
	Sinal do tempo de agitação e do Contato Estrela do sistema de agitação.
	Memórias
	TAG
	Endereço
	Descrição
	Recebe
	MTEMPA
	M00
	Memória para temperatura do tanque A.
	Sinal analógico do Termômetro A.
	MTEMPB
	M01
	Memória para temperatura do tanque B.
	Sinal analógico do Termômetro B.
	MTEMPC
	M02
	Memória para temperatura do tanque C.
	Sinal analógico do Termômetro C.
	METEMPD
	M03
	Memória para temperatura do tanque D.
	Sinal analógico do Termômetro D.
	MTEMPV6
	M04
	Memória para tempo da válvula de dosagem.
	Sinal digital da Válvula do Sistema de Dosagem
	MESTRELA
	M05
	Memória para tempo do contato Estrela.
	Sinal digital do contato Estrela do Sistema de Agitação
	MAUXTAGIT
	M10
	Memória auxiliar para tempo do sistema de agitação.
	Sinal digital do contato Triângulo do Sistema de Agitação.
	MTAGIT
	M11
	Memória para tempo do sistema de agitação.
	Sinal digital da Memória auxiliar do Sistema de Agitação
6 BANCO DE DADOS
	No banco de dados devem ser armazenados todas as ocasiões em que se tem abertura e fechamento das válvulas. Deve ser sinalizada a hora, qual válvula e se foi aberta ou fechada. Também deve ser armazenada todas as ocasiões em que as bombas foram ligadas e desligadas, identificando qual bomba, a hora e se foi ligada ou desligada. 
	Com essas informações será possível prover relatórios de produtividade para o setor gerencial da indústria. Será possível também o desenvolvimento de rotinas para verificação de vazamentos e desperdício.
7 DIAGRAMA P&I
8 SISTEMA SUPERVISÓRIO
9 MESA DE COMANDO GERAL (MCG) 
10 DIAGRAMA LADDER
11 TABELAS
Após ser gerado o diagrama ladder, tabelas de entradas e saídas; memórias; constantes e contatos auxiliares puderam ser obtidas.
11.1 ENTRADAS E SAÍDAS
	Lista E/S - Sistema de Tratamento de Leite
	Nº
	TIPO
	TAG
	DESCRIÇÃO
	OBS
	0
	I0
	MINS
	Sensor de mínimo no silo.
	NA
	1
	I1
	MINA
	Sensor de mínimo no Tanque A.
	NA
	2
	I2
	MAXA
	Sensor de máximo no Tanque A.
	NA
	3
	I3
	MINB
	Sensor de mínimo no Tanque B.
	NA
	4
	I4
	MAXB
	Sensor de máximo no Tanque B.
	NA
	5
	I5
	MINC
	Sensor de mínimo no Tanque C.
	NA
	6
	I6
	MAXC
	Sensor de máximo no Tanque C.
	NA
	7
	I7
	MIND
	Sensor de mínimo no Tanque D.
	NA
	8
	I8
	MAXD
	Sensor de máximo no Tanque D.
	NA
	9
	I9
	PRES
	Sensor de presença de caixas.
	NA
	10
	I10
	AUTO
	Modo automático.
	NA
	11
	I11
	MAN
	Modo manual.
	NA
	12
	I12
	REM
	Modo manual remoto.
	NA
	13
	I13
	LOCAL
	Modo manual local.
	NA
	14
	E0
	TEMPA
	Sensor analógico de temperatura no Tanque A.
	ANALOG
	15
	E1
	TEMPB
	Sensor analógico de temperatura no Tanque B.
	ANALOG
	16
	E2
	TEMPC
	Sensor analógico de temperatura no Tanque C.
	ANALOG
	17
	E3
	TEMPD
	Sensor analógico de temperatura no Tanque D.
	ANALOG
	18
	O0
	VALV1
	Válvula do silo.
	DIGITAL
	19
	O1
	REF1
	Motor do compressor do sistemas de refrigeração 1.
	DIGITAL
	20
	O2
	B1
	Motor da bomba 1.
	DIGITAL
	21
	O3
	AGITE
	Motor do sistema de agitação contato Estrela.
	DIGITAL
	22
	O4
	AGITT
	Motor do sistema de agitação contato Triangulo.
	DIGITAL
	23
	O5
	VALV2
	Válvula do sistema de aquecimento 1.
	DIGITAL
	24
	O6
	B2
	Motor da bomba 2.
	DIGITAL
	25
	O7
	VALV3
	Válvula do sistema de aquecimento 2.
	DIGITAL
	26
	O8B3
	Motor da bomba 3.
	DIGITAL
	27
	O9
	REF2
	Motor do compressor do sistemas de refrigeração 2.
	DIGITAL
	28
	O10
	MEST
	Motor da mesa transportadora.
	DIGITAL
	29
	O11
	VALV6
	Válvula do sistema de dosagem.
	DIGITAL
	30
	I14
	DISJ1
	Disjuntor do motor do compressor do sistema de refrigeração 1.
	NA
	31
	I15
	DISJ2
	Disjuntor do motor da bomba 1.
	NA
	32
	I16
	DISJ3
	Disjuntor do motor do agitador.
	NA
	33
	I17
	DISJ4
	Disjuntor do motor da bomba 2.
	NA
	34
	I18
	DISJ5
	Disjuntor do motor da bomba 3.
	NA
	35
	I19
	DISJ6
	Disjuntor do motor do compressor do sistema de refrigeração 2.
	NA
	36
	I20
	DISJ7
	Disjuntor do motor da esteira.
	NA
	37
	I21
	RFF1
	Relé de falta de fase do motor do compressor do sistema de refrigeração 1.
	NF
	38
	I22
	RFF2
	Relé de falta de fase do motor da bomba 1.
	NF
	39
	I23
	RFF3
	Relé de falta de fase do motor do agitador.
	NF
	40
	I24
	RFF4
	Relé de falta de fase do motor da bomba 2.
	NF
	41
	I25
	RFF5
	Relé de falta de fase do motor da bomba 3.
	NF
	42
	I26
	RFF6
	Relé de falta de fase do motor do compressor do sistema de refrigeração 2.
	NF
	43
	I27
	RFF7
	Relé de falta de fase do motor da esteira.
	NF
	44
	I28
	RTERM1
	Relé térmico do motor do compressor do sistema de refrigeração 1.
	NF
	45
	I29
	RTERM2
	Relé térmico do motor da bomba 1.
	NF
	46
	I30
	RTERM3
	Relé térmico do motor do agitador.
	NF
	47
	I31
	RTERM4
	Relé térmico do motor da bomba 2.
	NF
	48
	I32
	RTERM5
	Relé térmico do motor da bomba 3.
	NF
	49
	I33
	RTERM6
	Relé térmico do motor do compressor do sistema de refrigeração 2.
	NF
	50
	I34
	RTERM7
	Relé térmico do motor da esteira.
	NF
	51
	I35
	TEMP1
	Temperatura alta do motor do compressor do sistema de refrigeração 1.
	NF
	52
	I36
	TEMP2
	Temperatura alta do motor da bomba 1.
	NF
	53
	I37
	TEMP3
	Temperatura alta do motor do agitador.
	NF
	54
	I38
	TEMP4
	Temperatura alta do motor da bomba 2.
	NF
	55
	I39
	TEMP5
	Temperatura alta do motor da bomba 3.
	NF
	56
	I40
	TEMP6
	Temperatura alta do motor do compressor do sistema de refrigeração 2.
	NF
	57
	I41
	TEMP7
	Temperatura alta do motor da esteira.
	NF
	58
	I42
	BLVALV1
	Botoeira manual local abre Válvula 1.
	NA
	59
	I43
	BLVALV2
	Botoeira manual local abre Válvula 2.
	NA
	60
	I44
	BLVALV3
	Botoeira manual local abre Válvula 3.
	NA
	61
	I45
	BLVALV6
	Botoeira manual local abre Válvula 6.
	NA
	62
	I46
	BRAVALV1
	Botoeira manual remoto abre Válvula 1.
	NA
	63
	I47
	BRAVALV2
	Botoeira manual remoto abre Válvula 2.
	NA
	64
	I48
	BRAVALV3
	Botoeira manual remoto abre Válvula 3.
	NA
	65
	I49
	BRAVALV6
	Botoeira manual remoto abre Válvula 6.
	NA
	66
	I50
	BRFVALV1
	Botoeira manual remoto fecha Válvula 1.
	NA
	67
	I51
	BRFVALV2
	Botoeira manual remoto fecha Válvula 2.
	NA
	68
	I52
	BRFVALV3
	Botoeira manual remoto fecha Válvula 3.
	NA
	69
	I53
	BRFVALV6
	Botoeira manual remoto fecha Válvula 6.
	NA
	70
	I54
	BLREF1
	Botoeira manual local liga sistema de refrigeração 1.
	NA
	71
	I55
	BLREF2
	Botoeira manual local liga sistema de refrigeração 2.
	NA
	72
	I56
	BRLREF1
	Botoeira manual remoto liga sistema de refrigeração 1.
	NA
	73
	I57
	BRLREF2
	Botoeira manual remoto liga sistema de refrigeração 2.
	NA
	74
	I58
	BRDREF1
	Botoeira manual remoto desliga sistema de refrigeração 1.
	NA
	75
	I59
	BRDREF2
	Botoeira manual remoto desliga sistema de refrigeração 2.
	NA
	76
	I60
	BLAGITE
	Botoeira manual local liga motor do agitador contato Estrela.
	NA
	77
	I61
	BLAGITT
	Botoeira manual local liga motor do agitador contato Triângulo.
	NA
	78
	I62
	BRLAGIT
	Botoeira manual remoto liga motor do agitador.
	NA
	79
	I63
	BRDAGIT
	Botoeira manual remoto desliga motor do agitador.
	NA
	80
	I64
	BLB1
	Botoeira manual local liga motor da bomba 1.
	NA
	81
	I65
	BLB2
	Botoeira manual local liga motor da bomba 2.
	NA
	82
	I66
	BLB3
	Botoeira manual local liga motor da bomba 3.
	NA
	83
	I67
	BRLB1
	Botoeira manual remoto liga motor da bomba 1.
	NA
	84
	I68
	BRLB2
	Botoeira manual remoto liga motor da bomba 2.
	NA
	85
	I69
	BRLB3
	Botoeira manual remoto liga motor da bomba 3.
	NA
	86
	I70
	BRDB1
	Botoeira manual remoto desliga motor da bomba 1.
	NA
	87
	I71
	BRDB2
	Botoeira manual remoto desliga motor da bomba 2.
	NA
	88
	I72
	BRDB3
	Botoeira manual remoto desliga motor da bomba 3.
	NA
	89
	I73
	BLMEST
	Botoeira manual local liga motor da esteira.
	NA
	90
	I74
	BRLMEST
	Botoeira manual remoto liga motor da esteira.
	NA
	91
	I75
	BRDMEST
	Botoeira manual remoto desliga motor da esteira.
	NA
	92
	I76
	EMERGG
	Botoeira de emergência geral.
	NF
	
11.2 CONTATOS AUXILIARES
	Contatos Auxiliares
	N°
	TAG
	Descrição
	1
	TEMPAOK
	Temperatura no Tanque A OK.
	2
	TEMPBOK
	Temperatura no Tanque B OK.
	3
	TEMPCOK
	Temperatura no Tanque C OK.
	4
	TEMPDOK
	Temperatura no Tanque D OK.
	5
	TEMPV6OK
	Tempo da Válvula 6 aberta OK.
	6
	DOSA
	Sistema de Dosagem habilitado.
	7
	EPRONTA
	Auxiliar para o sistema Estrela/Triângulo
	8
	AUXTAGIT
	Auxiliar para o tempo do Agitador.
	9
	TEMPAGITOK
	Tempo de agitação OK.
	10
	PROT1
	Conjunto proteção do motor do compressor do sistema de refrigeração 1.
	11
	PROT2
	Conjunto proteção do motor da bomba 1.
	12
	PROT3
	Conjunto proteção do motor do agitador.
	13
	PROT4
	Conjunto proteção do motor da bomba 2.
	14
	PROT5
	Conjunto proteção do motor da bomba 3.
	15
	PROT6
	Conjunto proteção do motor do compressor do sistema de refrigeração 2.
	16
	PROT7
	Conjunto proteção do motor da esteira.
	17
	EMERGG
	Emergência Geral do sistema.
11.3 MÉMORIAS
	Memórias Inteiras
	Nº
	TAG
	Descrição
	1
	MTEMPA
	Memória para temperatura do tanque A.
	2
	MTEMPB
	Memória para temperatura do tanque B.
	3
	MTEMPC
	Memória para temperatura do tanque C.
	4
	MTEMPD
	Memória para temperatura do tanque D.
	5
	MTEMPV6
	Memória para tempo da vávula de dosagem.
	6
	MESTRELA
	Memória para tempo do contato Estrela.
	7
	MAUXTAGIT
	Memória auxiliar para tempo do sistema de agitação.
	8
	MTAGIT
	Mémoria para tempo do sistema de agitação.
11.4 CONSTANTES
11.4.1 CONSTANTES INTEIRAS
	Constantes Inteiras
	Nº
	TAG
	Descrição
	Valor
	1
	T50OK
	Constante comparativa para temperatura do tanque B.
	1365
	2
	T140OK
	Constante comparativa para temperatura do tanque C.
	3822
	3
	TAUXAGIT
	Constante comparativa para temperatura do tanque D.
	6000
	4
	T3HOK
	Constante comparativa para tempo do sistema de agitação.
	180
	5
	T3SEGOK
	Constante comparativa para tempo da válvula do sistema de dosagem.
	300
	6
	T8SEGEOK
	Constante comparativa para tempo do contato Estrela.
	800
11.4.2 CONSTANTES REAIS
	Constantes Reais
	Nº
	TAG
	Descrição
	Valor
	1
	T3OK
	Constante comparativa para temperatura do tanque A.
	81,9
	2
	T27OK
	Constante comparativa para temperatura do tanque D.
	737,1
12 ESPECIFICAÇÃO DO PLC
Nesse processo temos um total de 92 entradas e saídas, sendo que 4 entradas são analógicas. Como margem de segurança, devemos adicionar uma quantidade de 10% nesse total, logo obtemos um total de 102 que devemos considerar para a seleção do PLC utilizado.
Portanto, devemos utilizar um PLC de médio porte, já que esta modalidade suporta até 256 pontos de entradas e saídas digitais e analógicas.
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