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Componentes usados na automatização de máquinas-ferramentas Introdução No desenvolvimento histórico das máquinas-ferramentas sempre se procurou soluções que permitissem aumentar a produtividade, com a máxima qualidade e o mínimo custo. A evolução dos tornos, fresadoras, furadeiras, retíficas, etc., iniciou-se pela automação mecânica e elétrica, com o emprego principalmente de eixos com cames, engrenagens e reles, nos idos da década de 50. Em paralelo a esse desenvolvimento houve grande progresso na área de materiais, inclusive os usados para a confecção de ferramentas de corte. A essas exigências foram agregadas outras, tais como a fabricação de lotes reduzidos e o sincronismo com outras unidades produtivas, surgidas com o advento da teoria da produção puxada e da distribuição das máquinas em células de produção. Assim, partimos do aço rápido, passamos pelas ligas de metal duro e chegamos aos modernos insertos de cerâmica, que cada vez mais dominam o mercado. A par disso, novas condições de precisão dimensional, acabamento, prazos e preços passaram a ser impostas pelo mercado. Assim aquelas máquinas que apresentavam alta complexidade, grandes restrições de programação e manutenção cara e constante passaram a não mais atender os desejos dos clientes. A partir da década de 80, com a evolução acelerada da eletrônica, principalmente da ciência da computação, começou uma nova era para a automação industrial. Em particular, para as máquinas- ferramentas marcou o início da fabricação das máquinas com comando numérico (CN) que, literalmente, significa ser comandada através de números e se traduzia na época em controlar o movimento de seus eixos posicionadores por dados introduzidos por via eletrônica. Essa ideia, a princípio simples, veio evoluindo até os nossos dias sendo que hoje o chamado C N C - CONTROLE NUMÉRICO COMPUTADORIZADO faz todo o controle, supervisão e diagnóstico da máquina, além de permitir a interação da mesma com computadores que estabelecem seus programas e sincronizam sua produção com as demais unidades produtivas da fábrica, permitindo assim uma produção totalmente automatizada. O que é C N C: Podemos definir Comando Numérico Computadorizado, como sendo um equipamento eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar as mesmas e transmiti-las, em forma de comando à máquina, de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na sequência programada. A par disso, ele faz total gerenciamento de todas as funções da máquina, num sistema de malha fechada. Principais itens comandados das máquinas-ferramentas. Os principais itens gerenciados pelo C N C são os seguintes: • Eixos de avanço, • Acionamentos de avanço, • Árvore principal, • Meios de fixação da peça, • Dispositivos de troca de ferramentas, • Torre porta-ferramentas, • Fluido de lubrificação e refrigeração, • Motores (velocidades de corte e avanço), • Temperaturas críticas, • Cargas (torques) e • Ferramentas (desgaste). Componentes básicos ligados ao sistema de automação Para que uma máquina possa obedecer, de forma eficiente, ao comando CNC várias modificações, de origem mecânica e elétrica, foram feitas. A seguir descrevemos algumas das principais: • Motores de corrente contínua São usados para o acionamento do avanço, sendo regulados por um circuito de potência e podendo acionar ou frear em ambas as direções de movimento. É importante lembrar que os movimentos dos fusos da máquina devem ser realizados sem ter a influência de forças atuantes. Neste caso é importante uma alta rigidez da máquina. Além do mais, os acionamentos de avanço devem satisfazer às exigências a respeito da uniformidade dos movimentos e da rapidez de reação na alteração da velocidade. • Motores passo a passo São também utilizados nos acionamentos de avanço. Eles têm a capacidade de subdividir uma rotação em passos fixos, que através de impulsos do comando podem ser realizados em qualquer número desejado. Para altas velocidades de usinagem há necessidade de um torque elevado na partida e na frenagem, não sendo possível manter-se com segurança o número exato de passos. Assim a sua aplicação fica limitada a pequenos torques. • Servo-Motor Esse motor, pelas características de trabalhar com alto torque e baixa rotação, vem sendo largamente usado para os movimentos de avanço. O servo-motor deve ser comandado por um módulo de regulação (servo drive), que converte os sinais eletrônicos recebidos do comando em energia para o movimento do motor. Eles apresentam alta resolução e elevado grau de posicionamento e repetibilidade, através do ciclo interno de regulação do acionamento, com resolução de até 1/2.000.000 de rotação. Os transdutores lineares de posição (sensores) usados em conjunto com esses motores podem indicar o posicionamento dos eixos controlados com precisão de até 0,002 mm. A interface de regulação, com comunicação em tempo real, trabalhando em conjunto com transdutores que podem medir não só a posição dos eixos, mas também a rotação do motor (tacômetros), bem como controlar a velocidade e a posição através de um sistema de interpolação fina. • Motores assíncronos, sem escovas, C.A. Esses motores são usados para movimentar a árvore principal da máquina que realiza o movimento principal de corte, através da rotação da peça ou da ferramenta. São motores de alta potência e alta velocidade, controlados por microprocessadores que, em conjunto com transdutores incrementais e interface de programação pode ter comandado os seguintes parâmetros: velocidade, carga, temperatura, potência e posição alcançada. A nova concepção desse motor é o motor compacto, com refrigeração forçada, que é montado diretamente na árvore de comando da máquina, evitando todo o sistema de transmissão. • Transmissão por eixo de esferas recirculantes Essa transmissão é composta de um fuso e uma porca de esferas, sendo garantida uma transferência de força, isenta de atritos e com grande precisão, além de minimizar os desgastes. O rendimento mecânico, nesse caso, é da ordem de 98%. O seu funcionamento é dado pelo movimento de rotação do fuso, movendo assim a porca no sentido longitudinal, fazendo deslizar o carro correspondente ao longo das guias da máquina, com a máxima rigidez e suavidade. • Transdutores (sensores) São responsáveis pelas medições micrométricas do posicionamento dos eixos ou do posicionamento angular nos eixos. O funcionamento desses sistemas de medição está baseado na leitura ótica de uma escala de medição. Essa medição pode ser linear ou rotativa e pode ser feita de maneira direta ou indireta. A medição direta de posicionamento é feita medindo-se de avanço dos carros, independentemente do movimento dos fusos. Já a indireta é feita através da medição da rotação dos fusos. Além disso, a medição pode ser absoluta ou incremental. Na medição absoluta as medidas são feitas em relação a um ponto “zero”, que é a referência da máquina. Na medição incremental as medidas são feitas sempre em relação à posição anterior de origem. • Meios de fixação da peça de trabalho (efetuadores) Nos tornos, em geral, é possível programar-se os movimentos de abertura e fechamento das pinças ou castanhas que fixam as peças às placas. A escolha da pressão de fixação deve ser feita de acordo com a rotação da árvore e do torque transmitido. Devido à força centrífuga nas castanhas é necessário aumentar-se a pressão de fixação, à medida que a velocidade de rotação vai aumentando. Dependendo da rotação e do torque transmitido, o processo de fixação pode ser pneumático ou hidráulico. • Sistema de troca de ferramentas (efetuadores) Com o avanço das máquinas-ferramentas, cada vez mais são usados os “centros de usinagem”, que são máquinas de alta capacidadee que podem executar a usinagem de determinada peça de ponta a ponta, através da utilização de diversas ferramentas. Hoje existem centros de usinagem que podem trocar até 48 ferramentas durante um processo de usinagem. Os dispositivos de troca de ferramentas podem ser do tipo magazine porta- ferramentas ou do tipo torre revólver. Numa torre revólver, a troca significa o giro da torre até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. Esse comando pode ser elétrico ou hidráulico. Num magazine a troca é realizada com um sistema de garras. Isto significa que a usinagem é interrompida pelo programa e o trocador de ferramentas tira a nova ferramenta do magazine trocando-a pela ferramenta que estava atuando. Essa, por sua vez, é colocada de volta na respectiva posição do magazine. • Porta ferramentas Para permitir um sistema de troca de ferramentas, o porta-ferramentas deve ser padronizado, em geral de acordo com as normas VDI, DIN ou ISO. As medidas da ferramenta transmitidas à máquina pelo programa CN baseiam-se em um ponto de referência definido no assento do porta ferramentas. Elementos do comando CNC A principal parte do comando CNC é constituída por um processador, no qual todos os cálculos e combinações lógicas são efetuados. O comando CNC representa um vínculo entre o operador e a máquina e, para isso, é necessário que exista dois elementos de interface. O primeiro é o elemento de interface para o operador, que é constituído pelo painel e diversas conexões para a entrada de informações por meio manual, ou portas de comunicação direta com o computador. O segundo é o elemento de interface para máquina, que é constituído substancialmente por um comando de interface CLP - Controlador Lógico Programado, pelo módulo de acionamento do avanço dos eixos e por um circuito de potência. A entrada de dados no primeiro elemento de interface pode ser feita de várias maneiras. A forma mais completa é a elaboração de um programa que tem início em um projeto elaborado em um software CAD (Computer Aided Design) e processado em software CAM (Computer Aided Manufacturing) ou através da entrada digitalizada da cópia de um modelo, pela varredura do mesmo com um sensor, seguindo-se o processamento em CAM. O programa processado poderá ser testado através de softwares de simulação, havendo neste caso necessidade de introduzir-se parâmetros das ferramentas (medidas, tempo de utilização, etc.) e da máquina (máxima rotação da árvore, máximo avanço, máximo torque e graus de liberdade dos eixos). O programa pronto poderá ser introduzido no painel da máquina, seja manualmente (digitado pelo operador) ou outros meios de armazenamento de mídia (por exemplo: USB), ou ainda pela ligação direta ao computador por porta serial ou sistema wireless. O painel de comando CNC, por sua vez é composto de vídeo, luzes de sinalização, botões de operação que podem acionar manualmente motores, deslocamentos de eixos, etc. e de elementos operacionais para programação que permitem introduzir novos dados num programa ou ainda efetuar correções. Para isto, existe no painel um teclado de números, de letras e/ou símbolos das funções de programação. • Comando CNC Os comandos CNC são constituídos por um processador no qual existem microprocessadores e memórias. Nos microprocessadores são processados os dados do programa introduzidos na memória e, então, transferidos a máquina através de impulsos de comando. Ao mesmo tempo, é feita uma interação entre os microprocessadores e o sistema de medição, para verificar se o ponto atingido corresponde ao impulso emitido pelo comando, em um sistema de malha fechada (comparação desejável/real). Na realidade, o microprocessador lê uma informação de deslocamento do programa, calcula qual deve ser o ponto atingido, liga o acionamento (atuador) necessário para o deslocamento, recebe a informação do sistema de medição, compara esta posição com a desejada e continua atuando até que a mesma tenha sido atingida. • Interface comando - máquina O processador de um comando CNC não pode executar diretamente as funções da máquina. Assim, torna-se necessário transformar os impulsos entre o processador e a máquina através de um sistema intermediário de interface. Esse sistema atua nas funções da máquina, de tal forma que todas as condições necessárias da máquina, relativas ao impulso, sejam levadas em consideração. Por exemplo: Porta da máquina fechada, pressão do óleo correta, pressão nas castanhas de aperto da peça adequada, etc. Além disso, este sistema ativa outras funções secundárias relacionadas, tais como: lâmpadas de controle, sinais sonoros, etc. Da mesma forma determina funções que não devem atuar simultaneamente e que, portanto, devem permanecer desativadas. No comando CNC existem dois módulos de interface com a máquina: um de baixa potência, que comanda os eixos e o sistema de medição e, para acionar o motor principal, as bombas e válvulas, que demandam maior potência elétrica que a gerada pelos impulsos de comando, existe um módulo, chamado de circuito de potência, com a finalidade de ampliar e elevar a potência dos impulsos elétricos. INTRODUÇÃO À PROGRAMAÇÃO Sistema ISO de programação – Linguagem “G” Quando falamos em ISO (International System Organization), referimo-nos a algo padronizado de normas técnicas específicas onde cada segmento tem suas regras. A linguagem “G” foi adotada pelo sistema como um padrão a ser usado pelos fabricantes de comandos, dando a eles liberdade para a criação de recursos próprios, porém mantendo as funções básicas e universais, funções que tenham a mesma finalidade em todos os comandos. Além destas funções básicas padronizadas, os fabricantes podem desenvolver outras funções próprias, conforme a sua criatividade e disponibilidade de recursos das máquinas-ferramenta. A possibilidade de serem diferentes dentro de um mesmo sistema aumentou a criatividade entre os mesmos, conseqüentemente, alguns comandos oferecem mais recursos que outros. Tipos de endereços Endereços são parâmetros auxiliares das funções aos quais se atribuem valores para informar ao comando as grandezas necessárias para a execução da função. Os endereços podem representar diversas grandezas como: dimensões da peça (milímetro); Velocidade de corte (metro por minuto); Avanço (milímetro por rotação); rotação do fuso (RPM); unidade de tempo (segundos) dentre outros. G - Função preparatória F - Velocidade de avanço, passo de rosca S – Velocidade corte, Rotação do eixo árvore O - Número do programa N - Número da linha (bloco) X - Movimento no eixo X Y - Movimento no eixo Y Z - Movimento no eixo Z I - Distância incremental paralela ao eixo X J - Distância incremental paralela ao eixo Y K - Distância incremental paralela ao eixo Z R - Raio da trajetória da ferramenta M - Função miscelânea T - Número da ferramenta Funções preparatórias – “G” G00 - Avanço rápido G01 - Interpolação linear com avanço programado G02 - Interpolação circular no sentido horário G03 - Interpolação circular no sentido anti-horário G33 - Usinagem de rosca com único passe G40 - Cancela as funções G41 e G42 G41 - Compensação de raio da ferramenta à esquerda da peça G42 - Compensação de raio da ferramenta à direita da peça G54 - Deslocamento do zero peça G55 - Deslocamento do zero peça G94 - Avanço em mm/minuto G95 - Avanço em mm/rotação G96 - Velocidade de corte constante G97 - Rotação constante Funções miscelânia – “M” M00 - Parada programada M03 - Liga o fuso no sentido horário M04 - Liga o fuso no sentido anti-horário M05 - Desliga o fuso M06 - Troca automática de ferramentas M08 - Liga o fluido de corte M09 - Desliga o fluido de corte M30 - Fim de programaSISTEMA DE COORDENADAS Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas cartesianas. NO TORNEAMENTO São duas retas que se cruzam em um ponto qualquer no espaço, dando origem a um sistema de coordenadas, cujo ponto de cruzamento é o início de todo o processo. Os movimentos nos eixos X e Z, são dados pela ferramenta. O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento longitudinal (eixo Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (eixo X). Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano X,Z, em relação a uma origem pré-estabelecida (X0,Z0). NOTA: Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro. NO FRESAMENTO Os movimentos dos eixos X e Y sdão dados pela mesa e o movimento em Z é dado pela ferramenta. Coordenados são todos os pontos relacionados com a geometria do desenho que orientam o programador na elaboração dos programas CNC. PONTO DE REFERÊNCIA INICIAL NA PEÇA Conhecido como “zero peça”, é o ponto à partir do qual desenvolve-se o programa pelo plano de coordenadas. Normalmente o ponto zero-peça (origem X0,Z0) no torneamento é posicionado no encosto das castanhas (fundo da peça) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo: No fresamento, o programador escolhe o ponto de referência de acordo com as características da peça. Geralmente a peça bruta tem a forma cúbica, então adota-se um dos cantos da peça. Coordenadas Absolutas e Incrementais: No sistema de programação CNC, é possível utilizar dois tipos diferentes de coordenadas sem alterar a geometria da peça, são eles: Coordenadas Absolutas e Coordenadas Incrementais. Absoluto versus Incremental No modo absoluto, as coordenadas dos pontos de todos os movimentos serão especificadas a partir do ponto zero do programa. Para novatos, normalmente este é o melhor e mais fácil método de especificar as posições para comandos de movimento. Porém, há outro modo de especificar os movimentos de eixo. O modo incremental, onde se é especificado os movimentos a partir da posição atual da ferramenta, não do zero do programa. Com este método de movimento dominante, o programador tem que estar perguntando. "Quão distante eu deveria mover a ferramenta?", são tão raras as vezes que este método é útil que atualmente esta se transformando em coisa do passado, em geral, este método é mais incômodo e difícil. É importante tomar muito cuidado ao se fazer os comandos de movimento. Os novatos têm a tendência para pensar incrementalmente. Trabalhando-se no modo absoluto (como deveria ser feito), o programador sempre deveria estar perguntando "A que posição a ferramenta deveria ser movida?" Esta posição é relativa ao zero do programa, não da posição atual da ferramenta. A Figura (abaixo) mostra duas séries idênticas de movimentos, um no modo incremental e a outra no modo absoluto. É muito fácil de dizer o local preciso da ferramenta em qualquer comando dado pelo modo absoluto. No modo incremental, pode ser muito difícil determinar a posição atual da ferramenta para um determinado comando de movimento. Alem de ser muito fácil de determinar a posição atual para qualquer comando, outro benefício de se trabalhar no modo absoluto tem a ver com possíveis enganos feitos durante os comandos de movimento. No modo absoluto, se um erro de movimento é cometido em um comando do programa, só um movimento estará incorreto. Por outro lado, se um erro é cometido durante movimentos por incrementos, todos os movimentos a partir deste ponto também estarão errados. Prática de coordenadas: Nas tabelas abaixo, descreva as posições da trajetória da ferramenta no plano carteziano no modo incremental e absoluto. DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES “G” G00 AVANÇO RÁPIDO G00 X Y Z Deslocamento do carro porta-ferramentas em velocidade máxima até o ponto de destino. Programação: N G00 X,Z, S Número da Sentença. Avanço Rápido. Coordenadas em ABSOLUTO do ponto destino. Start point (ponto inicial do movimento). Função G00 G01 - INTERPOLAÇÃO LINEAR G01 X Y Z F Deslocamento linear do carro porta-ferramentas no sentido transversal, longitudinal ou cônico com avanço programado. O avanço pode ser dado em [mm/min] (G94) ou [/rot.] (G95). Programação: N .... G01 X, Z F Número da sentença Interpolação linear Coordenadas em absoluto. Avanço Figura 5.2 - Função G01 N 100 G00 X1 N 110 G01 -Z1 F N 120 G01 X2 -Z2 F N 130 G00 X0 +Z0 Exemplo de programação: Modo Absoluto: N100 .... N110 G00 X42. Z2. N120 G00 X36. N130 G01 Z-60. F... N140 G01 X40. Z-62. F... N150 G00 X42. Z2. N160 G02 / G03 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR G02 - Sentido Horário / G03 - Sentido Anti-Horário G02 G03 X Y Z I J K F Deslocamento circular do carro porta-ferramentas com avanço programado. Arcos entre 0 e 180° podem ser programados. O deslocamento do carro ao ponto final se da no sentido horário (G02) ou anti-horário (G03). O raio do arco é determinado pelo centro do círculo. O centro do círculo é descrito pelas coordenadas I e K, que partem do início do arco. Tanto G2 como G3 podem executar operações de usinagem de arcos pré-definidos através da movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras: • O ponto de início do arco é a posição de início da ferramenta; • Programa-se o sentido de interpolação circular através dos códigos G2 e G3; • Juntamente com o sentido do arco programam-se as coordenadas do ponto final do arco X e Z e as funções I e K (coordenadas para o centro do arco) ,ou então, a função R (valor do raio). No fresamento, a coordenada para o centro do arco referente ao eixo “Y” é descrita pelo endereço “J”. Portanto: ENDEREÇOS I, J, K: Correspondem às coordenadas do centro do arco. Os endereços I, J, K definem a posição do centro do arco, no qual: I é paralelo ao eixo X; J é paralelo ao eixo Y K é paralelo ao eixo Z. Em alguns comandos, os endereços I, J, K são programadas tomando-se como referência a distância do centro do arco até a origem do sistema de coordenadas. Em outros comandos, esses valores são incrementais, ou seja, definem a distância do início do arco até seu centro. Nos comandos mais atuais, basta informar o endereço “R” informando o raio da circunferência. Coordenadas do centro até a origem Coordenadas do ponto inicial ao centro Direção de rotação: No torneamento Rotação sentido horário (G02) Rotação sentido anti -horário (G03) Importante: Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica automaticamente o arco e, se for geometricamente impossível sua execução, o comando para mostrando uma mensagem de erro.
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