Gestão de Armazém

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Módulo 3 
Gestão de Armazém 
ESTÁGIO SETORIAL 
DE 
GESTÃO DE ESTOQUES 
 
 
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INSTITUTO DE ECONOMIA E FINANÇAS DO EXÉRCITO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Introdução 
1. Layout de armazém 
 Etapas para o projeto do arranjo físico de um depósito 
 Minimização do custo operacional por meio do arranjo físico de um depósito 
 Bom fluxo de material 
 Baixos custos de operação para estocagem e coleta 
 Eficiente utilização do espaço de estocagem e do equipamento 
2. Unitização da carga 
 Paletização 
 Contenedorização 
 Conteneirização 
3. Inventário Físico e Avaliação dos estoques 
 Inventário físico 
 Acurácia dos Controles 
 Avaliação dos estoques (Inventário Permanente) 
 PEPS – Primeiro a Entrar é o Primeiro a Sair 
 UEPS – Último a Entrar é o Primeiro a Sair (LIFO - Last In- First Out) 
 Preço Médio ou média ponderada móvel 
 FEFO – Primeiro que Vence é o Primeiro que Sai ( First Exhaust-First Out) 
4. Equipamentos de Armazenagem 
 Equipamentos de estocagem 
 Equipamentos de movimentação de material 
 Empilhadeiras e pequenos veículos 
 Transportadores e esteiras 
 Guinchos, pontes rolantes e pórticos 
 Transelevadores 
5. Classificação e codificação de materiais 
Referências 
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MÓDULO 3: Gestão de Armazém 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://www.alcis.com.br/wp-content/uploads/2015/03/alcis-wms-imagem-1- 
v1-1024x628.jpg 
 
 
 
Introdução 
Você já parou para pensar, o que significa, exatamente, armazenar? Vamos 
conversar a respeito? 
Para muitos, a palavra armazenar está associada à guarda de materiais ou de 
dados eletrônicos. Para os profissionais que convivem e atuam no segmento das 
operações logísticas, a palavra armazenar representa um verdadeiro complexo de 
atividades inerentes ao conjunto de operações logísticas. 
A armazenagem de materiais pode ser entendida como o planejamento e 
organização das atividades a serem desenvolvidas visando a manter e a abrigar, de 
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forma adequada, os itens de material, mantendo-os em condições de uso até o 
momento de sua demanda efetiva pela organização. 
Os armazéns, depósitos ou almoxarifados são os elementos que unem a 
produção e o fornecedor ao consumidor. O uso adequado destes elementos possibilita 
a redução de custos com transporte, por meio da consolidação de cargas, agiliza a 
entrega dos produtos e compensa as defasagens ocorridas na produção. 
Assim podemos afirmar que a armazenagem é uma atividade interna da empresa 
que gerencia todas as etapas da operação de recebimento e expedição de qualquer 
tipo de carga, englobando o planejamento, a coordenação, o controle de todas as 
operações, possibilitando que uma carga seja guardada com segurança até a sua 
utilização. 
Vamos discutir de forma detalhada? Desejamos a você ótimas construções. 
 
 
1. Layout de armazém 
 
Sabemos que o desenvolvimento geral do sistema produtivo, observado na última 
década, motivou maior atenção no que se refere à disposição física das áreas de 
armazenagem, não é mesmo? Nesse sentido, a definição do layout ou arranjo físico 
deixou de ser meramente intuitiva, e passou a ser estabelecida a partir de técnicas de 
visualização da dinâmica de movimentação dos materiais no armazém. 
Passou-se a considerar, na atualidade, como layout de um armazém o arranjo 
entre homens, máquinas e materiais, dispostos de modo que sua dinâmica possa 
ocorrer em um padrão máximo de economia ( Viana, 2000). 
Moura (1997) sinaliza que uma operação de armazenagem a ser realizada de forma 
eficiente e efetiva dependerá muito da existência de um bom arranjo físico, que 
permitirá e definirá o grau de acessibilidade ao material, os modelos de fluxo de 
material, os locais de áreas obstruídas, a eficiência da mão de obra, a segurança do 
pessoal e do armazém. 
Os objetivos do arranjo físico de um depósito devem ser : 
 maximizar a utilização do espaço; 
 facilitar, de maneira eficiente, a movimentação de materiais; 
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 tornar a estocagem mais econômica em relação às despesas de armazenagem, 
incluindo os custos com equipamentos, espaço, danos de material e mão de obra do 
depósito; 
 flexibilizar ao máximo para satisfazer as necessidades de mudança de estocagem e 
movimentação; 
 fazer do depósito um modelo de boa organização. 
 
 
 
 Etapas para o projeto do arranjo físico de um depósito 
Considera-se, normalmente, cinco etapas para o projeto do arranjo físico de um 
depósito: 
 definir a localização de todos os obstáculos; 
 localizar as áreas de reconhecimento e expedição; 
 localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem; 
 definir o sistema de localização de estoque; 
 avaliar alternativas de arranjo físico do depósito. 
 
Quadro 1- Etapas do projeto de arranjo físico de um depósito 
 
ETAPA DESCRIÇÃO 
 
Definir a localização de todos os obstáculos 
Identificar e localizar colunas de apoio, saídas 
de emergência, poços de escada, poços de 
elevador e equipamentos contra incêndio – 
características físicas fora do controle do 
projetista 
 
Localizar as áreas de recebimento e 
expedição 
Caso não estejam determinadas no plano 
diretor do local do armazém, localizar as 
áreas de recebimento e expedição de 
maneira a maximizar a eficiência dessas 
operações. 
 
Localizar as áreas primárias, secundárias, de 
separação de pedidos e de estocagem 
Os tipos de áreas e de equipamentos de 
estocagem a serem utilizados podem 
determinar a configuração do arranjo físico 
da estocagem e da necessidade de 
corredores. 
 
 
 
Definir o sistema de localização de estoque 
Sistema de localização fixa: existe uma 
localização designada permanentemente 
dentro do depósito,e cada produto pode ser 
sempre encontrado por meio de um código 
de localização. 
Sistema de localização aleatório: trabalha 
com o estoque numa base de espaço 
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Fonte: Adaptado de Moura (1997, p. 245-246). 
 
 
 
 
 
 
Você sabia? 
 
 
 
 
O projeto de arranjo físico de um depósito, além da configuração do prédio e 
das ponderações sobre a armazenagem e movimentação dos diversos tipos de 
materiais, deve considerar também a localização do estoque e o método que deverá 
ser utilizado para encontrar os itens estocados no armazém. Moura (1997) afirma que 
os problemas de localização do estoque são abordados por métodos intuitivos, 
algorítmicos e heurísticos. 
Ballou (2006) enfatiza que os modelos computacionais que ocuparam o mercado 
tendem a obter soluções cada vez melhores em relação as encontradas pelos métodos 
intuitivos, à medida que cresce a complexidade do problema. A Tecnologia da 
Informação passou a fazer parte do dia-a-dia do gestor, disponibilizando soluções ágeis 
para atender a esta necessidade. 
 
 
 Minimização do custo operacional por meio do arranjo físico de um depósito 
O arranjo físico do armazém é um grande colaborador na busca da redução de 
custo de operação do depósito. Segundo Moura (1997), é necessário haver 
equilíbrio entre três objetivos: 
 bom fluxo de material; 
 baixos custos de operação para estocagem e coleta; 
 disponível (mapas de localização ou listas de 
código localizador estão constantemente em 
transição). 
 
Avaliar alternativas de arranjo físico do 
depósito 
Determinar se o arranjo físico do armazém 
atinge os objetivos necessários em relação à 
intensidade de uso, à semelhança , ao 
tamanho, às características dos materiais e a 
utilização do espaço.SECRETARIA DE ECONOMIA E FINANÇAS 
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 eficiente utilização do espaço de estocagem e do equipamento. 
 
 Bom fluxo de material 
O fluxo de material é o percurso percorrido pelos itens desde o momento em 
que entram na empresa até o instante em que a deixam. Em um depósito, o 
percurso é determinado pela disposição das seguintes áreas: 
 recebimento; 
 estocagem; 
 embalagem; 
 estruturas de estocagem. 
 
É evidente que, quanto menor o percurso, mais eficiente é o fluxo de materiais 
e mais econômica se torna a operação. Segundo Moura (1997), dois princípios 
devem ser seguidos para assegurar um bom fluxo de material: 
 minimizar o retrocesso; 
 localizar as atividades relacionadas próximas. 
 
Quadro 2 - Princípios para a obtenção de um bom fluxo de material 
 
PRINCÍPIO DESCRIÇÃO 
Minimizar o retrocesso Todo movimento de um item deve ser em 
direção à área de expedição. 
Localizar as atividades relacionadas 
próximas 
Deve-se reduzir a distância de 
movimentação entre duas operações. 
Fonte: Adaptado de Moura (1997, p. 252). 
 
 
Vamos verificar, a seguir, na Figura 1 o retrocesso causado pela disposição da 
área de estocagem de recebimento, que se encontra em oposição ao recebimento, 
no fim do armazém. O desenho de linhas com setas, mostra que a direção do fluxo 
de material no arranjo físico, torna qualquer retrocesso aparente. 
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Figura 1- Exemplo de arranjo físico de um depósito 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura (1997, p. 253). 
Duas mudanças no arranjo físico original são necessárias para localizar as 
atividades relacionadas próximas. A área de estocagem de recebimento deve ser 
localizada próxima à área de recebimento. A área de embalagem, por sua vez, 
pode ser transferida para um espaço entre as áreas de estocagem de itens e 
estocagem de expedição, visto que estas três atividades estão relacionadas em 
sequência. As duas alterações no arranjo físico ilustradas na Figura 2 produzem 
resultados visíveis, minimizando tremendamente o retrocesso. 
Figura 2 – Exemplo de arranjo físico melhorado de um depósito 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Baixos custos de operação para estocagem e coleta 
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Deve ser planejado o processo de estocagem a ser implementado para que a 
operação não prejudique as atividades de coleta e transporte de materiais. A eficiência 
da movimentação de materiais, segundo Moura (1997), depende do formato, do 
tamanho e de como as mercadorias são estocadas. Um arranjo físico otimizado pode 
permitir a utilização eficiente de equipamentos mais simples e menos onerosos. 
 
A operação mais eficiente é aquela que possui o menor custo total para o 
operador do depósito e cujo custo tem dois componentes principais: 
 
 custo do volume ou área ocupada; 
 custo de movimentação. 
 
 
Como os arranjos físicos que minimizam o volume de estocagem são 
inteiramente diferentes daqueles que minimizam a distância entre operações, deve-se 
procurar a proporção ideal entre esses dois objetivos para que os custos globais 
operacionais sejam minimizados. O grande desafio de quem está projetando o arranjo 
físico do depósito refere-se a implementar uma solução equilibrada com o objetivo de 
otimizar o custo total de operação. 
 
Quadro 3 - Minimização de custos de operação de estocagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte : Adaptado de Moura (1997, p. 254). 
 
 
 Eficiente utilização do espaço de estocagem e do equipamento 
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0 arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo 
que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Objetiva harmonizar e 
integrar equipamento, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, 
mão-de-obra direta e indireta, enfim, todos os itens que possibilitem uma atividade 
industrial. Deve-se conjugar, da melhor maneira, os equipamentos com os homens e 
com as fases do processo ou serviços, para que seja atingido o máximo de rendimento, 
minimizando percursos e tempo. 
 
 
 
 
 
 
O espaço de um armazém é designado para a estocagem de mercadorias e para 
corredores. De acordo com Moura (1997), se o número de corredores for menor do 
que o ideal, o seu comprimento é maior, pois o custo do depósito é mais elevado que 
o de movimentação de mercadorias dentro do mesmo. Se houver um número de 
corredores considerado mais que o ideal, a proporção do custo do prédio aumenta: 
portanto, o comprimento do corredor é menor. 
Se for necessário fazer previsão para uma futura expansão de um depósito, é 
necessário saber não somente se o volume estocado aumentará, mas também se o 
índice referente à quantidade de material e o número de itens em estoque mudarão. 
Em caso de utilização de blocos retangulares, o arranjo físico ideal é ajustado 
no projeto somente quando é usado o nível considerado ideal para o número de 
corredores. Quanto mais o número de corredores diferir da condição ideal, mais o 
arranjo físico se afastará da condição ideal para um ajuste. 
É provável que um arranjo físico assimétrico produza custos totais mais baixos 
se as localizações da pilha forem distribuídas para itens específicos de estoque. 
 
 
 Na prática 
 
 
 
 
2. Unitização da carga 
O manusear materiais vem a ser uma atividade complexa e que absorve custos. 
Por esse motivo, Ballou (2006) define que os principais objetivos do manuseio de 
materiais se referem a reduzir custos na movimentação e em proporcionar aumento 
no espaço utilizável. 
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A unitização de carga constitui uma base para um sistema integrado de acondicionamento, 
movimentação, armazenagem e transporte de materiais, sendo costumeiramente realizada 
por meio da paletização, da contenedorização e da conteinerização. 
 
 
 
 
 
 
A unitização da carga vem a ser uma das modalidades de manuseio mais 
utilizada, contribuindo para a melhoria da eficiência dos vários equipamentos de 
transporte e armazenagem de cargas. 
O conceito tamanho da carga define que a economia em movimentação de 
materiais é diretamente proporcional ao tamanho da carga movimentada, ou seja, à 
medida que aumenta o tamanho da carga, o número de viagens necessárias para 
estocar uma determinada quantidade de materiais diminui e a economia de custos 
aumenta. Ballou (2006) entende que a eficiência pode ser melhorada com a 
consolidação de um número de volumes menores numa única carga, facilitando o 
manuseio (movimentação) da carga consolidada. 
A carga consolidada, conhecida como carga unitária ou unitizada, é um 
conjunto ou grupo de volumes de mercadorias mantidas como uma unidade de carga 
durante o transporte de um ponto a outro. 
 
 
 
 
 
Fique atento! 
 
 
 
 
 Paletização 
Paletes são plataformas nas quais mercadorias são empilhadas, transformando 
a carga numa única unidade de movimentação. A parte inferior do palete é projetada 
para aceitar as lâminas do garfo da empilhadeira, de forma que o estrado e a carga 
possam ser movimentados conjuntamente. Ballou (2006) afirma que, embora os 
paletes possam ser feitos em qualquer tamanho, os paletes de 1.200 por 1.000 
milímetros são os preferidos no Brasil. De qualquer maneira, o tamanho do palete 
deve ser compatível com os sistemas de manuseio de materiais de cada empresa, bem 
como com o sistema de manuseio de materiais de terceiros que também precisam 
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lidar com essas mercadorias. Quanto maior o tamanho do palete, menor é a sua 
quantidade necessária, bem como o seu manuseio. 
A unitização por meio do palete é a principalforma de movimentação de carga 
consolidada, provando ser um meio de manuseio flexível e eficiente. No entanto, o 
palete é um item de custo agregado ao sistema de manuseio de materiais e sua 
utilização deve ser justificada a partir das economias decorrente de seu uso. 
 
A Figura 3 ilustra vários exemplos de paletes, vamos analisar? 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 - Exemplos de paletes 
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Fonte: Ballou (1993, p. 174) 
 
 
 Contenedorização 
 
 
Segundo Moura (1998), a contenedorização é um sistema de 
acondicionamento em que os volumes individuais e soltos são agrupados dentro de 
contenedores, formando uma unidade de carga do sistema. 
Os contenedores são recipientes existentes em diversos tamanhos e formatos 
nos quais mercadorias são depositadas, transformando a carga numa única unidade de 
movimentação. Como são de uso repetitivo, precisam ser suficientemente resistentes 
e de caráter durável. Os contenedores são adequados à movimentação mecânica e ao 
transporte por diferentes equipamentos. Alguns possuem rodas para garantir a 
mobilidade. No entanto, não constituem embalagem de carga transportada. 
Moura (1998) classifica os contenedores em: 
 contenedores rígidos: caçambas, berços, racks, entre outros;
 contenedores colapsíveis: cestos aramados, cestos de plástico, entre outros; e
 contenedores flexíveis: utilizados para graneis e líquidos.
 
A figura 4 mostra diversos tipos de contenedores usados na movimentação. 
Figura 4 – Contenedores 
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Fonte: Moura, (1998, p. 241) 
 
 
 Conteinerização 
Para Moura (1998), os contêineres são contenedores de dimensões 
padronizadas utilizados para a consolidação ou reunião de peças isoladas de um 
embarque. Suas formas e dimensões são padronizadas pela ISO (International 
Organization for Standardization ou Organização Internacional para Padronização), o 
que permite a intercambiabilidade entre os diversos modais de transporte. 
Existem diversos tipos de contêineres cuja descrição e aplicação, estão no quadro a 
seguir. 
Quadro 4 - Aplicação dos tipos de contêineres 
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Fonte: Moura (1998, p.245) 
 
 
Muitos tipos de contêineres são fabricados à prova de água e arrombamentos, 
o que torna desnecessária a armazenagem comum e permite com que sejam 
estocados em espaço aberto. Possuem dispositivos de canto e encaixes para garfos de 
empilhadeiras para que possam ser prontamente movimentados, particularmente de 
uma modalidade de transporte para outra. 
 
A Figura 5 mostra um contêiner de carga seca. 
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Figura 5 – Contêiner 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura ( 1998, p. 244) 
 
 
3. Inventário Físico e Avaliação dos estoques 
 
 
 Inventário Físico 
 
 
No processo de gerenciamento da armazenagem, os eventuais erros cometidos 
nos recebimentos, entregas, lançamentos e prorrogações são acumulados ao longo do 
tempo. Castiglioni (2011) afirma que o inventário físico refere-se à contagem de itens 
em estoque para confronto com a contabilidade. Conforme o tamanho ou natureza do 
item, a contagem poderá ser feita manualmente ou conferida por intermédio de 
pesagem. Ajustes devem ser feitos conforme recomendações tributárias e contábeis 
quando existem diferenças entre o inventário físico e os registros de controle. 
Portanto, o inventário físico tem como objetivos: 
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Dependendo das condições específicas de cada caso, a contagem do estoque físico 
pode ser realizada através de dois modos: 
• inventário periódico; 
• inventário rotativo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 verificar se as quantidades correspondem aos controles do estoque;
 reduzir as perdas pelo maior controle dos produtos;
 atualizar os bancos de dados para possibilitar comprar e vender corretamente;
 descobrir possíveis erros no processo para garantir a integridade da informação;
 otimizar os níveis de estoque; e
 acelerar o processo de tomada de decisão.
 
 
 
 
 
Você sabia? 
 
 
 
 
O Quadro 5 detalha as características de cada um destes modos. Vamos conhecer? 
 
 
Quadro 5 - Modos de contagem do estoque físico 
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Fonte: Adaptado de Martins e Alt (2006, p. 199-200) 
 
 
 
3.1.1 Acurácia dos Controles 
 
 
Uma vez encerrado o inventário, pode ser calculada a acurácia dos 
controles. De acordo com Martins e Alt (2006), a acurácia mede a 
porcentagem de itens corretos, tanto em quantidade quanto em valor, ou 
seja: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Atenção! 
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A divergência de informações entre a quantidade de produtos estocados e os 
registros do controle de estoques pode prejudicar o nível de serviço no atendimento 
aos pedidos dos clientes. Em contrapartida caso existam registros de controle não 
corretos, pode ser liberado o atendimento a pedidos que efetivamente não serão 
realizados. Os custos da não acuracidade do inventário, segundo Moura (1998), podem 
incluir: 
 
 vendas perdidas; 
 pedidos devolvidos; 
 excesso de inventário; 
 excesso de estoque de segurança; 
 programas não cumpridos; 
 baixa produtividade da mão de obra; 
 excesso de urgências; 
 excesso de custo de fretes; 
 alta obsolescência. 
 
 
 Avaliação dos estoques (Inventário Permanente) 
 
 
 PEPS – Primeiro a Entrar é o Primeiro a Sair (FIFO - First In-First Out) 
 
 
Significa que o primeiro valor a entrar é o primeiro a sair. O primeiro material 
que der entrada fisicamente no Almoxarifado deve ser utilizado nas primeiras saídas 
até que a quantidade adquirida referente àquele valor unitário se esgote, passando em 
seguida para o valor unitário da segunda entrada, e assim sucessivamente. É o método 
de movimentação de estoques mais comum, sendo apropriado à grande maioria dos 
produtos existentes nos almoxarifados. Quando aplicado, impede que o recebimento 
mais recente de um item seja embarcado enquanto uma entrada mais antiga do item 
permanecer no estoque. 
 
 UEPS – Último a Entrar é o Primeiro a Sair (LIFO - Last In-First Out) 
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É a nomenclatura para o método de armazenagem, em que o último produto a 
entrar no estoque é o primeiro a sair. Normalmente, é aplicado na hora do embarque 
dos materiais em veículos para transporte e não a apenas um item, mas sim a todos os 
materiais que devem ser embarcados. Os últimos a serem carregados devem ser os 
primeiros a serem entregues. 
 
 Preço Médio ou média ponderada móvel 
 
 
Como o próprio nome indica, significa um valor médio do saldo existente no 
Almoxarifado e que é determinado pela divisão do valor do saldo pela sua quantidade, 
após cada entrada do material, já que as saídas não alteram o valor médio dos 
estoques. É o critério mais utilizado na área de finanças. 
 
 FEFO – Primeiro que Vence é o Primeiro que Sai ( First Exhaust-First Out) 
 
 
Serve para gerenciar a arrumação e a expedição das mercadorias do estoque de 
acordo com o prazo de validade. É o método aplicado para materiais perecíveis ou 
com data de vencimento, como alimentos, produtos químicos e farmacêuticosetc. No 
FEFO devemos embarcar primeiro as quantidades de um item com a data de 
vencimento mais próxima. 
Esses métodos de movimentação do estoque devem ser aplicados toda vez que um 
material do almoxarifado é requisitado e/ou embarcado. 
Exemplo 
Vamos verificar a movimentação de uma empresa comercial, dentro de um 
determinado período para facilitar a compreensão da matéria? 
 
 
OPERAÇÕES 
DATA ATIVIDADE ESPECIFICAÇÕES 
QUANTIDADE Pç. UNITÁRIO PÇ. TOTAL 
01/05 Saldo Inicial 200 Unidades R$10,00 R$2.000,00 
02/05 Compra 100 Unidades R$12,00 R$1.200,00 
05/05 Venda 150 Unidades R$15,00 R$2.250,00 
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10/05 Compra 250 Unidades R$14,00 R$3.500,00 
15/05 Venda 200 Unidades R$20,00 R$4.000,00 
 
Método (Inventário) Permanente / Critério Custo Médio 
 
Data Operação Entrada Saída Saldo 
Q $/u Total (R$) Q $/u Total 
(R$) 
Q $/u Total (R$) 
01/05 200 10,00 2.000,00 
02/05 Compra 100 12,00 1.200,00 300 10,66 3.200,00 
05/05 Venda 150 10,66 1.599,0 
0 
150 10,66 1.601,00 
10/05 Compra 250 14,00 3.500,00 400 12,75 5.100,00 
15/05 Venda 200 12,75 2.550,0 
0 
200 12,75 2.550,00 
 COMPRAS 4.700,00 VENDAS 4.149,00 Estoque Final 2.550,00 
 
Método (Inventário) Permanente / Critério PEPS 
 
Data Operação Entrada Saída Saldo 
Q $/u Total (R$) Q $/u Total 
(R$) 
Q $/u Total 
(R$) 
1/05 200 10,00 2.000,00 
02/05 Compra 100 12,00 1.200,00 
 200 10,00 
3.200,00 100 12,00 
05/05 Venda 
 
150 10,00 1.500,00 
50 10,00 
1.700,00 100 12,00 
 
10/05 
 
Compra 
 
250 
 
14,00 
 
3.500,00 
 50 10,00 
 
5.200,00 
100 12,00 
250 14,00 
 
15/05 
 
Venda 
 50 10,00 
 
 
 
2.400,00 
 
 
 
200 
 
 
 
14,00 
 
 
 
2.800,00 
100 12,00 
50 14,00 
 50 18,00 
 COMPRAS 4.700,00 VENDAS 3.900,00 Estoque Final 
2.800,00 
 
 
 
 
Exercícios 
Exercício nº 1 
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Determinada Empresa apresenta um Estoque Inicial, em 01/09/00, de 30 unidades, 
adquiridos por $ 40 cada unidade, num total de $ 1.200. No decorrer do mês efetuou a 
seguinte movimentação: 
 
 
02/Set : Compra de 10 unidades por $ 42,00 cada uma 
03/Set : Venda de 3 unidades por $ 50,00 cada uma 
04/Set : Venda de 28 unidades por $ 45,00 cada uma 
05/Set : Compra de 5 unidades por $ 41,00 cada uma 
06/Set : Venda de 10 unidades por $ 48,00 cada uma 
 
Apure, por meio da Ficha de Controle de Estoque, o Estoque Final e utilizando os critérios 
PEPS, UEPS e Custo Médio Ponderável Móvel (Média Ponderada Móvel). 
 
P E P S 
Data Operação 
E N T R A D A S A Í D A S A L D O 
Quant. Valor/unit. Total Quant. Valor/unit. Total Quant. Valor/unit. Total 
01/set Saldo Inic 30 R$ 40,00 R$ 1.200,00 
 
02/set Compra 10 R$ 42,00 R$ 420,00 30 R$ 40,00 R$ 1.200,00 
 10 R$ 42,00 R$ 420,00 
 
03/set Venda 3 R$ 40,00 R$ 120,00 27 R$ 40,00 R$ 1.080,00 
 10 R$ 42,00 R$ 420,00 
 
04/set Venda 27 R$ 40,00 R$ 1.080,00 
 1 R$ 42,00 R$ 42,00 9 R$ 42,00 R$ 378,00 
 
05/set Compra 5 R$ 41,00 R$ 205,00 9 R$ 42,00 R$ 378,00 
 5 R$ 41,00 R$ 205,00 
 
06/set Venda 9 R$ 42,00 R$ 378,00 
 1 R$ 41,00 R$ 41,00 4 R$ 41,00 R$ 164,00 
 
 Compras R$ 625,00 VENDAS R$ 1.661,00 EF R$ 164,00 
 
Estoque Final = R$ 164.00 
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Estoque Final = R$ 160,00 
 
U E P S 
Data Operação 
E N T R A D A S A Í D A S A L D O 
Quant. Valor/unit. Total Quant. Valor/unit. Total Quant. Valor/unit. Total 
01/set Saldo Inic 30 R$ 40,00 R$ 1.200,00 
 
02/set Compra 10 R$ 42,00 R$ 420,00 30 R$ 40,00 R$ 1.200,00 
 10 R$ 42,00 R$ 420,00 
 
03/set Venda 3 R$ 42,00 R$ 126,00 30 R$ 40,00 R$ 1.200,00 
 7 R$ 42,00 R$ 294,00 
 
04/set Venda 7 R$ 42,00 R$ 294,00 
 21 R$ 40,00 R$ 840,00 9 R$ 40,00 R$ 360,00 
 
05/set Compra 5 R$ 41,00 R$ 205,00 9 R$ 40,00 R$ 360,00 
 5 R$ 41,00 R$ 205,00 
 
06/set Venda 5 R$ 41,00 R$ 205,00 
 5 R$ 40,00 R$ 200,00 4 R$ 40,00 R$ 160,00 
 
 Compras R$ 625,00 VENDAS. R$ 1.665,00 EF R$ 160,00 
 
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Estoque Final = R$ 162,71 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Comparativo dos métodos Fifo, Lifo e Custo Médio 
 
 
 FIFO LIFO Custo Médio 
Valor do estoque final 
(R$) 
164,00 160,00 162,71 
Custo das saídas ( R$) 1661,00 1665,00 1662,29 
 
O melhor resultado apresentado para uma empresa é o método Lifo, já que 
apresenta um custo operacional de seus produtos maior e um imobilizado em estoque 
menor, reduzindo a carga tributária do Imposto de renda. Entretanto, o fisco não 
aceita esse método, pois prejudica a arrecadação fiscal. No Brasil, são aceitos , 
somente, os sistemas de Custo médio e Fifo e, entre esses dois, o Custo médio 
apresenta ligeira vantagem. 
Custo Médio 
Data Operação 
E N T R A D A S A Í D A S A L D O 
Quant. Valor/unit. Total Quant. Valor/unit. Total Quant. Valor/unit. Total 
#### Saldo Inic 30 R$ 40,00 R$ 1.200,00 
 
#### Compra 10 R$ 42,00 R$ 420,00 40 R$ 40,50 R$ 1.620,00 
 
#### Venda 3 R$ 40,50 R$ 121,50 37 R$ 40,50 R$ 1.498,50 
 
#### Venda 28 R$ 40,50 R$ 1.134,00 9 R$ 40,50 R$ 364,50 
 
#### Compra 5 R$ 41,00 R$ 205,00 14 R$ 40,68 R$ 569,50 
 
#### Venda 10 R$ 40,68 R$ 406,79 4 R$ 40,68 R$ 162,71 
 
 Compras R$ 625,00 VENDAS. R$ 1.662,29 EF R$ 162,71 
 
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4. Equipamentos de Armazenagem 
 Equipamentos de estocagem 
Os equipamentos de estocagem são constituídos basicamente por estantes, armários e 
prateleiras, além de acessórios como caixas de repartições, contenedores verticais e 
horizontais, escaninhos e gavetas. Existem três razões para o uso desses 
equipamentos: 
 
 melhorar o aproveitamento volumétrico do depósito;
 diminuir danos no manuseio;
 propiciar boa organização dos itens e fácil reconhecimento dos produtos.
 
A Figura 6 ilustra um armário modular para estocagem, equipamento eficiente 
para estocar pequenos volumes, como peças, ferramentas e itens de manutenção. 
 
As estantes permitem o armazenamento vertical de mais de um produto e 
facilitam o acesso a qualquer item da pilha. Além de melhorar a utilização do espaço 
físico do depósito, como efeito secundário do uso de estantes e caixas, Ballou (2006) 
afirma que se pode aumentar a eficiência no manuseio de materiais, principalmente 
quando esses equipamentos auxiliares são selecionados como parte do sistema global 
de movimentação interna. 
Figura 6 – Armário modular 
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Fonte: Moura ( 1997, p. 176) 
 
 
Jenkins (1968) identificou nove classes de estantes: 
 
 
 porta-paletes; 
 sem prateleiras; 
 para caixas (contenedores); 
 em fileiras; 
 de fluxo contínuo (flow-through); 
 de corredores móveis (drive-through); 
 de estrutura em A; 
 removível; 
 de piso duplo. 
 
 
A Figura 8 ilustra uma estante para caixas e minicontenedores, equipamento 
altamente versátil para estocagem e movimentação de peças soltas, de parafusos e de 
pequenos componentes. Moura (1997) afirma que esse sistema permite excelente 
acesso ao estoque e à rápida seleção, especialmente quando são empregadas caixas 
de plástico que, com a variação de cores, simplificam a identificação. 
SECRETARIA DE ECONOMIA E FINANÇAS 
INSTITUTO DE ECONOMIA E FINANÇAS DO EXÉRCITOFigura 8 - Estante para caixas e minicontenedores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura (1997, p. 163). 
A Figura 9 ilustra uma estante de piso 
estocagem, proporciona 100% de acesso. 
 
Figura 9 - Estante de piso duplo 
 
 
duplo que, além da alta densidade de 
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Fonte: Moura (1997, p. 176). 
 
 
 Equipamentos de movimentação de materiais 
 
 
A movimentação interna de produtos e materiais envolve o transporte de 
pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente curtas, quando 
comparadas com os percursos longos feitos pelas empresas de transporte. 
De acordo com Ballou (2006), existem quatro tipos principais de equipamentos 
mecânicos utilizados no manuseio de um amplo leque de tamanhos, formas, volumes 
e pesos de materiais: 
 empilhadeiras e pequenos veículos;
 transportadores e esteiras;
 guinchos, pontes rolantes e pórticos;
 transelevadores.
 
 
 Empilhadeiras e pequenos veículos 
 
 
De acordo com Ballou (2006), as empilhadeiras e os pequenos veículos são 
meios mecânicos para mover materiais cuja operação manual seria lenta ou cansativa 
devido ao peso, variando desde pequenas plataformas manuais até pequenos tratores. 
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Um dos equipamentos de movimentação mais usados é a empilhadeira. Trata- 
se de um carro de elevação por garfos, motorizado e em condições de operar a média 
distância. 
A convencional possui um par de garfos na parte dianteira. Os garfos recolhem os 
paletes por meio dos dispositivos de base próprios para manuseio e por elevação 
executam a operação de empilhamento. Essas qualidades fazem da empilhadeira um 
dos mais versáteis sistemas de manuseio. Existem diversos modelos de empilhadeira, 
classificados de acordo com a sua: 
 capacidade de carga; 
 altura máxima de elevação; 
 largura de operação; 
 velocidade; 
 forma de acionamento (elétrica, gás ou diesel). 
 
 
A Figura 10 ilustra uma empilhadeira convencional. 
Figura 10 – Empilhadeira convencional 
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Fonte: Moura (1998, p.233). 
 
 
A empilhadeira lateral é uma variante da convencional. O carregador lateral 
possui garfos laterais e transporta sua carga alinhada com a direção do movimento. É 
particularmente útil no transporte de cargas longas sem embalagens, como vigas, 
tubos, chapas de aço ou madeira, entre outros. 
As paleteiras ou carro-palete são equipamentos destinados especialmente ao 
manuseio de cargas paletizadas. Seus braços metálicos em forma de garfo recolhem 
diretamente a carga e um pistão hidráulico produz uma leve elevação da carga, 
suficiente para tirá-la do chão e permitir seu transporte. Existem basicamente dois 
tipos de paleteiras: elétricas e manuais. 
A Figura 11 ilustra uma paleteira manual. 
Figura 11 - Paleteira manual 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura (1998, p. 220). 
 
 
Uma forma comum de movimentação de materiais é por meio de comboios de 
pequenas carretas. Esses arranjos são econômicos para a movimentação em distâncias 
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Embora uma empilhadeira possa ser empregada para rebocar as carretas, o uso de um 
trator industrial ou carrinho rebocador normalmente é mais econômico. 
 
 
 
 
mais longas de cargas maiores, como o transporte de produtos acabados da linha de 
montagem para o depósito, por exemplo. 
 
 
 
Existem carrinhos rebocadores com e sem operador. Os carrinhos programados 
sem operador levam os itens até as áreas de embalagem, áreas de consolidação ou de 
separação de pedidos, guiados através de trilhos, estruturas, roletes, corrente, fio 
elétrico ou linha ótica. A Figura 12 ilustra um carrinho rebocador com operador. 
 
Figura 12 - Carrinho rebocador com operador 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura (1997, p. 242). 
 
 
 Transportadores e esteiras 
 
 
De acordo com Ballou (2006), transportadores são particularmente 
interessantes quando se deve movimentar grande quantidade de itens ao longo da 
mesma rota. Depois da empilhadeira, são os equipamentos mais comuns para a 
movimentação de itens pequenos e pesados. 
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Os transportadores podem combinar a movimentação de materiais com as 
atividades de seleção ou separação de itens. Em alguns depósitos de grande fluxo, 
exemplifica Ballou (1993), existem redes elaboradas de transportadores e correias 
ajustadas como linhas num pátio ferroviário de manobras. À medida que frações dos 
pedidos são coletadas nas diversas áreas de armazenagem do depósito, os pedidos 
montados são dirigidos a pontos específicos por controle remoto. O Quadro 6 classifica 
os diversos tipos de transportadores. 
 
Quadro 6 – Tipos de transportadores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Ballou (1993, p. 176 -177). 
 
 
A Figura 13 ilustra um transportador de roletes. 
Figura 13 - Transportador de roletes 
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Fonte: Moura (2004, p. 111). 
 
 
 Guinchos, pontes rolantes e pórticos 
 
 
Segundo Graziani (2013), esses equipamentos geralmente operam sobre a área 
de armazenagem, ou seja, áreas restritas, portanto não necessitam de corredores e 
nem ficam limitados à superfície. Podem movimentar, conforme o modelo, cargas 
extremamente pesadas de maneira ágil e segura. São especialmente empregados na 
carga e descarga de navios, trens e caminhões. 
As pontes rolantes possuem três movimentos de translação: vertical, 
longitudinal e transversal. O movimento vertical é realizado pelo guincho da ponte. O 
deslocamento transversal é realizado pelo conjunto carro-guincho ao longo da 
estrutura da ponte propriamente dita. Por outro lado, o deslocamento longitudinal é 
feito em trilhos apoiados em uma estrutura metálica especialmente projetada. A 
forma construtiva mais interessante, porém, é utilizar a própria estrutura do prédio 
como suporte do caminho de rolamento. Evidentemente, esta circunstância precisa 
ser prevista em projeto para se tornar viável. 
De acordo com Moura (2004), existem diversos modelos de pontes rolantes, 
classificadas de acordo com a: 
 capacidade de carga; 
 altura máxima de elevação; 
 largura de operação; 
 velocidade; 
 acionamento (manual ou motorizado); 
 forma de comando (cabinada, por cabo ou controle remoto). 
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As pontes rolantes com cabine para operador são utilizadas principalmente em 
usinas siderúrgicas para a movimentação das caçambas de matéria-prima durante o 
carregamento dos fornos, em linhas de montagem, em pátios de carga, depósitos etc . 
Na maior parte das aplicações, no entanto, as pontes rolantes são comandadas do solo 
via cabo ou por meio de controle remoto. 
O pórtico rolante é similar à ponte rolante, possui uma viga elevada, 
autossustentável, sobre truques de rodas, porém o deslocamento longitudinal é feito 
em trilhos apoiados diretamente no piso do prédio. Empregados em áreas externas, 
sua utilização é indicada nos casos em que a instalação da estrutura para uma ponte 
rolante tenha um alto custo. São adequados para armazenamento em locais 
descobertos, para carga e descarga de mercadorias em áreas livres de plataformas de 
embarque. 
A Figura 14 mostra um pórtico rolante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura (2004, p. 72). 
Segundo Dias (2017), uma variação do pórtico é o semipórtico, usado dentro de 
armazém ou de outra área coberta. Tem apenas uma perna, e a outracabeceira da 
viga corre sobre uma parede ou estrutura de sustentação. Esse equipamento pode 
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trabalhar em combinação com uma ponte rolante, de maneira que esta cubra toda a 
área de carga, enquanto o pórtico, funcionando embaixo dela, cobre apenas um setor 
restrito. 
 
 Transelevadores 
 
 
O transelevador automático é uma plataforma eletronicamente controlada 
utilizada nas operações de depósitos automatizados. A Figura 15 ilustra esse tipo de 
equipamento. Vamos conhecer? 
 
Figura 15 – Transelevador 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Moura (1997, p. 265). 
 
 
Para Graziani (2013), esse equipamento está no centro das operações, em 
depósitos controlados por computador, armazenando e apanhando produtos e 
materiais (geralmente paletizados), a partir de endereços alocados nas estantes. 
Quanto maior o grau de automação dos armazéns, menor é a necessidade de mão de 
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obra. Nos casos extremos, pode-se operar o depósito completamente no escuro, isto 
é, sem necessidade de iluminação. 
A Figura 16 ilustra esse tipo de instalação. 
 
 
 
 
 
Figura 16 - Depósito automatizado com transelevadores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Ballou (1993, p. 176) 
 
 
5. Classificação e codificação de materiais 
 
 
Em função da grande diversidade entre os materiais existentes em uma 
organização, surgiu a necessidade de classificá-los, com o objetivo de facilitar o 
planejamento e controle, além de agilizar o processo de compra. Um bom sistema de 
Codificação e Classificação de Materiais é de fundamental importância para o 
atingimento da eficiência e eficácia operacional e contábil. 
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Segundo Dias (2017), o objetivo da classificação de materiais é catalogar, 
simplificar, especificar, normalizar, padronizar e codificar todos os materiais 
componentes do estoque da organização. A necessidade de um sistema de 
classificação é primordial para qualquer departamento de logística, pois sua ausência 
impede o controle eficiente dos estoques, a criação de procedimentos de 
armazenagem adequados e a correta operacionalização do armazém. 
Dias (2017) afirma que simplificar material vem a ser reduzir a grande 
diversidade de itens empregados para as mesmas finalidades. Ao simplificarmos um 
material, favorecemos sua normalização, reduzimos as despesas e suas flutuações. 
Exemplificando, cadernos com capa, número de folhas e formato semelhantes 
contribuem para que haja normalização.Ao solicitar uma quantidade desse material, o 
solicitante irá fornecer todos os dados (tipo de capa, número de folhas e formato), o 
que facilitará não somente sua aquisição, como também o desempenho do usuário. 
Em solidariedade com a simplificação, destacamos a necessidade em identificar 
ou especificar o material, descrição pormenorizada do item que possibilita torná-lo 
inconfundível tanto para o consumidor 
principalmente ao processo de aquisição. 
quanto para o fornecedor, facilitando 
A normalização vem a ser o processo de criar normas, prescrições de uso, ou 
seja, a definição da forma como o material deverá ser utilizado em suas diversas 
finalidades, bem como da padronização e identificação do material, o que contribuiu 
para que tanto o usuário, como o almoxarifado, possam, solicitar e atender os itens 
utilizando a mesma terminologia. A classificação deve ser feita de maneira que cada 
gênero de material ocupe seu respectivo local, de forma ordenada segundo critérios 
adotados, agrupando-os de acordo com as semelhanças, sem causar transtornos ou 
dispersão no espaço e alteração na qualidade. 
Realizada a classificação do material, pode-se iniciar o processo de codificação, 
ou seja, representa-se todas as informações pertinentes, suficientes e desejadas por 
meio de um código numérico ou alfanumérico que representa os dados descritivos do 
material ou bem. Os sistemas de codificação usados com mais frequência são: o 
alfabético, o alfanumérico ou misto e o numérico ou decimal. 
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O sistema numérico ou decimal é o mais utilizado, pela sua simplicidade e 
possibilidade de itens em estoque e informações incomensuráveis. Apoia-se no 
método do Sistema Decimal de Classificação, proposto por Melville Louis Kossuth 
Dewey, bibliotecário e educador, cujo método serviu de base para a classificação de 
obras em todas as bibliotecas. 
 
 
 
 
 
 
No sistema alfabético, o material é codificado por letras em vez de números, 
utilizando-se um conjunto de letras suficientes para preencher toda a identificação do 
material. Esse sistema está caindo em desuso devido ao limite em termos de 
quantidade de itens e a difícil memorização. 
O sistema alfanumérico ou misto é caracterizado pela combinação de letras e 
números que permite um número de itens em estoque superior ao sistema alfabético. 
As quantidades de letras e números são definidos pelo órgão ou empresa a qual 
adotou o sistema, não havendo uma regra específica. É o sistema utilizado na 
codificação de placas de automóveis. Normalmente, é dividido em grupos e classes, a 
saber: 
 
AC - 3721 
3721- Código indicador 
C - Classe 
A – Grupo 
 
 
 
 
 
Atenção! 
 
 
 
Uma empresa decide utilizar a seguinte classificação para especificar os diversos 
tipos de materiais em estoque: 
 
01- Matéria-prima 
02- Óleos, combustíveis e lubrificantes 
03- Produtos em processo 
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04- Produtos acabados 
05- Material de escritório 
06- Material de limpeza 
 
Verifica-se que de acordo com suas características todos os materiais deverão estar 
classificados sob títulos gerais. É uma classificação genérica, cujos títulos são 
submetidos a uma nova divisão, que os especifica. Como exemplo, tomemos o título 
05 – material de escritório e imaginemos a seguinte divisão: 
 
05 - material de escritório 
01 - lápis 
02 - canetas esferográficas 
03 - blocos pautados 
04 - papel-carta 
 
 
Em função de um escritório possuir uma variedade de materiais, essa 
classificação se faz necessária e é chamada de classificação individualizadora. Esse 
nível de codificação ainda não é suficiente por faltar uma definição dos diversos tipos 
de materiais. Os títulos que integram a classificação individualizadora recebem uma 
nova codificação. Continuemos com o exemplo, título 02 – canetas esferográficas, da 
classificação individualizadora, e suponhamos que seja classificada como se segue: 
02 - canetas esferográficas 
01 - marca alfa, escrita fina, cor azul 
02 - marca gama, escrita fina, cor preta 
03 - marca alfa, escrita fina, cor vermelha 
Essa nova classificação é denominada de codificação definidora , e se for 
necessário referenciarmos qualquer material bastará informar os três números das 
classificações que obedecem à seguinte ordem: 
 
- Nº da classificação geral; 
- Nº da classificação individualizada; e 
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- Nº da classificação definidora. 
 
 
Exemplificando, quando nos referimos a “caneta esferográfica, marca alfa, cor 
 
vermelha, escrita fina”, teremos como código os seguintes números: 05 da 
 
classificação geral, 02 da classificação individualizadora, e 03 da classificação 
definidora, e escreveremos: 
 
05-02-03 
 
 
Segundo Dewey, podemos classificar itens de estoque de uma empresa simples 
usando seu sistema decimal: 
 
Figura 17 – Sistema Decimal Simplificado 
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A catalogação vem a ser a última fase do processo de classificação dos 
materiais e consiste em ordenar, de forma lógica, todo um conjunto de dados relativos 
aos itens identificados, codificados e cadastrados, de modo a facilitar a sua consulta 
pelas diversas áreas da empresa/organização. Uma vez catalogado, o item passa a 
distinguir-se de qualquer outro, facilitando o seu gerenciamento. 
Segundo Barbierri e Machline (2009) esta fase é voltada para um momento do 
processo em que cada material deverá ser identificada e ordenado logicamente a fim 
de atender as necessidades operacionais e facilitar a sua leitura, seja para processo de 
distribuição ou de requisição, ao setor de compras ou fornecedores, e também atingir 
a clareza necessária ao solicitante para o atendimento do cliente final. 
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INSTITUTO DE ECONOMIA E FINANÇAS DO EXÉRCITO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Atenção! 
 
 
 
 
 
 
 
 Referências 
 
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DIAS, M.A. Introdução à Logística: fundamentos, práticas, e integração. São Paulo: Atlas,2017. 
Catalogação significa a inclusão de dados em um catálogo. Um catálogo se caracteriza 
por conter uma lista de nomes e códigos aos quais estão relacionadas informações 
como: referências fabris, preços, descrições etc, tendo como conteúdo diversas 
finalidades, tais como, possibilitar pedidos de peças de reposição, minimizar a 
manutenção de equipamentos, facilitar as atividades de distribuir peças em uma linha 
de produção etc. Assim, todo catálogo está relacionado a um sistema de catalogação 
constituído por normas, procedimentos e instituições responsáveis. Exemplificando, o 
sistema EAN (European Article Numbering) possibilita a construção de catálogos 
comerciais por fornecedores e varejistas, com regras próprias para a atribuição de 
códigos aos produtos, tendo como instituições responsáveis a EAN e a ABIMAQ 
(Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos) no Brasil. 
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