Estudo Dirigido 3

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Estudo Dirigido
1. Alvenaria
Consiste em um conjunto coeso e rígido de tijolos ou blocos unidos entre si por argamassa. Ela tem dupla função nas edificações: 
1. Função de vedação: típica função de separar ou segregar os ambientes de acordo com a arquitetura.
2. Função estrutual: a própria alvenaria da edificação é a estrutura suporte do edifício.
Assim, a alvenaria estrutural é uma técnica construtiva que difere do sistema clássico pilar/viga/laje. Alvenaria de vedação – não é dimensionada a receber cargas verticais.
As paredes utilizadas como elementos de vedação devem possuir características técnicas são:
· Resistência mecânica / Isolamento térmico e acústico / Resistência ao fogo / Estanqueidade / Durabilidade
Elementos de Alvenaria
· Tijolo de barro cozido / Tijolo comum / Tijolo furado / Tijolo laminado / Tijolo solo cimento / Blocos de concreto / Elevação da Alvenaria / Paredes de tijolo maciço
	O serviço é iniciado pelos cantos após o destacamento das paredes (assentamento da primeira fiada), obedecendo ao prumo de pedreiro para o alinhamento vertical e o escantilhão no sentido horizontal.
	Os cantos são levantados primeiro porque desta forma, o restante da parede será erguida sem preocupações de prumo e horizontalidade, pois se estica uma linha entre os dois cantos já levantados, fiada por fiada. A argamassa de assentamento utilizada é de cimento, cal e areia. Colocada a linha a argamassa e disposta sobre a fiada anterior. Sobre a argamassa o tijolo e assentado com a face rente a linha, batendo e acertando com a colher. A sobra de argamassa é retirada com a colher.
2. Cal, Cal virgem, Cal extinta, Cal hidratada, Cal hidráulica
Cal – aglomerante cujo o constituinte principal é óxido de cálcio ou então oxido de cálcio em presença natural do óxido de magnésio, hidratados ou não.
Cal Virgem – é pura.
Cal Extinta – resultante a exposição a cal virgem ao ar ou á água.
Cal Hidratada – recebeu agua secou.
Cal Hidráulica – cal, sob e forma dc pó seco, obtida pela calcinação a uma temperatura próxima â da fusão de calcário com impurezas silicoaluminosas. formando silicatos, al um inatos e Teiritas dc cálcio, que lhe conferem um certo grau de hidraulicidade
3. Verga e contra verga e para que servem
 Os vão na alvenaria que recebem janelas e portas são considerados regiões de concentração de tensões. Para reduzir o risco de surgirem fissuras nas paredes, é preciso, portanto, melhor a distribuição das cargas. Isso é obtido com o uso das chamadas vergas (superior) e contravergas (inferior).
· Vergas: peça colocada, superior e horizontalmente em um vão de porta ou janela, apoiando-se sobre as ombreiras em suas extremidades. Serve para prevenir o aparecimento das indesejáveis trincas nos cantos inferiores dos vão das alvenarias.
· Contravergas: peça usada sob a janela, porta ou outra abertura numa parede de alvenaria, para dar resposta à concentração de tensões nessa zona e evitar a fissuração da parede.
4. Juntas de amarração e juntas a prumo
· Juntas de Amarração: sistema de assentamento dos componentes da alvenaria no qual as juntas verticais são descontinuas.
· Juntas a Prumo: sistema de assentamento dos componentes da alvenaria no qual as juntas verticais são contínuas.
5. Vantagens do uso da cal na argamassa
· Economia - a cal diminui o custo da argamassa porque gasta-se menos com cimento
· Plasticidade - a cal aumenta a "pega" ou "liga" da argamassa, facilitando o espalhamento
· Poder de incorporação de areia - a cal melhora a interligação dos grãos de areia, o que aumenta a resistência e durabilidade da argamassa
· Aderência - a cal aumenta a aderência da argamassa no estado fresco e a resistência de aderência no estado endurecido
· Retenção de água - a cal tem maior retenção de água, o que ajuda na cura do cimento
· Elasticidade - a cal dá maior elasticidade à argamassa, o que gera maior capacidade de suportar tensões e não trincar
· Auto-reconstituição - a cal dá à argamassa a capacidade de se reconstituir das pequenas fissuras, que aparecem principalmente pelas variações de temperatura
· Homogeneidade - a cal mantém a qualidade constante da argamassa, o que melhora a homogeneidade da mesma e ajuda na economia, pois diminui-se a necessidade de aglomerantes
· Resistência à penetração de água - a cal tem maior resistência à penetração de água pelos vazios da argamassa, um grande inimigo da construção
· Resistência à tração - a cal tem maior afinidade com a argamassa e o tijolo, por causa das minúsculas partículas micropulverizadas que penetram totalmente nas reentrâncias dos tijolos
· Resistência à compressão - a argamassa que contém cal tem baixa resistência inicial, mas aumenta lentamente com o tempo, o que é uma vantagem, pois suportam melhor as movimentações da alvenaria e da estrutura da obra
· Poder bactericida - a cal possui poder bactericida por ter um PH alto, o que combate a formação de mofos e bolores. Na pintura a cal oferece proteção e beleza a baixo custo, com a vantagem de combater a proliferação de fungos e bactérias
· Ausência de eflorescências - a cal evita o envelhecimento precoce do revestimento
· Estética e acabamento - a qualidade da argamassa com cal permite trabalhos de adorno nas paredes, com textura mais lisa e sem trincas, mofos e apodrecimentos, de cor mais clara e pintura duradoura
· Durabilidade - os trabalhos feitos com argamassa contendo cal têm elevada durabilidade
6. Execução de paredes não estruturais com tijolos e blocos (ligação entre pilares, nível, prumo, prazos para e encunhamento)
As paredes devem ser moduladas, de modo a fácil ilar o uso do maior número possível de componentes inteiros. O assentamento dos componentes tem de ser executado com juntas de amarração. Na execução de alvenaria com juntas a prumo, é o brigai ória a utilização de armaduras longitudinais, situadas na argamassa de assentamento, distanciadas de cerca de 60 em. na altura. A ligação com pilares de concreto armado pode ser efetuada com o emprego de barras de aço de O 5 mm a 0 10 mm, distanciadas, na altura, de cerca de 60 cm e com comprimento da ordem de 60 cm, engastadas no pilar e na alvenaria. Recomenda-se chapiscar a face da estrutura (lajes, vigas e pilares) que fica cm contato com a alvenaria. Aconselha-se não deixar panos soltos de alvenaria por longos períodos nem executá-los com muita altura de uma só vez, A alvenaria apoiada em alicerces será executada nu mínimo 24 h após a impermeabilização deles. Nesses serviços de impermeabilização, precisam ser tomados todos os cuidados para garantir a estanque idade da alvenaria. Recomenda-se molhar os componentes antes de seu assentamento. No caso de alvenaria de blocos cerâmicos vazados de vedação, eles não podem ser usados com furos na vertical e na direção transversal ao plano da parede, com exceção em disposições contrutivas particulares. A execução da alvenaria deve ser iniciada pelos cantos principais ou pelas ligaçfies com quaisquer outros componentes e elementos da edificação. É necessário utilizar o escantilhão como guia das juntas horizontais. A marcação dos traços no escantilhão (graduação) tem de ser executada por meio de pequenos sulcos feitos com serrote. É necessário galgar as fiadas da elevação na face dos pilares e marcar as posições indicadas no projeto para fixação dos fcrros-cír6e/o que. cm geral, são posicionados de duas em duas fiadas, a partir da segunda liada. Os ferros-cabelo podem ser montados com barras de aço CA 50, com O 5 mm, dobradas em forma " U " , ou com telas de aço galvanizado de malha quadrada 15 mm * 15 mm c diâmetro dos fios de 1,5 mm. Chumbares ferros-cabelo nas posições marcadas. Mo caso de ferros dobrados em " U " , deve-se perfurar previamente o pilar com furadeira elétrica c broca de O <3 mm. e executar o chumbamento com adesivo á base de resina cpóxi, Utilizando telas metálicas galvanizadas, o chumbamento tem de ser feito com pinos de aço por meio de sistema de fixação à pólvora, Ê preciso utilizar o prumo de pedreiro para o alinhamento vertical da alvenaria (prumada).Após a elevação dos cantos, deve-se utilizar como guia uma linha esticada entre eles. Em cada fiada, para que o prumo e o nivelamento das fiadas, desse modo, fiquem garantidos. Para obras que não exijam estrutura em concreto armado, a alvenaria não pode servir de apoio direto para as la jes: é necessário prever uma cinta de amarração em concreto armado sob a laje c sobre todas as paredes que dela recebam cargas. Para obras com estrutura de concreto armado, a alvenaria tem de ser interrompida abaixo das vigas ou lajes, Esse espaço será preenchido apôs 7 d. de modo a garantir o perfeito travamento entre a alvenaria e a estrutura (encunhamento ou aperto), Para obras com mais de um pavimento, o travamento da alvenaria, respeitado o prazo de 7 d, só pode ser executado depois dc a alvenaria do pavimento imediatamente acima ter sido levantada até igual altura, sendo certo que, no caso da alvenaria do último pavimento, o encunhainen to só deve ser executado apôs ter sido concluído o telhado ou a isolação térmica da laje de cobertura impermeabilizada. Os vãos de porta e janela tem de atender âs medidas e localização previstas no projeto de execução da arquitetura; é preciso ser somadas â medida do projeto para os vãos das esquadrias, as folgas necessárias para o encaixe do marco (batente) ou contramarco. As folgas existentes entre a alvenaria e a esquadria devem ser preenchidas com argamassa de cimento e areia. Recomenda-se a fixação das esquadrias, de medidas comuns, conforme segue:
• marco ou contramarco de porta; um ponto de cada montante (perua), a cerca de 40 cm do piso, e outro ponto, a cerca de 40 cm da travessa superior. Opcionalmente, pode-se fixarem mais de um ponto de cada perna, á meia altura dos dois pontos obrigatórios acima mencionados;
• marco de janela; um pontoem cada montante, a cerca de 30 cm do peitoril, e outro ponto, acerca de 30 cm da verga; nas travessas horizontais inferior e superior, um ponto na metade do vão. Sobre o vão de porias e janelas, deve-se moldar vergas ou colocar vergas pré-moldadas. Igualmente, sob o vão de janelas é necessário ser moldadas ou colocadas con ira vergas. As vergas e contra vergas precisam excedera largura do vão peto menos 20 cm de cada lado e ter altura mínima de lü cm. Quando os vãos forem relativamente próximos e na mesma altura, aconsellta-se uma verga contínua sobre todos eles. Para evitar que vigas com grandes cargas concentradas nos apoios incidam diretamente sobre a parede, e necessário usar coxins de concreto para que Itaja distribuição da carga. A dimensão do coxim tem de estar de acordo com a dimensão da viga, A argamassa de assentamento deve sei1 plástica e ter consistência para suportar o peso dos tijolos e mantê-los no alinhamento por ocasião do assentamento. Para evitar perda da plasticidade e consistência da argamassa, cia será preparada em quantidade adequada á sua utilização. Em caso de distâncias longas de transporte, pode-se misturar a scco os materiais da argamassa, adicionando água somente no local do seu emprego. O traço precisa ser escolhido em função das características dos materiais disponíveis na região. Os materiais constituintes da argamassa c seus respectivos armazenamentos, bem como a dosagem, preparação e sua aplicação, devem estar de acordo com as normas específicas. Para paredes externas não revestidas c/ou paredes em eontato com umidade, a argamassa tem também de ser impermeável e insolúvel era água. As juntas de assentamento de argamassa precisam ser no máximo de 1 cm e nunca podem conter vazios. No caso dc alvenaria aparente, as juntas necessitam ser frisadas. Quando o vão for maior que 2,4 m, a verga ou contravcrga será calculada como viga. Como peças para fixação de marcos c rodapés de madeira, recomenda-se o uso de tacos de madeira de lei, grapas metálicas, pregos, ou parafusos e buchas plásticas expansíveis. Os parapeitos (guarda-corpos) e paredes baixas (não travadas superiormente) devem ser respaldados com cinta de concreto armado, com altura mínima dc 10 em. Aconselha-se a execução de platibanda também respaldada com cinta de concreto armado, com altura mínima dc 10 cm, e coroada com pingadeira oti rufo. Caso seja necessária abertura de rasgos (sulcos) na alvenaria para embutimento das instalações, eles só podem ser iniciados após a execução do travamento (encunhamento) das paredes. Os sulcos necessários podem ser feitos com disco de corte ou com ponteiro e talhadeira bem afiados. A demarcação tem de ser verificada antes do início do levantamento da alvenaria, c comprovada após as paredes erguidas, necessitando estar dc acordo com as dimensões do projeto. Nessa verificação, podem ser empregados instrumentos com a precisão de trenas e esquadros de obra. Será verificada periodicamente a planeza da parede durante a elevação da alvenaria, e comprovada após a alvenaria erguida, não podendo apresentar distorção maior que 0,5 em.
Sugere-se executar a verificação com régua de metal, apoiando-a cm diversas posições sobre a parede. Deve ser verificado periodicamente o prumo da parede durante o levantamento delas e comprovado apôs a alvenaria erguida. Também, precisa ser verificado periodicamente o nível das fiadas durante a elevação da alvenaria e comprovado após a parede erguida. Essa verificação pode ser Telia com mangueira plástica transparente que tenha diâmetro maior ou igual a 13 mm.
7. Como se trava uma parede na viga 
8. Tipos de blocos para vedação e suas características
São blocos que não têm a função de suportar outras cargas verticais além da do seu peso próprio e pequenas cargas de ocupação. Podem ser classificados em comuns e especiais. Para todas as dimensões padronizadas (blocos comuns e especiais), o fabricante pode fornecer mcio-bloco. canalcta e outras peças especiais, nas quantidades especificadas no pedido de fornecimento.
· Blocos de vedação comuns:
São blocos de uso corrente, de classe 10 (conforme adiante indicado em 8.6.10), que apresentam resistência à compressão, na área bruta, de I MPa.
· Blocos de vedação especiais:
Os blocos podem ser fabricados em dimensões especiais mediante contrato por escrito entre produtor e construtora, desde que respeitadas às demais especificações contidas nas normas técnicas. No caso específico de blocos de vedação com largura inferior ao valor mínimo dc 90 mm. estabelecido na tabela abaixo, a resistência minima à compressão fica estipulada em 2,5 MPa e as demais dimensões do bloco (altura e comprimento) não podem ser inferiores aos valores definidos na tabela a seguir:
9. Tipos de blocos para alvenaria estrutural e características
São blocos projetados para suportar outras cargas verticais além da do seu peso próprio, compondo o arcabouço estrutural da edificação. Podem ser classificados em comuns e especiais:
· Blocos estruturais comuns: são os de uso corrente, classificados conforme sua resistência a compressão.
· Blocos estruturais especiais: podem ser fabricados em formatos e dimensões especiais acordados entre as partes. Nos quesitos não explicitados no acordo, têm dc prevalecer as condições das normas técnicas.
Vantagens da alvenaria estrutural:
· Técnica executiva simplificada;
· Facilidade de treinamento de mão-de-obra;
· Organização do processo de produção;
· Menor diversidade de mão-de-obra na fase de estrutura (não é necessária equipe de carpintaria, armação)
· Integração com os sistemas de instalações elétricas e hidrossanitárias;
· Redução nas formas, consumo de aço e concreto.
· Desvantagens da alvenaria estrutural:
· Condiciona a arquitetura (devido a paginação de acordo com o tamanho dos blocos);
· Restringe futuras mudanças e intervenções na edificação;
· Inibe a mudança do uso dos edifícios (exemplo: de uso residencial para uso comercial)
Os blocos de alvenaria estrutural podem ser em concreto ou em cerâmica. Eles são sempre vazados na vertical, ou seja, não possuem fundo.  Na execução das paredes utiliza-se o meio bloco para fazer as amarrações. Todas as paredes são paginadas e a execução delas deve seguir rigorosamente o projetode paginação principalmente nos encontros de paredes e cantos.
10. Paredes de concreto e características
Parede de Concreto é um sistema construtivo em que a estrutura e a vedação são formadas por um único elemento: a parede de concreto, que é moldada in loco. Nela podem também ser incorporadas, parcialmente, instalações e esquadrias.
Trata-se de um sistema construtivo racionalizado, que permite fazer um planejamento completo e detalhado da obra. Ele reduz as atividades artesanais e improvisações, contribuindo para diminuir o número de operários no canteiro. Com mão de obra qualificada e maior produção em menos tempo, melhoram os indicadores de produtividade e aumentam as margens do negócio.
O sistema pode ser empregado em diferentes tipos de edificações:
· Casas térreas e assobradadas
· Edifícios com pavimento térreo + 5 pavimentos-tipo
· Edifícios com pavimento térreo + 8 pavimentos-tipo – limite para ter apenas esforços de compressão
· Edifícios de até 30 pavimentos
· Edifícios com mais de 30 pavimentos – considerados casos especiais e específicos.
11. Construção a seco e características
Construção a seco é uma das terminologias utilizadas no mercado para denominar a construção em drywall. Trata-se de um processo industrializado na construção civil onde, a execução no canteiro de obra pouco ou quase nada utiliza de água, dando esta conotação de construção seca. Associa-se ao processo também o fato do canteiro ser mais limpo, com ausência da sujeira característica dos processos tradicionais, com muito barro, argamassa e entulho.
A construção a seco tem como objetivo eliminar etapas da produção que dependam de mão de obra mais artesanal e intensiva dentro do canteiro de obras. Essas etapas geralmente são caracterizadas pelo emprego de argamassas e concreto como a alvenaria de blocos de concreto ou cerâmicos, o reboco e o contrapiso. Estes procedimentos dependem de mão de obra intensiva, levando a aumento na incidência de erros e no desperdício de materiais.  A construção a seco é a evolução destes processos, substituindo-os por procedimentos que eliminem etapas artesanais (tais como a utilização do concreto e argamassas convencionais) incorporando mecanismos de montagem industrial às obras, o que promove redução de erros, redução de desperdícios e velocidade de execução.
Um bom exemplo de construção a seco é o aumento no uso das paredes secas, o sistema DryWall, que substitui as alvenarias convencionais. Essas paredes são constituídas de perfis metálicos e placas de gesso acartonado que são montados sem a utilização de argamassa, de forma industrial, muito mais rápida e limpa (veja o blog Parede de gesso?). São vários os materiais utilizados nas construções a seco, tais como: placas de gesso e perfis de aço para as paredes DryWall, estruturas pré-moldadas em concreto ou metálicas, pisos elevados, forros modulados, elementos pré-fabricados arquitetônicos para fachadas, esquadrias prontas como portas e janelas, kits pré-montados para instalações, etc.
12. Sequencia de camadas da alvenaria a pintura
Em geral, a alvenaria recebe três camadas de acabamento - chapisco, emboço e reboco. O chapisco facilita a ancoragem do emboço. Por isso, a argamassa deve ter alta resistência mecânica. Com espessura entre 3 mm e 5 mm, o chapisco cobre a superfície com uma camada de argamassa fina, que torna a base áspera e aderente.
Com espessura entre 1,5 cm e 2 cm (interno) e de 3 a 4 cm (fachada), o emboço corrige pequenas irregularidades, melhorando o acabamento da alvenaria e protegendo-a de intempéries. É produzido com argamassa mista (à base de areia, cal e cimento).
O reboco, ou massa fina, tem cerca de 5 mm e é a camada final que torna a textura da parede mais fina para receber pintura. Pode ser substituído pela aplicação de massa corrida. Usa argamassa de areia e cal com granulometria bem mais fina que a do emboço, que pode ser preparada na obra ou industrializada. Aplicado com desempenadeira em movimentos circulares, tem tempo de cura em torno de 25 dias. 
13. Cuidados e prazos no preparo de cada camada
14. Cuidados para a escolha da areia
A areia usada também influencia na resistência e no aspecto final do reboco. É preciso tomar muito cuidado com as areias saibrosas, que provocam o mesmo tipo de patologia: fissuras do tipo mapas com posterior desagregação da massa. Mas não devemos descuidar-nos das areias lavadas, pois elas necessitam de algum material (aglomerante) que lhes dê suficiente liga a fim de que possam ser utilizadas sem nenhum inconveniente. 
15. Chapisco e características
É uma argamassa usada para revestir paredes ou tetos. Sua finalidade é facilitar o revestimento posterior, garantindo maior aderência, devido à sua superfície porosa.
O chapisco é uma argamassa de cimento e areia média ou grossa sem peneirar no traço 1:3. Deve ser utilizado no máximo até 2,5 horas a partir do contato da água com os demais componentes e desde que não haja qualquer sinal de endurecimento.
Consumo de materiais por m² de chapisco:: Cimento = 2,25 kg areia = 0,0053m³
Os tetos devem ser previamente preparados mediante a aplicação de chapisco, que deverá receber adesivo para argamassa para garantia de aderência. Deve ser lançado sobre a alvenaria previamente umedecida com auxílio da colher de pedreiro, em uma única camada de argamassa. A camada de chapisco deve ser uniforme, fina e de acabamento áspero. De acordo com a NBR 7200 a espessura do chapisco é de 3 mm a 5 mm. A cura do chapisco se dá 24h depois da aplicação, realizada a cura, pode ser executado o emboço.
Com finalidade de reduzir custos, o chapisco pode ser usado como acabamento rústico, para revestimento externo, neste caso executado com vassoura ou peneira salpicando até cobrir totalmente a superfície.
Constitui a primeira etapa de revestimento de uma alvenaria.
16. Emboço e as propriedades de uma boa argamassa para emboço
O emboço é um revestimento de superfícies utilizado na construção civil, é considerado o corpo do revestimento e suas principais funções são a vedação e regularização da superfície e a proteção da edificação, evitando a penetração de agentes agressivos.
Normalmente constituido de uma mistura de areia, cimento e cal, o emboço, aplicado sobre chapisco, atua como base para a aplicação do reboco, devendo promover a boa ancoragem com ele e possuir uniformidade de absorção para que haja boa aderência entre as duas camadas. Dependendo do tipo de acabamento especificado em projeto, o emboço pode se constituir na única camada de revestimento, denominado emboço paulista.
17. Argamassa industrializada, tipos, usos e vantagens
O produto proveniente da dosagem controlada, em instalação própria, de aglomerante(s) de origem mineral, agregado(s) miúdos e eventualmente aditivo(s) e adição(ões) em estado seco e homogêneo, ao qual o usuário somente necessita adicionar a quantidade de água requerida.
 
18. Revestimento externo de argamassa única
ADERÊNCIA DA ARGAMASSA
E preciso que sejam feitos ensaios de arrancamento, cm conformidade com as normas técnicas. O substrato, além de estar limpo, deve apresentar rugosidade (por meio de chapisco prévio) de tal modo que a argamassa nela penetre dando a necessária aderência. As causas para a baixa aderência da argamassa à base são:
• retenção de água na argamassa com base impermeável (caso das superfícies de concreto)
• trabal hábil idade inadequada da argamassa
1 excesso de água na argamassa
1 impurezas no substrato (em geral, desmoldante).
A alvenaria deve estar concluída e fixada (en cunhada) há pelo menos 15 de os peitoris, marcos e contramareos precisam eslar chumbados. As eventuais instalações elétricas e hidráulicas na alvenaria da fachada têm de estar testadas.
Preparo do substrato (base)
Recomenda-se iniciar o preparo da base removendo sujeira ou incrustações, como óleos, dcsmoldantes e eflorescêucias, com vassoura de piaçaba. escova de aço ou equipamento de água pressurizada como também retirando pregos, arames, pedaços de madeira e outros materiais estranhos. É precisopreencher os vazios provenientes de rasgos, quebra parcial dc blocos (por acidente), depressões localizadas (de pequenas dimensões)e outros defeitos com argamassa de mesmo traço da que será utilizada no revestimento. Em caso de rasgos para embutimento de instalações, é necessário colocar tela de aço zincada lio 1,65 mm malha 15 mm * 15 mm ou similar
Chapisco
Inicialmente, é necessário chapiscar a superfície a ser revestida e aguardar o tempo mínimo para a cura do chapisco (em geral três dias) antes de iniciara segunda demão do revestimento. O chapisco é feito com a argamassa diluida de cimento e areia, no traço 1:3 (em volume), com aditivo adesivo (que é adicionado ã água de amassamento, na proporção indicada pelo fabricante). A argamassa tem de sei1 projetada energicamente, de baixo para cima, contra o substrato, O revestimento em chapisco se faz tanto nas superfícies verticais da estrutura de concreto como também nas de alvenaria, A espessura máxima do chapisco é de 0.5 cm. A aplicação deve ser feita sobre o substrato previamente molhado com broxa, o suficiente para que não ocorra a absorção de água necessária á cura da argamassa, Nas superfícies de concreto, pode ser aplicado chapisco rolado (com argamassa específica) ou com desempenadeira dentada (com chapisco industrializado).
Revestimento de argamassa
É aconselhável montar os andaimes sem apoiá-los nas paredes [afastados cerca de 20 cm delas) ou usar balancius (andaimes suspensos). Recomenda-se utilizar argamassa industrializada (pronta para uso), que é fabricada com cimento portland, calcário e aditivos (não contém cal), preparada em estado seco e homogêneo, necessitando para uso adicionar apenas água na quantidade requerida. A espessura do revestimento deve ser entre 2 cm e 3 cm. Acima de 2,5 cm, a aplicação tem de ser feita em duas camadas. A argamassa com boa traba(habilidade é aquela que: mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere á colher de pedreiro ao ser projetada; deixa penetrar a colher de pedreiro, porém sem ser fluida; distribui facilmente e preenche todas as
reentrâncias do substrato (base); não endurece rapidamente quaitdo aplicada, Inicialmente, é preciso locar e fixar na platibanda arames aprumados e apropriadamente afastados de fachada, Em seguida, analisai1 o alinhamento dos arames e depois os pontos de maior e menor espessura, medindo a distância entre os arames e a fachada.
Não deixar de posicionar arames junto das quinas e das janelas (afastados cerca de 10 cm a 15 cm), Em seguida, assentar, com a mesma argamassa a ser utilizada no revestimento, as taliscas de cerâmica, de preferência nos pontos de menor espessura, em função de uma distância lixa em relação aos arames de fachada, para posição do revestimento aprumado. Executaras faixas mestras entre taliscas na vertical e aplicar a argamassa de revestimento cm chapadas ou com desempe nade ira de madeira, espalhando-a até a espessura necessária e comprimindo-a fortemente com colher de pedreiro. Aguardar o pitxamento (momento em que, pressionando os dedos, estes não conseguem penetrar na argamassa, permanecendo limpos) para então sarrafear a argamassa com régua de alumínio apoiada sobre as mestras, de baixo paia cima, recobrindo todas as falhas. Como acabamento, é preciso utilizar desempenadeira de madeira c/ou feltrada (ou espuma densa). Km se tratando de argamassa única, a textura acabada é a do reboco, Para melhor acabamento dos cantos, utilizar desempenadeiras de canto interno e de quina. E importante elaborar o mapeamento da fachada por meio da medição do afastamento dos arames
do plano dela em pontos específicos (nas vigas e na alvenaria a meia distância entre elas). O revestimento de argamassa pode ser de camada única (argamassa única) ou de duas camadas (emboço e reboco). A argamassa pode ser preparada no canteiro ou industrializada, Mo primeiro caso, é necessário determinar racionalmente o traço da argamassa (e testá-lo no canteiro antes do seu emprego) para não ser adotado traço definido empiricamente.
Para o preparo manual da argamassa, recomenda-se:
- molhar o masseiro onde será virada a argamassa
* adicionar cerca de 8 L de água limpa para cada saco de 40 kg de massa industrializada (ou outra proporção, atendendo às recomendações do fabricante); é importante obedecerá dosagem de água pois o seu excesso ou a sua insuficiência altera a resistência da argamassa
• misturar bem até conseguir uma argamassa homogênea e pastosa
• deixar a argamassa em repouso por 10 min
* remisturar a argamassa sem adicionar água.
As juntas de trabalho (juntas de dilatação) têm de ser executadas logo após o desempeno da superfície. Deve-se fazer a marcação das juntas com auxílio de nível de mangueira e, em seguida, realizar o risco do revestimento com um frisadur. É importante obedecer á dosagem de água, O seu excesso ou a sua falta altera a resistência da argamassa. É recomendável elaborar um projeto de revestimento que deli na: tipo de revestimento (argamassa única ou emboço e reboco), tipo de argamassa (preparada na obra ou industrializada), espessura da camada, detalhes construtivos (reforços com tela metálica, juntas de dilatação, peitoris, pingadeiras e cantos externos e internos), técnica de execução etc. É indispensável dar total atenção aos seguintes detalhes construtivos;
* reforços com teia dc aça zincada: a ser obrigatoriamente Teitos nos encontros da alvenaria com
a estrutura (excluindo-se os casos de alvenaria estrutural). Devem ser realizados no pavimento sobre pilotis e nos dois ou três últimos andares do prédio, A tela tem de ser chumbada no substrato (alvenaria e estrutura com pinos, grampos etc. É recomendável o uso. sob a tela, de fita de polietileno com largura de 7,5 cm recobrindo o encontro da alvenaria com a estrutura).
Utilizar tela metálica onde o revestimento tiver espessura superior a 3 cm.
• juntas de trabalha (juntas de dilatação); as juntas horizontais devem estar na divisa de cada andar e as verticais a cada b m para panos maiores que 24 m3. Recomenda-se o posicionamento
das juntas: nos encontros da alvenaria com concreto; no encontro do revestimento de argamassa com o de outro tipo; no nível dos peitoris c das vergas de janela; superpondo às juntas de dilatação (juntas de trabalho) da base (substrato); acompanhando as juntas de dilatação estruturais, A profundidade da junta em argamassa, a receber acabamento pintado, tem de ser a metade da espessura do revestimento, sendo pelo menos de 1,5 cm, porém garantindo o mínimo de 1 cm de revestimento no fundo da junta, A sua largura pode ser de 1,5cm a 2cm. É necessário realizar a junta imediatamente após o término da execução do painel de revestimento (argamassa única ou emboço). Recomenda-se utilizar como guia uma régua dupla (com afastamento entre si igual à largura da junta) e, como riscador da junta, um frisador. Este deve ser pressionado contra a argamassa fresca, elevando-se ligeiramente a sua parte de trás e comprimindo o revestimento com a da frente.
• peitoris nao-metálicos: devem ser assentados com cai mento para fora, de cerca de 7%, salientes no mínimo 2,5 cm da fachada e embutidos na alvenaria cerca de 2.5 cm de cada lado.
Podem ser confeccionados com pedra natural (preferencialmente granito) ou prémoldados de concreto (nesse caso, deve ter um canal na face inferior formando uma pingadeira), 
•pingadeiras: são saliências de no mínimo 2 cm do plano da fachada, com caimento para fora de cerca de 45°. para interromper o corrimento da água pluvial sobre a fachada. Podem ser confeccionadas com a própria argamassa, com peças cerâmicas ou com pedra natural e só devem ser executadas depois de concluído o revestimento. Precisam ter a face de baixo nivelada com uma junta de trabalho horizontal.
• cantos externos (quinas) e internos; o revestimento de uma fachada tem de ser interrompido a cerca de 5 cm das quinas existentes. Ao revestir a fachada adjacente, é preciso completar simultaneamente o revestimento remanescente da faixa de 5 cm da fachada do outro lado docanto externo, O acabamentoda quina e do canto interno será feito com descmpenadeiras
metálicas com lâminas dobradas a 9Qn (ou com outro ângulo, se diferente desse na fachada). As quinas de janela devem receber o mesmo tratamento, Podem ser dados os seguintes tipos de acabamento superficial da argamassa; 
* grosso:
• para revestimentos em que a espessura global seja maior que 5 cm (com cerâmica, por exemplo)
• superfície de acabamento regular e compacta (não muito lisa)
• desempeno leve, com madeira;
* lino:
• acabamento de base para pintura aplicada diretamente sobre a argamassa
• textura final homogénea, lisa e sent imperfeições visiveís
• desempeno com madeira, seguido de desempeno com aço ou acamurçado, dependendo da
textura desejada;
* feltrado (ou acamurçado):
• acabamento de base para massa corrida acrílica e posterior pintura uma textura final homogênea, lisa e compacta
• superfície sem fissuras
• desempeno com madeira, seguido de desempeno com feltro ou espuma (densidade de 26 ou 28)
Recomenda-se que sejam feitos, no início da aplicação, os seguintes testes no revestimento:
• de resistência de aderência á tração por meio de ensaio de arrancamento, no qual o limite de resistência de aderência á tração deve ser no mínimo 0,3 MPa
* de permeabiIidade, utilizando-se como equipamento uma câmara aspeissora de água sob pressão (ensaio do cachimbo) na lace revestida da fachada, que ale 8 h não pode produzir umidade no lado interno da alvenaria.
Os equipamentos comiimente utilizados para cada tipo de argamassa são:
- para aquela preparada no canteiro de obras: betoneira ou aigamassadeíra de eixo horizontal, padiolas (ou carrinhos de mão com caçamba especialmente construída com medidas apropriadas), peneiras (para retirar materiais estranhos)
* para argamassa industrializada ensacada (argamassadeira móvel de eixo horizontal e depósitos
de água)
-para argamassa industrializada fornecida a granel, armazenada em silos (equipamento de
mistura).
19. Uso do gesso, para o que é aconselhável e o que não é aconselhável
20. Tipos de revestimento cerâmico e rocha natural
PISO CERÂMICO
TERMINOLOGIA
• Piso cerâmico: placa extrudada ou prensada destinada ao revestimento de pisos, fabricada com argila e outras matérias-primas inorgânicas, com a face exposta vidrada ou não. e com determinadas propriedades físicas e características próprias compatíveis com sua finalidade
- Piso cerâmico não vidrado: placa cerâmica cujo corpo apresenta composição, cor, textura e características determinadas pelas matérias-primas e processos de fabricação utilizados, com valores médios de absorção de água de acordo com os parâmetros a seguir:
* impermeável: aquele cujo corpo apresenta absorção de água até 0,5%
* de baixa absorção: aquele que apresenta absorção de água entre 0.5% e 3%
* de média absorção: o que apresenta absorção entre 3% e ó%
* de alta absorção: o que apresenta absorção acima de 6%.
- Porcelanato; piso cerâmico não vidrado composto por pigmentos misturados à argila durante o processo de prensagem. Quando queimados, os ladrilhos apresentam aspecto de pedra natural, em que camadas de pigmentação permeiam a base de argila. Possibilitam o acabamento polido (com brilho) e não-polido (sem brilho).
- Piso cerâmico vidrado: produto que possui uma camada de vidro impermeável, composta de materiais cerâmicos fundidos sobre toda a face exposta, e cujo corpo apresenta composição, cor, textura e características determinadas pelas matérias-primase processos de fabricação utilizados, com valores médios de absorção de água de acordo com os parâmetros a seguir:
* de baixa absorção: aquele cujo corpo apresenta absorção de água até 4%
* de média absorção: aquele que apresenta absorção de água entre 4% e 15%
* de alta absorção: o qtie apresenta absorção entne 15% e 20%.
- Piso cerâmico decorado: produto que obedece às definições dos dois itens acima e apresenta desenhos ou motivos na face exposta.
- Piso cerâmico antiderrapante: produto que obedece às definições de um dos três itens acima e cuja face exposta possui características não escorregadias, devido à presença de partículas abrasivas, saliências, sulcos ou aspereza natural.
- Peça de acabamento: produto que obedece à definição de piso cerâmico, com formato e dimensões várias, com a linalidade de assegurar o acabamento estético e funcional de um revestimento cerâmico.
- Dimensões nominais: dimensões de referenciados pisos cerâmicos individuais, dadas em centímetros, conforme normas técnicas.
- Dimensões de fabricação: dimensões dos pisos cerâmicos individuais lixadas pelo fabricante eque têm de estar em conformidade com as dimensões nominais.
- Dimensões reais: dimensões efetivas das peças individuais de um lote.
- Espessura de fabricação: espessura tio piso cerâmico indicada pelo fabricante no catálogo e/ou na embalagem,
- Limites de tolerância das dimensões reais: valores extremos a que podem chegar as dimensões das peças individuais, em relação às suas dimensões de fabricação.
- Face exposta: superfície de uso do piso cerâmico, destinada a íicar aparente após o seu assentamento.
- Tardoz ou lace de assentamento: superfície de aderência tio piso cerâmico, destinada ao seu assentamento
LADRILHO HIDRÁULICO
Os ladrilhos hidráulicos são fabricados com cimento e areia, isentos cie cal, prensados, perfeitamente planos, com arestas vivas, cores firmes e uniformes, desempenados e isentos de umidade. Apresentam acabamento liso. para uso em áreas cobertas, e com relevo, para áreas descobertas. Silo resistentes ao desgaste e á abrasão. Suas cores são a do cimento ou com pigmentação de uma duas ou três coies. Suas dimensões são comumcntc de 20 cm x 20 cm ou 15 cm « 15 cm e a espessura de 2 cm. Deverão ser assentados sobre uma camada de argamassa convencional com espessura mínima de 2 cm, tendo como base concreto plano e áspero. Adicionar água à argamassa (pró-fabricada ou rião) de alia adesividade. Na proporção de três a quatro partes desta para uma parte de água. Após a mistura, de consistência pastosa ela ficará cm repouso durante 15 min, sendo em seguida novamente misturada operação que antecederá a sua utilização, O tempo máximo de sua utilização, após a adição de água, é de 2 h, A aplicação da argamassa será feita com dcscmpcnadcira dentada de aço. 
Para estendera arganassa utiliza-se o lado liso (dc maior dimensão da desempciiadeira) até obter uma camada com 4 mm de espessura. Hm seguida, com um dos lados dentados (os de menor dimensão), formam-se os cordões que possibilitam o nivelamento cios ladrilhos, recolhendo o excesso de argamassa. Sobre os cordões, ainda frcscos, serão apl içados os. ladrilhos, batendo um a um, como no processo normal As juntas, preenchidas com pasta elástica não poderão ser de largura superiora 1.5 mm. Áreas com dimensão superior a 5 m, cm qualquer direção, levanto junta de dilatação. Tratando-se do pavimentação cm locais desabrigados do sol. ajunta deverá ser executada também no conirapiso.
GRANlLITE
Também chamado de marmorite, Trata-se de piso rígido e geralmente polido, com juntas de dilatação, moldado mloco, ã base de cimento com agregado de mármore triturado e areia, A pavimentação em lençóis de gramlile será executada por empresa especializada, que fornecerá os oficiais, as máquinas e ferramentas bem como a grani lha de mármore e as juntas plásticas. Hão existem corcs-padrão: elas variam de acordo com a granilha e o corante que são colocados na sua composição. As cores básicas são palha, preta, cinza (quando não é utilizado cimento branco) c branca. Ao ser o granilite fundido sobre base de concreto, serão obedecidas ás seguintes prescrições quanto ás superfícies que irão receber esse revestimento:
- limpeza de poeira c de quaisquer detritos:
- molhadura para reduzir a absorção dc água da argamassa de contrapiso;
- execução de camada de argamassa de cimento e areia no traço l :3 em volume, na espessura adequadaás irregularidades do piso a revestir e necessárias para a formação de ca intentos para os ralos, dando lhe sempre acabamento áspero;
- no caso de ter sidoadicionado impermeabilizante tipo hidrofugante (emulsão pastosa de cor branca) na argamassa do contrapiso, deverá ser aplicada, sobre essa superfície, uma camada dc chapisco com argamassa de cimento e areia no traço l :4. misturada com aditivo adesivo;
- capeamento (fundição), na espessura de 12 mm a 15 mm de argamassa dc cimento comum e/ou branco, mármore triturado (granilha) na granulometria especificada e areia, no traço 1:2:5, em volume, adicionada ou não de corante, comprimida com rolo de 30 kg a 50 kg. excedendo a argamassa de 1 mm a 2 mm do nível definitivo;
- as juntas poderão ser de perfis extrudados de PVC {ocasionalmente, de latão), com espessura não inferior a 1 mm e altura de até 2,5 em, e terão de ser assentadas de maneira alinhada e nivelada sobre a base, formando painéis com dimensões convenientes, nunca menores que I m, porém limitando-se à área de 1,6 m1;
- o revestimento precisa ser submetido á cura durante o período de 6 d. no mínimo; será proibida a passagem sobre o piso, mesmo apoiada sobre tábuas, nas 24 h seguintes à sua fundição;
- o primeiro polimento deverá ser feito ã máquina com emprego de água e abrasivos de granulação n°40, 80 e 160, aplicados progressivamente;
- após o primeiro polimento, as superfícies serão estucadas com mistura de cimento branco e corante na tonalidade idêntica á do capeamento;
- o polimento do piso junto dos rodapés será realizado a seco, com máquina elétrica portátil;
- o polimento fmal será feito á maquina, com emprego de água e abrasivo de grãos mais finos (n0 220 e 3 F);
- o polimento dos rodapés, ressaltos e peitoris deverá ser executado com máquina portátil e/ou manualmente;
- imediatamente após o polimento, é preciso aplicar uma camada protetora de cera branca comum. A textura do piso de granillte. além de polida, poderá ser simplesmente lisa ou mesmo sem polir ou ainda antiderrapante, O granilite tem elevada resistência á abrasão, é impermeável, não é absorvente c é imune à ação de õleos e maioria dos componentes orgânicos. A conservação é feita com água e sabão, seguida de cera.
21. Cuidados no assentamento nos pisos e paredes
E preciso ser convenientemente preparada para o recebimento da camada de assentamento ou da camada de regularização: de maneira geral, a superfície a ser revestida não pode apresentar áreas muito lisas ou muito úm idas, pulverulência, eflorescência, bolor ou impregnações com substância gordurosa. Os serviços de revestimento somente serão iniciados se:
- as canalizações de água e esgoto estiverem adequadamente embutidas (se for o caso) e ensaiadas
quanto à estanque idade;
• os elementos e caixas de passagem e de derivações cie instalações elétricas e/ou telefónicas
estiverem adequadamente embutidas,
22. Cuidados no assentamento das fachadas com rochas naturais
23. Como deve estar a superfície para o assentamento dos revestimentos
24. Juntas de dilatação nas fachadas
As fachadas de revestimento cerâmico contínuo exigem que sejam bem caracterizadas as juntas de dilatação, executadas na horizontal e na vertical.
Como fazer:
As juntas de dilatação devem ser executadas na horizontal e na vertical, respeitando-se o limite de 12 m² de extensão máxima do pano de revestimento ou a cada 4 m lineares na horizontal e 3 m lineares na vertical. Isso torna sua existência mais um elemento decorativo, sendo um recurso extra a ser usado pela arquitetura. Planeje a localização das juntas de dilatação de forma a coincidir com juntas de assentamento e assim evitar recortes nos revestimentos.
As juntas devem ser previstas em projeto, pois elas podem se aproveitar de mudanças de elementos arquitetônicos e marcar, por exemplo, níveis inferiores de sacadas, alinhamento superior de janelas, destaques de marcações externas, desenhos diferenciados ou qualquer outra opção do arquiteto. Recomenda-se executar juntas nas mudanças de direção do plano do revestimento, no encontro da área revestida com pisos, forros, colunas, vigas ou com outros tipos de revestimentos, bem como onde houver mudança dos materiais que compõem a estrutura-suporte de concreto para alvenaria.
Largura mínima: 10 mm.
Profundidade: depende da espessura do reboco ou emboço. O ideal é que ela alcance a face da alvenaria ou do elemento estrutural de concreto.
Preenchimento: deve ser feito com mástiques elásticos à base de poliuretano que também podem ser obtidos em diversas cores. Sua aplicação deve seguir as orientações do fabricante.
É importante observar que a junta de dilatação inclui o revestimento cerâmico, a argamassa de assentamento e o reboco ou emboço, atingindo a superfície da alvenaria ou do concreto.
As juntas de assentamento
As juntas de assentamento impedem o desenvolvimento de tensões entre as peças cerâmicas. A ausência delas ou mesmo o pouco espaçamento pode causar quebras e até mesmo o desprendimento do revestimento. A largura mínima da junta de assentamento para fachadas é de 5 mm. Consulte a embalagem do revestimento e observe a largura de junta ideal para o produto adquirido.
Roteiro para um perfeito assentamento
Planejando o trabalho
Antes de iniciar o trabalho de assentamento é importante seguir alguns passos que certamente irão facilitar e agilizar a sua tarefa:
· Faça uma inspeção visual de todas as peças cerâmicas a serem colocadas, confirmando sua referência de fábrica, a tonalidade e o tamanho. No caso do projeto de paginação prever o uso de diversas cores certifique-se de que o tamanho de todas as peças é o mesmo.
· Verifique no projeto onde são previstas juntas de dilatação, marcando suas posições.
· Defina a melhor estratégia de colocação, determinando o número e a disposição das peças a serem fixadas a cada etapa de trabalho.
· Cuide do alinhamento, esticando fios guias verticais, que deverão se estender por toda a altura da fachada.
· Inicie a colocação pela parte superior do edifício.
25. Tintas, definição e tipos e para que servem
A tinta é uma composição liquida, pigmentada que aplicada sobre uma superfície torna-se uma película protetora e decorativa, além de exercer função sanitária e influir na distribuição de luz.
Sua composição básica inclui pigmento, veiculo, solvente e aditivos.
Tipos:
Caiação – é a mais econômica, fácil aplicação além de ser desinfetante.
Látex P.V.A – é uma tinta aquosa, à base de acetato de polivinila
Látex Acrílico – é também uma tinta aquosa, à base de emulsões acrílicas, que conferem a tinta maior resistência ao intemperismo. Preferencial para superfície externa
Esmalte Sintético – é uma tinta à base de resinas alquídicas, de óleos secativos e solventes.
Tinta Óleo – é semelhante ao esmalte sintético, com preponderância do ter óleo
Tinta Epóxi – é uma tinta em solução, à base de resinas epóxi, de grande resistência a abrasão. Apresenta-se em dois componentes: tinta e catalisador.
Verniz Poliuretano – é uma solução de resinas poliuretanicas, em solventes alifáticos.
Tintas de Borracha Clorada – é uma solução à base de borracha clorada, de alta plasticidade e de grande resistência à água.
26. Carga, cobertura e demão de uma tinta
27. Procedimentos para o preparo da base
28. Patologias, causas e reparo
Principais patologias em revestimento com pintura. 
· Eflorescências: manchas esbranquiçadas que surgem na superfícies pintada. Ocorre quando a tinta foi aplicada sobre reboco úmido, ainda não curado completamente. A secagem do reboco acontece por eliminação de água sob forma de vapor, que arrasta materiais alcalinos solúveis do interior para a superfície pintada, onde se deposita, causando manchas. O problema pode ocorrer também em superfícies de cimento-amianto, concreto, tijolo, entre outros. 
· Desagregação: è a destruição da pintura, que se esfarela e destaca-se da superfície junto com partes do reboco. O problema ocorre quando a tinta é aplicada antes da cura completa do reboco. 
· Saponificação: é o aparecimento de manchas na superfície pintada (em geral provoca descascamento ou destruição da tinta PVA) e retardamento indefinido da secagem de tintas à base de resinas alquídicas (esmaltese tintas à óleo). A patologia é causada pela alcalinidade. Na presença de certo grau de umidade, o substrato reage com a acidez característica de alguns tipos de resina, acarretando a saponificação. Para evitar o problema é necessário, antes de pintar o reboco, aguardar até que o mesmo esteja seco e curado, o que demora cerca de 28 dias. 
· Descascamentos: pode ocorrer quando a pintura for executada sobre caiação, sem que se tenha preparado a superfície. Qualquer tinta aplicada sobre caiação está sujeita a descascar rapidamente. Para que isto não ocorra, antes de pintar devem ser eliminadas as partes soltas ou mal aderidas, raspando ou escovando a superfície. Em centros industriais, com grande concentração de poluentes ou regiões à beira mar, os sais da superfície devem ser removidos com água sob pressão. 
· Manchas causadas por pingos de chuva: os pingos ao molharem a pintura recém executada, trazem à superfície os materiais solúveis da tinta, surgindo as manchas. Para eliminá-las basta lavar o local com água, sem esfregar. 
· Enrugamento: ocorre quando a camada de tinta se torna muito espessa devido a aplicação excessiva de produto, seja em uma ou mais demãos, quando a temperatura no momento da pintura se encontra elevada ou, ainda, quando se utiliza solvente diverso da aguarrás como diluente de esmalte sintético. A correção exige a remoção de toda a tinta aplicada, com espátula, escova de aço ou removedor apropriado. Em seguida, deve-se limpar toda a superfície com aguarrás, para eliminar vestígios de removedor. 
· Trincas: de modo geral são causadas por movimentos da estrutura. Para corrigir, recomenda-se a abertura da trinca com ferramenta específica para este fim ou esmerilhadeira elétrica. É necessário retirar a poeira do local, aplicar um fundo preparador à base de água e um selador de trincas. 
· Crateras: ocorre devido a presença de óleo, graxa ou água na superfície a ser pintada, e também quando a tinta é diluída com materiais não recomendados como gasolina e querosene. Para corrigir recomenda-se remover toda a tinta aplicada por meio de espátula e/ou escova de aço e removedor apropriado. Em seguida, deve-se limpar toda a superfície com aguarrás, a fim de eliminar vestígios de removedor. 
· Bolhas: em paredes externas, geralmente são causadas pelo uso da massa corrida PVA, produto geralmente indicado para áreas internas. Nesse caso a massa corrida deve ser removida, aplicando-se em seguida uma camada de fundo preparador para paredes à base de água. 
· Fissuras: as fissuras ou trincas, rasas e sem continuidade, entre outras causas, podem ser provocadas por tempo insuficiente de hidratação da cal antes da aplicação de reboco ou devido a camada de massa fina estar muito espessa. 
· Recomenda-se, para correção, raspar e escovar a superfície, eliminando-se partes soltas, poeira, manchas de gordura, sabão ou mofo. Deve-se aplicar em seguida um fundo preparador para paredes à base de água.
Principais patologias em revestimentos cerâmicos 
· Descolamento: pode ocorrer por variações de temperatura, que geram tensões de cisalhamento, flambagem e posterior destacamento; cargas sobrepostas logo após o assentamento, que provocam compressão na camada superficial, descolando o revestimento; ausência de juntas de dilatação; instabilidade do suporte (recentemente executado e com alguma umidade), apresenta modificações de dimensão ou mesmo retração; ausência de esmagamento dos cordões, com conseqüente não impregnação do verso da placa cerâmica. 
· Estufamento: pode ser provocado por retração e compressão da argamassa de assentamento, quando esta é muito espessa para regularizar desnivelamento da base. Também ocorre estufamento em situações onde a cerâmica apresentam alta expansão por umidade, neste caso as peças tem a reidratação de seus minerais. 
· Manchas: podem ocorrer por problemas na produção do revestimento, além de falta de impermeabilização da base. 
· Esmagamento: sobrecargas de peso pós assentamento, podem provocar compressão na camada superior da peça e ocasionar o esmagamento. 
· Eflorescência: pode ocorrer por umidade da base em conjunto com sais livres, através dos poros dos componentes. Esta água pode ter sua origem em infiltrações em trincas e fissuras, vazamentos nas tubulações, vapor condensado dentro das paredes, ou ainda da execução das diversas camadas do revestimento. 
· Trincas: as trincas, gretamentos ou fissuras podem ocorrer devido a: retração e dilatação da peça relacionada à variação térmica ou de umidade; absorção excessiva de parte das deformações da estrutura, ausência de detalhes construtivos (vergas e contravergas, pingadeiras, platibandas, juntas de dilatação), principalmente nos primeiros e últimos andares dos edifícios; retração da argamassa convencional, após a secagem aperta a cerâmica, podendo torná-la convexa e tracionada;