Livro-Texto - Unidade II MOVIMENTAÇAO E ARMAZENAMENTO

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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Unidade II
3 EMPILHAMENTO
Na Unidade I, o aluno estudou os conceitos de armazenagens, capacidade estática de armazenagem, 
levando em consideração a armazenagem no piso sem considerar a possibilidade de empilhamento. Mas 
sabemos que isso não expressa a realidade; em um momento de redução de custos, a palavra de ordem é 
a otimização dos recursos, mesmo que seja o recurso espaço, assim, estudar e analisar as possibilidades 
de empilhamento torna‑se relevante. O empilhamento proporciona melhor utilização do espaço vertical 
e isso é decisivo para a definição da capacidade da área de armazenagem.
A deficiência na verticalização do armazém é uma das principais razões para a redução da capacidade 
de armazenagem. Empilhar um lote a uma altura de 4 metros consome a metade do espaço do que se o 
estocasse a 2 metros de altura. Mas se deve, é claro, considerar as características técnicas do armazém 
e produtos a serem armazenados.
O melhor aproveitamento do pé‑direito requer a utilização de equipamentos especiais, como 
modernos sistemas de empilhamento por prateleiras removíveis ou por gaiolas, de modo a maximizar 
a utilização da altura, desde que seja possível o acesso com os equipamentos de elevação disponíveis.
Exemplos
Figura 16 – Algumas fotos de gaiolas ou racks
Esses são exemplos de equipamentos que facilitam a armazenagem em espaços com grande 
pé‑direito, a movimentação e o transporte dos itens. Como futuro profissional, você deve buscar sempre 
atualidades de movimentação e armazenagem nas atuações logísticas.
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Unidade II
 Saiba mais
Para entender as atuações logísticas com outro olhar, leia artigo deste 
site:
<http://www.aslog.org.br/novo/download.php?file=arquivos_site/dow
nload/7e9b502766e2f0c1e84553e5785d5fd6_Logweb.pdf>
3.1 Problemas de armazenagem quanto ao aproveitamento do pé‑direito
A lógica nos diz que os equipamentos de elevação de mercadorias devem ser adequados ao volume de 
trabalho e ao tipo de material utilizado, mas na prática não é o que se vê. É muito comum encontrarmos 
armazéns cujo pé‑direito seja bem mais alto do que a capacidade máxima de elevação dos equipamentos 
disponíveis. Podemos apontar outros problemas que afetam a capacidade de armazenagem:
• equipamentos de elevação inadequados à movimentação das mercadorias recebidas diariamente 
pelo armazém;
• equipamentos de elevação em más condições de uso e, por isso, baixa capacidade elevação;
• equipamentos em bom estado de conservação, mas com capacidade de elevação abaixo da de 
alguns volumes recebidos.
Além das dificuldades relacionadas a equipamentos, há outras que seriam importantíssimas na 
definição de capacidade de armazenagem e que devem ser levadas em consideração:
• A característica da carga a ser estocada, pois a fragilidade desta ou da embalagem pode gerar 
esmagamento das mercadorias pelo empilhamento.
• Os equipamentos de empilhamento disponíveis, pois a sua altura máxima de elevação pode ser 
limitada.
• Possibilidade de queda das pilhas por deslizamento das embalagens.
 Lembrete
Não podemos ampliar a quantidade estocada ou armazenada no espaço 
se isso colocar em risco a integridade dos materiais, das pessoas ou dos 
equipamentos utilizados.
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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Então, a partir de agora, vamos inserir algumas condicionantes ou regras para calcular a capacidade 
de estocagem no armazém.
Para encontrar a capacidade de armazenagem, vamos aproveitar o exemplo da Unidade I, no qual a 
área de estocagem seria de 3.356 m² considerando as seguintes possibilidades:
a) empilhar 4 metros de altura;
b) empilhar 5 metros de altura.
Vejamos:
a) 3.356 x 4 = 13.424 m³ de estocagem;
b) 3.356 x 5 = 16.780 m ³ de estocagem.
Perceba que, se a altura de empilhamento for maior, a capacidade de estocagem aumenta, mas 
devemos considerar se os produtos permitem isso e se há equipamentos para a movimentação adequada.
Vamos imaginar agora um produto real, televisores de 42 polegadas:
• Dimensões: (L x A x P): 132 x 75 x 25 cm.
Em que: L = largura; A = altura; P = profundidade
L = 132 cm
P = 25 cm
A = 75 cm
TV LCD 42”
Empilhar
Figura 17 
Então, vamos pensar em um problema de logística: temos um espaço disponível para estocagem, um 
produto com suas dimensões e especificidades, e regras que podem depender de empresa para empresa. 
A questão é: quantas unidades podemos estocar nesse espaço?
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Unidade II
Vamos à solução:
O produto precisa ser transformado em metragem cúbica, para ter a mesma linguagem numérica 
da área do armazém. Lembre‑se das informações anteriores: caso deseje empilhar em um máximo de 4 
metros de altura, a metragem cúbica do armazém é de 13.424 m³.
Então, para transformar as dimensões da TV em metragem cúbica, devemos multiplicar A x L x P.
TV 42” = 0,75 x 1,32 x 0,25 = 0,2475 m³ por unidade
Se se levarem em consideração os espaços nominais, teríamos que dividir a metragem cúbica do 
armazém pela metragem cúbica da embalagem:
13.424 / 0,2475 = 54.238 unidades de TVs: é a capacidade estática do armazém, mas aproveitando 
todos os espaços até atingir 4 metros de altura.
Entretanto, as embalagens têm restrições que devemos considerar. Por exemplo, se forem empilhadas 
6 embalagens, a altura será de 4,5 metros, assim, só será possível empilhar 5 embalagens, atingindo 3,75 
metros de altura.
Como não poderíamos colocar a última camada de embalagens deitada, pois há indicação na caixa, 
a capacidade de estocagem deve ser realizada por metragem quadrada:
• dimensões da embalagem: 1,32 m de largura x 0,25 m = 0,33 m² (área da caixa);
• área disponível: 3.356 m².
Então, a capacidade seria de 3.356 / 0,33 = 10.169 unidades na base, mas, como serão empilhados 5 
níveis, seria: 10.169 x 5 = 50.845 unidades estocadas.
 Observação
Metragem quadrada considera a largura e profundidade.
Exemplo de aplicaçãoExemplo de aplicação
Agora, para testar, faça os cálculos caso o empilhamento máximo fosse de 5 metros:
Resposta
A quantidade na base do armazém é calculada da mesma maneira: 3.356 / 0,33 = 10.169 unidades 
na base.
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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Vamos verificar:
A altura equivale a 75 cm, logo:
5 m
4 m
3 m
2 m
1 m
Figura 18 
Veja que, para chegar a 5 metros de altura, vamos empilhar seis unidades, logo, 10.169 x 6 = 61.014 Veja que, para chegar a 5 metros de altura, vamos empilhar seis unidades, logo, 10.169 x 6 = 61.014 
unidades.unidades.
3.2 Fator de estiva
Um problema real que se enfrenta na gestão e no planejamento das operações de um armazém é 
que os itens recebidos não são iguais em dimensões e peso, isso devido à diferença de densidade das 
mercadorias. Mas, para se organizar, é importante saber a densidade ou a relação peso/volume dos itens 
a serem armazenados. Essa relação é chamada de fator de estiva.
Fator de estiva: é o espaço ocupado por uma tonelada de uma determinada mercadoria, expresso 
em m³ por tonelada.
Cada tipo de mercadoria tem um fator de estiva. Então, como fazer com itens diferentes em peso 
e volume? Uma forma seria buscar o fator de estiva médio. Por exemplo, se conhecem os fatores de 
estivas de três itens de pesos idênticos:
Item A = 2,5 m³/t; item B = 2,0 m³/t; item C = 3,0m³/t
Então: 7,5 m³/t / 3 = 2,5 m³/t
Essa informação é lida da seguinte forma: para cada tonelada, precisamos de 2,5 m³ para estocá‑la.
Você deve estar se perguntando: como encontrar esse fator de estiva de um item qualquer?
Vamos pegar como exemplo a TV de 42, citada anteriormente, cujo peso seria de 40 kg por unidade.
Para se chegar a 1 tonelada, seriam necessárias quantas TVs?
1.000/40 = 25. Então, 25 TVs pesariam uma tonelada ou 1.000 kg.
E 25 TVs ocupariam qual volume cúbico?
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Unidade II
Uma TV tem 0,2475 m³ (calculado anteriormente). Então, 0,2475 x 25 = 6,18 m³/T.
Como ler essa informação?
Cada tonelada desse produto consome 6,18 m³ de espaço, e são 25 unidades. Cada unidade tem 
fator de estiva de 0,2472 m³/ton. aproximadamente (6,18/25).
Quando forem recebidas 10.000unidades desse produto, serão necessários 2.472 m³ para 
armazená‑las. No caso de se utilizarem espaços em portos e aeroportos, essa será a base de 
custo, que será a mesma nos casos de exportação por navios e aluguel de espaço em armazém 
terceirizado.
Outra forma é utilizar a média ponderada:
Vamos supor um armazém com sua lotação comum com cinco tipos de produtos com pesos e 
dimensões diferentes. Para encontrar o fator de estiva médio ponderado, devemos multiplicar o fator de 
estiva de cada mercadoria pelo percentual aproximado do seu peso no total armazenado.
Tabela 3
Tabela 3 Itens Fator de estiva Peso armazenado (em tonelada)
Porcentagem do 
armazém*
Fator de estiva 
ponderado
Fardos 2,5 4,0 20 50
Sacarias 2,2 5,0 25 55
Caixarias 3,0 6,0 30 90
Cartões 3,8 2,0 10 38
Tambores 2,0 3,0 15 30
Total 20,0 100 263**
* Para calcular a porcentagem do armazém, divide‑se o peso de cada mercadoria pelo total 
armazenado e se multiplica por 100. Ex.: fardos: (4/20) x 100 = 20%.
** Esse número representa o total armazenado.
Assim, o fator de estiva médio será o total (263) dividido por 100 = 2,63 m³/ton. Então, na média, 
cada tonelada utiliza 2,63 m3 para ser armazenada.
3.2.1 Capacidade estática real
Para sabermos a verdadeira capacidade do armazém, é necessário conhecer a praça útil, a altura 
média de empilhamento e o fator de estiva, pois estes são todos os fatores que interferem na capacidade 
de armazenagem.
Vamos utilizar exemplos anteriores:
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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Imagine um armazém com área útil de 3.356 m2 e capacidade de empilhamento garantindo a 
segurança do espaço de 5 metros de altura; vamos considerar ainda que, para as cargas que recebemos 
no armazém, o fator de estiva médio seja de 2,63m³/ton.
A fórmula da capacidade estática:
CE
PU AE
FEM
=
*
Em que:
CE = capacidade estática
PU = praça útil
AE = altura de empilhamento
FEM = fator de estiva médio
CE = =
3 356 5
2 63
6 380
. *
,
, toneladas
Isso em números aproximados.
Como ler essa informação?
Nesse espaço útil para estocagem, e sabendo os tipos de produtos que normalmente são estocados, 
é possível estocar 6.380 toneladas.
E se as compras e solicitações apontarem que se terão no estoque 10.000 toneladas, somando o que 
já está no estoque com o que se vai receber?
Seria um bom fator indicador de que não se terá capacidade para armazenagem, hora de terceirizar 
ou construir um novo armazém.
3.3 Quebra de espaço
Além dos fatores já mencionados na capacidade de estocagem, é importante conhecermos outro 
fator, chamado de “quebra de espaço”.
Quebra de espaço são todos os espaços perdidos para a armazenagem existentes entre e ao redor 
dos lotes de carga armazenada.
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Unidade II
 Lembrete
Não há regras para calcular a quebra de espaço, devemos levar em 
consideração o tipo de produto e o volume ocupado.
As principais causas da quebra de espaço são:
• espaço reservado à separação e ao acesso entre os lotes;
• espaços perdidos devido a cargas irregulares, que não podem ficar juntas nas pilhas;
• espaço ocupado por materiais de separação colocados entre os lotes;
• espaço ocupado pelos paletes onde a carga é empilhada.
Mesmo sabendo que há grandes oscilações entre os tipos de produtos, é possível criar uma média de 
perda na quebra de espaço, pois se conhecem os produtos habitualmente estocados.
Rodrigues (2008) aponta um caminho:
• Pegar um lote já estocado e medir com uma trena o volume por ele efetivamente ocupado, 
incluindo os espaços destinados a seu acesso.
• Verificar o peso do lote em toneladas.
• Calcular o volume em metros cúbicos ocupado por tonelada da mercadoria, dividindo o volume do 
espaço ocupado pelo peso. Esse será o índice para empilhamento nessas condições de armazenagem.
• Subtrair o fator de estiva do índice para empilhamento calculado e converter a diferença em um 
percentual do fator de estiva. Essa porcentagem será a quebra de espaço para aquela mercadoria.
Vejamos:
Imagine um lote de sacaria de café armazenado pesando 80 toneladas. O espaço ocupado pelo 
lote foi medido com uma trena, com a qual se chegou às seguintes medidas: 7,2 m de comprimento e 
5,6 m de largura, com empilhamento a uma altura de 4 m. Há espaços no entorno de 1 m. Que espaço 
realmente ocupa esse lote de sacaria?
Obs.: 5,6 m Sacaria
7,2 m
Figura 19 
53
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Como temos corredores de 1 m na base de 7,2 m e 5,6 m, vamos considerar mais 0,5 m, pois, visto 
que há outras mercadorias ao lado, o espaço de 1 m será dividido por 2.
Assim, a fórmula será:
(7,2 + 0,5) x (5,6 + 0,5) x 4 = 7,7 x 6,1 x 4 = 187,8 m³
Dessa forma, divide‑se essa metragem cúbica pelo peso: 187,88 / 80 = aproximadamente 2,35 m³, 
que é a metragem cúbica ocupada pelas sacarias, incluindo os corredores.
Supondo que o fator de estiva de sacaria de café seja de 2,2 m³/T e considerando o índice de 
empilhamento calculado de 2,35m³/T, o acréscimo é de: 2,35 – 2,2 = 0,15, que é o valor perdido nos 
corredores na estocagem desse item.
 Portanto, a quebra de espaço é de:
QE x= =
0 15
2 2
100 6 8
,
,
, %
Então, podemos dizer que esse item em particular tem quebra de espaço de 6,8%.
Para calcular de forma simplificada o espaço aproximado que será ocupado por um lote, vamos 
considerar o índice para empilhamento calculado a partir do fator de estiva e da quebra de espaço 
estimada, combinando as informações em uma única fórmula:
Área = Peso x índice para empilhamento 
 Altura do empilhamento
Vejamos exemplos:
Qual o espaço necessário para armazenar 80 t de sacos de café (fator de estiva = 2,2 m³/t; quebra de 
espaço de 6,8% e altura média de empilhamento de 4,0 m)?
Área = Peso x índice para empilhamento 
 Altura do empilhamento
Área = 80 x (2,2 + 6,8%) 
 4
Observe que o índice de empilhamento foi somado à porcentagem de quebra de espaço.
Área = 80 x (2,35) = 188 = 47,0m3
 4 4
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Unidade II
Qual o espaço necessário para estocar 80 t de CKD (com fator de estiva de 3,8 m³/t, quebra de espaço 
de 45% e altura de 2,5 metros?
Área = 80 x (3,8 + 45%) = 80 x (5,51) = 440,8 = 176,32 m3
 2,5 2,5 2,5
Qual o espaço necessário para estocar 80 t de tambores contendo produtos químicos com fator de 
estiva de 1,8 m³/t, quebra de espaço de 20% e altura de empilhamento de 4,5 m?
Área = 80 x (1,8 + 20%) = 80 x (2,16) = 172,8 = 38,4 m3
 4,5 4,5 4,5
Observe que o fator de estiva previamente definido e a quebra de espaço exigem experiência no trato 
com os itens armazenados, pois cada mercadoria tem suas implicações em espaços ocupados e perdas.
Ampliando os conceitos de capacidade de armazenagem, vamos conhecer agora o “tempo médio de 
permanência”.
O tempo médio de permanência refere‑se ao giro da área. Temos que considerar que o processo de 
armazenagem está sempre em plena movimentação, sempre há produtos entrando e saindo. Com esse 
conceito, nossa preocupação será saber a quantidade de carga que pode ser movimentada no armazém 
no decorrer de um determinado período.
É possível termos a informação de quantos dias em média os itens ficam estocados, o que pode ser 
calculado dividindo os dias do período considerado pelo giro no mesmo período.
Exemplo: um estoque que tenha um giro médio de 12 vezes no ano fica em média quantos dias 
parado no estoque?
360/12 = 30 dias parado no estoque.
Mas, como encontrar esse giro dos itens no estoque?
1) Devemos saber os estoques iniciais.
2) Devemos saber as entradas e as saídas.
3) Devemos ter os saldos de estoque.
Exemplo: estoque inicial em janeiro: 1.000 unidades. Compramos 1.000 unidades e saíram 800 
unidades. Então tínhamos 1.000, com mais 1.000, ficamos com 2.000 unidades e consumimos 800, 
sobrando 1.200 unidades. Assim, o estoque médio seria: (EI + EF)/2 = 1.100.
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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEMPara simplificar, vamos supor que o mesmo ocorra nos meses seguintes; assim, o estoque médio 
mensal seria 1.100 unidades.
Tabela 4
EI Entrada Saída Saldo EM 
Jan. 1.000 1.000 800 1.200 1.100
Fev. 1.200 800 800 1.200 1.100
Mar. 1.200 800 800 1.200 1.100
Abr. 1.200 800 800 1.200 1.100
Mai. 1.200 800 800 1.200 1.100
Jun. 1.200 800 800 1.200 1.100
Total 5.000 4.800 6.600
Assim, o estoque médio mensal seria de 6.600/6 = 1.100 unidades mensais.
Então, qual o giro desse estoque? Uma fórmula a ser seguida é;
Saída/EMm
4.800/1.100 = 4,36 vezes no período.
Assim, o tempo de permanência seria: 180 dias do semestre divididos pelo giro: 180 / 4,36 = 41,8 
dias.
Esse tempo de permanência deve ser calculado por produto, por categoria de produto ou simplesmente 
por uma média geral, dependendo dos materiais trabalhados.
Vejamos um exemplo:
Considerando que a capacidade estática para uma mescla típica de produtos armazenados seja de 
4.500 t, qual seria a capacidade dinâmica anual se o tempo médio de permanência fosse de 6 dias?
Como interpretar:
A lotação do estoque é de 4.500 t e consumida em média em 6 dias. Assim, quanto se poderá estocar 
nesse espaço em um ano?
4.500 / 6 = 750 t por dia x 365 = 273.750 t
Esse armazém tem capacidade dinâmica anual de 273.750 t.
E se o tempo de permanência caísse para 4 dias, qual seria a capacidade dinâmica anual?
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Unidade II
4.500/4 = 1.125 por dia x 365 = 410.625 t por ano.
E se fosse o calculado anteriormente, 41,8 dias?
4.500 / 41,8 dias = 107,65 x 365 = 39.294 t por ano.
 Observação
Veja que o tempo médio de permanência elevado reduz sensivelmente a 
capacidade de armazenagem ao longo de um período de tempo projetado. 
Isso é o que chamamos de capacidade dinâmica ou, em outras palavras, a 
capacidade estática multiplicada pela quantidade de giros em determinado 
período.
Exemplo prático
Consideremos um armazém com capacidade estática máxima de 5.000 t de uma determinada 
mercadoria. Vamos entender que esse é o limite de carga que cabe de uma única vez no armazém. 
Ele recebe uma proposta para fechar um contrato para armazenar 200.000 t anuais, com um 
tempo de permanência estimado de dez dias por lote. É possível aceitar o contrato?
Como interpretar: o cliente está propondo consumir os lotes armazenados de dez em dez dias.
Vejamos:
200 000
5 000
40
.
.
t
t
giros=
Isso significa que, para armazenar 200.000 t no ano, terá que se encher o armazém 40 vezes no ano.
Assim, o consumo deveria ser:
365
40
9 12= , dias
Só teremos condições de aceitar o contrato se o consumo for de menos de nove dias de intervalo e 
se cada retirada for equilibrada com novos envios para o armazém. Assim, podemos entender que cada 
lote de 5.000 unidades deve ficar somente nove dias no estoque.
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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
 Observação
O que não deve ser feito para não colocar em risco as operações de 
armazenagem?
• Exceder a capacidade de içamento dos equipamentos de elevação.
• Cobrir com pilhas de mercadorias os dutos de ventilação e os sistemas 
de combate a incêndio.
• Empilhar em alturas que deixem as mercadorias instáveis.
• Empilhar em áreas úmidas.
• Armazenar na mesma área itens incompatíveis entre si.
• Não seguir as determinações do fabricante da mercadoria.
3.4 Pontos importantes na armazenagem
Um bom planejamento de recebimento deve:
• garantir largura e disposição de corredores, de forma a garantir manobras com segurança dos 
equipamentos de movimentação;
• ter um armazém limpo e devidamente arrumado, sem objetos guardados nas áreas de 
armazenagens;
• desenhar os fluxos a serem seguidos no chão de forma visível, a fim de evitar acidentes e 
interferências entre os equipamentos;
• indicar em local visível as alturas de empilhamento recomendadas para cada tipo de produto;
• ter zonas de armazenagem bem iluminadas, para garantir a perfeita visibilidade na operação dos 
equipamentos;
• possuir áreas de segurança livres de mercadorias, mantendo acesso livre aos equipamentos de 
combate a incêndio;
• informar a proibição de fumar no armazém;
• contar com equipes treinadas nos métodos de trabalho e regulamentos de segurança;
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Unidade II
• não permitir que equipes sem treinamento trabalhem sem supervisão;
• armazenar cargas grandes e pesadas próximas à porta;
• não empilhar cargas pesadas sobre as leves;
• reservar áreas específicas para tintas ou líquidos que possam vazar;
• armazenar cargas valiosas em zonas seguras e nunca empilhar nada sobre elas;
• proceder a inspeções constantes sobre as cargas armazenadas.
3.5 As operações da armazenagem
3.5.1 Recebimento e descarregamento de veículo
O recebimento é o ponto inicial das operações de um armazém, então planejá‑lo é vital para o 
sucesso das outras operações.
A localização dos acessos ao armazém interfere diretamente na capacidade operacional, uma vez 
que vai determinar as distâncias percorridas diariamente pelas pessoas no armazém.
Outro ponto importante é a dimensão da área de recebimento, que deve estar de acordo com as 
necessidades diárias de recebimento.
É fundamental pensar ainda nos equipamentos que melhoram a capacidade de recebimento, como 
os niveladores de docas, que atuam como mecanismo de ligação entre os edifícios e os veículos. O 
planejamento dos niveladores deve levar em consideração a altura dos cavalos mecânicos e da carroceria, 
que pode variar de 1 m a 1,5 m de altura, que são respectivamente as carrocerias de alta capacidade 
volumétrica ou de estrutura de engate e os veículos que transportam contêineres. Tendo como padrão 
a altura da doca 1,2 m, os niveladores podem oscilar para cima ou para baixo, facilitando as operações 
de descarregamento de veículos.
Devemos pensar que um caminhão possui uma largura interna de 2,30 m e uma largura externa de 
2,45 m, isso será fundamental para a escolha dos niveladores de docas.
4 PRINCIPAIS CUIDADOS NO RECEBIMENTO
Confronto de cargas recebidas com espelhos de compras
• Um recebimento deve ser previamente informado à recepção de mercadorias, pois isso garante 
que se receba aquilo que se espera na quantidade certa. Qualquer recebimento não informado à 
recepção deve ter autorização de um superior ou não será recebido.
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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
• Devem‑se avaliar de forma real as suas disponibilidades de espaço, equipes e equipamentos para 
receber cargas em um dia de trabalho, estabelecendo locais para estacionamento, pontos de 
recebimento, fluxos, equipamentos e mão de obra necessários.
• Devem‑se ainda planejar o escalonamento das chegadas de caminhões e os intervalos necessários.
• Sempre que possível, manter em zonas separadas as cargas a serem recebidas e as cargas expedidas, 
para que os fluxos não se misturem.
• É importante orientar os veículos para as docas de recebimento.
• O descarregamento deve ser feito por pessoas e equipamentos adequados.
• O descarregamento deve ser realizado com rapidez e segurança, pois o recebimento ágil dará maior 
eficiência ao giro de produtos, disponibilizando os itens mais rapidamente para conferência e liberação.
• Os documentos devem ser conferidos antes de se descarregarem os veículos.
Conferência, movimentação e estocagem
A conferência dos itens deve garantir que os itens recebidos sejam exatamente aquilo que deveria ter 
sido recebido, em características técnicas, qualitativas e quantitativas. A movimentação deve garantir, 
antes de tudo, a integridade dos itens e que todas as operações de recebimento, estocagem e expedição 
ocorram sem contratempo e com muita eficiência.
Guarda dos produtos
A guarda de produtos deve ocorrer respeitando‑se os endereçamentos, os critérios de vencimentos 
(Peps) e, ao mesmo tempo, proporcionando seletividade, que é o fácil acesso aos itens e a facilidade na 
localização, que completa as necessidades de estocagem dos produtos.
Separação de pedidos
A separação dos pedidos pode ser feita das mais variadas formas, mas sempre no sentido de agilizar 
o atendimento ao cliente. É uma atividadeque apresenta intensiva movimentação de materiais; em 
alguns armazéns, chega a ser responsável por custos que giram em torno de 30% a 40%, por causa do 
número de pessoas e equipamentos envolvidos na operação. Essa operação de separação de pedidos 
envolve as seguintes etapas:
• localização dos produtos no armazém;
• coleta dos produtos;
• contagem e documentação;
• movimentação para localização e formação do pedido.
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Unidade II
Estudos apontam que o maior tempo está na movimentação, assim, o tipo de separação a ser 
efetuado interfere diretamente na movimentação.
A separação é chamada na logística de picking. Veja a seguir alguns modelos:
• Picking discreto – é o mais simples, muito utilizado, consiste em cada operador ser responsável 
por um pedido por vez, ou seja, ele pega apenas um produto de cada vez. Isso torna a operação 
mais lenta, mas em alguns casos é preciso que seja assim.
• Picking por zona – nesse modelo, o armazém é divido por zona, cada operador é responsável por 
uma zona e, assim, quando ele recebe um pedido, separa somente os itens da sua zona.
• Picking por lote – nesse modelo, um operador junta certo número de pedidos para iniciar 
a separação, pegando itens comuns aos vários pedidos. Assim, são feitas as coletas de vários 
produtos em quantidades que atendam a vários pedidos; em seguida, é feita a distribuição para 
cada pedido.
• Picking por onda – muito similar ao discreto, ou seja, o operador pega um produto por vez, a 
diferença está no agendamento de certo número de pedidos a serem efetuados.
Embalagem e identificação
A embalagem tem um papel muito importante, que vai além da proteção física do produto: 
compreende um conjunto de operações destinadas ao acondicionamento, proteção, conservação, 
transporte e armazenagem de produtos por toda a cadeia de suprimento, devendo ainda levar em 
consideração a disposição dos itens no ponto de venda e posterior reciclagem.
No Brasil, há órgãos técnicos como a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) que promovem 
estudos para unificar as normas mínimas de segurança das embalagens adequadas a cada tipo de 
produto.
4.1 Alguns tipos de embalagens
Embalagem de contenção
É a primeira embalagem, usada para acomodar o produto unitário, protegendo‑o dos agentes 
externos. Exemplo: contenção de isopor, que protege produtos frágeis. Hoje é muito usado o EPP 
(poliuretano expandido), que é um líquido que toma a forma do produto na caixa.
Embalagem de apresentação
É a embalagem na qual o produto será apresentado ao consumidor final nos pontos de vendas ao 
varejo.
61
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Embalagem de comercialização
É a embalagem destinada à comercialização no atacado, considera um conjunto de produtos.
Embalagem de movimentação
A embalagem de comercialização é agrupada em um processo denominado de unitização. Com isso, 
fica mais resistente aos agentes externos.
Exemplos:
• Embalagem de apresentação:
Figura 20 
• Embalagem de comercialização:
Figura 21 
• Embalagem de movimentação unitizada em um palete:
62
Unidade II
É uma forma de juntar ou unir produtos para facilitar movimentação e transporte. Pode ser 
organizado de diversas maneiras:
Arranjo em bloco vazado
Figura 22 
Arranjo em fileira interrompida
Figura 23 
4.2 Funções da embalagem na armazenagem
Proteção da mercadoria – grande porcentagem das avarias de produtos armazenados 
é decorrente de embalagens inadequadas e também pela exposição ao sol, chuva, impactos 
decorrentes de movimentações ou furtos. É importante saber que, além de redução de peso e 
custo, a embalagem deve oferecer aumento de resistência na movimentação, maior eficiência no 
manuseio e no transporte.
63
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Aumentar a eficiência da movimentação – quanto maior a quantidade unitizada com segurança, 
maior é a rapidez na movimentação; é claro que se devem levar em consideração os equipamentos, os 
espaços e a segurança na movimentação, tanto interna como no transporte externo.
Exemplos:
Um produto com dimensões de 20 x 30 x 20 pode ser unitizado de que maneira em um palete de 1,0 
x 1,2 com empilhamento de 5 níveis?
Figura 24 
Nessa posição, é possível colocar 18 unidades na base; como se pode empilhar em 5 níveis, o 
palete comporta 90 unidades. Então, toda a movimentação ocorreria em lotes unitizados de 90 
unidades.
Com uma nova unitização, temos:
Figura 25 
64
Unidade II
São 20 unidades na base, empilhadas em 5 níveis; temos agora 100 unidades no palete, podemos 
movimentar de 100 em 100, em vez de 90. Supondo descarregar 10.000 caixas, teríamos:
Na primeira opção:
10.000 / 90 = 112 paletes
Na segunda opção:
10.000 / 100 = 100 paletes
Pegando as dimensões dos paletes nas duas opções:
Dimensões largura x comprimento x altura.
O palete mede 1,0 x 1,2 x 1,1
A largura do palete é de 1 m, 1,2 m é o comprimento e 1,1 m é a altura das caixas empilhadas mais 
10 cm do palete.
Então:
1,0 x 1,2 x 1,1 = 1,32 m³
Como economizamos 12 paletes, ocupamos 15,84 m³ a menos; o único impeditivo seria em relação 
ao peso, caso o item ultrapassasse os limites de segurança.
Identificar, transmitir informações – devem‑se identificar o modelo, a cor, dar instruções de uso 
e de precauções.
Figura 26 
65
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Marcas de segurança:
Peso e 
conteúdo
Fabricante da 
embalagem
Fabricante
do produto
Marca de 
movimentação
Posição para 
empilhar 
Não pise 
Paletização
 
Figura 27 
Para a armazenagem, essas informações são importantíssimas, pois diminuem as avarias.
 Observação
Falamos de unitização de cargas, mas o que é e como é feita?
Podemos chamar de unitização o processo de agregar, unir, juntar 
fisicamente volumes fracionados em uma única unidade de carga, 
tornando‑se um volume. Pode ou não ter um padrão de tamanho ou peso e 
não deve ser desmontada até chegar ao destino. Traz como resultado maior 
facilidade de movimentação, obtendo maior produtividade operacional.
4.3 Tipos e sistemas de unitização
Pré‑lingagem: os materiais são agregados por cintas sintéticas, como náilon, poliéster etc., 
descartáveis ou não, que se entrelaçam, formando línguas com alças que servem para ser erguidas.
Figura 28 
66
Unidade II
Lingagem com alças em polipropileno:
Figura 29 
 
 
Figura 30 
Paletização: é a unitização sobre estrados de madeira, metal, plástico etc. Podem ser unitizados 
em paletes produtos em caixas, tambores, fardos etc., sendo posteriormente percintados ou envolvidos 
por filme aquecido para encolhimento ou filme esticável, integrando‑os em uma única embalagem. No 
Brasil, são normatizados pela NBR 8253 e NBR 8334 da ABNT.
67
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Modelos:
Palete padrão PBR:
1,20 m 1,00 m
Figura 31 
Formas de paletização:
Arranjo em bloco vazado Arranjo em colmeia Arranjo em fileira 
interrompida
Arranjo em duplo vazado
Figura 32 
Big bag: forma de unitização em um contêiner ou em sacos de náilon ou poliéster.
Exemplos:
Figura 33 
68
Unidade II
Figura 34 
Exemplo de unitização especial
Unitizador especial para movimentação e estocagem de tambores:
Figura 35 
Tambores e baldes plásticos também podem ser armazenados nos contêineres de várias maneiras, 
com a facilidade de possibilitar armazenar tambores de tamanhos diferentes. O arranjo ideal de tambores 
no piso de contêiner pode ser determinado pela relação entre o diâmetro do tambor e as dimensões 
internas do contêiner. Diferentes arranjos são possíveis:
69
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Figura 36 – Arranjo cheio
Figura 37 – Arranjo A
Figura 38 – Arranjo B
Exemplos de filme sendo colocado em material
Modelo vendido no mercado para operações de transporte e movimentação de mercadoria. Uma das 
empresas que apontamos aqui como ofertante desse instrumento é a Logismarket.
70
Unidade II
Figura 39 
Consolidação de cargas e preparação de embarque
Em logística, o termo tem o seguinte significado:
Consolidação de cargas: consiste em criar grandes carregamentos a partir de vários outrospequenos. Resulta em economia de escala no custo dos fretes. É preciso um bom gerenciamento 
para se utilizar esse método, pois é necessário analisar quais cargas podem esperar um pouco mais 
e serem consolidadas. Se mal executada, compromete a qualidade do serviço de transportes, pois 
gerará atrasos.
Consiste no processo de análise e agrupamento de cargas de acordo com as características dos 
produtos, rotas de entrega e destinos das entregas em um mesmo veículo, com o objetivo de reduzir o 
custo e melhorar o serviço prestado aos clientes por meio do aproveitamento do transporte.
Pode ser baseada em pedidos por clientes, tipos de produtos, origem, destino, região, tipo de carga e 
empresa de transporte. É muito comum para empresas que mantêm diferentes produtos em um único 
armazém, que, embora separados fisicamente, são despachados de um mesmo local.
O processo de consolidação influencia diretamente o atendimento ao cliente e a velocidade com que 
o armazém pode atender a um pedido. A organização do centro de distribuição depende da definição de 
como executar essa consolidação.
A preparação da carga a ser transportada se dará de acordo com o sistema de consolidação definido, 
deve haver a escolha entre os tipos de picking já discutidos. Essa separação de pedidos consiste em uma 
série de atividades que vai desde a retirada dos itens no estoque até a sua colocação em um local para 
serem carregados no caminhão.
71
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Feita a separação de acordo com as definições preestabelecidas, é hora de fazer os carregamentos 
dos veículos.
O carregamento dos veículos consiste em colocar os produtos no interior dos veículos conforme 
ordens de cargas previamente geradas. O carregamento pode ser influenciado pelos fatores descritos a 
seguir:
• Característica do material a carregar:
— A natureza do material a ser carregado influencia diretamente o tipo de transporte e a forma 
pela qual o carregamento será feito. Exemplos:
– Materiais a granel, como óleos vegetais, leite, gordura animal líquida, gasolina, são 
normalmente armazenados em grandes tanques e bombeados para os veículos ou 
transportados por gravidade.
– Sementes e grãos são armazenados em grandes silos e transferidos para os veículos de 
transporte.
– Os bens de consumo, como sabonetes, canetas, cremes dentais, produtos eletrônicos, são 
carregados com auxílio de empilhadeiras.
• Planejamento da expedição:
Receber 
pedidos
Consolidar 
pedidos
Planejar e 
programar 
transporte
Estabelecer 
rotas de 
transporte
Selecionar 
empresas de 
transporte
Separar 
produtos
Carregar 
veículo
Gerar 
documento 
de transporte
Liberar 
veículo Transportar
Entregar 
produto ao 
cliente
Instalar 
produto
Se
rv
iç
o 
ao
 c
lie
nt
e
Clientes
Figura 40 
A expedição é, no processo de armazenagem, a última atividade a ser realizada dentro de um 
armazém. Ela está relacionada com todos os processos operacionais de um armazém e assegura a 
eficiência na distribuição física aos clientes.
72
Unidade II
Vejamos as inter‑relações da expedição com outras áreas:
Sincronia dos processos de recebimento e expedição 
através do cross‑docking
Recebimento Espera
Estocagem
Fluxo de 
cross‑docking
Funções 
de apoio
Expedição
Seleção e 
acumulação
Separação 
de pedido
Distribuição 
física
Figura 41 
Essas inter‑relações estão citadas a seguir:
Recebimento/cross‑docking
Muitos armazéns sincronizam seus processos de recebimento e expedição gerenciando o momento 
ideal para receber e expedir. Assim é o cross‑docking, uma espécie de estocagem rápida, em que o item 
chega, é processado de alguma maneira e rapidamente expedido, não fica estocado. Perceba que receber 
e expedir estão intimamente relacionados, ocorrem quase ao mesmo tempo. Decidir os itens que serão 
estocados como cross‑docking é parte integrante do planejamento.
Estocagem
Por causa das características dos fluxos dos mais variados itens que passam pelo armazém, diversas 
alternativas de estocagem podem ser utilizadas, o que pode interferir no tempo de preparação da carga 
para expedição e, consequentemente, na expedição. Se os equipamentos utilizados, os corredores, as 
identificações não estiverem perfeitas, a expedição será comprometida.
Reflexão rápida: acabo de fazer uma afirmação, você concorda com ela? Justifique.
Responda antes de olhar o padrão de resposta a seguir:
A expedição será comprometida por levar mais tempo para a localização dos pedidos, mais tempo 
para a separação dos pedidos e preparação, sem contar com a possibilidade mais real de avarias pela 
falta de espaços adequados. Assim, o cliente pode receber os itens atrasados, errados e/ou avariados.
73
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Separação de pedidos
É a inter‑relação mais óbvia, pois todo o material separado de uma área de estocagem deve ser 
encaminhado para uma área de expedição. Porém, vale apenas salientar nesse caso que um processo 
depende intimamente do outro e durante um projeto de armazém devemos analisar o impacto de um 
sobre o outro. Se a separação for rápida e correta, a expedição será mais eficiente.
Distribuição física
A estratégia de distribuição física adotada pela organização interfere também significativamente 
no processo de expedição do armazém, como a decisão entre expedir cargas fracionadas ou cargas 
completas: qual é melhor? Decidir entre expedir lotes grandes ou pequenos: qual é melhor? 
Devem‑se utilizar veículos de grande ou pequeno porte? Devem‑se expedir cargas a granel ou 
paletizadas?
Movimentação de materiais
O processo e os equipamentos de movimentação de materiais adotados para o armazém 
interferem na expedição de forma direta. Por exemplo: a utilização de transportadores contínuos, 
carrinhos elétricos, porta‑paletes, empilhadeiras, niveladores de docas, entre outros, aumentam a 
eficiência da expedição.
Tecnologia da informação
A implementação de sistemas de conferência por códigos de barras, aliados a sistemas de 
radiofrequência, pode alterar os procedimentos de expedição.
Fonte: LOG&MAN. (2005).
Exemplo de aplicaçãoExemplo de aplicação
Descreva como funciona na sua empresa cada uma das etapas citadas. Não haverá certo ou errado, 
é somente para associar o que se discute aqui com o que ocorre na sua empresa. Caso não seja possível, 
pesquise em uma empresa qualquer e descreva.
• Recebimento de pedidos.
• Consolidação de pedidos.
• Planejamento e programação de transporte.
• Estabelecimento de rotas de transporte.
• Separação de produtos.
74
Unidade II
• Carregamento de veículos.
• Documentação de transporte.
Você pode postar no fórum para que todos vejam.
Preparo de documentação
A documentação a acompanhar o veículo é uma exigência legal; devem‑se tomar cuidados 
pertinentes quanto às diferentes exigências por federações do país em relação a tributos. Como critério 
de segurança, a emissão de documentos deve acontecer quando o veículo estiver carregado e pronto 
para ser liberado, evitando assim muitos problemas. A questão documental não será foco de estudo 
aqui, uma vez que existe legislação pertinente para isso.
Codificação de produtos
Codificação é o processo de identificação dos materiais por meio de códigos, que podem ser numérico 
(somente números), alfabético (somente letras) e alfanumérico (letras e números).
A codificação tem alguns objetivos:
• facilitar a comunicação interna na empresa no que se refere a materiais e compras;
• evitar a duplicidade de itens no estoque;
• permitir as atividades de gestão de estoques e compras;
• facilitar a padronização de materiais;
• facilitar o controle contábil dos estoques.
Exemplo de codificação numérica:
12 25 00256 1
12 – grupo equipamentos de informática;
25 – família CPU;
256 – tipo Pentium IV 1G;
1 – origem importado.
75
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Origem do produto
Tipo do produto
Família do produto
Grupo do produto
Figura 42 
O sistema de codificação EAN
O sistema EAN●UCC é um conjunto de padrões que possibilita a gestão eficientede cadeias de 
suprimentos globais e multissetoriais, identificando com exclusividade produtos, unidades logísticas, 
localizações, ativos e serviços. Ele facilita os processos de comércio eletrônico, propondo soluções 
estruturadas para mensagens eletrônicas e viabilizando a total rastreabilidade das operações. Os números 
de identificação podem ser representados por meio de símbolos do código de barras para possibilitar 
a leitura eletrônica (óptica) no ponto de venda, no recebimento, nos depósitos ou em qualquer outra 
etapa seja necessária a captura de dados nos processos de negócios.
7 8 9 9 9 9 9 9 1 2 3 4 9
País 
3 dígitos 
concedidos 
pela EAN 
(789=Brasil)
Empresa 
6, 5 ou 
4 dígitos 
concedidos 
pela EAN Brasil
Produto 
3, 4 ou 
5 dígitos 
elaborados 
pela empresa
D.C. 
dígito de 
controle 
(cálculo 
algorítmico)
Figura 43 
O sistema é projetado para superar as limitações decorrentes do uso de codificações específicas 
(restritas) de um setor, organização ou empresa e tornar o comércio muito mais eficiente e reativo aos 
clientes.
Além de fornecer números exclusivos de identificação, o sistema também proporciona informações 
adicionais, tais como datas de validade, números de série e números de lote mostrados na forma de 
código de barras.
76
Unidade II
 Saiba mais
Esses números de identificação também são usados em mensagens 
do intercâmbio eletrônico de dados (EDI) para aumentar a velocidade e a 
precisão das comunicações. Leia mais a respeito dele no link a seguir:
<http://www.fae.edu/publicacoes/pdf/revista_da_fae/fae_v3_n3/o_
intercambio_eletronico_de.pdf>
O sistema EAN●UCC oferece padrões de mensagens estruturadas Eancom para EDI, baseado no Edifact 
(Electronic Data Interchange For Administration, Commerce and Transport ou Intercâmbio Eletrônico de 
Dados para Administração, Comércio e o Transporte), elaborado pela ONU.
Vejamos alguns equipamentos de movimentação de cargas:
Figura 44 – Dispositivo mecânico que, acoplado aos garfos da empilhadeira, permite movimentar dois tambores
Figura 45 – Dispositivo mecânico que, acoplado aos garfos da empilhadeira, 
permite içamento e movimentação de cargas compridas no sentido longitudinal
77
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Figura 46 – Garra hidráulica que abraça a carga lateralmente com pressão ajustável. A plataforma desce até o nível do solo
Figura 47 
 – Içamento de um contêiner flexível por meio de dispositivo especial
Figura 48 – Carregamento de um veículo por meio de um carrinho porta‑palete
78
Unidade II
Figura 49 – Plataforma de elevação hidráulica, controlada por sistema de acionamento elétrico
Figura 50 – O carregamento do contenedor sobre rodas é feito com auxílio de uma plataforma hidráulica
Exemplo de aplicaçãoExemplo de aplicação
1. Levando em consideração as atividades de armazenagem, analise o fluxo do pedido a seguir e 
aponte o erro presente no fluxo pedido, logística, expedição e crédito:
Entrada do 
pedido
Envia‑se para a 
logística
Separa‑se o 
pedido
Consolida‑se o 
pedido
Confere‑se o 
pedido
Aprovação de 
crédito
Envia‑se para 
expedição Roteirização Embarque
Encerra Faturamento
Figura 51 
79
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Qual é o erro que se percebe nesse fluxo?
2. Tendo como base as necessidades de recebimento, no fluxo a seguir, há a falta de uma etapa que 
pode comprometer as atividades de estoque. Qual é essa etapa e quais as possíveis consequências disso?
Receber 
pedido
Separar 
material
Movimentar 
paletes
Montar 
paletes
Estocar 
paletes
Registrar no 
sistema
Encerra
Figura 52 
Respostas dos exercícios
1. Um pedido só será realmente separado quando for efetivamente confirmado, e isso ocorre quando 
o pedido está pago ou com crédito aprovado. Veja que o crédito ocorre após a separação do pedido; se 
o crédito não for aprovado, o trabalho de separação do pedido foi perdido.
2. O principal item esquecido foi a conferência dos itens, é nessa etapa que se verifica a exatidão dos 
itens recebidos. A não realização dessa etapa pode trazer quebra de estoque e interrupção da produção 
por falta de estoque.
 Resumo
Esta Unidade aponta as técnicas de empilhamento como maneira de 
economizar espaços e agilizar a movimentação.
Também foi abordado o melhor aproveitamento do pé‑direito com o 
empilhamento correto e seguro, proporcionando agilidade e redução de 
custo.
Discutiram‑se ainda as técnicas de calcular as capacidades de 
empilhamento, fator estiva, facilitando assim o planejamento de 
necessidade de espaços e custos envolvidos.
80
Unidade II
Os detalhes de capacidade estática real, conceitos e formas de calcular 
quebra de espaço possibilitaram a percepção da capacidade real de 
armazenagem para os diferentes itens.
A unidade trouxe os pontos importantes na armazenagem e as principais 
operações desta, técnicas de recebimento e descarregamento de veículo, tipos 
de picking, aspectos e tipos de embalagens e seus papéis na armazenagem 
e comercialização, formas de unitização e equipamentos para unitizar, as 
técnicas de codificação de produtos.
 Exercícios
Questão 1. A Cia. Goiás Velho S.A., fabricante de conectores, recebeu uma encomenda de 1.200 
conjuntos extensão‑tomada, cuja árvore de estrutura é a seguinte:
Conjunto
Extensão tomada
Tampas (2) Núcleo (1) Fio 2 x 16AWG (20)
Base (3)Fio 2 x 16AWG (3) Solda (10)
Pino (1)
Tomada (1) Extensão (1)
Figura 53
Os números entre parênteses referem‑se às quantidades utilizadas na produção de cada conjunto. 
A Goiás Velho possui em estoque: extensão‑tomada = 200; tomada = 100; extensão = 500; fio = 2.000. 
A nova política de estoques da empresa é a de não manter saldos em estoque, quer em conjuntos, quer 
em componentes.
A partir das informações apresentadas, pode‑se concluir que a quantidade do componente fio 
(especificação 2 x 16 AWG) que precisa ser adquirido para atender a encomenda de 1.200 conjuntos 
extensão‑tomada (utilizando todo o estoque existente) é:
A) 25.600 
B) 21.000 
C) 12.700 
81
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
D) 11.000 
E) 10.700
Resposta correta: alternativa E.
Análise das alternativas
O quadro a seguir resume todas as informações da questão no que diz respeito tanto à árvore de 
estrutura quanto à encomenda em pauta e aos estoques. Note que vários campos não estão preenchidos, 
pois não fazem parte do escopo da questão.
Quadro 1 – Resumo de todas as informações da questão
 
Componentes
Quantidade 
necessária por 
unidade de 
produto
Unidade de 
medida
Quantidade a 
ser produzida 
ou comprada
Quantidade 
em estoque
Necessidades 
líquidas Obs.
Conjunto extensão ‑ tomada 1 un. 1200 200 1000 1
Tomada 1 un. 1000 100 900 2
Tampas 2 un.
Núcleo 1 un.
Fio 2 x 16 AWG 3 metros 2700 2000 700 3
Base 3 un.
Solda 10 un.
Extensão 1 un. 1000 500 500 4
Fio 2 x 16 AWG 20 metros 10000 10000 5
Pino 1 un.
Para a montagem do quadro foram feitos os cálculos a seguir, indicados na coluna “Obs.”.
A quantidade encomendada foi de 1.200 conjuntos extensão‑tomada. Como existem 200 unidades 
em estoque e deseja‑se consumir o estoque, só será necessária a produção de 1.000 unidades.
Para produzir 1.000 unidades do conjunto extensão‑tomada são necessárias 1.000 tomadas; como 
existem 100 dessas tomadas em estoque, essa produção deverá ser restrita a 900 unidades.
Cada tomada necessita de 3 metros de fio 2 x 16 AWG; portanto, para 900 tomadas, serão necessários 
2.700 metros; como o estoque desse componente é de 2000 metros, só será necessária a aquisição de 
700 metros.
Em raciocínio idêntico ao feito para as tomadas, serão necessárias 1.000 extensões; como existem 
500 em estoque, a necessidade líquida desse componente será de 500 unidades.
82
Unidade II
Para produzir 500 unidades de extensões são necessários 500 x 20 = 10.000 metros de fio 2 x 16 
AWG. Como o estoque remanescente de fio foi usado na produção das tomadas, será necessária a 
aquisição de 10.000 metros de fio.
A partir desse raciocínio, há necessidade de 700 metros de fio para as tomadas e 10.000metros de 
fios para as extensões; logo, a necessidade total será de 10.500 metros.
A) Alternativa incorreta.
Justificativa: para que essa alternativa fosse correta, o raciocínio teria que ser o seguinte: 
serão produzidos 1.200 conjuntos e cada conjunto precisa de 23 metros de fio. Serão necessários 
27.600 metros, mas, como há 2.000 em estoque, basta adquirir 25.600 metros. A opção é falsa, 
visto que os estoques de conjuntos montados e de subconjuntos parcialmente montados são 
desprezados.
B) Alternativa incorreta.
Justificativa: para que essa alternativa fosse correta, o raciocínio teria que ser o seguinte: serão 
necessários 1.200 conjuntos. Como existem 200 deles no estoque, basta produzir 1.000 unidades. 
Cada unidade precisa de 23 metros de fio; logo, serão necessários 23.000 metros. Como se tem 2.000 
em estoque, basta adquirir 21.000 metros. A opção é falsa, visto que os estoques dos subconjuntos 
parcialmente montados são desprezados.
C) Alternativa incorreta.
Justificativa: corresponderia à resposta correta, exceto pelo esquecimento em relação ao desconto 
de 2.000 metros de fio em estoque.
D) Alternativa incorreta.
Justificativa: esse é um número aleatório.
E) Alternativa correta.
Justificativa: essa é a resposta correta, conforme calculado anteriormente.
Questão 2. (Enade 2012) O setup é uma atividade de preparação da máquina antes de se iniciar a 
produção de um produto. Inclui‑se, nesse tempo, o que se chama usualmente de try‑out, que é o tempo 
necessário para produção das primeiras peças para se verificar se o equipamento pode ser liberado para 
a produção.
Fonte: MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005 (adaptado).
83
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM
Considerando esse contexto, avalie as seguintes asserções:
I. O tempo de setup ocorre tanto em atividades acíclicas quanto cíclicas dentro do processo de 
produção.
PORQUE
II. Quanto menor o tempo de preparação da máquina, menor poderá ser o tamanho do lote produzido, 
aumentando, assim, a eficiência.
A respeito dessas asserções, assinale a opção correta:
A) As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa da I.
B) As asserções I e II são proposições verdadeiras, mas a II não é uma justificativa da I.
C) A asserção I é uma proposição verdadeira, e a II é uma proposição falsa.
D) A asserção I é uma proposição falsa, e a II é uma proposição verdadeira.
E) As asserções I e II são proposições falsas.
Resolução desta questão na plataforma.