Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos

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Logística
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Profa. Ms. Cristhiane Eliza dos Santos
Revisão Textual:
Prof. Ms. Claudio Brites
Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
• Estoques
• Tipos de Sistemas de Armazenagem
• Equipamentos de Movimentação
• Tecnologia
• Operador Logístico
 · Levar ao aluno o conhecimento sobre a gestão de armazéns e to-
dos os seus elementos mais relevantes: estoques, sistemas de arma-
zenagem, equipamentos de movimentação, inventário e tecnologia 
da informação, informações relacionadas à gestão de armazéns.
 · Levar ao conhecimento do aluno a definição e contextualização dos 
operadores logísticos.
OBJETIVO DE APRENDIZADO
Gestão de Armazéns e 
Operadores Logísticos
Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem 
aproveitado e haja uma maior aplicabilidade na sua 
formação acadêmica e atuação profissional, siga 
algumas recomendações básicas: 
Assim:
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e 
horário fixos como o seu “momento do estudo”.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar, lembre-se de que uma 
alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo.
No material de cada Unidade, há leituras indicadas. Entre elas: artigos científicos, livros, vídeos e 
sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você também 
encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão sua 
interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados.
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discussão, 
pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o contato 
com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e aprendizagem.
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Determine um 
horário fixo 
para estudar.
Aproveite as 
indicações 
de Material 
Complementar.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar, lembre-se de que uma 
Não se esqueça 
de se alimentar 
e se manter 
hidratado.
Aproveite as 
Conserve seu 
material e local de 
estudos sempre 
organizados.
Procure manter 
contato com seus 
colegas e tutores 
para trocar ideias! 
Isso amplia a 
aprendizagem.
Seja original! 
Nunca plagie 
trabalhos.
UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Contextualização
A gestão de armazéns e como os operadores logísticos são uma subdivisão 
muito importante na Disciplina da logística.
Em oportunidades anteriores discutimos o fluxo de entrada (materiais, infor-
mações e recursos em geral) na fábrica. Vimos como se comporta a transforma-
ção de matéria em produto final e o fluxo de materiais, produtos semiacabados e 
acabados na produção. Estudamos também o fluxo de saída da fábrica na forma 
de produtos acabados.
O fluxo de saída dos produtos da fábrica até o cliente pode não acontecer “em 
linha reta”.
O produto depois de pronto pode ir direto ao ponto venda para ficar disponível 
ao cliente. Pode ir para uma área armazenagem (estoque) da própria empresa 
ou não. Essa área de armazenagem, se for de propriedade da empresa, pode ser 
interna ou externa à fábrica. E, se essa área não pertencer, provavelmente será 
externa à fábrica. Essa área de armazenagem externa à fábrica e que não é de 
propriedade da empresa, pode ser um operador logístico. Aprofundar-nos-emos 
nesse assunto logo mais.
A presença de armazéns no universo da indústria tem uma dinâmica diferente 
dos armazéns da prestação de serviços como o varejo. Ou seja, tanto na manufatura 
ou na prestação de serviços a logística e, especificamente, a gestão de armazéns 
tem seu lugar.
O assunto gestão de armazéns é amplo e torna-se complexo à medida que 
acrescentamos os elementos necessários à operação e também por, ao mesmo 
tempo, ter que olhar a indústria e o cliente e “moldar-se” à sua dinâmica.
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Estoques
Iniciamos nossos estudos com a definição de estoque. Muito bem, o que é 
estoque? Estoque é o acúmulo de materiais (matéria-prima, produto semiacabado 
ou acabado) organizados em local adequado.
Pensando em uma fábrica, pode haver estoque de matéria-prima, o estoque se 
produtos semiacabados ou subconjuntos e o estoque de produto acabado.
O estoque de matéria-prima é aquele que vai “acumular organizadamente em 
local adequado” uma quantidade de materiais adequados ao consumo por um 
determinado período. Esse tipo de estoque abastece a fábrica e todo o resto da 
empresa. Lá podem existir materiais que abasteçam o escritório (improdutivo) e 
a fábrica (produtivo). No que diz respeito à fábrica, o tamanho do estoque deve 
ser coerente aos pedidos já feitos por parte dos clientes. Muitas vezes esse tipo 
de estoque é chamado de almoxarifado.
Pode haver, de acordo com a complexidade do produto e do método de 
produção, o estoque de produtos semiacabados. A rigor, de acordo com o modelo de 
produção enxuta ou lean manufacturing, é terminantemente proibida a presença 
de estoques intermediários durante o processo produtivo. Há muitas empresas 
que sequer conhecem os princípios da produção enxuta! Mas, mesmo as que 
conhecem e aplicam esses princípios, devido à complexidade do produto, podem 
utilizar estoque intermediários. A esses estoques pode-se dar o nome de pulmão 
ou supermercado. Pulmão, sem trocadilhos, no sentido de “dar um fôlego” para 
a produção.
Nessa situação, o estoque intermediário, o pulmão, deveria “sanar”, de forma 
controlada, algum imprevisto no processo produtivo, ou, no caso de subconjuntos, 
demandaria de uma gestão específica desse tipo estoque que deveria ser organizado 
de acordo com o fluxo de produção; deveria administrar as ordens de produção 
dos subconjuntos de acordo com a velocidade da produção do produto ao qual esse 
subconjunto deve ser montado. A ideia de supermercado também está no contexto, 
mas sob outro ponto de vista. A ideia de supermercado como estoque intermediário, 
nesse caso estoque de subconjuntos, funciona, ao olhar da produção, como um 
supermercado – não como o sortimento que encontramos nos pontos de venda 
supermercadistas mais comuns –, mas com uma lista de subconjuntos, previamente 
montados dentro da mesma fábrica ou em outra, que estejam disponíveis quando 
o produto “mãe” (produto que deve receber o subconjunto como componente). E, 
por fim, há o estoque de produtos prontos que, ou ficam no armazém esperando 
para ir ao ponto de venda, ou, se a venda já tiver sido realizada, o produto vai 
direto para a “casa do cliente”.
 A gestão dos estoques em uma organização, pode ser a fronteira entre o limite e 
o fracasso dos negócios. Abordaremos os tipos mais comuns de estoques: estoque 
mínimo, estoque de segurança e estoque regulador.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Antes de nos aprofundarmos “nos tipos de estoque”, definiremos alguns 
conceitos: o estoque máximo é aquele em que o número de unidades de um 
determinado produto está de acordo com a quantidade máxima especificada para 
o qual. Pode-se dizer que o estoque está “cheio” desse determinado produto.
Estoque Mínimo
Procuraremos entender a dinâmica do estoque máximo, mínimo e do estoque 
de segurança ou ponto de pedido através do gráfico “dente de serra”.
Estoque máximo
Ponto de pedido Ponto de pedido
Estoque mínimo
Reabastecimento
Tempo de
resposta do
fornecedor
Intervalo de reposição
Figura 1
Fonte: Elaborado pela conteudista
Esse gráfico tem o nome de “dente de serra” por assemelhar-se aos dentes de 
uma serra e também porque “os destes dessa serra” se repetem sistematicamente, 
vamos interpretá-lo.
Inicie observando atentamente o gradiente de cores que tem à esquerda do 
gráfico. Perceba que, de cima para baixo, começa com verde, vai para o amarelo, 
finalizandocom o vermelho. Guarde essa percepção.
Identifique o ponto verde no vértice superior do “primeiro dente da serra”. Esse 
ponto é identificado com a cor verde para sinalizar que o estoque está cheio. Esse 
ponto também identifica o estoque máximo.
Ainda no primeiro dente, vamos juntos do ponto verde ao ponto amarelo. 
O ponto amarelo marca o ponto de pedido. Pense que, conforme o cliente foi 
comprando ou conforme a fábrica for produzindo, os estoques vão abaixando. O 
ponto amarelo sinaliza que é hora de fazer um novo pedido ao fornecedor. Uma 
boa pergunta seria: qual é o exato ponto de se fazer o pedido ao fornecedor, qual 
deveria ser o tamanho do lote de reposição? Na verdade, tudo depende. Depende 
da capacidade de armazenagem, do fornecedor, da solicitação do cliente, do tempo 
de resposta do fornecedor (o tempo que o fornecedor demora para entregar o lote 
de reposição ao cliente) e do montante em dinheiro que o cliente está disposto a 
mobilizar na compra dessa matéria-prima.
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Não se pode imaginar que um ponto de venda comercialize a mesma quantidade 
de creme dental e do detergente em pó que outro. Não podemos pensar que “tudo 
é igual para todo mundo”. Pontos de venda (lojas) muito próximos podem ter o 
comportamento da venda completamente diferentes. Muito provavelmente porque 
o cliente tem um perfil diferente!
Da mesma maneira em indústria, não podemos pensar que para montar um 
produto qualquer vai a mesma quantidade de um componente. Pense em uma 
mesa simples. Se nessa mesa vai quatro pés, então vai quatro tampos também? 
Ou quatro parafusos? Por isso, cada item tem um comportamento diferente do 
outro e, por isso, um gráfico diferente. Por isso também, é um grande desafio, nas 
organizações, fazer a gestão dos estoques de maneira a equilibrar para não faltar, 
não sobrar e poder pagar! É, de fato, um grande desafio. Há muitos softwares para 
essa finalidade. Uns são melhores, outros piores, mas, por melhor que seja o siste-
ma, ainda não inventaram nada melhor que a percepção humana. Por isso, enten-
der essa dinâmica é essencial para compreender o comportamento dos estoques.
Voltando ao nosso gráfico. Perceba que no ponto amarelo, ponto de pedido, o 
gradiente de cores começa a sair do verde e ir para o amarelo. O gradiente é como 
se fosse um termômetro do estoque que está dando um alerta de que está na hora 
de pedir mais para dar tempo de receber um novo lote de reposição sem faltar, sem 
sobra e para poder pagar!
Continuando “escorregando” no gráfico, encontramos o ponto rosa que marca 
o ressuprimento. É o momento em que o fornecedor comparece com um novo lote 
de produtos. A partir desse momento, perceba que, ao encher o estoque, vamos, 
novamente, ao “dente de serra”, igual ao ponto verde do primeiro dente.
Entre os pontos amarelo e rosa há duas linhas tracejadas que se cruzam. Siga 
esse cruzamento e olhe à direita. Encontrará o ponto vermelho, que é o ponto que 
marca a entrada do estoque mínimo e o gradiente de cores à esquerda do gráfico 
vai ficando vermelho. Se tudo der certo e o ponto de pedido tiver sido calculado 
adequadamente – e nada der errado com fornecedor –, então tudo funcionará 
como um relógio e não haverá com o que se preocupar. Mas, se, por qualquer 
motivo, o produto não estiver no cliente no momento do ponto rosa, quer dizer 
que teremos muito pouco tempo até as prateleiras ficarem vazias e cliente não terá 
produtos para comprar ou, na fábrica, a linha de produção pode parar. Pode ser o 
momento de pegar um veículo próprio e ir ao cliente buscar o uma parte do lote 
do produto. Problemas como esse de atrasos devem ser previstos em contrato, 
fazendo com que o fornecedor arque com os custos de parada de linha que, na 
indústria automobilística, são bem onerosos.
Se tudo der certo, sempre haverá um momento em que os estoques estarão 
cheios. E, havendo pedidos, sempre haverá um ponto de pedido. Eventualmente, 
pode-se entrar no estoque de segurança, mas não é o esperado. Cada ciclo que se 
repete é representado por um “dente de serra”, por isso do gráfico “dente de serra”.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Estoque Regulador
O estoque regulador pode ser usado em uma empresa que tenha várias filiais. E, 
em caso de necessidade, é possível usar o estoque de uma filial para suprir as ne-
cessidades da outra. Esse pode ser uma política de estoques para algumas franquias.
Há também uma outra vertente para estoque regulador. Pode ser o estoque 
da entressafra. Quando compramos um litro de leite, de pacote ou caixinha, nem 
sempre pensamos que há uma cadeia produtiva atrás do pacote ou da caixinha. Não 
pensamos que na produção de leite há uma safra e uma entressafra. No período 
de safra, como a oferta é maior, o preço cai. Em compensação, na entressafra, o 
preço sobe porque há pouco ou não há produto no mercado.
Para amenizar esse aumento de preço, grandes redes de varejo compram na 
safra por um preço baixo, armazenam em seus armazéns e levam para as gôndolas 
na entressafra e vendem por um preço um pouco abaixo que a concorrência. O 
governo também faz isso com alguns itens, a fim regular os preços do mercado. 
Vai “soltando no mercado” o produto a um preço menor, a fim de regular o preço 
de mercado do item na entressafra. O banco central faz isso sistematicamente com 
o dólar. Quando o preço começa a subir o banco central disponibiliza para compra 
uma quantidade de dólar de tal maneira que, em aumentando a oferta, cai o preço. 
Com isso regula, de certa forma, o preço do dólar no mercado.
Giro de Estoque
Giro ou rotatividade de estoque é o número de vezes e a velocidade que um pro-
duto é recolocado na prateleira durante um intervalo de tempo ao longo do ano.
Empresas de capital aberto podem ter o seu “valor” comprometido em virtude 
do giro de estoque. O giro de estoque é um bom termômetro ou indicador de 
desempenho e é assim que a economia e os investidores enxergam, para o 
desempenho da organização. Pense em um armazém completamente abastecido, 
em que todos os seus itens estão com “estoque máximo”. Imagine que apertamos 
o botão play e a operação começa a “girar”. Quanto tempo demoraria para, se 
não fosse reposto, o armazém ficar completamente vazio? Esse “tempo” é o giro 
do estoque. Se muito longo, pode-se querer dizer que a organização pode estar 
comprando mal e perdendo dinheiro. Pode não saber o que compra de errado. 
Então, deixaria de ganhar dinheiro. Sob qualquer ponto de vista, uma empresa 
que tem baixos índices de giro de estoque é pouco eficiente, uma vez que todos 
os estoques, antes, durante e depois do processo produtivo estão interligados. A 
grosso modo, se o resultado está ruim, muito provavelmente tudo o que vem antes 
do produto acabado, vai mal.
O giro do estoque está relacionado à eficiência da organização, por isso, em 
muitos casos é um indicador importante para os acionistas.
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Tipos de Sistemas de Armazenagem
Iniciamos nossos estudos neste tópico resgatando e incrementando nossas 
discussões sobre picking.
Picking
Já vimos em oportunidades anteriores que picking é o processo de selecionar, 
retirar de um sistema de armazenagem um produto. Quando você vai ao 
supermercado e vai retirando os produtos das gôndolas e colocando no carrinho, 
você está fazendo justamente o que “separador” lá no armazém faz. Você está 
fazendo o picking. A diferença é que o separador faz o picking de acordo com o 
pedido de cliente e você faz seu próprio picking no supermercado.
Tipos de Picking
De acordo com o produto e com a operação do centro logístico ou central de 
distribuição ou ainda armazém, há um tipo de picking indicado. Vamos apresentar 
os mais significativos:
Picking by light: é um dos sistemas mais disseminados no Brasil em virtude de 
seu desempenho e flexibilidade por sua capacidade de integração entre elementos 
tais como: esteiras rolantes, leitores óticos, sensores e sistemas de armazenagem. 
O bom desempenho desse tipo de picking se dá pelo fato da possibilidadede 
disponibilização dos produtos próximos aos separadores. Mas como se dá a 
operacionalização?
Figuras 2 e 3
Fontes: Wikimedia Commons e iStock/Getty Images
A imagem da esquerda ilustra o picking by light com uma esteira rolante que, pode 
ter seu acionamento elétrico ou por gravidade e sem nenhum tipo de motorização. 
Já na imagem à direita vemos, no detalhe, o funcionamento do sistema. Percebe 
que nessa imagem há uma caixa que provavelmente está deslizando sob uma esteira 
e que, ao passar por um determinado ponto acende uma luz no painel indicando 
que, naquele ponto, deve ser retirado o produto? Mas quantas unidades? O display 
(telinha) no painel indica quantas unidades do produto da caixa onde acendeu a 
luzinha. O separador pega o produto certo, na quantidade certa e coloca na caixa 
que, pela esteira, continua seguindo e acionando o painel de acordo com os itens 
que devem ser colocados no pedido.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
• Picking discreto: o separador separa um pedido de cada vez, item por item.
• Picking por lote: o separador separa um grupo de pedidos conjuntamente.
• Picking por zona: o armazém é dividido em áreas e, para cada área, ou setor, 
há um ou mais separadores disponíveis.
• Picking line: (pegar da linha, selecionar da linha) também utilizado no proces-
so de reciclagem de lixo (separar papelão, alumínio, plástico etc.):
Figura 4
Fonte: iStock/Getty Images
É o processo de separação de pedidos em unidades de comercialização a partir do 
fracionamento das unidades de movimentação. Por exemplo: ao invés de comprar 
um pacote com seis latas de refrigerante, você compra apenas uma unidade, uma 
lata de refrigerante.
Sistemas de Armazenagem
Uma questão muito importante a ser analisada no projeto de armazém é o(s) 
tipo(s) de sistema(s) de armazenagem que serão utilizados. Mas, o que são siste-
mas de armazenagem? Correspondem a conjuntos de equipamentos com o ob-
jetivo de organizar, convenientemente, matérias-primas, produtos semiacabados 
e produtos acabados.
Fatores físicos, econômicos e operacionais devem ser levados em consideração 
na escolha de um sistema de armazenagem.
Fatores físicos
· Carga: peso, 
dimensão e validade;
· Espaço: altura 
útil de resistência
do piso.
· Custos iniciais;
· Custos operacionais.
· Seletividade;
· Densidade;
· Velocidade;
· Variedade.
Fatores econômicos Fatores operacionais
Figura 5
Fonte: Elaborado pela conteudista
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Existem diversos modelos de sistema de armazenagem. São muitas variáveis 
que devem ser consideradas na escolha de um, por exemplo, o peso (se o pro-
duto é pesado), o volume (se o produto é leve, mas volumoso), seletividade (onde 
há uma infinidade de itens armazenados, é a capacidade de o sistema de arma-
zenagem oferecer de rápido e correto acesso a itens diferentes). Veremos e dis-
cutiremos os principais.
Funções da Armazenagem
Compensar as diferenças de rendimentos entre as fases de produção
Garantir a continuidade e o �uxo de produção
Reduzir os custos de mão de obra
Reduzir os custos por avarias
Melhorar as condições de segurança de armazenagem
Descongestionar as áreas de separação
Figura 6
Fonte: Elaborado pela conteudista
Classificação dos Sistemas de Armazenagem
Estruturas
leves
• Estantes simples;
• Estante em dois lances.
• Porta paletes: seletivo e drive in / drive thru;
• Autoportante;
• autoverticalizada;
• Mezanino;
• Blocagem.
• Convencional (roll in);
• Push back;
• Flow rack.
Estruturas
pesadas
Estruturas
dinâmicas
Figura 7
Fonte: Elaborado pela conteudista
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Estruturas Leves (Estantes)
Como características das estantes, citamos;
• Ideal para pequenos volumes (menor do que 0,5 metro cúbico);
• Armazenagem manual;
• Altura ideal: altura da última prateleira ao alcance da mão;
• Cargas de até 300 kg por prateleira;
• Prateleiras reguláveis verticalmente.
Figura 8 e 9
Fonte: iStock/Getty Images
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Estruturas Pesadas
Características da estrutura tipo porta-palete seletivo:
• Localização e movimentação de qualquer palete sem mover os outros paletes;
• Adaptação de cargas de rotação relativamente altas;
• Mudança de layout: facilmente montadas e desmontadas;
• Compatível com diversos equipamentos de movimentação e pisos industriais;
• A altura é limitada, apenas, pelo alcance das empilhadeiras;
• Fácil controle de estoque. Não possui um número determinado de paletes.
• A densidade é menor que outros sistemas (maior capacidade de armazenagem 
por metro cúbico).
Figura 10 e 11
Fonte: iStock/Getty Images
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Características da estrutura do tipo porta-palete – drive in / drive thru:
• Armazena, aproximadamente, o mesmo número de paletes que um “seletivo” 
na metade do espaço;
• Evita o esmagamento e o risco de queda das pilhas de paletes;
• Custo baixo se comparado a outros sistemas de alta densidade;
• Drive thru faz PEPS automático;
• Baixa velocidade de operação;
• Baixa seletividade.
O porta-palete do tipo drive in é aquele em que o “corredor de passagem” tem 
fim. Repare, na imagem à esquerda que há uma parede no final do corredor de ar-
mazenagem. O sistema drive in se difere do drive thru justamente porque tem fim.
Figuras 12 e 13
Fonte: iStock/Getty Images
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O porta-palete do tipo drive thru é um corredor “sem fim” na área no meio 
da estrutura porta-palete. Os equipamentos e movimentação podem circular por 
um corredor bem no meio da estrutura. Esse “corredor” é o que caracteriza o 
drive thru.
Figuras 14 e 15
Fonte: iStock/Getty Images
Características da estrutura do tipo cantilever:
• Armazena cargas de grande comprimento: tubos, rolos de tecido, barras 
perfis etc.;
• 25% da capacidade adicional de porta-paletes;
• Braço possui 75% a menos de capacidade de carga e 90% a menos de 
resistência a flexão;
• Alta seletividade e densidade de armazenagem;
• Possui três elementos básicos: coluna, braço e treliça.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Figuras 16 e 17
Fonte: mecalux.com.br
Características da estrutura do tipo autoportante:
• Elimina a necessidade de construção prévia de um edifício;
• Redução de custos de instalação de armazéns;
• Prazo de instalação da obra é menor do que o convencional;
• Pouca flexibilidade na mudança de layout;
• Alto custo na aquisição e manutenção de equipamentos de movimentação 
que, nesse caso, recomenda-se transelevadores (sistema autônomo ou 
semiautônomo de seleção de mercadorias – picking).
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O sistema de armazenagem do tipo autoportante é a própria estrutura do prédio. 
Ou seja, o prédio é “construído” em cima, ou em volta do sistema de armazenagem.
Figuras 18 e 19 
Fonte: iStock/Getty Images
Características da estrutura autoverticalizada:
• Combina elevada densidade, alta velocidade e máxima seletividade;
• Possibilita o maior aproveitamento do pé direito;
• Maior custo do equipamento de movimentação e de pisos, que devem ser
excepcionalmente bem nivelados;
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
• Uso de empilhadeira restrito à área de armazenagem, o que exige a compra 
de um equipamento adicional para transportar os paletes;
• A estrutura deve ser mais reforçada para suportar ou escorar o equipamento 
de manutenção.
Figuras 20 e 21
Fonte: iStock/Getty Images
Características da estrutura do tipo mezanino:
• Dobra ou triplica o espaço; 
• Facilmente desmontável;
• Pode armazenar paletes ou cargas a granel;
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• Baixo peso próprio, sem a necessidade de fundações;
• Libera espaço inferior para a armazenagem convencional ou permite a 
colocação de estruturas sobre determinada área.
Figuras 22 e 23
Fontes: iStock/Getty Images e mecalux.com.br
Características da estrutura do tipo autoblocado:
• Alta densidade de armazenagem;
• Limitação de altura ou de empilhamento máximo;
• Ocupa pouco espaço quando desmontada.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores LogísticosFiguras 24 e 25
Fonte: iStock/Getty Images
Pode ser também considerado como blocagem quando há empilhamento 
de paletes na área de armazenagem. É adequada para cargas em transição 
(crossdocking). Um ponto de atenção é a capacidade de empilhamento do produto 
no blocado, por isso, pode ser indicado para o armazenamento rápido de cereais 
ou bebidas.
Estruturas Dinâmicas
Características da estrutura do tipo flow rack:
• Para armazenagem de pequenos volumes; 
• Estante ou porta-paletes leve com trilhos e rodízios;
• Trabalha com duas ruas, uma de colocação outra de retirada;
• Faz o Primeiro que Entra, Primeiro que Sai (PEPS) automático.
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Figuras 26 e 27
Fontes: Wikimedia Commons e iStock/Getty Images
Características da estrutura do tipo dinâmica-convencional:
• Rotação automática dos estoques (PEPS automático);
• Entrada da carga no “ponto de consumo” a baixo custo;
• Necessidade de dois corredores, apenas;
• Maior eficiência e rapidez no picking;
• Alta densidade com aumento da velocidade de operação;
• Trilhos com roletes ou rodízios;
• Pista do sistema possui redutores de velocidade e separadores de paletes;
• Necessidade de paletes bem montados para seu perfeito funcionamento.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Figuras 28 e 29
Fonte: mecalux.com.br
Características da estrutura do tipo push back:
• Possui trilhos telescópicos para posicionamento de paletes;
• Trilhos com roletes;
• Custo menor que o dinâmico-convencional e velocidade maior que o drive in;
• A velocidade de descida é determinada pelo operador;
• Montantes e vigas são elementos construtivos;
• Trilho com pequena inclinação para descida do palete.
Figura 30
Fonte: mecalux.com.br
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Apresentados os tipos de sistemas de armazenagem, vamos agora visualizar um 
comparativo entre os tipos de sistemas e tipo de equipamento indicado, velocidade, 
seletividade, densidade, PEPS, custo e altura de armazenagem.
Quadro 1
Cantilever
Grande 
altura
Duplo Drive in Push back Dinâmico Blocado
Equipamento Empilhadeira Elétrica e GLP Transelevador
Empilhadeira 
pantográfica
Empilhadeira 
Elétrica
Empilhadeira 
Elétrica e GLP
Empilhadeira 
Elétrica e GLP
Empilhadeira 
GLP
Velocidade Alta Alta Baixa Baixa Média Média Baixa
Seletividade Alta Alta Média Baixa Média Média Baixa
Densidade Baixa Alta Média Alta Alta Alta Alta
PEPS Gerenciar Automatizável Complicado Complicado Complicado Automático Complicado
Custo Baixo Alto Médio Baixo Médio Alto Médio
Altura de 
operação 9 m 30 m 7 m 9 m 7 m 10 m 6 m
Quadro 2 – Custos comparativos entre os sistemas de armazenagem
Porta Palete Drive in Push back Dinâmico
Custo por posição palete US$ 20 US$ 36 US$ 75 US$ 160
Equipamentos de Movimentação
Há uma infinidade de tipos de produtos que são produzidos, armazenados e 
movimentados.
Para cada tipo de produto, de acordo com o momento, há um tipo de equipa-
mento de movimentação adequado. Veremos e discutiremos os mais usados.
Contentor
Figuras 31 e 32
Fonte: iStock/Getty Images
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Contentor é um equipamento para transportar produtos ou cargas. Os 
contêineres utilizados para transportar grandes volumes de produtos em distâncias 
continentais fazem parte desse grupo.
Um contentor pode ser qualquer tipo de caixa, com ou sem tampa, utilizada 
para movimentar produtos.
Os contentores plásticos são muito utilizados na operação de armazéns de 
produtos perecíveis como frutas, legumes e verduras. O apelo da sustentabilida-
de, apesar de ser plástico, é levado em consideração na escolha entre o plástico 
e as caixas de madeira que são descartáveis, geram lixo e não são aceitas pela 
vigilância sanitária.
Esse tipo de equipamento tem cores, formas, tamanhos, pesos e resistências 
bem variados.
Palete
Os paletes são equipamentos bem conhecidos no universo da logística pela 
possibilidade de agrupar produtos de forma otimizada e padronizada, além de 
facilitar a movimentação dentro e fora do armazém.
Os paletes podem ser permanentes, com vida útil de acordo com a utilização, 
ou descartáveis. 
Os paletes têm dimensões e materiais padronizados. No Brasil, são utilizados 
dois tipos de paletes, o PBR-1 e o PBR-2. O PBR-1 é o utilizado em todo o varejo, 
o PBR-2 na indústria.
Figuras 33 e 34 – Paletes do tipo PBR-1
Fonte: iStock/Getty Images
Paleteira Simples e Dupla
As paleteiras são equipamentos utilizados para movimentar paletes. Esse tipo 
de equipamento movimenta os paletes, mas não os levanta. O equipamento 
responsável por levantar os paletes e guardar na estrutura porta-palete ou carregar 
e descarregar em um veículo, no nível do chão, é a empilhadeira.
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Figuras 35
Fonte: iStock/Getty Images
Empilhadeira
As empilhadeiras podem ser movidas a gás, diesel ou eletricidade. Tanto as 
empilhadeiras a gás quanto a diesel são indicadas para uso em área externa do 
armazém. As elétricas são recomendadas para uso nas áreas internas do armazém.
Figuras 36 e 37
Fonte: iStock/Getty Images
Há vários elementos que diferem uma empilhadeira da outra, além da natureza 
da força motriz: altura, comprimento, largura, largura do garfo, altura da torre, 
elevação máxima do garfo, raio de giro, peso com bateria e peso sem bateria – 
no caso de ser elétrica – e, claro, o custo de aquisição. No caso de equipamentos 
elétricos, é preciso manter uma sala de baterias atendendo a uma série de 
especificações de segurança e legislação. Pode ser oneroso, porém, se o volume 
de utilização justificar o investimento, é uma boa opção.
Os veículos também podem ser considerados “equipamentos de movimenta-
ção”. Todavia, não serão contemplados neste momento. Tal tópico será retoma-
do oportunamente.
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UNIDADE Gestão de Armazéns e Operadores Logísticos
Tecnologia
A tecnologia da informação possibilitou a integração dos processos dentro da 
empresa e fora desta. Consolidou e tornou as relações com clientes e fornecedores 
mais eficiente, melhorando o resultado de todo o fluxo de informações e materiais 
desde o fornecedor até o cliente final. A mesma verdade se aplica para a gestão 
de armazéns.
Código de Barras
Código de barras é a representação gráfica, por meio de barras com larguras 
diferentes, que representam um conjunto de informações. Essas informações são 
relativas ao país de origem, ao fabricante, ao produto e ao dígito de controle. É 
possível reunir muita informação nessa sequência de barrinhas e, por isso, ao longo 
do processo produtivo o código de barras funciona como se fosse um localizador 
ou sinalizador do fluxo de produção.
7 8 9 9 9 9 9 9 1 2 3 4 9
País
3 dígitos
concedidos
pela EAN
(789 = Brasil)
Empresa
6, 5 ou 4 dig
concendidos
pela EAN BRASIL
Produto
3, 4 ou 5 dig
elaborados
pela empresa
D.C.
digito de
controle
(cálculo
algorítmo)
7 9 2 3 4 99 99 9 18 9
Figura 38
Fonte: iStock/Getty Images
No armazém pode funcionar da mesa maneira se a “linguagem” do código 
de barras for a mesma entre fornecedores, fabricante e distribuidores. Há “várias 
linguagens” de código de barras. Geralmente, em um determinado segmento de 
mercado, toda a rede de fornecedores e clientes opta por utilizar o mesmo código 
de barras.
A leitura do código de barras é feita por um escâner que o faz através de um 
raio infravermelho que considera tanto as barras como os espaços. Os dados dessa 
leitura são transmitidos para o computador, este que os traduz em código numérico 
e alfanumérico (números e letras) inteligíveis aos seres humanos.
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Endereçamento
Endereçamento, na logística, é quando há um sistema de informação que 
permite um banco de dados com informação suficiente para confrontar os dados 
de recebimento de uma carga para, a partir da conferência da carga na plataforma 
de recepção, o sistema gerar, na área de armazenagem, um lugar adequado para 
aquele palete ou aquela carga. Imagine um sistema de armazenagem do tipo porta-
palete seletivo. A posição do palete que está no chão é onde os separadores fazem 
o picking.Mas, como saber quando o produto no picking acabou e, mais, onde 
estaria no armazém o palete de reposição? Durante muito tempo foi possível fazer 
isso manualmente. Atualmente, porém, com o sortimento crescente de produtos 
em todos os mercados e a cobrança por resultados, a “listinha” ou as “etiquetinhas” 
não funcionam mais. O armazém deve ser mapeado com todas as posições de 
paletes disponíveis e posições ocupadas com produtos.
Como coordenar todas essas informações? Uma maneira de que a tecnologia da 
informação trouxe é o sistema de endereçamento de produtos (o palete completo 
pode ser considerado um produto que pode ser fracionado em unidade menores 
que, no caso, são as caixas, estas que contêm as unidades de venda). O ponto que 
liga todos esses fluxos é o código de barras.
Podem ser geradas etiquetas, automaticamente ou via sistema que integre os 
processos com códigos de barras. A leitura dessas etiquetas mobiliza os recursos 
(equipamentos de movimentação, informação, pessoas etc.) necessários ao processo.
Dessa maneira, ao receber um produto ou uma carga, se devidamente identifi-
cado, o sistema automaticamente já mobiliza a paleteira para levar da plataforma 
de recepção para o corredor de armazenagem onde será guardado. Com o palete 
já no corredor, uma empilhadeira vem e o levanta até a posição do palete que 
o sistema indicou. Quando houver necessidade, o sistema “chama” novamente 
a empilhadeira, esta que abaixa o palete. E, depois, “chama” a paleteira que o 
posiciona na posição picking.
Nesse contexto, cabe uma pergunta: como ler o código de barras que é o 
“facilitador” da movimentação eficiente de produtos no armazém? A leitura do 
código de barras é feita via um “coletor” com raio infravermelho. Esse coletor pode 
ser fixo como no caixa do supermercado, onde as mercadorias se movimentam e o 
coletor fica fixo – o produto vai até o coletor. Ou, quando o coletor vai até o produto 
para ler as informações da etiqueta. As lojas de departamento usam esse sistema.
Agora outra pergunta: como se promove a leitura do código de barras via coletor 
em um armazém?
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Radiofrequência
É um método que permite a transmissão automática de informações a partir da 
leitura de um código de barras e as armazena em um sistema. Esses dados podem 
ser disponibilizados, encaminhados e compartilhados em outros dispositivos que 
vão além do coletor e do monitor, tal como o smartphone, por exemplo.
A integração entre recebimento, movimentação (paleteira e empilhadeira) só é 
possível através da tecnologia de radiofrequência, esta que não necessita de cabos 
para a leitura das etiquetas de código de barra.
Figuras 39
Fonte: iStock/Getty Images
Operador Logístico
Operador logístico é uma empresa que vende a proposta de realizar funções 
logísticas tais como transporte, armazenagem e gestão que, até então, eram 
realizadas “dentro da empresa”.
O operador logístico é um prestador de serviços, porque não transforma a 
característica do produto, apenas movimenta, armazena, distribui e pode fazer a 
gestão de um desses processos ou de todos esses.
Para compreender a importância do serviço logístico, temos que apresentar 
o nível de serviço logístico. É o resultado do desempenho dos esforços logísticos 
realizados pela empresa aos olhos dos clientes. Estão envolvidas nessa avaliação: 
qualidade, acuracidade (pontualidade), avarias, preços, prazos etc. São envolvidos 
em nível de serviço logístico elementos onde o cliente enxergue valor.
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Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Livros
Logística de Transporte Internacional
KEEDI, S. Logística de transporte internacional: veículo prático de competividade. 
3. ed. São Paulo: Aduaneiras, 2010.
Logística Reversa
LEITE, P. R. Logística reversa: meio ambiente e competitividade. 2. ed. São Paulo: 
Pearson Prentice Hall, 2010.
Logística e Gerenciamento da Cadeia de Distribuição
NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição: estratégia, 
operação e avalição. 3. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2007.
 Vídeos
GESTÃO de Estoque
https://youtu.be/-uGEfzJPu2U
MOVIMENTAÇÃO de Materiais
https://youtu.be/7M3RBdF6shg
SISTEMA WMS
https://youtu.be/JzNP1IgBnPw
TIRE Todas (todas mesmo) suas Dúvidas sobre Sistemas de Armazenagem
https://youtu.be/rdNk_UKhrmk
WMS Open Net
Gestão de armazéns, depósitos e centros de distribuição. 6 fev. 2012.
https://youtu.be/lU0HtTpXti0
 Leitura
Movimentação
REZENDE, A. C. da S. Movimentação. 27 maio 2011.
https://goo.gl/cG22dt
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Referências
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística 
empresarial. 5. ed. Porto Alegre, RS: Bookman, 2010.
BERTAGLIA, P. R. Logística e gerenciamento da cadeia de abastecimento. 2. 
ed. São Paulo: Saraiva, 2010.
BOWERSOX, D. J.; CLOSS, D. J. Logística empresarial: o processo de integração 
da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2010.
CHOPRA, S.; MEINDL, P. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: estratégia, 
planejamento e operação. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2009.
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