Documento de Weslley Santana

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Industrial Plastic
Daniel Rodrigues
119812530-81
• ESTRIA DE UMIDADE
• ESTRIA DE FIBRA DE VIDRO
• ESTRIA DE AR
• ESTARIAS DE CORES
• FUROS NA PEÇA
• QUEIMA DE GASES
• FALTA DE BRILHO
• CONTAMINAÇÕES
• ESFOLIAÇÃO DO PRODUTO
• ARRANHÕES NA PEÇA
• TAMPÃO FRIO
• CAPACIDADE DA MÁQUINA DE INJEÇÃO
• CAPACIDADE DE INJEÇÃO
• CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO
• FORÇA DR FECHAMENTO
• DADOS TÉCNICOS DE INJEÇÃO
• SECAGEM
• CONTROLE DE UNIDADE
• ECONOMIA E EFICIÊNCIA
• LUBRIFICAÇÃO
• TEMPERATURA DE INJEÇÃO
• PRESSÃO DE INJEÇÃO E RECALQUE
• TEMPO DE INJEÇÃO
• TOLERÂNCIA DIMENSIONAIS
• CONTRAPRESSÃO
• DESCOMPRESSÃO
• MÁQUINAS INJETORA
• HORIZONTAIS
• VERTICAIS
• MULTI COMPONENTES
• ROTATIVAS
• GESTÃO DE PESSOAS E LIDERANÇA
• ASSUMIR RESPONSABILIDADE NO SETOR
• AGIR DE FORMA COLETIVA
• AGILIDADE E COMPROMETIMENTO COM 
RETORNOS
• COMUNICAÇÃO ADEGUADA
• COMPORTAMENTO IMPREENDEDOR
• COMPROMETIMENTO
• COLABORAÇÃO
• SUGESTÃO DE TREINAMENTO PARA 
DESENVOLVIMENTO DO LÍDER
• GUIA PRATICO DE SOLUÇÕES DE INJEÇÃO
•ESCORRIMENTO PELO BICO
•MARCAS DE PINO EXTRATORES
•FALHA DE INJEÇÃO
•MANCHAS NO PONTO DE INJEÇÃO
• DIMENSÕES ACIMA DA MEDIDA
•PEÇAS COM MEDIDAS MENOR
•MARCAS DE FLUXO
•DEFORMAÇÃO
•RECHUPES
•CHUPAGEM
•LINHA DE JUNÇÃO DE FLUXO
•CANAL PRESO AO MOLDE
•MARCA DE QUEIMADURA
•DELAMINAÇÃO
•PERDA DE COR
•BOLHAS NA PEÇA
•FRAGILIDADE
•ESPIRRANDO
•PONTOS QUEIMADO
•DEGRADAÇÃO DO MATERIAL
•PONTOS FOSCO
•SUPERFÍCIE COM ONDULAÇÃO
•PROBLEMA DE HOMOGENEIDADE DE COR
•PEÇAS COM PONTOS CLARO
•AR PRESO NO MOLDE
•CONTRAÇÃO EXCESSIVA
•SUPERFÍCIE RUGOSA
•ESTRIA POR QUEIMADURA
GUIA PRÁTICO DE 
SOLUÇÕES NA INJEÇÃO 
 Escorrimento pelo bico
1 - Conferir raio do bico e do molde.
2 – Verificar se há irregularidades no 
bico de injeção
3 - Diminuir a temperatura do bico.
4 - Pressão de injeção desligada cedo.
5 - Diminuir a pressão de injeção.
6 -Aumentar o curso de descompressão.
7-Aumentar a pressão de recalque.
8- Diminuir o diâmetro do orifício do 
bico.
9-Utilizar bico valvulado (retenção).
10 -Verificar o controle de temperatura 
no bico.
11 -Diminuir temperatura da rosca no 
funil .
12 - Verificar a ocorrência de 
contaminantes no cilindro.
Marca de pinos extratores
➢ Prolongar o tempo de resfriamento;
➢ Aumentar a temperatura do molde
.
➢ Reduzir temperatura do cilindro.
➢ Reduzir permanências do material
no cilindro.
➢ Reduzir pressão de injeção.
Falha de injeção
➢ Ajustar alimentação e dosagem.
➢ Aumentar a pressão/Tempo de recalque.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Aumentar a temperatura do cilindro, do 
bico/molde.
➢ Carga de material.
➢ Secagem do material.
➢ Trabalhar recuando o bico à cada injeção.
➢ Aumentar tempo e curso de comutação.
➢ Reposicionar canal perto de seções
espessas.
Manchas no ponto de injeção
➢ Aumentar um pouco a temperatura do bico de injeção.
➢ Verificar a possibilidade de reduzir a velocidade de injeção ou usar um perfil de injeção iniciando a 
injeção a baixas velocidades e aumentando posteriormente.
➢ Reduzir temperatura do molde.
➢ Reduzir a quantidade de material no funil e ainda, considerar que o canal de entrada pode estar
pequeno.
Dimensões acima das medidas
➢ Reduzir velocidade de injeção.
➢ Reduzir pressão de injeção.
➢ Reduzir temperatura no cilindro.
➢ Aumentar a temperatura no cilindro.
➢ Reduzir todos os templos de ciclo.
➢ Aumentar a temperatura do bico de 
injeção.
Peças com a medida menor
➢ Aumentar a pressão de recalque.
➢ Aumentar o tempo de recalque.
➢ Reduzir a temperatura do molde.
➢ Aumentar a temperatura do bico d
e injeção.
➢ Aumentar o tempo de injeção.
➢ Aumentar a contra pressão.
➢ Aumentar carga de material 
no canhão.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Aumentar a temperatura do molde.
➢ Aumentar dimensão do canal de 
entrada (gate)
➢ Aumentar dimensão do canal 
de injeção (runner)
Marcas de fluxo
➢ Aumento da velocidade de forma 
progressiva (velocidade de injeção
da frente de fluxo).
➢ Aumentar a temperatura do 
fundido e do molde para facilitar
escoamento.
➢ Aumentar temperatura do cilindro e 
do bico.
➢ Aumentar a pressão de injeção.
➢ Observar a existência de poço frio
e se necessário aumentar para 
evitar entrada de material frio na
cavidade.
➢ Otimizar pressão e tempo de 
recalque.
Deslocar o ponto de injeção para 
alterar fluxo.
Deformação 
➢ Aumentar o tempo de 
resfriamento.
➢ Diminuir a temperatura do molde
Diminuir a temperatura da 
massa.
➢ Diminuir a pressão de recalque.
➢ Aumentar o tempo de recalque.
➢ Modificar a temperatura no molde 
para uniformizar o resfriamento 
da peça.
Rechupes
➢ abaixar a temperatura do molde.
➢ abaixar a temperatura da massa.
➢ Ponto de contratação distante do 
ponto de injeção.
➢ Elevar a temperatura do molde.
Elevar a temperatura da massa.
➢ Mais medidas de correção geral.
➢ Controlar o curso de dosagem e 
eventualmente aumentá-lo.
➢ Prolongar o tempo de processo de 
recalque.
➢ Aumentar o tempo de resfriamento.
➢ Aumentar a pressão e o tempo de 
injeção.
➢ Aumentar a pressão e/ou tempo de 
recalque.
➢ Aumentar o volume de injeção.
➢ Diminuir a temperatura da massa.
Chupagem
➢ Aumentar o tempo de recalque.
➢ Aumentar tempo de injeção.
➢ Aumentar gradualmente a temperatura 
da matéria prima.
➢ Aumentar o tempo de resfriamento.
➢ Ajustar a temperatura do molde.
Linha de junção de fluxo ou marcas de 
solda do material
➢ Aumentar a temperatura do cilindro, bico e 
molde.
➢ Aumentar a temperatura da massa.
➢ Aumentar a pressão de injeção e/ou tempo 
de recalque.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Aumentar a contrapressão.
➢ Aumentar e/ou otimizar a pressão de 
injeção
➢ Diminuir a velocidade de dosagem.
➢ Aumentar o tempo de ciclo.
➢ Verificar se há resina degradada, 
contaminantes ou outro tipo de resina no 
cilindro; Fazer a limpeza.
Canal preso ao molde
➢ Verificar a centralização do bico de injeção no molde.
➢ Reduzir a pressão de injeção.
➢ Diminuir o volume de injeção.
➢ Diminuir a pressão de recalque.
➢ Aumentar o tempo de resfriamento.
➢ rabalhar com o bico recuando à cada injeção.
➢ Aumentar a dimensão do canal de injeção (runner).
➢ Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor do que 
o raio da bucha.
➢ Verificar a centralização do bico de injeção no molde.
Marca de queimadura 
➢ Reduzir a velocidade de injeção.
➢ Escalonar a velocidade de injeção, em direção ao final do 
curso de fluxo. Esta redução da velocidade de injeção (faça 
um perfil) ao final do preenchimento serve para evitar o 
sobreaquecimento do ar e ajudar que o mesmo escape pelas 
saídas.
➢ Diminuir curso de descompressão.
➢ Reduzir temperatura no cilindro.
➢ Aumentar a dimensão das saídas de gases.
Delaminação
➢ Verificar nível de umidade.
➢ Necessidade de purgar (limpar) para retirar resíduos no 
cilindro ou funil.
➢ Aumentar a temperatura da massa.
➢ Aumentar a temperatura do molde.
➢ Aumentar a pressão de recalque.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Aumentar ou diminuir rotação da rosca.
➢ Verificar descompressão excessiva, as encapsulado e 
voláteis.
Perda da cor
Diminuir temperatura do cilindro e do bico:
Ajustar alimentação, dosagem.
Diminuir a pressão de recalque.
Diminuir a pressão e o tempo de injeção.
Diminuir a velocidade de injeção.
Aumentar a temperatura do molde.
Verificar resistências do bico
Bolhas na peça
➢ Controlar o curso de dosagem e eventualmente 
aumentá-lo.
➢ Prolongar o tempo de pressão de recalque.
➢ Aumentar a pressão de recalque.
➢ Aumentar o tempo de recalque.
➢ Para ponto de contração próximo ao canal de injeção.
➢ Abaixar a temperatura do molde.
➢ Abaixar a temperatura da massa
fragilidade
➢ Diminuir a pressão de injeção ou recalque.
➢ Criar um perfil de injeção, visando manter constante a 
velocidade de avanço da frente de fluxo.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Verificar se a temperatura no molde está uniforme.
Espirrado prateado na superfície da peça
➢ Reduzir o tempo de ciclo, ajustando um retardode dosagem, 
(ou utilizar máquinas de menor capacidade).
Pontos queimado
➢ Controlar a temperatura nos canais de injeção
➢ Diminuir velocidade de injeção.
➢ Diminuir temperatura do cilindro.
➢ Diminuir a pressão de recalque.
➢ Ajustar a dosagem e alimentação.
➢ Verificar o tempo de material no cilindro.
Degradação do Material
➢ Reduzir a temperatura do cilindro.
➢ Verificar a umidade no material.
➢ Verificar a limpeza das saídas de gases (desobstruir).
➢ Aumentar a compactação.
➢ Reduzir a velocidade de injeção.
➢ Diminuir a descompressão.
Pontos Fosco
➢ Reduzir a velocidade de injeção.
➢ Aumentar de forma gradual a velocidade de injeção com 
início mais lento e final mais rápido.
➢ Aumento da área do ponto de injeção.
Superfície com ondulação 
➢ Aumentar temperatura do bico de injeção.
➢ Aumentar velocidade de injeção.
➢ Aumentar pressão de recalque.
➢ Aumentar a temperatura do molde.
➢ Aumentar dimensão do canal de injeção (Renner)
➢ Aumentar dimensões do canal de entrada (gate)
Umidade
➢ Verificar a contra-pressão.
➢ Verificar se há água na base do funil.
➢Secar material.
Problema de homogeneidade de cor
➢ Aumento da pressão de recalque.
➢ Diminuição da velocidade de injeção.
➢ Aumentar a rotação da rosca.
➢ Utilizar rosca com maior capacidade de mistura.
➢ Matéria -prima fora do padrão (verificar)
Peças com pontos claro
➢Aumentar a temperatura da massa.
➢Aumentar a pressão de recalque.
➢Aumentar a rotação da rosca.
Ar preso no molde
➢ Diminuir a velocidade de injeção.
➢ Utilizar velocidade escalonada.
➢ Limpar saída de gases.
➢ Polir o molde.
➢ Verificar as condições de secagem da matéria-prima.
➢ Diminuir temperatura do cilindro.
Contração Excessiva
➢ Diminuir a temperatura da massa
➢ Aumentar o tempo ou pressão de injeção.
➢ Aumentar o tempo ou pressão de recalque.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
Superfície opaca ou rugosa (casca de laranja)
➢ Aumentar a temperatura do cilindro.
➢ Aumentar a temperatura do molde.
➢ Melhorar acabamento superficial ou polimento.
➢ Verificar a limpeza nas cavidades.
Estrias por queimaduras
➢ Reduzir velocidade de injeção.
➢ Abaixar a temperatura da fundido.
➢ Reduzir a rotação da rosca.
➢ Reduzir a contra-pressão.
➢ Baixar as temperaturas do canal quente.
➢ Verificar a unidade de plastificação quanto ao desgaste.
➢ Utilizar maiores bico de injeção de máquina.
➢ Verificar temperatura na unidade de plastificação.
➢
Estrias de umidade
➢ Desgaseificar a massa dentro do cilindro.
➢ Aumentar a temperatura da parede do molde.
➢ Verificar vedação no sistema alimentação automática da 
máquina.
➢ Verificar água de condensação
Estrias de fibra de vidro
➢ Elevar a pressão de recalque.
➢ Prolongar o tempo de pressão de recalque.
Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Aumentar a temperatura do molde.
➢ Elevar a temperatura da massa.
➢ Homogeneizar a mistura.
➢ Verificar necessidade de aumentar o ponto de injeção.
Estrias de ar 
➢ Testar vedações do bico de injeção.
➢ Reduzir o alívio de compressão.
➢ Rever recuo da rosca, se necessário reduzir.
Estrias de cores
➢Aumentar rotação da rosca.
➢Aumentar a pressão de recalque.
➢Elevar a velocidade de injeção.
➢Utilizar eventualmente um maior ponto de 
injeção.
Furos na peça
➢ Aumentar a temperatura do bico.
➢ Aumentar a rotação da rosca.
➢ Diminuir velocidade de injeção.
➢ aumentar a contra-pressão.
➢ Usar bico diâmetro do furo maior.
➢ Aumentar as canais do molde.
➢ Estufar material (secagem).
➢ Material sujo ou misturado (verificar).
➢ Tentar encher cavidade por igual.
➢ Diminuir tempo de resfriamento e pausa.
➢
Queima de gases 
➢ Reduzir velocidade de injeção.
➢ Limpar saída de gases.
➢ Reduzir temperatura no cilindro.
➢ Aumentar dimensões de saída de gases.
➢ limpar faces do molde.
➢ Secar material.
Falta de Brilho
➢ Aumentar a temperatura da resina e do molde.
➢ Aumentar a velocidade de injeção.
➢ Aumentar a pressão de injeção.
➢ Diminuir a quantidade de desmoldante.
Contaminações
➢Verificar se grânulos ou massa já estão 
contaminados.
➢Verificar a limpeza do molde, se há resíduos.
➢ Verificar as condições do funil e da umidade de 
plastificação.
➢Verificar a instalação de alimentação quanto ao 
desgaste ou contaminação.
➢Examinar unidade de plastificação e canal quente.
➢Controlar a rosca quanto ao desgaste ou fricção.
➢Verificar possibilidade de contaminação pelo meio 
ambiente e eliminar.
Esfoliação no Produto
➢Diminuir a velocidade de injeção, 
respectivamente, perfilar o fluxo de volume.
➢Elevar a temperatura da massa.
➢ Elevar a temperatura do Molde.
Arranhões na peça
OBS: O tipo de arranhão irá indicar o problema a ser 
verificado.
Certificar-se de que os arranhões apareceram 
após injeção.
Verificar pequenas rebarbas após usinagem.
Controlar o molde quanto a danos e recortes
Ângulos de saída insuficiente.
Controlar as gavetas e movimento.
Controlar o molde quanto à rebarba de 
esmerilhamento.
Tampão Frio
Controlar o aquecimento do bico quanto à capacidade 
de função.
Controlar circuitos de regulagem do aquecimento do 
bico.
Aumentar o corte transversal dos bicos.
Utilizar bico valvulado.
Controlar, se os canais que direcionam a massa 
fundida dentro do molde estão em ordem.
Diminuir o comprimento do bico da Máquina.
Capacidade da Maquina de Injeção
Antes de iniciar o projeto do molde é necessário 
determinar a
capacidade desejada da máquina injetora, de forma a 
estabelecer o tipo adequado de máquina injetora a ser 
empregada. Quando esta já estiver estabelecida, as 
informações necessárias quanto aos dados de projeto
para a montagem, área da placa, distância entre as 
colunas, etc., podem
ser obtidas no catálogo do fabricante.
Basicamente, devem ser consideradas:
. A capacidade de injeção
. A capacidade de plastificação
. A força de fechamento
. A pressão de injeção
Capacidade de injeção
As máquinas injetoras são normalmente especificadas 
pelo peso máximo de material que pode ser moldado a 
cada injeção. Atualmente, o peso é dado em gramas de 
poliestireno. Se o material a ser usado difere daquele 
para o qual a máquina está especificada, deve ser 
efetuada a correção para qualquer diferença entre o 
seu peso, o fator volumétrico do material da 
especificação, e o que vai ser utilizado. Assim, para se 
determinar a capacidade de injeção de uma máquina 
com especificação
Capacidade de Plastificação
A capacidade de plastificação é expressa pela quantidade de qui-
logramas de material que a máquina injetora pode elevar por hora 
à temperatura de moldagem.
O poliestireno é frequentemente utilizado como material padrão no 
qual se baseia a capacidade de plastificação,mas o valor 
adequado dependerá do material a ser moldado. A capacidade de 
plastificação é uma função do potencial de aquecimento 
da máquina. Dessa forma, a quantidade de material que pode ser 
levado à condição de moldagem em um determinado tempo 
depende da temperatura de moldagem necessária e do calor 
específico do material.
E conveniente selecionar uma máquina com capacidade de 
plastificação maior do que a necessária. Para dar margem a uma 
eventual melhora no ciclo de moldagem e assegurar que o 
material plástico esteja numa condiçào de Plastificação uniforme.
Para se alcancar efeciencia maxima. geralmente considera-se que
uma máquina de injeção não opere acima de 80% de sua 
capacidade nominal no que diz respeito tanto ao peso de injeção 
quanto à capacidade de plastificação.
Força de Fechamento
A tonelagem de fechamento da máquina injetora controla a área
máxima projetada de moldagem que pode ser produzida.
A máquina injetora exerce no interior da cavidade do molde uma
forca que tende a abri-lo. Essa força é proporcional à área 
projetada da moldagem e dos canais de distribuição e a pressão 
de injeção que deve ser resistida pela força de fechamento.
Apenas uma proporção da pressão produzidapelo cilindro de 
injeção é transmitida à cavidade, pois ocorrem várias perdas de 
pressão no cilindro de aquecimento, assim como no bico, e nos 
canais de injeção e de distribuição e no ponto de injeção.
A pressão atuante na cavidade, a ser compensada pela força de
fechamento. Desta forma, apenas uma fração da pressão de 
injeção é
considerada usualmente entre a metade e dois terços. Assim:
1/2 a 2/3 área projetada 
de Força fechamento
Da pressão de injeção + moldagem = Necessária
Dados Técnicos de 
injeção
secagem
Em condições ideais de armazenagem, o material deve apresentar
baixo grau de umidade. No entanto, se o ambiente da estocagem e o local
de trabalho apresentarem-se úmidos, poderá haver condensação na super-
fície dos grânulos do material a ser moldado. Esta presença de umidade
poderá resultar em "mica': manchas, escamas ou bolhas nas peças molda-
das. Nestes casos, a secagem prévia é o procedimento recomendado.
A secagem do polímero tem ainda a vantagem de pré-aquecer o
material, fornecendo uma temperatura de plastificação mais uniforme,
reduzindo as possibilidades de pontos de superaquecimento no cilin-
dro e permitindo ciclos de moldagem mais rápidos.
Consideremos um exemplo: sem o pré-aquecimento, o cilindro
deverá esquentar os grãos de 20°C até 200°C, ou seja, um diferencial
de 180°C. Se neste caso fosse feito um pré-aquecimento a 70°C, este
diferencial seria de apenas 130°C, com consequente redução do calor
necessário no cilindro.
O pré-aquecimento é especialmente vantajoso naqueles casos em
que o peso do material a ser injetado ultrapasse 70% da capacidade teó-
rica da máquina.
A secagem poderá ser feita através de estufas de bandeja, secado-
res de ar circulante, funis secadores, centrais de secagem ou desumidi-
ficadores.
No caso da moldagem por injeção, a estufagem poderá ser feita
entre 2 a 4 horas, a uma temperatura de 60% a 180°C, dependendo do
material. Temperaturas muito mais altas que estas poderão causar a sin-
terização dos grânulos, com o consequente "empedramento" destes.
secagem
Para se obter uma melhor eficiência na
secagem, recomenda-se ainda que a 
espessura da camada de material sobre a 
bandeja não ultrapasse 2 cm quando se 
utilizar secagem em estufa e, 
periodicamente, durante
a estufagem, esta camada deverá ser 
remexida.
Controle de umidade
A umidade do granulado pode ser medida
através de aparelhos
comuns por meio do método manométrico
ou método Karl-Fischer
Para evitar erros, a amostra deve ser retirada
na parte inferior do funil e acondicionada em
seguida em um recipiente fechado. 
Recornendamos sacos plásticos soldados 
com acabamento de alumínio e PE ou
recipientes de vidro a vácuo, normalmente
usados em laboratórios.
Economia e eficiencia
Pelo balanço de energia, o secador de ar seco apresenta claras
vantagens.
Através do retorno de ar em circuito fechado, as perdas de 
calor podem ser entre cerca de 40 a 60% inferiores às
ocorridas no secador simples de ar quente, que libera a 
energia restante diretamente no
ambiente.
lubrificação
Os lubrificantes externos, homogeneizados juntamente com o
material, ganham melhor fluidez em funis ou tubos de transporte, por
facilitar o deslizarnento dos grãos e evitar manchas escuras nas peças
injetadas causadas pela queima do pó por atrito.
Por outro lado, nas máquinas a pistão convencionais ocorre uma
perda de pressão na parte traseira do cilindro, para a compactação e a
movimentação dos grânulos que ainda não se fundiram. Essa perda de
carga pode chegar até cerca de 50% da pressão aplicada pelo pistão.
A lubrificação externa atuará aqui facilitando o deslizamento dos grânu-
los,' o que reduz significativamente a perda de carga.
Durante o processo de moldagem, o lubrificante extemo é misturado
ao material de tal forma, que as aparas resultantes não estarão mais lubri-
ficadas, e poderão apresentar escoamento mais difícil ou provocar linhas
escuras na peça. Neste caso, o transformador poderá acrescentar lubrifi-
cante extemo adicionando-se 0,05% de lubrificante em pó, e tarnboreando
por cerca de quinze minutos. Esta porcentagem equivale a 50 g de lubri-
ficante por 100 kg de material.
Excesso de lubrificante ou pouco tempo de mistura podem causar linhas ou
manchas esbranquiçadas nos artigos moldados, especialmente no caso de 
termoplásticos transparentes.
Temperatura de injeção
À medida que a temperatura aumenta, a viscosidade do material
fundido diminui e, portanto, menos pressão é necessária para atingir a
velocidade de injeção desejada. Copolímeros contendo borracha são
mais propensos à oxidação a temperaturas elevadas.
O ajuste mais conveniente da temperatura nas diversas zonas do
cilindro deve ser determinado com base na prática para cada tipo de
moldagem. Além do tipo de matéria-prima que está sendo injetada,
deve-se levar em consideração as condições ideais de moldagem da
máquina utilizada, do projeto do molde e das dimensões, além do for-
mato e da espessura de peça moldada.
Com base em uma série de observações práticas, pode-se elabo-
rar uma Tabela de valores típicos para as temperaturas de injeção.
Temperatura de injeção
Moldes com temperaturas altas reduzem tensões internas, origi-
nam superfícies mais brilhantes e minimizam linhas de junção e mar-
cas do fluxo do material. Infelizmente, altas temperaturas requerem
ciclos maiores para que o plastico solidifique e possa ser retirado do
molde. Temperaturas baixas permitem ciclos mais rápidos, mas tem a
séria desvantagem de causar tensões internas: superfícies pouco bri-
lhantes, além de salientar as linhas de junçâo. A quebra da peça na
extração é uma característica em moldes frios.
A temperatura mínima recomendada para o molde é de cerca de
200C; temperaturas menores deste patamar podem causar tensões e
peças deformadas e sem brilho, dependendo do tipo de material a ser
injetado.
A temperatura máxima para termoplásticos amorfos é de cerca de
700C. Acima disso, a peça injetada não irá conservar sua forma e suas
dimensões quando ejetada do molde. A tempera ideal para o molde
é um ajuste entre esses valores mínimo e máximo.
Observe que estas são temperaturas do molde e não da água cir-
culante dos seus canais. Em ciclos rápidos, 21s vezes é necessário fazer circular água fria
para remover rapidamente o calor.
Pressão de injeção e Recalque
Na moldagem do material, a pressão de injeção exercida pela rosca
ou pistão deve estar entre 400 e 1 400 kg/cm² dependendo dos seguin-
tes fatores: tipo de material e de máquina, das temperaturas de plasti-
ficação, do tamanho do orifício do bico, do desenho do molde, do tama-
nho da entrada, da lubrificação dos grãos, etc. Para se obter ciclos mais
rápidos é preferível trabalhar simultaneamente com altas pressões e
temperaturas reduzidas no cilindro. Uma boa prática neste caso é
aumentar gradualmente a pressão, a medida que o ciclo é reduzidu (au
invés de aumentar a temperatura). Em temperaturas muito altas, um
excesso de pressão pode provocar rebarba na peça ou "trancar" o
molde de tal maneira que impeça a sua abertura pela força hidráulica
aplicada no lado móvel. Em temperaturas excessivamente baixas podem ocorrer danos no 
torpedo (em máquinas a pistão), ou tensões
internas nas entradas das cavidades.
Para evitar isso, é recomendável usar uma pressão de injeção alta
para encher as cavidades, e uma pressão de recalque menor, evitando
que o material retorne aos canais. O momento de passar da pressão de
injeção à pressão de recalque é quando a rosca ou o pistão interrompe
o avanço.
Tempo de injeção
É o intervalo de tempo entre o instante em que a rosca avança e o
momento em que a pressão de injeção pára de atuar. É possível perce-
ber que, durante a injeção, a velocidade inicial diminui drasticamente à
medida em que chega na posição pré-determinanda na regulagem da
máquina.
Geralmente, a velocidade inicial é de cerca de 3 crm/s, caindo para
0,l cm/s quando as cavidadesestiverem cheias, sendo que, posterior-
mente, a rosca ou o pistão agem no sentido de "empacotar" o material
nas cavidades.
O período inicial da injeção, correspondente ao avanço da rosca
em alta velocidade, chama-se "tempo de enchimento" ou "avanço da
rosca!! Este avango será gradualmente mais lento até que a entrada da
cavidade esfrie e fique sólida.
Se o timer indicar a parada do pistão quando as cavidades estive-
rem cheias (por exemplo, no fim do "tempo de enchimento"), a pres-
são de injeção cessará imediatamente de atuar e o material começará
a sair das cavidades até que a entrada solidifique. Se a rosca se retrai
imediatamente após o tempo de enchimento, tende-se a criar uma
pressão negativa ou sucção, provocando uma superfície "chupada" ou
rugosa da peça.
Tempo de injeção
Portanto, é necessário manter uma pressão positiva (pressão de
recalque), por um certo período de tempo após as cavidades terem
sido completadas, a fim de que as entradas se solidifiquem.
Recomenda-se que se reduza progressivamente o tempo de
avanço da rosca até que apareçam partes chupadas na peça. Uma vez
atingido esse ponto, o tempo de avanço da rosca deverá ser aumentado
em 1 s a cada três ou quatro ciclos até que os defeitos desapareçam. Este
procedimento estabelece o tempo mínimo requerido para que as
entradas solidifiquem a uma certa temperatura do material e do molde.
Mantendo este tempo de avanço, o ciclo total pode ser prcgressiva-
mente reduzido até que deformações comecem a ocorrer na extração.
Tolerancias Dimensionais
Como já foi descrito, as condições de moldagem e projeto do mol-
de afetam as contrações do material. Mesmo nas melhores condições,
haverá pequenas variações na temperatura do material, na pressão de
injeção, na temperatura do molde, na quantidade de material a ser inje-
tado e no ciclo total da máquina, como, por exemplo, ligamento e des-
ligamento dos tirners de temperaturas do cilindro além de tendência de
queda da pressão de injeção. Além disso, depois de aquecido o óleo, a
carga a ser injetada varia de acordo com o tamanho das partículas e a
temperatura do molde é variável.
Por estas razões, todas as peças injetadas precisarão de uma tole-
rância dimensional. O poliestireno pode ser injetado com tolerâncias
bem próximas, superando a de outros termoplásticos, como poliami-
das, acetais, poliolefinas e celulósicos.
As tolerâncias comerciais obtidas pela maioria dos moldes são de,aproximadamente, 0,005 cm para 
dimensões até 2,5 cm e, aproximadamente, 0,0025 cm para cada. 2,5 cm adicionais.
Por exemplo, uma peça
com dimensão de 32 cm terá uma tolerância perto de 0,032 cm, no caso
do poliestireno.
Mantendo-se um controle cuidadoso sobre as diferentes variáveis,
tolerâncias menores podem ser obtidas.
contrapressão
Contrapressão é a força que a rosca deve vencer para retroceder
para alimentar o material plástico no próximo ciclo quando está
dosando o material. Só há contrapressão quando existir material no
funil alimentador da máquina que é o responsável pela função de
empurrar o êmbolo do cilindro hidráulico para trás. O controle da con-
trapressão melhora as qualidades de homogeneização e plastificação
do material plástico.
Descompressão
Descompressão é um recurso utilizado para evitar que o material
dosado e plastificado para o próximo ciclo fique sob pressão, 
vmmdo pelo bico injetor da máquina, ou seja, fazendo um 
pequeno recuo da rosca.
Maquinas Injetora
A injetora de plástico horizontal é 
um dos equipamentos mais
difundidos no setor industrial, 
especialmente no âmbito dos 
termoplásticos. Em poucas
palavras, a máquina é utilizada
no processo de fabricação de 
peças plásticas destinadas aos
diferentes tipos de mercado.
Diferentemente da injetora
comum, a injetora de plástico
horizontal apresenta a 
possibilidade de ter sempre
disponível os mais variados
modelos e portes em
componentes plásticos
específicos. 
Entretanto, o grande destaque da 
injetora horizontal é que ela atua
com pressão de fechamento
superior aos modelos antigos, o 
que assegura total qualidade no 
processo de moldagem por 
injeção. Assim sendo, a injetora
de plástico horizontal acaba por 
ser indispensável no setor de 
plásticos.
A injetora vertical para 
plástico é o equipamento ideal 
para a confecção de peças
plásticas padronizadas, 
podendo ser brinquedos, 
utensílios de cozinha e 
ferramentas diversas. Embora
seja pouco comentada no 
âmbito termoplástico, a 
máquina é de suma importância
para quem busca por perfeição
e ótimo acabamento na criação
de produtos plastificados.
O processo de injeção acontece
por meio do aquecimento da 
matéria-prima (plástico) e a 
moldagem do mesmo. Os
moldes presentes na injetora
vertical para plástico são o que 
dão o formato final no produto. 
Além disso, há também a parte
de coloração, onde pigmentos
são adicionados à matéria-
prima líquida para, assim, 
colorir o objeto.
O processo de multicomponente
combina diversas cores ou materiais em
um molde de injeção e aperfeiçoa o 
modelo e o funcionamento das peças de 
plástico. A máquina injetora está
equipada com uma célula robótica
compacta. O robô de seis eixos AGILUS, 
posicionado sobre uma placa móvel, se 
move sobre um eixo linear em direção
transversal à máquina, retira e 
transporta os pegadores até uma
estampadora e para serem
inspecionados pela câmera, depositando
depois os pegadores sobre uma esteira
transportadora. A célula robótica se 
encontra integrada no comando da 
máquina, do mesmo modo que as 
funções do molde de injeção, e pode ser 
programada com facilidade graças à 
interface de operação SELOGICA.
A utilização da injetora vertical 
rotativa é indicada a alguns
ramos da indústria, tais como o 
setor automobilístico, 
farmacêutico, alimentício, e etc. 
O equipamento é útil tanto para 
a confecção de utensílios para 
cozinhas, como brinquedos e 
ferramentas plásticas.
Entretanto, cabe ressaltar a 
importância de contar com bons
revendedores, já que a 
qualidade do equipamento
influencia diretamente no 
acabamento do produto final e, 
consequentemente, a satisfação
do cliente.
Gestão de 
pessoas e 
liderança
Caracteristica que um gestor de pessoa (lider) deve ter
Assumir as responsabilidades do setor: é importante que um gestor sempre 
consulte sua equipe nas tomadas de decisões, pois assim torna os 
colaboradores cada vez mais participativos, e como serão várias pessoas 
analisando e trabalhando em um mesmo objetivo, o resultado final será 
mais benéfico a todos. Porém, também é imprescindível que o líder se 
identifique como o responsável do setor, aquela pessoa que será 
encarregada de resolver problemas, delegar atividades de forma justa, 
resolver conflitos (inclusive com outros departamentos) e proporcionar um 
bom ambiente de trabalho para sua equipe. Um bom líder naturalmente 
“chama” a responsabilidade para si, e sua equipe identifica-o como a 
pessoa à que eles devem recorrer em caso de necessitarem de qualquer 
tipo de orientação (considerando-o uma pessoa à ser obedecida, e sim um 
exemplo a ser seguido)
Característica que um gestor de pessoa (lider) deve ter
Agir de forma coletiva: muitos gestores, por diversos motivos 
(manutenção em seus cargos, promoções, premiações, entre 
outros), acabam agindo de forma individual (através de 
centralização de atividades específicas, retenção de 
informações, etc), o que pode prejudicar o departamento (e 
consequentemente, toda a empresa). O líder, embora 
primordial para a empresa, necessita que sua equipe também 
possa prosseguir com o pleno funcionamento do 
departamento em sua ausência (férias, atestados médicos, 
nascimento de filho, casamento, entre outros motivos). Para 
isso, além da descentralização de atividades, é necessária que 
a comunicação dos assuntos seja feita de forma eficaz, que 
exista um padrão no desenvolvimento das atividades, e 
também a identificação de líderes situacionais (que são 
aqueles que, de acordo com o seu conhecimentoe perfil, 
poderão tomar as decisões que poderão ser imediatas)
Característica que um gestor de pessoa (líder) deve ter
Agilidade e comprometimento com retornos: muitos 
colaboradores, respeitando a hierarquia, costumam solicitar 
aos seus gestores algumas reivindicações (promoções, 
aumentos de salário, mudanças de turno de trabalho, gozo de 
férias para determinado período, etc). Independentemente de a 
decisão ser ou não de sua competência, cabe ao líder 
comprometer-se com o colaborador a dar-lhe a resposta 
(positiva ou negativa) de sua solicitação, da forma mais ágil 
possível. Caso não seja possível o retorno imediato, existe a 
necessidade de estipular prazos ou informar o empregado em 
caso de novidades sobre a sua solicitação
Caracteristica que um gestor de pessoa (lider) deve ter
Comunicação adequada : o líder deve, acima de tudo, saber tratar a sua 
equipe, em todas as situações. Elogios podem ser feitos diante de outras 
pessoas (o reconhecimento diante dos colegas de trabalho é uma 
excelente ferramenta motivacional) e correções diversas (erros 
operacionais, comportamento inadequado, etc) devem ser realizadas 
somente de forma discreta e em particular (de modo a evitar o 
constrangimento do colaborador diante de outras pessoas). Além das 
situações citadas, a melhor forma de comunicação à ser utilizada 
referente aos procedimentos da empresa, é a verbal, pois haverá a 
possibilidade de manifestação imediata dos empregados (sendo positiva 
e negativa, inclusive), e assim, dirimir quaisquer dúvidas. Realizar a 
comunicação através da forma escrita (memorandos, e-mails, etc), será 
eficiente (pois será comprovado que o funcionário foi comunicado), mas 
não eficaz (a simples comunicação não é garantia de entendimento do 
procedimento, o que poderá influenciar na realização do procedimento).
Caracteristica que um gestor de pessoa (líder) deve ter
Comportamento empreendedor : mesmo não sendo um dos 
proprietários da empresa, é fundamental para o empregado 
também entender a empresa além de suas atribuições, de 
forma a colaborar com o seu funcionamento pleno. Manifestar 
opiniões e sugestões é imprescindível para uma empresa 
corrigir alguns processos, e melhorar outros que já estão 
adequados. Agindo de forma empreendedora, também será 
benéfico para o colaborador compreender sua importância 
dentro do contexto da empresa, principalmente nas empresas 
que possuem um programa de participação nos lucros e 
resultados (cujos valores estão atrelados ao cumprimento de 
metas que visam o aumento de receitas e redução de 
despesas)
Caracteristica que um gestor de pessoa (lider) deve ter
Comprometimento : Possuir uma equipe de trabalho com 
colaboradores comprometidos, além de ser bom para a própria 
equipe, será de excelente resultado para a empresa. Mesmo em 
situações atípicas, as atividades poderão ser realizadas, e caso 
não seja possível, uma solução já poderá também ser 
apresentada. O comprometimento do colaborador pode ser 
verificado em pequenas ações (como, por exemplo, o 
empregado que, antes mesmo do início do expediente, já entra 
em contato com a empresa informando que não poderá 
comparecer ao trabalho, em virtude de doença, mesmo não 
existindo uma obrigação legal para a realização deste aviso 
com antecedência) e imediatamente reconhecido pela 
empresa.
Característica que um gestor de pessoa (líder) deve ter
Colaboração: O comportamento colaborativo deve prevalecer sobre o 
competitivo (a competitividade poderá levar ao individualismo, que poderá 
afetar o desempenho de todo o setor). Além de compartilhar conhecimento 
e informação, é necessário auxiliar os outros colaboradores que estão com 
demandas eventuais de trabalho.
Realizar a integração entre líderes e colaboradores não é uma tarefa fácil, 
pois ela deve ser colocada como foco desde o recrutamento e seleção, e 
monitorada através de diversas ferramentas (como as avaliações de 
desempenho e pesquisas de clima, por exemplo). Porém, ocorrendo este 
trabalho integrado, os resultados virão posteriormente, e assim os 
objetivos de todos (empresa, líderes e colaboradores) serão alcançadas.
Desenvolve o líder como indivíduo para uma gestão 
estratégica de pessoas
O sucesso das organizações depende da adaptação, do planejamento e da 
execução frente às mudanças impostas por fatores internos e externos. 
Tais habilidades dizem respeito à maneira pela qual as pessoas trabalham e 
enfrentam as mudanças, individualmente e em equipe.
Líderes, além de ocuparem cargos de nível elevado na hierarquia, são 
pessoas continuamente exigidas quanto ao entendimento do contexto, 
tomada de decisão e direcionamento de equipes para ação. Elas são 
essenciais para viabilizar o sucesso da organização de forma sustentável.
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mediante a isso, deixaremos para você que tem o desejo de se torna 
um profissional influente, e um excelente gestor de pessoas sendo um líder 
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