Formas Farmacêuticas Sólidas

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DEFINIÇÃO
Apresentação dos pós e granulados, métodos de fabricação e aplicações como intermediários
na fabricação de cápsulas e comprimidos. Elucidação sobre os cálculos relacionados ao
enchimento das cápsulas, aos excipientes utilizados e às técnicas de fabricação. Apresentação
dos comprimidos e excipientes farmacêuticos utilizados na fabricação das formas
farmacêuticas sólidas. Diferenciação entre os tipos de comprimido revestido e suas aplicações
como sistemas de liberação modificado de fármacos.
PROPÓSITO
Conhecer as diferentes formas farmacêuticas sólidas, bem como os métodos de fabricação e
os ensaios de controle de qualidade, é de fundamental importância para o desenvolvimento, a
elaboração e o controle de qualidade dessas preparações.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Identificar as formas farmacêuticas sólidas, pós e granulados, suas principais técnicas de
fabricação e aplicações na fabricação de cápsulas e comprimidos
MÓDULO 2
Descrever as principais técnicas de fabricação de cápsulas e seus adjuvantes farmacotécnicos,
assim como as técnicas de fabricação de comprimidos e seus excipientes utilizados
MÓDULO 3
Distinguir os principais tipos de comprimido revestido, suas aplicações e os adjuvantes
farmacêuticos utilizados
MÓDULO 4
Diferenciar os principais tipos de comprimido revestido, suas aplicações e os adjuvantes
farmacêuticos utilizados
INTRODUÇÃO
Neste tema vamos conhecer as formas farmacêuticas sólidas. Essas apresentações podem ser
consideradas as mais importantes dentro da farmacotécnica, devido à sua grande
representatividade. Estima-se que, no mercado farmacêutico industrial, cerca de 65% das
apresentações sejam sólidas e apenas 35% sejam líquidas ou semissólidas. Ainda, desses
65%, 80% são comprimidos e 20% são cápsulas. Essa representação é muito significativa.
Vamos conhecer os pós e granulados que correspondem a uma apresentação farmacêutica
definida ou podem ser intermediários nas etapas de fabricação de cápsulas e comprimidos. As
cápsulas têm um papel bastante significativo na farmácia magistral, uma vez que podem ser
prescritas em dosagens e formulações individualizadas para cada tipo de paciente.
 
Fonte: worradirek/Shutterstock
Os comprimidos são a forma farmacêutica mais fabricada e distribuída no mundo. Vamos
aprender os tipos de comprimidos, as técnicas de fabricação e os testes que envolvem o
controle de qualidade dessas preparações. Não podemos esquecer os adjuvantes
farmacotécnicos que fazem parte de toda a formulação farmacêutica e que têm papel
fundamental na fabricação das formas farmacêuticas sólidas, auxiliando na compressibilidade
dos pós e no fluxo e escoamento das preparações.
 
Fonte: Laboko/Shutterstock
VENHAM COMIGO NESSA JORNADA E, JUNTOS,
DESCOBRIREMOS OS PRINCIPAIS SEGREDOS DA
PREPARAÇÃO DOS MEDICAMENTOS SÓLIDOS.
MÓDULO 1
 Identificar as formas farmacêuticas sólidas, pós e granulados, suas principais 
técnicas de fabricação e aplicações na fabricação de cápsulas e comprimidos
FORMAS FARMACÊUTICAS SÓLIDAS
A principal via de administração de medicamentos é a via oral, e as principais formas
farmacêuticas de administração oral são as sólidas. Isso ocorre devido às inúmeras vantagens
dessas apresentações frente às demais, tais como: facilidade de administração, estabilidade
físico-química do princípio ativo e precisão da dosagem. O quadro 1 apresenta, de forma
resumida, as principais vantagens relacionadas às formas farmacêuticas sólidas.
Quadro 1: Principais vantagens das formas farmacêuticas sólidas | Fonte: Adaptado de
FERREIRA 2010.
VANTAGENS DESCRIÇÃO
Maior facilidade de
armazenamento e
transporte.
A forma de cápsulas e comprimidos facilita o
armazenamento e as embalagens são mais fáceis de serem
transportadas.
Precisão das
dosagens.
As doses individuais e unitárias são mais precisas do que as
diluídas na forma de soluções.
Melhor palatabilidade.
O sabor desagradável dos fármacos não pode ser
evidenciado nesse tipo de apresentação.
Maior estabilidade.
Na forma sólida, os fármacos são mais estáveis, pois estão
menos suscetíveis a sofrerem reações de oxidação e
hidrólise.
Liberação modificada.
Os fármacos podem ser liberados de forma controlada ou
modificada, melhorando a terapêutica do tratamento.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
APESAR DE EXTREMAMENTE VANTAJOSAS,
ALGUMAS DIFICULDADES DESSES TIPOS DE
APRESENTAÇÕES DEVEM SER OBSERVADAS
QUANTO ÀS TÉCNICAS DE FABRICAÇÃO, A
DISSOLUÇÃO DO FÁRMACO E, MAIS
RECENTEMENTE, AOS ESTUDOS QUE ENVOLVEM A
BIOFARMÁCIA OU BIOFARMACOTÉCNICA.
PÓS E GRANULADOS
A maioria das substâncias utilizadas como fonte de matérias-primas encontram-se na forma de
pós. Os pós estão presentes em diversas áreas de conhecimento, na indústria química, na
indústria alimentícia, na indústria petrolífera, na geologia, na construção civil, na indústria
cosmética e na indústria farmacêutica.
 
Fonte: tyak_factory/Shutterstock
 VOCÊ SABIA
O termo pó, na prática farmacêutica, pode apresentar mais de uma denominação. Pode tanto
ser uma apresentação final como um pó medicamentoso para uso interno, quanto pode
descrever a forma física de um determinado material constituído de partículas finamente
divididas; ainda, pode ser uma mistura de mais de um tipo diferente de pó.
Uma das maiores dificuldades para o aluno de Farmácia é compreender a diferença entre pós
e grânulos. Porém, vamos verificar aqui, primeiramente, as definições de cada um, segundo a
Farmacopeia Brasileira, 6a edição (2019).
PÓ
Pó é a forma farmacêutica sólida que contém um ou mais princípios ativos secos e com
tamanho de partícula reduzido, com ou sem excipientes.
GRÂNULO
Grânulo é a forma farmacêutica sólida que contém uma dose única de um ou mais princípios
ativos, com ou sem excipientes. Consiste em agregados sólidos e secos de volumes uniformes
de partículas de pó resistentes ao manuseio.
PELA DEFINIÇÃO, PODE-SE COMPREENDER QUE OS
GRÂNULOS OU GRANULADOS SÃO AGLOMERADOS
OBTIDOS A PARTIR DE PEQUENAS PARTÍCULAS DE
PÓ QUE CONTÊM PRINCÍPIOS ATIVOS E
EXCIPIENTES, OBTIDOS POR UM PROCESSO DE
GRANULAÇÃO SECA OU ÚMIDA.
Agora que você já entendeu a diferença entre pós e granulados, vamos observar, no quadro 2,
as principais vantagens e desvantagens dessas apresentações.
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Quadro 2: Vantagens e desvantagens dos pós e granulados | Fonte: Adaptado de AULTON,
2005.
Vantagens Desvantagens
Maior estabilidade que as líquidas.
Embalagens e transporte mais difíceis do
que as cápsulas e comprimidos.
Dispensação de altas doses, podendo
variar de 1 g a 5 g.
Sabor desagradável quando em solução.
Velocidade de dissolução mais rápida do
que a de comprimidos e cápsulas.
Susceptibilidade ao pH do estômago.
Dificuldade de administração de baixas
dosagens.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
PÓS MEDICAMENTOSOS
Os pós medicamentosos podem ser empregados para uso interno ou externo; quando
empregados para uso interno, podem ser administrados por via oral, diluídos ou reconstituídos
em água, ou por inalação na forma de aerossóis. Já para uso externo, são geralmente
administrados diretamente no local da lesão.
 
Fonte: Nikita Molochkov/Shutterstock
OS PACIENTES COM DIFICULDADE DE DEGLUTIÇÃO
FAZEM USO DESSE TIPO DE PREPARAÇÃO E A
ADMINISTRAÇÃO DE DOSES MUITO GRANDES
TAMBÉM É UTILIZADA MEDIANTE ESSE TIPO DE
FORMULAÇÃO, UMA VEZ QUE GRANDES VOLUMES
DE PÓ SÃO MAIS DIFÍCEIS DE COMPRESSÃO.
Na prática farmacêutica, os pós podem se apresentar na forma a granel ou não dividida, ou
como pós divididos em dose única (figura 1). No passado, era mais comum encontrarmos
medicamentos em apresentações a granel, como antiácidos, pós para duchas higiênicas,
suplementos vitamínicos e laxantes. Entretanto, devido à dificuldade na precisão da dosagem
dessas apresentações, atualmente são mais utilizados os pós divididos em doses
individualizadas.
 
Fonte: Jasni e Zety Akhzar/Shutterstock Figura 1 – Exemplos de granel (esquerda) e sachê (direita)
É IMPORTANTE TAMBÉM OBSERVAR QUE O AVANÇO
TECNOLÓGICO E O DESENVOLVIMENTO DE NOVAS
EMBALAGENS FACILITARAM O PROCESSO DE
DIVISÃO DAS DOSES EM SACHÊS OU FLACONETES
(FIGURA 2).
 
Fonte: Syda Productions/Shutterstock
 Figura 2
Os pós medicamentosos são fabricados basicamente em três etapas: a trituração, a tamisação
e a mistura. A Figura 3 apresenta um esquema com as etapas de fabricação dos pós
medicamentosos.
 
Fonte: Ihor Matsiievskyi/Shutterstock
TRITURAÇÃO

 
Fonte: sruilk/Shutterstock
TAMISAÇÃO

 
Fonte: brumhildich/Shutterstock
MISTURA
 Figura 3 – Esquema das etapas de fabricação de pós
A trituração dos pós depende da quantidade de pós que será submetida ao processo. Para
pequenas quantidades, utilizamos o gral e o pistilo de porcelana, muito comuns nas farmácias
de manipulação. Já para grandes volumes, mais comuns nas indústrias farmacêuticas,
utilizamos os equipamentos de moagem, principalmente os moinhos de facas e martelos. A
etapa de trituração é também conhecida como cominuição de pós.
Mais adiante, veremos como a trituração e a redução do tamanho das partículas dos pós
influencia diretamente na fabricação das formas farmacêuticas sólidas e na biodisponibilidade
do fármaco (figura 4 e 5).
 
Fonte: Stock-Asso/Shutterstock
 Figura 4
 
Fonte: RJ22/Shutterstock
 Figura 5
A segunda etapa na fabricação de pós é a tamisação. Você já estudou, nas operações
farmacêuticas, a técnica de tamisação. Essa técnica consiste em separar partículas sólidas de
diferentes tamanhos através de um tamis e serve para padronizar o tamanho dos pós e garantir
uma mistura mais homogênea.
A MISTURA É A ÚLTIMA ETAPA NO PROCESSO DE
FABRICAÇÃO DE PÓS E É CONSIDERADA A MAIS
CRÍTICA. ASSIM COMO A TRITURAÇÃO, A ETAPA DE
MISTURA DEPENDE DA QUANTIDADE DE PÓS A SER
MISTURADA. EM PEQUENA ESCALA, PODE SER
MISTURADA NO PRÓPRIO GRAL COM PISTILO, MAS
EM LARGA ESCALA É NECESSÁRIA A UTILIZAÇÃO DE
MISTURADORES.
Os principais misturadores de pós na indústria farmacêutica são conhecidos como
misturadores de volteadura, que consiste na misturada de pós com propriedades de fluxo livre.
Existem vários tipos diferentes: os misturadores de cone duplo, os misturadores em V, os
cúbicos, os de cone oblíquo e os misturadores em Y.
 
Fonte: brumhildich/Shutterstock
 Legenda: Figura 6 – Misturador em tipo V
MISTURADORES DE PÓS – TIPO V
Durante muitos anos, os misturadores do tipo em V (figura 6) sempre foram os mais utilizados.
 
Fonte: Cergios/Shutterstock
 Figura 7 – Misturador Tipo Bin – IBC (Intermediate Bulk Containers)
MISTURADORES DE PÓS – TIPO BIN - IBC
Atualmente, os contêineres a granel intermediários (Intermediate Bulk Containers — IBC)
(figura 7), mais conhecidos como bins, têm sido mais utilizados em função de sua facilidade de
locomoção.
Dentre as maiores dificuldades na etapa de mistura, está a possibilidade de segregação dos
pós. Isso geralmente ocorre por diferenças nos tamanhos de partículas e dificulta a
homogeneidade da mistura. Uma técnica para facilitar a mistura de pós, principalmente quando
o fármaco se apresenta em baixas dosagens, é utilizar a diluição geométrica.
 ATENÇÃO
Cuidados com as misturas
Alguns cuidados devem ser rigorosamente observados com relação às misturas. Algumas
substâncias podem formar misturas explosivas, outras são altamente higroscópicas e
absorvem a umidade do ar. Existem, ainda, as substâncias deliquescentes que tendem a
formar misturas eutéticas.
Quadro 3: Incompatibilidades nas misturas de pós | Fonte: adaptado de FERREIRA, 2010.
Tipos
Substâncias higroscópicas
Substâncias deliquescentes
Substâncias eflorescentes
Misturas eutéticas
Misturas explosivas
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
SUBSTÂNCIAS HIGROSCÓPICAS
São substâncias que absorvem a umidade do ar.
SUBSTÂNCIAS DELIQUESCENTES
São substâncias higroscópicas que absorvem a umidade do ar e liquefazem-se parcial ou
totalmente.
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SUBSTÂNCIAS EFLORESCENTES
São substâncias cristalinas hidratadas que, ao serem pulverizadas, liberam água de
cristalização.
MISTURAS EUTÉTICAS
Esse tipo de mistura ocorre quando dois componentes sólidos de baixo ponto de fusão,
ao serem misturados ou triturados juntos, se liquefazem.
MISTURAS EXPLOSIVAS
Essas misturas ocorrem quando um agente oxidante forte é triturado com um agente
redutor forte.
Quadro 4: Exemplos de substâncias que ocasionam incompatibilidades de pós ou misturas de
pós | Fonte: adaptado de FERREIRA, 2010.
Substâncias
Higroscópicas
e
Deliquescentes
Substâncias
Eflorescentes
Misturas Explosivas
Misturas
Eutéticas
Agentes
Oxidantes
Agentes
Redutores
Fortes Fortes
Cloreto de
cálcio
Ácido cítrico Nitratos Sulfitos Cânfora
Sulfato de
efedrina
Cafeína
monoidratada
Nitritos Glicerina Mentol
Carbômeros Ciclofosfamida Hipocloritos Taninos Timol
Heparina sódica
Cloridrato de
quinino
Iodo Álcool Salicilatos
Fenitoína sódica
Fosfato de
codeína
Peróxidos Enxofre Benzocaína
Fenobarbital
sódico
Fosfato de
sódio
Ácido
hipocloroso
Enxofre Fenacetina
Amoxicilina
Lactato de
cálcio
Ácido nítrico
Óleos
essenciais
Resorcina
Cloreto de sódio
Sulfato de
atropina
Ácido nitroso
Óleos
essenciais
Resorcina
Cloreto de
magnésio
Sulfato de
quinino
Permanganato
de potássio
Brometos Lidocaína
Cloridrato de
pilocarpina
Sulfato de
codeína
Clorato de
potássio
Iodetos Fenol
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
CARACTERÍSTICAS DOS PÓS
TAMANHO DE PARTÍCULA E ANÁLISE
GRANULOMÉTRICA
Nós já vimos, em temas anteriores, que o tamanho das partículas sólidas pode interferir em
alguns fatores importantes na manipulação farmacêutica. Dessa forma, a granulometria dos
pós medicamentosos é uma das características físicas mais significativas e impactantes dentre
os parâmetros de ensaios de qualidade dos sólidos.
Um mesmo fármaco, por exemplo, pode apresentar diferenças físicas importantes, como a
morfologia do cristal e a variedade nos tamanhos de partículas da substância (Figura 8).
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 8 – Diferentes tamanhos de partículas
Observe, no quadro 5, os fatores mais importantes dentro da prática farmacêutica que podem
ser afetados pelo tamanho das partículas dos princípios ativos e excipientes farmacêuticos.
Quadro 5: Fatores afetados pelo tamanho de partícula | Fonte: adaptado de ALLEN Jr., L. V.;
POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Fator Descrição
Velocidade de A redução do tamanho de partícula dos fármacos aumenta a
dissolução. velocidade de dissolução e, consequentemente, a
biodisponibilidade.
Suspensibilidade
No preparo das suspensões, o tamanho de partícula é importante
para garantir a redispersibilidade do fármaco no veículo e garantir
a uniformidade da dose.
Distribuição
uniforme
O tamanho de partícula deve ser uniforme, a fim de garantir uma
mistura homogênea e a uniformidade do conteúdo.
Grau de
penetração
O tamanho de partícula deve ser reduzido para garantir uma
melhor penetração e absorção do fármaco no trato respiratório.
Grau de
aspereza
Nas preparações semissólidas, como cremes e pomadas, é
preciso reduzir o tamanho das partículas sólidas a fim de reduzir
seu grau de aspereza, com exceção dos cremes e pomadas
esfoliantes.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
A principal forma de se determinar o tamanho das partículas sólidas para a manipulação
farmacêutica é por meio da análise granulométrica ou distribuição granulométrica dos pós.
Existem muitos métodos para se realizar a análise granulométrica e determinar a distribuição
do tamanho de partícula dos fármacos. A seguir, no quadro 6, iremos observar os métodos
mais utilizados pela indústria farmacêutica.
Quadro 6: Métodos de determinação da distribuição granulométrica | Fonte: adaptadode
ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Tipos de
Métodos
Descrição
Tamisação Vários tamises são dispostos em ordem decrescente de tamanho e,
por agitação mecânica, é determinada a quantidade de pó retida em
cada tamis.
Microscopia
A determinação do tamanho das partículas é feita por meio do
microscópio óptico e de uma grade calibrada.
Sedimentação
A velocidade de sedimentação do pó através de um líquido é
determinada pela Lei de Stokes.
Dispersão ou
espalhamento
de luz
As partículas são dispersadas em um líquido imiscível e a
determinação do tamanho de partícula é realizada por meio da
redução da intensidade luminosa que alcança o sensor.
Laser
holográfico
Um laser pulsante é disparado por meio de uma aspersão de
partículas na forma de aerossol e fotografado com uma câmera
holográfica.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Por meio da análise granulométrica dos pós, é possível, portanto, classificá-los. A tabela 1
apresenta a classificação dos tipos de pós de acordo com a Farmacopeia Brasileira, 6a edição
(2019).
Tabela 1: Classificação dos pós | Fonte: Adaptado de Farmacopeia Brasileira, 6a edição, 2019.
Classificação
Descrição dos
pós
% de
retenção
Abertura da
malha
% de
retenção
Abertura da
malha
MESH (µm) MESH (µm)
Grosso 100% 16 1700 40% 42 355
Moderadamente
grosso
100% 24 710 40% 60 250
Semifino 100% 42 355 40% 80 180
Fino 100% 80 180 - - -
Finíssimo 100% 120 125 - - -
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
PROPRIEDADES DO FLUXO DE PÓS
Na manipulação dos pós medicamentosos, existem dois pontos essenciais que merecem
destaque nos nossos estudos: a capacidade de escoamento dos pós, ou seja, o fluxo dos pós,
e a capacidade de compactabilidade dos pós. Avaliar essas duas propriedades é importante
tanto para a manipulação dos pós como um medicamento final quanto para sua utilização
como intermediários na fabricação de outras formas farmacêuticas sólidas.
Alguns testes considerados relativamente simples são muito utilizados para avaliar a fluidez e a
compactabilidade de um fármaco em pó, por exemplo, a comparação da densidade aparente
ou bruta e da densidade compactada, o ângulo de repouso, o Índice de Carr (IC) e o Fator de
Hausner (FH). Agora, vamos conhecer um pouco melhor esses parâmetros.
DENSIDADE APARENTE E DENSIDADE COMPACTADA
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 9 – Fórmula da densidade aparente e da densidade compacta
Os pós, assim como os líquidos, apresentam uma densidade, ou seja, uma relação entre a sua
massa e o seu respectivo volume. Nesses casos, uma densidade aparente ou bruta e uma
densidade batida ou compactada, que podem ser calculadas pelas fórmulas ao lado (Figura 9).
 
Fonte: Anônimo/Vertassets
 Figura 10 – Equipamento para teste de densidade de pós
A determinação da densidade dos pós é um dos parâmetros físicos de controle de qualidade
de pós mais importantes que existem, pois, por meio dele, podemos relacionar uma série de
fatores, como: tamanho de partícula, porosidade, fluxo dos pós e compactabilidade dos pós
(Figura 10).
ÂNGULO DE REPOUSO
 
Fonte: Anônimo/Goolge
 Figura 11 – Fórmula do ângulo de repouso
O ângulo de repouso é uma outra técnica bastante simples que avalia as propriedades de fluxo
e escoamento dos pós. Quando um determinado pó escoa através de um funil de sólidos e cai
livremente, sob a ação da gravidade, sobre uma superfície ele tende a formar um cone. Uma
relação interessante pode ser estabelecida entre o ângulo do cone formado e o fluxo de pós. A
figura 11 apresenta a equação que determina o ângulo de repouso do cone formado.
A relação entre os valores do ângulo de repouso e as propriedades de fluxo dos pós estão
apresentados na tabela 2.
Tabela 2: Valores de ângulo de repouso como indicativos para o fluxo dos pós | Fonte:
Adaptado de AULTON, 2005.
Ângulo de repouso (graus) Tipo de fluxo
<20 Excelente
20-30 Bom
30-34 Tolerável
>40 Muito fraco
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
A figura 12 apresenta a você diversos equipamentos que auxiliam na determinação do ângulo
de repouso e da densidade dos pós.
 
Fonte: Anônimo/HMK TEST
 Figura 12 – Equipamentos para determinação do ângulo de repouso e densidade aparente
de pós
FATOR DE HAUSNER E ÍNDICE DE CARR
Outra forma que temos de relacionar a densidade com a propriedade de fluxo dos pós é por
meio do Fator de Hausner e do Índice de Carr. A grande vantagem dessas técnicas é que,
além de serem simples e possibilitarem cálculos fáceis, é possível realizá-las com uma
quantidade pequena de amostra (poucos gramas) e com ótima representatividade para a larga
escala. A Figura 13 apresenta as fórmulas para o cálculo do Índice de Carr e do Fator de
Hausner.
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 13 – Fórmula do Fator de Haussner (F.H.) e Índice de Carr (I.C.)
O Fator de Hausner foi determinado por Henry Hausner em 1967 e relaciona em porcentagem
a densidade compactada com a densidade aparente. Segundo Hausner, valores menores que
1,25 indicam um bom fluxo dos pós, enquanto valores maiores que 1,25 indicam um fluxo ruim.
Quando temos valores entre 1,25 e 1,5, é possível adicionar um agente lubrificante para
melhorar o escoamento. Já para valores maiores que 1,5, dificilmente será possível utilizar
esse pó para a manipulação farmacêutica e o material deverá ser granulado como alternativa
para o processo de fabricação.
O Índice de Carr estabelece o que seria o percentual de compressibilidade de um pó; apesar
de também ser uma medida fácil e de cálculo simples, sua interpretação requer maiores
cuidados, uma vez que não se trata de uma medida direta, mas interfere no enchimento das
cápsulas e no preenchimento uniforme das matrizes das máquinas de comprimidos.
A interpretação dos resultados do Índice de Carr, do Fator de Hausner e do ângulo de repouso
dos pós conjuntamente dá uma informação completa sobre o comportamento dos pós ao longo
do processo de fabricação das formas farmacêuticas sólidas. A tabela 3 apresenta a relação
entre os Índices de Carr e o Fator de Hausner com a propriedade de fluxo dos pós.
Tabela 3: Valores de Índice de Carr e Fator de Hausner relacionados ao fluxo de pós.
Índice de Carr Tipo de Fluxo Fator de Hausner Tipo de Fluxo
<10% < Excelente < 1,00 a 1,11 < Excelente
11 a 15% Bom 1,12 a 1,18 Bom
16 a 20% Fraco 1,19 a 1,25 Fraco
21 a 31% Pobre 1,26 a 1,45 Pobre
>32% Muito Pobre >>32% Muito Pobre
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Fonte: DavidBautista/Shutterstock
GRANULADOS
Você já estudou todas as características dos pós medicamentosos e observou que, em alguns
casos, infelizmente, eles não apresentam bom fluxo e boa compactabilidade. Nesses casos, a
única forma de transformar esse tipo de fármaco em uma forma farmacêutica sólida é por meio
da granulação. Assim como os pós, os granulados podem tanto ser a preparação final de um
medicamento como a etapa intermediária do processo de fabricação das formas farmacêuticas
sólidas.
OS GRANULADOS, QUANDO COMPARADOS AOS PÓS,
APRESENTAM ALGUMAS VANTAGENS
INTERESSANTES. O QUADRO 7 APRESENTA
ALGUMAS DESSAS VANTAGENS.
Quadro 7: Vantagens dos granulados frente aos pós | Fontes: adaptado de AULTON, 2005.
Mais
estéticos.
São mais estéticos que os pós em função da presença dos adjuvantes
e do processo de granulação.
Menor
aderência e
melhor fluxo.
Apresentam menor probabilidade de aderência entre si e melhor fluxo,
devido ao maior tamanho de partícula.
Sabor mais
agradável.
É possível acrescentar adjuvantes, como edulcorantes e corantes,
melhorando o aspecto e o sabor da apresentação.
Menos
afetados
pela
umidade.
A maior superfície de contato diminui a capacidade de absorção de
umidade.
Podem ser
revestidos.
Os grânulos podem ser revestindo, conferindo propriedades ao
granulado, incluindo liberação modificada.
Menor força
decompressão.
Facilitam o processo de compressão, já que apresentam melhor fluxo
e permitem que se trabalhe com menor força de compressão ao longo
do processo de fabricação de comprimidos.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Existem dois métodos de preparação dos granulados, a granulação por via seca e a
granulação por via úmida. Independentemente da escolha do método, um componente é
fundamental para todo o procedimento de granulação, que é o agente aglutinante ou agente
granulante. A seguir, conheceremos um pouco melhor ambos os métodos e os adjuvantes
farmacêuticos necessários para o procedimento.
GRANULAÇÃO SECA
Para a realização do método de granulação a seco, é geralmente utilizado um equipamento do
tipo compactador (figura 14). A mistura de pós secos, contendo o agente aglutinante, é
passada pelos rolos compressores, que podem ser lisos ou crivados, e forma uma lâmina fina
de pó compactado. Em seguida, essa lâmina passa por um granulador mecânico acoplado a
um tamis e o granulado é formado com partículas de tamanho uniforme.
 
Fonte: Anônimo/adaptado de Glatt GmbH
 Figura 14 – Equipamento de granulação seca com rolo compactador
A grande vantagem da granulação seca frente à granulação úmida está no fato de não ser
utilizado nenhum tipo de solvente para o processo. Assim, fármacos sensíveis à umidade e ao
calor poderão passar pelo processo de granulação, como é o caso do ácido acetilsalicílico, por
exemplo.
GRANULAÇÃO ÚMIDA
A granulação úmida é uma etapa mais complexa e consiste na utilização de uma solução
aglutinante adicionada à mistura de pós, formando uma massa úmida. Os principais solventes
utilizados nesse processo são a água, o etanol e o isopropanol, que podem ser utilizados
isolados ou combinados entre si.
Seria lógico pensarmos que a água deveria ser o solvente mais utilizado por razões
econômicas e de segurança. Entretanto, devido à maior dificuldade de secagem das soluções
aquosas e à possibilidade de o princípio ativo sofrer hidrólise, nem sempre ela pode ser a
principal escolha.
Além disso, nenhum solvente isolado consegue ser forte o suficiente para manter as partículas
unidas e aglomeradas após a secagem. Dessa forma, é necessária a utilização de uma
solução aglutinante que contenha uma substância capaz de manter as partículas unidas e
coesas após a evaporação do solvente.
SOLUÇÃO AGLUTINANTE
Os aglutinantes são, na maioria das vezes, polímeros. Muitas substâncias podem ter essa
propriedade, entre elas o amido de milho, a gelatina e os derivados de celulose, como a
carboximetilclulose (CMC) e a hidroxietilcelulose (HEC). Atualmente, a substância de escolha
como agente aglutinante tem sido a polivinilpirrolidona (PVPK-30), devido à sua facilidade de
solubilização tanto em água como em solventes orgânicos.
A adição da solução aglutinante é considerada um dos maiores pontos críticos no processo de
granulação úmida, pois o excesso no umedecimento dos pós resulta em grânulos muito rígidos
e dificulta o processo de desintegração e compressão; e a falta de umedecimento confere uma
quantidade de agente aglutinante insuficiente para a coesão das partículas, gerando muito pó
livre e tornando o granulado fraco e pouco resistente.
Quando isso ocorre como processo intermediário na fabricação de comprimidos, produz
comprimidos friáveis com presença de capping (descabeçamento) dos comprimidos.
GRANULAÇÃO
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 15 – Granuladores planetários automatizados
A preparação da massa úmida, com a mistura de pós e a adição da solução granulante, ocorre
em misturadores planetários automatizados ou em granuladores de alta velocidade, também
conhecidos como high shear mixers, com controle de velocidade de aspersão da solução
aglutinante e velocidade de agitação. Após a preparação da massa úmida, esta deve ser
granulada; essa etapa geralmente acontece de forma contínua (figura 15).
 
Fonte: Anônimo/adaptado de Glatt GmbH
 Figura 16 – Granuladores de alta velocidade (High Shear Mixer)
Os granuladores de alta velocidade têm um granulador acoplado que permite a possibilidade
da escolha de tamises com malhas de 10 mm, 8 mm e 5 mm para produzirem os granulados
úmidos. Esses granulados são recolhidos em bandejas e seguem para a etapa de secagem,
que pode ocorrer em estufas ou pleitos fluidizados (figura 16).
SECAGEM
Os grânulos úmidos formados precisam passar pela etapa de secagem, que consiste na
evaporação do solvente e é considerada o segundo ponto crítico no processo de granulação
úmida, pois uma secagem excessiva fornecerá grânulos muito rígidos e duros, o que dificultará
a desintegração e a compressão; já uma secagem ineficiente fornecerá um alto teor de
umidade, o que levará à aderência dos grânulos e à dificuldade de fluxo e escoamento. O teor
de umidade ideal para os granulados está entre 2% e 4%.
 
Fonte: Anônimo/Casa das Resistências
 Figura 17 – Estufa de secagem industrial
A secagem pode ser realizada: em estufas de secagem industriais com controle de
temperatura e de tempo, um processo estático e demorado; ou em leitos fluidizados nos quais
os grânulos encontram-se em movimento, um processo dinâmico em que a secagem ocorre
rapidamente (figura 17).
 
Fonte: Anônimo/adaptado de Glatt GmbH
 Figura 18 – Leito fluidizado para secagem de pós
Os leitos fluidizados, além de serem equipamentos extremamente modernos e com controles
de diversos parâmetros, como temperatura, fluxo de ar e exaustão, são mais facilmente
validados do que as estufas de secagem. Além disso, nesses equipamentos é possível
também realizar o processo de granulação e secagem em uma única etapa (figura 18).
CALIBRAÇÃO
Após a secagem, os granulados precisam ser calibrados por outro granulador, contendo
tamises de malhas menores, de 2 mm, 1,5 mm e 1 mm. É importante ressaltar que o objetivo
da granulação é tornar as partículas maiores, menos aderentes e mais esféricas. Assim, a
calibração não deve reduzir muito o tamanho do granulado, correndo o risco de se perder as
propriedades adquiridas.
Uma vez formado o grânulo, seja por via seca ou por via úmida, a última etapa é denominada
de mistura final. Nessa fase são adicionados outros adjuvantes, como os lubrificantes, e a
mistura pode ser homogeneizada para seguir seu destino, seja como um produto final ou como
um intermediário na fabricação de comprimidos.
O esquema a seguir apresenta, de forma resumida, as etapas do processo de granulação
úmida, contemplando os pontos críticos do processo e os equipamentos utilizados em cada
etapa (figura 19).
 
Fonte: Anônimo/adaptado de Glatt GmbH
 Figura 19 – Esquema da granulação via úmida
PÓS E GRANULADOS EFERVESCENTES
Os pós e granulados efervescentes são também conhecidos como sais efervescentes. São
compostos por uma mistura de pós ou grânulos secos que contém, como adjuvantes,
bicarbonato de sódio, ácido cítrico e ácido tartárico. Quando adicionados à água, os ácidos e
bases presentes liberam dióxido de carbono (CO2), resultando na efervescência (figura 20).
A grande vantagem desse tipo de apresentação é que a presença da carbonatação auxilia em
mascarar o sabor desagradável dos fármacos, proporcionando um paladar mais agradável. O
principal cuidado que se deve observar nesse tipo de apresentação é quanto à presença de
umidade, principalmente na área de fabricação, a fim de se evitar a liberação precoce de CO2.
As áreas de fabricação devem passar por rigoroso controle de temperatura e umidade evitando
que esta última alcance os de 30%.
 
Fonte: anokato/Shutterstock
 Figura 20 – Pós e granulados efervescentes
Assista ao vídeo e entenda a determinação de densidade aparente e densidade compactada
de pós.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. APRENDEMOS QUE PÓ É A FORMA FARMACÊUTICA SÓLIDA QUE
CONTÉM UM OU MAIS PRINCÍPIOS ATIVOS SECOS E COM TAMANHO DE
PARTÍCULA REDUZIDA, COM OU SEM EXCIPIENTES. A APRESENTAÇÃO
NA FORMA DE PÓS APRESENTA ALGUMAS VANTAGENS. SOBREAS
VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO PÓ, MARQUE A OPÇÃO CORRETA:
A) Os pós têm alta aceitabilidade, pois apresentam sabor agradável.
B) O pó é resistente ao pH ácido do estômago.
C) O pó apresenta alta estabilidade e uma velocidade de dissolução mais rápida.
D) O pó pode ser utilizado quando é necessária a administração de baixas dosagens.
2. ESTUDAMOS QUE OS PÓS MEDICAMENTOSOS, EM ALGUNS CASOS,
NÃO APRESENTAM BOM FLUXO NEM BOA COMPACTABILIDADE.
NESSES CASOS, A ÚNICA FORMA DE TRANSFORMAR ESSE TIPO DE
FÁRMACO EM UMA FORMA FARMACÊUTICA SÓLIDA É POR MEIO DA
GRANULAÇÃO. SOBRE AS VANTAGENS DOS GRANULADOS FRENTE
AOS PÓS, ANALISE AS ASSERTIVAS A SEGUIR. 
 
I. OS GRANULADOS SÃO MAIS ESTÉTICOS QUE OS PÓS EM FUNÇÃO
DA PRESENÇA DOS ADJUVANTES E DO PROCESSO DE GRANULAÇÃO. 
 
II. OS GRANULADOS APRESENTAM UMA MAIOR ADERÊNCIA ENTRE SI
E, CONSEQUENTEMENTE, UM FLUXO MAIS LENTO. 
 
III. NOS GRANULADOS, É POSSÍVEL ACRESCENTAR ADJUVANTES,
COMO EDULCORANTES E CORANTES, MELHORANDO O ASPECTO E O
SABOR DA APRESENTAÇÃO, TORNANDO-OS MAIS AGRADÁVEIS. 
 
IV. OS GRANULADOS SÃO MAIS AFETADOS PELA UMIDADE, POIS TÊM
UMA MAIOR SUPERFÍCIE DE CONTATO.
A) I e II.
B) I e III.
C) I e IV.
D) II e III.
GABARITO
1. Aprendemos que pó é a forma farmacêutica sólida que contém um ou mais princípios
ativos secos e com tamanho de partícula reduzida, com ou sem excipientes. A
apresentação na forma de pós apresenta algumas vantagens. Sobre as vantagens da
utilização do pó, marque a opção correta:
A alternativa "C " está correta.
 
A maioria das substâncias utilizadas como fontes de matérias-primas encontra-se na forma de
pós. Os pós medicamentosos podem ser utilizados para o uso interno e externo. Apresentam
como vantagens a grande estabilidade, a rápida velocidade de dissolução e o fato de poderem
ser dispensados em altas doses. No entanto, os pós são suscetíveis ao pH ácido do estômago,
têm sabor desagradável e apresentam grande dificuldade de administração de baixas doses.
2. Estudamos que os pós medicamentosos, em alguns casos, não apresentam bom fluxo
nem boa compactabilidade. Nesses casos, a única forma de transformar esse tipo de
fármaco em uma forma farmacêutica sólida é por meio da granulação. Sobre as
vantagens dos granulados frente aos pós, analise as assertivas a seguir. 
 
I. Os granulados são mais estéticos que os pós em função da presença dos adjuvantes e
do processo de granulação. 
 
II. Os granulados apresentam uma maior aderência entre si e, consequentemente, um
fluxo mais lento. 
 
III. Nos granulados, é possível acrescentar adjuvantes, como edulcorantes e corantes,
melhorando o aspecto e o sabor da apresentação, tornando-os mais agradáveis. 
 
IV. Os granulados são mais afetados pela umidade, pois têm uma maior superfície de
contato.
A alternativa "B " está correta.
 
Os granulados, quando comparados aos pós, apresentam algumas vantagens interessantes,
como menor probabilidade de aderência entre si e melhor fluxo, devido ao maior tamanho de
partícula, e o fato de serem menos afetados pela umidade, pois a maior superfície de contato
diminui a capacidade de absorção de umidade.
MÓDULO 2
 Descrever as principais técnicas de fabricação de cápsulas e seus adjuvantes 
farmacotécnicos, assim como as técnicas de fabricação de comprimidos 
e seus excipientes utilizados
CÁPSULAS
Essas formas farmacêuticas sólidas são as mais fabricadas e dispensadas pelas farmácias de
manipulação, todavia, na indústria farmacêutica, elas são bem menos utilizadas do que os
comprimidos. Estima-se que cerca de 80% das formas farmacêuticas sólidas fabricadas na
indústria sejam comprimidos e somente 20% estejam na forma de cápsulas. Ainda assim, é
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uma apresentação importante e que traz vantagens e alternativas interessantes ao processo de
compressão.
CÁPSULAS
Segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a Edição (2019), cápsulas são formas farmacêuticas
sólidas em que o princípio ativo e os excipientes estão contidos em um invólucro solúvel
duro ou mole, de formatos e tamanhos variados, usualmente, contendo uma dose única
do princípio ativo. Normalmente é feita de gelatina, mas pode, também, ser de amido ou
de outras substâncias.
 
Fonte: Fahroni/Shutterstock
O quadro a seguir apresenta as principais vantagens e desvantagens das cápsulas frente aos
comprimidos e demais formas farmacêuticas sólidas.
Quadro 8: Vantagens e desvantagens das cápsulas | Fonte: Adaptado de PRISTA, 1995;
AULTON, 2005.
Vantagens Desvantagens
Permitem mascaramento de sabor e odor
desagradáveis.
Não são fracionáveis.
Proporcionam maior facilidade de deglutição
frente aos comprimidos.
Dificuldade de deglutição frente aos
pós e granulados.
Permitem a identificação. Controle de umidade e temperatura.
Precisam de menos etapas produtivas.
Maior custo de produção, depende
de maquinário.
Apresentam boa estabilidade.
São digestíveis.
Podem ser de liberação modificada ou
controlada.
Ocupam pequeno volume.
São utilizadas em sistemas para inalação.
Apresentam menor número de excipientes.
Sofrem desintegração rápida.
Permitem a associação de vários fármacos.
Estão disponíveis em vários tamanhos, formas
e cores.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Nos dias de hoje, a maioria das cápsulas são gelatinosas e podem se apresentar de duas
formas: cápsulas gelatinosas duras e cápsulas gelatinosas moles. Vejamos a definição de
ambas as formas segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a edição (2019).
CÁPSULAS GELATINOSAS DURAS
É a cápsula que consiste em duas seções cilíndricas pré-fabricadas (corpo e tampa) que
se encaixam e cujas extremidades são arredondadas. É tipicamente preenchida com
princípios ativos e excipientes na forma sólida. Normalmente é formada de gelatina, mas
pode também ser composta de outras substâncias.
CÁPSULAS GELATINOSAS MOLES
É a cápsula constituída de um invólucro de gelatina, de vários formatos, mais maleável do
que o das cápsulas duras. Normalmente são preenchidas com conteúdos líquidos ou
semissólidos, mas podem ser preenchidas também com pós e outros sólidos secos.
CÁPSULAS GELATINOSAS DURAS
 
Fonte: tassel78/Shutterstock
 Figura 21 – Cápsulas Gelatinosas Duras
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Essas cápsulas são as mais conhecidas e utilizadas comercialmente. Os invólucros são
constituídos por gelatina animal, água e corantes, têm seu formato arredondado nos dois
extremos e são formados por duas partes abertas e separadas. Podem conter outros
adjuvantes farmacêuticos em sua constituição, como edulcorantes, antioxidantes e
conservantes. Seus tamanhos são variados e designados por uma numeração Quanto maior
for o número da cápsula, menor é a capacidade do invólucro (figura 22).
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 22 – Tamanho das Cápsulas Gelatinosas Duras
A gelatina é uma proteína animal originada do tecido conjuntivo e dos ossos de animais,
geralmente bovinos e suínos, e obtida por hidrólise parcial do colágeno presente nesses
materiais. Atualmente já existem gelatinas de origem vegetal, mas, devido ao alto custo e falta
de viabilidade econômica, essas cápsulas ainda se restringem ao uso em pequena escala
pelas farmácias de manipulação.
O maior cuidado que deve ser observado com as cápsulas gelatinosas duras é em relação à
umidade. Essas cápsulas têm entre 13% e 16% de umidade presente, porém tendem a
absorver a umidade do ar. Quando isso acontece, a gelatina perde seu formado e sua
flexibilidade, tornando-se rígida e quebradiça. Essa reação é conhecida quimicamente como
ligação cruzada da gelatina. Para evitar esse tipo de situação, é comum nos países úmidos e
quentes o armazenamento das cápsulas gelatinosas sob refrigeração.
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 23 – Fechamento Coni-Snap®
Um outro cuidado que precisa ser observado quanto à fabricação das cápsulas gelatinosas
duras é em relação ao seu fechamento. No passado, era comum que as grandes indústrias
sofressem com o extravasamento de póse a abertura das cápsulas ao longo do processo de
fabricação.
Atualmente, a inovação no desenvolvimento das cápsulas melhorou esse e outros problemas,
como o engavetamento dos invólucros, com a criação das cápsulas do tipo Coni-Snap®. Nesse
tipo de invólucro, as paredes não são retas, mas levemente afuniladas, e o fechamento se dá
em duas etapas, chamadas de “duplo-clique”, aumentando a segurança e evitando o
extravasamento de pós (figura 23).
CÁPSULAS GELATINOSAS MOLES
 
Fonte: Bankoo/Shutterstock
 Figura 24 – Cápsulas gelatinosas mole
Existem duas principais diferenças entre as cápsulas gelatinosas duras e as moles. A primeira
é que as cápsulas de gelatina dura são constituídas de duas partes, o corpo e a tampa, e as de
gelatina mole são feitas de uma única parte.
A segunda é que as cápsulas gelatinosas moles são constituídas de gelatina e um emoliente
como a glicerina, o propilenoglicol ou o sorbitol. É possível adicionar outros adjuvantes
farmacêuticos como conservantes, antioxidantes, corantes e até opacificantes, assim como nas
cápsulas gelatinosas duras.
São mais utilizadas para o encapsulamento de líquidos, mas podem encapsular também
materiais pastosos e suspensões. Lembrando que, independentemente do material a ser
encapsulado, ele jamais poderá ser um diluente da gelatina, como a água, por exemplo.
Uma outra diferença entre as cápsulas gelatinosas moles e as duras é em relação ao processo
de fabricação. Enquanto as cápsulas gelatinosas duras podem ser obtidas separadamente
para serem preenchidas em etapas distintas, as cápsulas moles são produzidas em um
processo contínuo, no qual a fabricação e o enchimento acontecem em uma única etapa.
A maioria das cápsulas de gelatina mole são produzidas pelo método de moldagem rotativa, no
qual são fabricadas, enchidas e seladas em uma operação contínua. O formato dessas
cápsulas depende do molde escolhido e pode ser oval, oblongo ou redondo.
ADJUVANTES FARMACÊUTICOS
Você já estudou sobre os adjuvantes farmacêuticos ou excipientes. Agora vamos falar um
pouco mais sobre os principais materiais utilizados como auxiliares na preparação das
cápsulas gelatinosas duras. Dentre eles, os principais são os agentes diluentes, lubrificantes e
molhantes. Independentemente da escolha do excipiente, ele precisa apresentar algumas
características específicas, assim como nos demais usos, que são:
Ser inócuo ou inerte.
Não interferir na biodisponibilidade dos fármacos.
Melhorar a estabilidade.
Facilitar as operações de fabricação.
Não interferir nos ensaios de qualidade.
DILUENTES
São utilizados para o enchimento das cápsulas, para ocupar o espaço deixado pelo fármaco,
dando volume. As cápsulas devem ter pelo menos 90% de seu volume preenchido e por isso
são os excipientes que entram em maior quantidade na formulação e podem mais interferir na
liberação do fármaco da forma farmacêutica. Os diluentes podem ser solúveis ou insolúveis e
devem ser escolhidos levando-se em consideração a solubilidade do fármaco.
Exemplos:
Diluentes solúveis: lactose e manitol.
Diluentes insolúveis: celulose microcristalina e amido de milho.
LUBRIFICANTES
São utilizados para melhorar o escoamento dos pós e diminuir a coesão entre as partículas.
Têm um papel mais importante no enchimento automático utilizado em grande escala pelas
indústrias farmacêuticas. São altamente hidrofóbicos e suas quantidades devem ser restritas, a
fim de não interferirem na solubilidade do fármaco.
Exemplos: talco, estearato de magnésio e dióxido de dilício coloidal (Aerosil®).
MOLHANTES
São utilizados para melhorar a solubilidade de fármacos pouco solúveis ou hidrofóbicos.
Geralmente são tensoativos e devem ter sua concentração regulada em no máximo 2%, devido
às suas restrições de uso.
Exemplo: lauril sulfato de sódio.
ENCHIMENTO DE CÁPSULAS
 
Fonte: Gumpanat/Shutterstock
 Figura 25 – Enchimento automático de cápsula
A fabricação das cápsulas nas farmácias magistrais é bem diferente da fabricação nas
indústrias farmacêuticas. Enquanto as farmácias magistrais utilizam encapsuladores manuais
com capacidade máxima de 360 cápsulas, as indústrias farmacêuticas realizam a fabricação
por meio de um encapsulamento automático que pode chegar a 180.000 cápsulas por hora
(figura 25).
Um bom técnico de laboratório pode chegar a fabricar, na farmácia magistral, até 2.000
cápsulas por hora, mas a supervisão e os cálculos que envolvem o enchimento das cápsulas
devem ser realizados pelo farmacêutico. Uma vez que a quantidade de princípio ativo não pode
variar, o farmacêutico precisa determinar o tamanho das cápsulas a ser utilizado e a
quantidade de excipiente necessária para o seu enchimento.
 
Fonte: imperio10/Shutterstock
 Figura 26 – Encapsulamento manual
Além disso, as cápsulas são medidas em volume, e não em massa, daí a importância de se
determinar a densidade dos pós para a realização do enchimento das cápsulas. (figura 26).
APRENDA SOBRE O ENCHIMENTO DAS CÁPSULAS
NA MANIPULAÇÃO FARMACÊUTICA, OBSERVANDO
UM EXEMPLO DE CÁLCULO.
Observe a formulação a seguir:
Componentes Quantidade
Guaraná em pó 500 mg
Lactose q.s.p. 1 cápsula
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
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1ª etapa: determinar o volume aparente dos componentes da formulação. Isso pode ser
realizado de forma direta e experimental ou por meio da densidade aparente informada pelo
fornecedor.
Vap do guaraná em em pó para 1 g de pó = 1,8 mL
Vap da lactose para 1 g de pó = 2,1 mL
2ª etapa: determinar o tamanho da cápsula.
1 g de guaraná ---------- 1,8 mL
0,5 g de guaraná -------- X
X = 0,75 mL
Observando a tabela do tamanho das cápsulas:
Tamanho da cápsula Capacidade em Volume
000 1,37 mL
00 0,95 mL
0 0,68 mL
1 0,50 mL
2 0,37 mL
3 0,30 mL
4 0,21 mL
5 0,13 mL
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
É possível, portanto, escolhermos a cápsula 00.
3ª etapa: determinar a quantidade de excipiente.
Se 500 mg de guaraná ocupa um volume de 0,75 mL, por diferença teremos: 0,95 mL - 0,75
mL = 0,20 mL. Irá faltar um espaço de 0,20 mL na cápsula, que deverá ser preenchido com
excipiente.
Agora, se 1 g de lactose ocupa um volume de 2,1 mL, então 0,20 mL será ocupado por X g de
excipiente. Vejamos:
1 g de lactose --------- 2,1 mL
X g de lactose --------- 0,20 mL
X = 0,095 g de lactose
4ª etapa: determinar a quantidade de fármaco e excipientes para o preparo de 120 cápsulas.
1 cápsula -------- 500 mg de guaraná em pó
120 cápsulas ---- X
X = 60.000 mg ou 60 g
1 cápsula -------- 0,095 g de lactose
120 cápsulas ---- X
X = 11,40 g
Serão necessários 60 g de guaraná em pó e 11,4 g de lactose para o enchimento e o preparo
de 120 cápsulas.
Obs.: comum, na prática farmacêutica, o farmacêutico realizar sempre o cálculo para n + 1
cápsulas a fim de minimizar a margem de erro da pesagem e da etapa de encapsulamento.
Neste caso, então, seriam utilizados 60,5 g de guaraná em pó e 11,5 g de lactose.
CONTROLE DE QUALIDADE DE CÁPSULAS
O controle de qualidade de cápsulas na farmácia magistral resume-se à realização do peso
médio das cápsulas. Já na indústria farmacêutica, é bem mais completo e inclui, além do peso
médio, os testes de desintegração e de dissolução.
PESO MÉDIO
O peso médio é um ensaio de controle de qualidade que visa garantir a uniformidade das
doses unitárias. Nesse teste, vinte cápsulas são escolhidas de forma aleatória e pesadas
individualmente; a média aritmética é determinada e é realizado também o cálculo do desvio-
padrão relativo, que não pode ser superior a 4%.
Para cápsulas duras, moles e vaginais com peso médio de até 300 mg, a variação é de
aproximadamente e, para cápsulas com peso médio acima de 300 mg, a variação é
aproximadamente 7,5%. Pode-se tolerar, no máximo, duas unidades fora dos limites
especificados; em relação ao peso médio do conteúdo, porém, nenhuma poderá estar acima
ou abaixo do dobro das porcentagens indicadas.Fonte: Evgeny Starkov/Shutterstock
 Figura 27 – Peso médio das cápsulas
Na indústria farmacêutica, esse ensaio é realizado em dois momentos: no controle de
processo, a cada 30 minutos de produção. e no fim da fabricação, na avaliação do controle de
qualidade final do lote.
 
Fonte: Surasak_Photo/Shutterstock
 Figura 28 – Desintegrador de cápsulas e comprimidos
TESTE DE DESINTEGRAÇÃO
O teste de desintegração consiste no tempo necessário para que a forma farmacêutica sólida
retorne ao seu estado original de pó ou grânulo. É realizado em um equipamento denominado
desintegrador e o objetivo é simular in vitro o que acontece no nosso organismo após a
ingestão de uma cápsula ou comprimido com a influência dos movimentos do trato
gastrintestinal, da presença de fluidos e da temperatura corporal.
O equipamento trabalha com uma cesta com espaço para 6 cápsulas ou comprimidos, a qual é
imersa em um fluido predeterminado pelas farmacopeias, 30 vezes por minuto, na temperatura
de 37 °C (figura 28).
No caso das cápsulas, poucos fatores influenciam no tempo de desintegração, uma vez que o
invólucro é rapidamente desintegrado em meio aquoso e nos sucos gástricos. Entretanto, o
tempo de desintegração pode influenciar diretamente na velocidade de dissolução do fármaco.
TESTE DE DISSOLUÇÃO
O teste de dissolução consiste em se determinar in vitro a quantidade de fármaco dissolvida
em um determinado meio de dissolução. O equipamento utilizado para este ensaio é o
dissolutor e ele é constituído geralmente por 6 cubas e uma cuba extra utilizada para o padrão
(figura 29). É realizado somente ao fim do processo de fabricação, sempre com no mínimo 6
cápsulas, e segue a monografia específica de cada produto presente nas farmacopeias.
Você saberá um pouco mais sobre o teste de dissolução no módulo sobre comprimidos.
 
Fonte: Cergios/Shutterstock
 Figura 29 – Dissolutor de cápsulas e comprimidos
Assista ao vídeo para saber mais sobre o controle de qualidade de comprimidos.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. VIMOS QUE AS CÁPSULAS SÃO AS FORMAS FARMACÊUTICAS
SÓLIDAS AS MAIS FABRICADAS E DISPENSADAS PELAS FARMÁCIAS
DE MANIPULAÇÃO. ANALISE AS AFIRMATIVAS A SEGUIR: 
 
I. AS CÁPSULAS GELATINOSAS DURAS SEMPRE SÃO PREENCHIDAS
COM PRINCÍPIOS ATIVOS LÍQUIDOS OU SEMISSÓLIDOS. 
 
II. UMA DAS MAIORES VANTAGEM DA UTILIZAÇÃO DAS CÁPSULAS É
SUA RESISTÊNCIA A VARIAÇÕES DE TEMPERATURA E UMIDADE. 
 
III. AS CÁPSULAS APRESENTAM UMA MAIOR FACILIDADE DE
DEGLUTIÇÃO FRENTE AOS COMPRIMIDOS E CONSEGUEM MASCARAR
O SABOR DESAGRADÁVEL DOS PÓS. 
 
IV. AS CÁPSULAS PODEM SER DE LIBERAÇÃO MODIFICADA OU
CONTROLADA.
A) I e II.
B) I e III.
C) II e IV.
D) III e IV.
2. APREENDEMOS SOBRE OS PRINCIPAIS MATERIAIS UTILIZADOS
COMO AUXILIARES NA PREPARAÇÃO DAS CÁPSULAS GELATINOSAS
DURAS. SOBRE ESSES MATERIAIS, MARQUE A OPÇÃO CORRETA:
A) Os molhantes são utilizados para melhorar a solubilidade de fármacos pouco solúveis ou
hidrofóbicos.
B) Os lubrificantes são utilizados para facilitar a deglutição das cápsulas.
C) Os diluentes são utilizados para diluir os princípios ativos; o principal diluente solúvel é o
amido de milho.
D) Os lubrificantes devem ser altamente hidrofílicos e suas quantidades devem ser restritas a
fim de não interferirem na solubilidade do fármaco.
GABARITO
1. Vimos que as cápsulas são as formas farmacêuticas sólidas as mais fabricadas e
dispensadas pelas farmácias de manipulação. Analise as afirmativas a seguir: 
 
I. As cápsulas gelatinosas duras sempre são preenchidas com princípios ativos líquidos
ou semissólidos. 
 
II. Uma das maiores vantagem da utilização das cápsulas é sua resistência a variações
de temperatura e umidade. 
 
III. As cápsulas apresentam uma maior facilidade de deglutição frente aos comprimidos
e conseguem mascarar o sabor desagradável dos pós. 
 
IV. As cápsulas podem ser de liberação modificada ou controlada.
A alternativa "D " está correta.
 
Nas cápsulas, o princípio ativo e os excipientes estão contidos em um invólucro solúvel duro ou
mole de formatos e tamanhos variados. Nos dias de hoje, a grande maioria das cápsulas são
gelatinosas; elas podem se apresentar de duas formas: cápsulas gelatinosas duras e cápsulas
gelatinosas moles. Normalmente, as cápsulas gelatinosas moles recebem os princípios ativos
líquidos ou semissólidos. As cápsulas são muito afetadas pela temperatura e pela umidade,
sendo necessário o rígido controle desses parâmetros. Essa é uma grande desvantagem da
utilização dessa forma farmacêutica.
2. Apreendemos sobre os principais materiais utilizados como auxiliares na preparação
das cápsulas gelatinosas duras. Sobre esses materiais, marque a opção correta:
A alternativa "A " está correta.
 
Os principais adjuvantes farmacêuticos utilizados para a fabricação das cápsulas são os
agentes diluentes, lubrificantes e molhantes. Os lubrificantes são utilizados para melhorar o
escoamento dos pós e diminuir a coesão entre as partículas. Por serem altamente hidrofóbicos,
suas quantidades devem ser restritas a fim de não interferirem na solubilidade do fármaco. Os
diluentes são utilizados para o enchimento das cápsulas, para ocupar o espaço deixado pelo
fármaco, dando volume. Os diluentes podem ser solúveis ou insolúveis e devem ser escolhidos
levando-se em consideração a solubilidade do fármaco. O amido de milho é um exemplo de
diluente insolúvel.
MÓDULO 3
 Distinguir os principais tipos de comprimido revestido, suas aplicações e os 
adjuvantes farmacêuticos utilizados
COMPRIMIDOS
Agora, vamos estudar as principais formas farmacêuticas sólidas. Apesar de serem menos
importantes para as farmácias magistrais do que as cápsulas, é unanimidade que as formas
farmacêuticas sólidas mais importantes que existem são os comprimidos. Existem muitos tipos
de comprimidos e técnicas de fabricação variadas que requerem alta tecnologia.
 
Fonte: MaraZe/Shutterstock
O quadro 9 apresenta, de forma resumida, os principais tipos de comprimido e suas definições.
Quadro 9: Principais tipos de comprimido | Fonte: adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH,
N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Tipos de
comprimido
Definição
Comprimidos
convencionais
São também chamados de simples ou de liberação imediata. São
obtidos por compressão e liberam o fármaco diretamente no
estômago.
Comprimidos
mastigáveis ou
de
desintegração
imediata
São comprimidos de dissolução rápida ou que podem ser
mastigados. Precisam apresentar um sabor agradável, pois a
dissolução acontece já na boca com a mastigação. Também
conhecidos como orodispersíveis.
Comprimidos
sublinguais
São parecidos com os mastigáveis e de rápida dissolução. Devem
ser administrados embaixo da língua para que sejam absorvidos
pela veia cava superior e evitem a absorção gastrointestinal.
Comprimidos
efervescentes
Semelhantes aos pós e granulados efervescentes, devem ser
dissolvidos em água antes de serem administrados.
Comprimidos
revestidos
São revestidos com uma camada que pode ser de açúcar, no caso
das drágeas, ou um filme peliculado, no caso dos revestimentos por
película.
Comprimidos
de liberação
modificada ou
retardada
São comprimidos revestidos por película resistentes ao suco
gástrico, em que o filme só será dissolvido no intestino. São
também conhecidos como comprimidos de revestimento entérico.
Comprimidos
de liberação
controlada ou
prolongada
São comprimidos revestidos por película nos quais a velocidade de
liberação do fármaco é controlada. Esse tipo de sistema depende
de alta tecnologia.
Comprimidos
vaginais
Diferentemente das demais apresentações, esses comprimidos são
de aplicação local, e não sistêmica. Também são obtidos por
compressão e considerados uma forma farmacêutica sólida.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Vejamos agora a definição dessas apresentações segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a
edição.
É A FORMA FARMACÊUTICA SÓLIDA QUE CONTÉM
UMA DOSE ÚNICA DE UM OU MAIS PRINCÍPIOS
ATIVOS,COM OU SEM EXCIPIENTES, OBTIDA PELA
COMPRESSÃO DE VOLUMES UNIFORMES DE
PARTÍCULAS. PODE SER DE UMA AMPLA VARIEDADE
DE TAMANHOS E FORMATOS, APRESENTAR
MARCAÇÕES NA SUPERFÍCIE E SER REVESTIDO OU
NÃO.
Você já compreendeu que os comprimidos são as principais formas farmacêuticas sólidas e as
mais fabricadas pelas indústrias farmacêuticas. Isso ocorre em função das inúmeras vantagens
que essas apresentações frente às demais preparações farmacêuticas. Observe a seguir as
principais vantagens dos comprimidos.
Quadro 10: Vantagens e desvantagens dos comprimidos | Fonte: (Adaptado de AULTON,
2005).
Vantagens Desvantagens
Maior precisão na dosagem. Irritação na mucosa gástrica.
Ótima estabilidade e conservação. Problemas de biodisponibilidade.
Facilidade de transporte e pequeno volume. Altos investimentos em maquinário.
Embalagens invioláveis. Dificuldade de processos.
Fácil identificação (formato e cores).
Processos rápidos e econômicos.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
ADJUVANTES FARMACÊUTICOS
Assim como as cápsulas e outras formas farmacêuticas, os comprimidos, para serem
fabricados, também dependem da utilização de uma série de adjuvantes farmacêuticos. Na
verdade, é possível que o papel mais importante desses excipientes funcionais seja justamente
na formulação dos comprimidos.
VOCÊ JÁ VIU QUE OS EXCIPIENTES, APESAR DE
SEREM INERTES E INÓCUOS, APRESENTAM
ALGUMAS FUNCIONALIDADES IMPORTANTES NAS
FORMAS FARMACÊUTICAS SÓLIDAS, POIS SÃO
CAPAZES DE MELHORAR O FLUXO E O
ESCOAMENTO DOS PÓS, ACELERAR A
DESINTEGRAÇÃO DE COMPRIMIDOS, REGULAR A
VELOCIDADE DE DISSOLUÇÃO DO ATIVO E
INTERFERIR NA BIODISPONIBILIDADE DOS
FÁRMACOS.
Vejamos a seguir algumas das principais classes de excipientes farmacêuticos utilizados na
fabricação de comprimidos:
DILUENTES
Essas substâncias também são conhecidas como materiais de enchimento e são utilizadas
para dar corpo, peso e volume aos comprimidos, ou seja, regulam o tamanho final da
preparação. Como, geralmente, entram em grandes quantidades nas formulações, os diluentes
devem sempre ser utilizados de acordo com a solubilidade do fármaco, para que não interfiram
na liberação do ativo de sua forma farmacêutica. Podem ser solúveis ou insolúveis e, ainda,
podem ser utilizados de forma mista, a fim de favorecer a solubilidade do fármaco.
Exemplos:
Diluentes solúveis: lactose, manitol e sorbitol.
Diluentes insolúveis: celulose microcristalina, amido de milho e fosfato de cálcio dibásico.
AGLUTINANTES
Essas substâncias são utilizadas nas etapas de granulação seca e granulação úmida e têm a
função de promover a adesão das partículas sólidas, permitindo a aglomeração dos grânulos.
São geralmente polímeros, substâncias de alto peso molecular e de cadeia longa.
É preciso tomar muito cuidado, pois a quantidade de agente aglutinante na formulação pode
interferir em alguns fatores importantes. Por exemplo, seu excesso na formulação poderá
formar granulados muito rígidos e comprometer o tempo de desintegração da preparação, a
velocidade de dissolução e, consequentemente, a biodisponibilidade.
Já sua falta pode dificultar o processo de granulação, interferindo na mistura de pós e na
formação do granulado, dificultando a etapa de compressão e levando a comprimidos friáveis.
Exemplos: goma de amido, gelatina, derivado de celulose, polivinilpirrolidona (PVPK-30).
DESINTEGRANTES
Os agentes desintegrantes têm a função de acelerar a desintegração do comprimido em
partículas menores de pós ou grânulos, nos fluidos do organismo, deixando o fármaco mais
disponível e facilitando a dissolução.
Observem que essas substâncias têm efeito oposto aos agentes aglutinantes e podem atuar
por intumescimento ou por formação de capilares que favorecem a penetração da água. Uma
vez que o tempo de desintegração do fármaco pode influenciar a velocidade de dissolução do
fármaco, esses agentes também interferem na biodisponibilidade dos ativos.
Exemplos: glicolato de amido sódico, croscarmelose sódica, crospolividona.
LUBRIFICANTES, ANTIADERENTES E DESLIZANTES
Essas substâncias melhoram o fluxo do material nos equipamentos, impedindo que fique
aderido nas matrizes e punções, e promovem uma fácil ejeção dos comprimidos. Essas
substâncias fornecem comprimidos brilhantes, mas suas concentrações de uso nas
formulações devem ser rigorosamente controladas, uma vez que são substâncias altamente
hidrofóbicas e seu excesso pode interferir na velocidade de dissolução do fármaco.
Exemplos: estearato de magnésio, talco, ácido esteárico, dióxido de silício coloidal (Aerosil®).
MÉTODOS DE FABRICAÇÃO DE
COMPRIMIDOS
Existem três técnicas básicas de fabricação de comprimidos: a compressão direta, a
granulação seca e a granulação úmida.
 ATENÇÃO
Alguns fármacos têm características físicas de fluidez e compressibilidade tão perfeitas que
basta misturá-los com alguns poucos excipientes para que se possa realizar a compressão
direta deles, sem a necessidade de granulação. Infelizmente, eles não são a maioria e, mesmo
com a evolução no desenvolvimento das tecnologias que envolvem os excipientes
farmacêuticos, ainda não é possível promover a compressão direta de todos os fármacos.
Dessa forma, a maioria dos fármacos não suporta a compressão direta para a fabricação dos
comprimidos e precisam passar pela granulação seca ou úmida para que sejam passíveis de
compressão.
A partir de agora, vamos conhecer as três técnicas básicas de fabricação de comprimidos.
COMPRESSÃO DIRETA
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 30 – Esquema do método de compressão direta | Fonte: elaborado pela autora
O processo de compressão é o mais simples dentre os métodos de fabricação de comprimidos
e envolve apenas três etapas: a tamisação, a mistura e a compressão. Já vimos as técnicas de
tamisação e mistura no módulo de pós e granulados. Conheceremos, agora, a técnica de
compressão.
PROCESSO DE COMPRESSÃO
O avanço tecnológico nos últimos vinte anos trouxe o desenvolvimento de máquinas rotativas
de compressão cada vez maiores e mais velozes, com controles automatizados sofisticados e
que necessitam de grande especialização por parte dos técnicos e farmacêuticos para operá-
las.
 
Fonte: Anônimo/LFA Tablet Press
 Figura 31– Punções e matrizes de comprimidos
O princípio básico do processo de compressão em máquinas rotativas consiste no enchimento
das matrizes e punções, na força de compressão e na velocidade de rotação (figura 31). A
maioria das máquinas de compressão funciona da mesma forma; elas comprimem o material
particulado dentro da câmara de compressão (matrizes) mediante uma força de compressão
exercida pelo movimento de dois punções de aço, um superior e outro inferior.
 
Fonte: Anônimo/adaptado de Trustar Pack
 Figura 32 – Processo de compressão
Basicamente, o sistema funciona da seguinte maneira: a mistura de pós escoa através de um
funil de alimentação e enche a matriz, devidamente regulada para a quantidade de pós
desejada pela altura do punção inferior. Em seguida, o punção superior desce e exerce uma
força de compressão no material particulado dentro da câmara de compressão. O punção
inferior sobe e ejeta o comprimido formado. Esse processo se repete diversas vezes de acordo
com o número de punções presentes na máquina rotativa (figura 32).
 
Fonte: aodaodaodaod/Shutterstock
 Figura 33 – Máquina rotativa de compressão
Hoje em dia, as compressoras rotativas podem apresentar projetos que vão desde uma escala
de desenvolvimento com oito punções a uma escala industrial com oitenta ou mais punções e
que fabriquem 300.000 comprimidos por hora, por exemplo (figura 33).
GRANULAÇÃO SECA
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 34 – Esquema do processo de granulação seca
Você já conheceu o processo de granulação por via seca no módulo que trata de pós e
granulados. Vamos apenas recordá-lo rapidamente aqui (figura 34).
GRANULAÇÃO ÚMIDA
 
Fonte: Anônimo/Google
 Figura 35 – Esquema do processo de granulaçãoúmida
Você já conheceu o processo de granulação por via úmida no módulo de pós e granulados.
Vamos apenas recordá-lo rapidamente aqui (figura 35).
CONTROLE DE QUALIDADE
Os testes de controle de qualidade para a fabricação de comprimidos na indústria farmacêutica
podem ser divididos em dois momentos. Um controle de processo realizado ao longo de toda a
fabricação do lote, geralmente a cada trinta minutos, e um controle de qualidade final realizado
ao fim do processo de fabricação do lote.
 ATENÇÃO
Observe que, com exceção do teste de dissolução, todos os demais testes são realizados
como controle de processo.
PESO MÉDIO
A determinação do peso médio dos comprimidos é importante, pois garante a uniformidade de
conteúdo do fármaco nos comprimidos. O controle do peso médio deve ser realizado ao longo
de todo o processo de fabricação.
Para a determinação do peso médio, deve-se pesar, individualmente, vinte comprimidos e
determinar o peso médio. Pode-se tolerar, no máximo, duas unidades fora dos limites
especificados na tabela 1, em relação ao peso médio, porém nenhuma poderá estar acima ou
abaixo do dobro das porcentagens indicadas. O desvio-padrão relativo também deverá ser
calculado e a faixa geralmente usada é de 2% a 5% de variação. É muito comum a utilização
de carta controle ou gráfico controle.
Tabela 1 - Critérios de avaliação da determinação de peso para formas farmacêuticas sólidas
em dose unitária | Fonte: adaptado de Farmacopeia Brasileira 6a Edição (2019).
Formas farmacêuticas em doses
unitárias
Peso médio
Limites de
Variação
Comprimidos não-revestidos ou revestidos <80 mg ± 10,0% 
com filme, 
comprimidos efervescentes, comprimidos
sublinguais, comprimidos 
vaginais e pastilhas
>80 mg e <250 mg 
>250 mg
± 7,5% 
± 5,0%
Comprimidos com revestimento açucarado
(drágeas)
<25 mg 
>25 mg e até 150 mg 
>150 mg e <300 mg 
>300 mg
± 15,0% ± 
10,0% ± 
7,5% ± 
5,0%
Cápsulas duras e moles, cápsulas vaginais
<300 mg 
>300 mg
± 10,0% ± 
7,5%
Supositórios e óvulos
independentemente
do peso médio
± 5,0%
Pós estéreis, pós liofilizados e pós para
injetáveis
>40 mg* ± 10,0%
Pós para reconstituição (uso oral)
<300 mg 
>300 mg
± 10,0% ± 
7,5%
(*) Se o peso médio for de 40 mg ou menos, submeter ao teste de Uniformidade de doses
unitárias
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 ATENÇÃO
O peso médio, a espessura e a dureza dos comprimidos estão muito relacionados entre si, e
existem equipamentos, denominados de multipropósito, que são capazes de realizar essas
análises simultaneamente.
ESPESSURA
Apesar de não ser considerado um parâmetro farmacotécnico, a determinação da espessura
dos comprimidos mediante uma faixa mínima e máxima indicará se houve uniformidade de
enchimento em função da pressão empregada.
 ATENÇÃO
A medida é feita por um paquímetro, durante todo o processo, e sua variação pode influenciar
no processo de embalagem (blister e strip).
DETERMINAÇÃO DA CAPACIDADE DE
RESISTÊNCIA DOS COMPRIMIDOS
 
Fonte: Anônimo/Impor Técnica
 Legenda: Figura 36 – Durômetro para comprimidos
TESTE DE DUREZA
O teste de dureza dos comprimidos consiste em uma medida indireta da força de compressão
dada, sendo esta a força necessária para quebrar o comprimido. É necessário utilizar um
equipamento específico denominado durômetro. As farmacopeias determinam um valor mínimo
de dureza, determinado em Newton (N) ou em quilograma-força (Kgf) (figura 36).
O teste é realizado com dez comprimidos, individualmente, eliminando-se qualquer resíduo
superficial antes de cada determinação. Os comprimidos devem obedecer sempre à mesma
orientação (considerar forma, presença de ranhura e gravação) e o resultado deve ser
expresso como a média dos valores obtidos nas determinações. O resultado do teste é
informativo.
TESTE DE FRIABILIDADE
O teste de friabilidade de comprimidos consiste na avaliação da resistência mecânica dos
comprimidos a ações diversas (avaliação da tendência de fragmentação). O teste consiste em
pesar dez ou vinte comprimidos de acordo com o peso especificado nas farmacopeias,
submetê-los à ação do aparelho e retirá-los depois de efetuadas cem rotações.
Em seguida, deve-se remover qualquer resíduo de pó dos comprimidos e pesá-los novamente.
A diferença entre o peso inicial e o final representa a friabilidade, medida em função da
porcentagem de pó perdido, e o valor máximo permitido é de 1%. O equipamento utilizado é
denominado friabilômetro (figura 37).
 
Fonte: Surasak_Photo/Shutterstock
 Figura 37 – Friabilômetro
A AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA DOS
COMPRIMIDOS É IMPORTANTE, POIS, SE OS
COMPRIMIDOS ESTIVEREM FRIÁVEIS PODEM
ATRAPALHAR O PROCESSO DE REVESTIMENTO OU
DE EMBALAGEM.
DESINTEGRAÇÃO
O teste de desintegração de comprimidos é realizado de forma semelhante ao realizado para
as cápsulas e utiliza o mesmo equipamento (verifique o Módulo 2, sobre o controle de
qualidade de cápsulas — teste de desintegração).
DURANTE TODO O CONTROLE DE PROCESSO DO
LOTE DE COMPRIMIDOS, DEVE-SE REALIZAR O
TESTE DE DESINTEGRAÇÃO, SEMPRE COM
AMOSTRAS DE SEIS COMPRIMIDOS. A
DESINTEGRAÇÃO PODE AFETAR A VELOCIDADE DE
DISSOLUÇÃO DO FÁRMACO, E ALGUNS CUIDADOS
DEVEM SER OBSERVADOS EM RELAÇÃO AO TEMPO
DE DESINTEGRAÇÃO.
Os constituintes da formulação, como os agentes desintegrantes, o processo de fabricação e a
dureza dos comprimidos interferem no tempo de desintegração e podem influenciar na
velocidade de dissolução e na biodisponibilidade do fármaco (figura 38).
 
Fonte: A – Elaborado pela autora; B – Farmacopeia Brasileira 6ª edição
 Figura 38 – Desintegrador de cápsulas e comprimidos
DISSOLUÇÃO
O teste de solução é o único dos ensaios de controle de qualidade que não é realizado ao
longo do processo de fabricação; só é realizado no controle de qualidade final da fabricação do
lote.
O teste de dissolução consiste em determinar in vitro a quantidade de fármaco dissolvida em
um determinado meio de dissolução.
 
Fonte: Farmacopeia Brasileira 6ª edição; e Shutterstock por Cergios
 Figura 39 – Teste de dissolução aparata 1 (cestas)
O equipamento utilizado para esse ensaio é o dissolutor, constituído geralmente por seis cubas
e uma cuba extra utilizada para o padrão. Esse aparelho de dissolução tem um sistema de três
componentes distintos que contempla três métodos de dissolução: o método de cestas
(aparato 1), o método de pás (aparato 2) e o método de cilindros alternantes (aparato 3), sendo
os dois principais o de cestas e o de pás (figuras 39 e 40).
 
Fonte: Farmacopeia Brasileira 6ª edição; e Shutterstock por Cergios
 Figura 40 – Teste de dissolução aparata 2
A escolha do método, o meio de dissolução, o tempo e a quantificação do princípio ativo são
determinados de acordo com a monografia específica de cada produto.
 SAIBA MAIS
O teste de dissolução in vitro é muito importante, assim como o perfil de dissolução, para
fornecer uma previsão da biodisponibilidade do ativo ou, ainda, para correlacionar os dados
obtidos com o sistema in vivo. Esses resultados podem ser associados com o sistema de
classificação biofarmacêutica (SCB), a fim de se estabelecer uma relação segura entre os
resultados in vitro e in vivo para a determinação da biodisponibilidade.
O quadro 11 apresenta o sistema de classificação biofarmacêutica (SCB).
Quadro 11: Sistema de classificação biofarmacêutica (SCB) dos fármacos | Fonte: adaptado
de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Classes Solubilidade Permeabilidade
Classe I Alta Alta
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Classe II Baixa Alta
Classe III Alta Baixa
Classe IV Baixa Baixa
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
CLASSE I
Os fármacos classe I são considerados bioisentos, pois apresentam uma alta solubilidade
e alta permeabilidade e a relação entre a velocidade de dissolução in vitro e a
biodisponibilidade é considerada alta. São fármacos que geralmente atingem 85% de
dissoluçãoem menos de quinze minutos.
CLASSE II
Os fármacos classe II apresentam baixa solubilidade e alta permeabilidade. Nesses
casos, a velocidade de dissolução pode ser considerada um fator limitante para a
absorção e deverá ser observada e regulada.
CLASSE III
javascript:void(0)
javascript:void(0)
javascript:void(0)
Os fármacos classe III apresentam baixa permeabilidade e alta solubilidade. Nesses
casos, a absorção será a etapa limitante e a velocidade de dissolução deverá
acompanhá-la para que a biodisponibilidade seja atingida.
CLASSE IV
Os fármacos classe IV apresentam baixa solubilidade e baixa permeabilidade, e sua
administração oral desses deve ser revista, uma vez que, dificilmente, a
biodisponibilidade desses fármacos será atingida.
Conforme visto, muitos fatores afetam a desintegração e a velocidade de dissolução dos
fármacos, entre eles: o tamanho da partícula; a solubilidade; a quantidade de agente
desintegrante, aglutinante e lubrificante; o método de fabricação, principalmente a granulação
úmida, entre outras variáveis.
 ATENÇÃO
Os testes de desintegração e de dissolução auxiliam a determinar essas variações e os
cuidados necessários a serem observados para garantir a eficácia, a segurança e a qualidade
do produto final.
Assista ao vídeo e veja na prática o processo de desintegração de comprimidos e o teste de
friabilidade.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. OS COMPRIMIDOS SÃO PREPARADOS POR TRÊS MÉTODOS GERAIS:
GRANULAÇÃO ÚMIDA, GRANULAÇÃO SECA E COMPRESSÃO DIRETA.
COM BASE NESSES TRÊS PROCESSOS, A PREPARAÇÃO DE
COMPRIMIDOS TAMBÉM PODE SER DIVIDIDA EM MÉTODOS SECOS E
MÉTODOS MOLHADOS. OS MÉTODOS A SECO, EM PARTICULAR A
COMPRESSÃO DIRETA, APRESENTAM VANTAGENS QUANDO
COMPARADOS ÀQUELES QUE EMPREGAM LÍQUIDOS PORQUE:
A) Exigem gastos com equipamentos necessários para os procedimentos de molhar e secar.
B) Podem evitar a hidrólise de fármacos sensíveis à água.
C) Produzem comprimidos com cores mais brilhantes.
D) Evitam a necessidade de mistura e tamisação.
2. PARA MEDIR A FALTA DE RESISTÊNCIA DOS COMPRIMIDOS À
ABRASÃO, QUANDO SUBMETIDOS À AÇÃO MECÂNICA, UTILIZA-SE O
TESTE DE:
A) Dureza.
B) Friabilidade.
C) Desintegração.
D) Peso médio.
GABARITO
1. Os comprimidos são preparados por três métodos gerais: granulação úmida,
granulação seca e compressão direta. Com base nesses três processos, a preparação de
comprimidos também pode ser dividida em métodos secos e métodos molhados. Os
métodos a seco, em particular a compressão direta, apresentam vantagens quando
comparados àqueles que empregam líquidos porque:
A alternativa "B " está correta.
 
As moléculas de alguns fármacos podem sofrer alterações químicas quando entram e contato
com a água. Os métodos a seco previnem essa interação, evitando, assim, a hidrólise dos
fármacos sensíveis. As demais alternativas estão incorretas em relação aos métodos secos.
2. Para medir a falta de resistência dos comprimidos à abrasão, quando submetidos à
ação mecânica, utiliza-se o teste de:
A alternativa "B " está correta.
 
O teste de friabilidade de comprimidos consiste na avaliação da resistência mecânica dos
comprimidos a ações diversas (avaliação da tendência de fragmentação).
MÓDULO 4
 Diferenciar os principais tipos de comprimido revestido, suas aplicações e os 
adjuvantes farmacêuticos utilizados
COMPRIMIDOS REVESTIDOS
As técnicas de revestimentos de comprimidos já existem há muitos anos. Os comprimidos são
revestidos por diversos motivos, como para mascarar o sabor desagradável, facilitar a
deglutição ou proteger o fármaco.
Segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a edição, os comprimidos revestidos são definidos da
seguinte maneira:
 
Fonte: sasimoto/Shutterstock
 Exemplos de comprimidos revestidos
É O COMPRIMIDO QUE TEM UMA OU MAIS CAMADAS
FINAS DE REVESTIMENTO, NORMALMENTE
POLIMÉRICAS, DESTINADAS A PROTEGER O
FÁRMACO DO AR OU DA UMIDADE; PARA FÁRMACOS
COM ODOR E SABOR DESAGRADÁVEIS; PARA
MELHORAR A APARÊNCIA DOS COMPRIMIDOS; OU
PARA ALGUMA OUTRA PROPRIEDADE QUE NÃO
SEJA A DE ALTERAR A VELOCIDADE OU EXTENSÃO
DA LIBERAÇÃO DO PRINCÍPIO ATIVO.
Conforme visto, portanto, o revestimento de comprimidos apresenta algumas vantagens
importantes em relação aos comprimidos simples ou convencionais. Vejamos no quadro a
seguir essas vantagens.
Quadro 12: Vantagens e desvantagens dos comprimidos revestidos | Fonte: Adaptado de
AULTON, 2005.
Vantagens Desvantagens
Mascarar odor ou sabor desagradável.
Depende de equipamentos
sofisticados.
Evita a ação emética ou irritante de algumas
substâncias.
Custo do processo (mais uma
etapa operacional).
Fácil deglutição (arestas arredondadas). Exige pessoal qualificado.
Melhorar a estabilidade do fármaco frente ao
meio ambiente.
Facilidade de identificação.
Proporcionar maior resistência ao comprimido.
Possibilidade de revestimento funcional para
liberação modificada.
Diminui a contaminação cruzada.
Evitar incompatibilidades entre os
componentes.
Impedir a formação de pós e facilitar ao
processo de embalagem.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
 
Fonte: r.classen/Shutterstock
TIPOS DE REVESTIMENTO
Existem várias técnicas de revestimento: revestimento por película, revestimento por açúcar,
revestimento por compressão, revestimento por gelatina, entre outros. Nesse módulo iremos
contemplar os dois principais tipos de revestimento: por açúcar e por película.
REVESTIMENTO POR AÇÚCAR
O revestimento por açúcar é também conhecido como drageamento. Na realidade, as drágeas
nada mais são do que comprimidos revestidos com açúcar. Antigamente, esse era o tipo de
revestimento mais utilizado e até hoje apresenta alguns pontos interessantes para sua escolha,
como o fato de oferecer comprimidos arredondados e brilhantes e mascarar o sabor como
nenhum outro processo. Porém, é um processo considerado muito artesanal, de difícil
validação e muito demorado. O equipamento utilizado para o revestimento por açúcar é a
drageadeira.
O drageamento pode ser dividido em cinco etapas:
IMPERMEABILIZAÇÃO E SELAGEM DO NÚCLEO
Trata-se de uma etapa opcional e é utilizada para comprimidos que podem ser afetados pela
ação da umidade, pelo ar e pela ação do meio ambiente. Consiste na utilização de uma
solução impermeabilizante, alcóolica, contendo um polímero hidrofóbico. A solução é
atomizada sobre os núcleos na turbina de drageamento e a secagem é feita pelo sistema de
exaustão com ar quente. Exemplos: goma laca, acetoftalato de celulose e acetato de polivinila.
REVESTIMENTO PRIMÁRIO OU SUB-REVESTIMENTO
Essa etapa tem por finalidade dar corpo ao revestimento, produzindo uma camada grossa ao
redor do comprimido, tornando a forma arredondada e a superfície, áspera. São aplicadas de
três a cinco camadas de solução de sacarose espessada com gelatina, goma arábica ou PVP.
Em seguida, é aplicada uma mistura de açúcar e pós (talco ou amido) para dar aspereza à
superfície. A secagem acontece sempre por um sistema por meio de exaustão com ar quente.
ALISAMENTO E ARREDONDAMENTO FINAL
Essa etapa tem por objetivo o ajuste da forma e o alisamento da superfície do comprimido.
Para isso, são aplicadas de cinco a dez camadas de um xarope liso à base de sacarose,
contendo talco, amido ou carbonato de cálcio, como agentes lubrificantes, a fim de auxiliarem
no alisamento final.
ACABAMENTO E COLORAÇÃO
Trata-se também de uma etapa opcional, mas serve para conferir cor e uniformidade final ao
comprimido. Consiste na aplicação de um xarope diluído contendo um corante.
POLIMENTO
Nesta etapa, os comprimidos recebem uma última camada de solução orgânica, de rápida
secagem, contendo cera de abelha ou de carnaúba para dar-lhes brilho e polimento. As
drageadeiras são revestidas com tecidos para auxiliar no polimento, e um pouco de talco pode
ser adicionado ao fim do processo. As drágeas finalizadas devem apresentar brilho intenso,
bordas arredondadas, superfície lisa e regular e cor uniforme.
Os defeitos mais comuns nesse