TCC Sistemas de Layout - LOGISTICA 2020

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CEETEPS - CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA PAULA SOUZA
ETEC DE MAIRINQUE - CLASSE DESCENTRALIZADA DE IBIÚNA
Técnico em Logística
 
 
 
ANDRESSA GABRIELA PEREIRA
JÉSSICA MONTEIRO DE ARAÚJO
JULIANO DE OLIVEIRA VIEIRA
LARISSA AGDA CARDOSO MENDES
PATRÍCIA ALVES DE MORAES
 
 
 
SISTEMAS DE LAYOUT
 
 
IBIÚNA - SP
2020
ANDRESSA GABRIELA PEREIRA
JÉSSICA MONTEIRO DE ARAÚJO
JULIANO DE OLIVEIRA VIEIRA
LARISSA AGDA CARDOSO MENDES
PATRÍCIA ALVES DE MORAiS
 
 
 
 
 
SISTEMAS DE LAYOUT
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso Técnico em Logística da Etec de Mairinque – Extensão de Ibiúna, orientado pelos Prof. Hélio Tombini e Patrícia Aparecida de Andrade Belmiro, como requisito parcial para obtenção do título de Técnico em Logística.
IBIÚNA - SP
2020
Dedicamos esse trabalho a Deus em primeiro lugar, pela coragem, paciência e força que nos foi concedida durante esta caminhada. Aos nossos professores Patrícia Aparecida Andrade, Hélio Trombini Filho, Junior Pedro Colombo e a todos os professores da Etec que nos auxiliaram no desenvolvimento das ideias durante todo esse processo desta monografia. Reconhecemos da mesma forma os nossos familiares que foram alicerces físico e emocional em todas as horas. Agradecemos também ao Marcelo Louzada por disponibilizar seu tempo para orientações e dúvidas para o desenvolvimento do estudo de caso na empresa Supermercado Ibiúna.
À memória de Gustavo Ribeiro.
SUMÁRIO
1	INTRODUÇÃO	6
1.1	Justificativa	6
1.2 Definição e Delimitação do Problema	6
1.3 Hipótese	7
1.3.1 Eficiência do planejamento	7
1.3.2 A importância da análise e estudo	8
1.4 Objetivo geral	8
1.5 Objetivo específico	9
1.6 Metodologia	9
2 LOGÍSTICA	9
3 LAYOUT	11
3.1 Frederick Taylor	12
3.2 Henry Ford	14
4 SISTEMAS DE ANÁLISE	17
4.1 Diagrama espaguete	17
4.2 SLP	18
4.3 Método PFL	21
4.4 Layout Lean	21
4.5 Kaizen	22
4.5.1 O efeito de melhoria contínua no arranjo físico	23
5 SAÚDE E SEGURANÇA NO LAYOUT	24
5.1 Redução de riscos	25
5.2 Desenvolvimento estrutural	26
6 SUPERMERCADO IBIÚNA	27
6.1 O desenvolvimento da ampliação	31
6.2 Input	31
6.3 Gargalos	35
6.4 Princípio para mudanças	36
6.5 A cultura do Layout	36
6.6 O sucesso da nova loja e seu layout acessível	37
6.7 Dinamismo para uma nova ampliação	38
6.8 A mudança dos 1000 metros	38
6.9 As mudanças e implementações	39
6.10 Hortifruti e padaria	39
6.11 Acessibilidade aos idosos	41
6.12 Restaurante	42
6.13 Covid 19	43
6.14 Prevenções	43
6.15 Gargalo obrigatório	45
6.16 Medidas contra o gargalo obrigatório no Layout	46
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS	47
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	48
1 INTRODUÇÃO 
	
1.1 Justificativa
Para uma organização um sistema de Layout implantado de forma correta é relevante, e faz com que seus resultados se transformem de forma significativa dentro de qualquer processo. Com base nisso notamos a necessidade de mostrarmos a sua importância apontando seus impactos e explorando seus métodos de uso. Apresentar às empresas que desejam expandir, que de fato o arranjo físico de um fluxo operacional traz melhorias aos processos e é o ponto principal para ganhar espaço no mercado.
Com base em escritores do tema abordado como Ballou, mostrar que o Layout não é apenas uma definição de posições e lugares, mas como ele abrange diretamente arranjo de pessoas, máquinas e materiais, e como ele é o primeiro passo certeiro a ser dado, para que haja um fluxo operacional excelente. Levando em si sempre o ajuste constante com base nos processos que cada empresa implementa dia após dia.
1.2 Definição e Delimitação do Problema
Um Layout bem definido é um dos principais passos para se ter uma boa operação de expedição, onde faz com que seus processos se encaixem perfeitamente em um sincronismo remoto, levando a eficácia de cada carregamento realizado no tempo certo, na hora certa e ao menor custo possível. Quando não se é usado da forma correta essa ferramenta tão significativa, os problemas são fatais, como: risco com a segurança dos colaboradores, produtos avariados, danos aos equipamentos usados para movimentações, perda de produtividade, armazenagem e até mesmo a própria estrutura do local, gerando custos altíssimos a organização.
Segundo Muther (Planejamento do Layout Sistema SLP, 1978) os custos gastos com um replanejamento de um layout, acaba se tornando maior que de uma implantação já realizada, em razão disso é de extrema importância o estudo do AHP (Analytic Hierarchy Process), para implantações baseadas no processo de operação atual de uma empresa.
1.3 Hipótese
1.3.1 Eficiência do planejamento
As empresas já estão inseridas em ambientes dinâmicos e com alto índice de erros, nesse contexto é necessário o aperfeiçoamento contínuo de práticas de gestão. Nesta busca em oportunidades de melhorias, o layout faz parte integral da área de manufaturas e apresenta um impacto relevante nos custos e na minimização das distâncias para a eficiência operacional.
O layout é necessário por fazer parte da atividade complexa, necessitando tempo e dinheiro.
Erros de layout podem gerar interrupções na linha de produção, por exemplo, por falta de matéria prima, podendo ocorrer filas na produção e estoques confusos e desnecessário. 
De acordo com Singh e Yilma (2013) estima-se que mais de 250 bilhões de dólares são gastos anualmente nos Estados Unidos para replanejamento de instalações dentro de empresas.
Para a elaboração do layout é necessário determinar a forma de organizar o maquinário e departamentos para alcançar e minimizar o tempo de produção, a maximização de volume de negócios e maximização da capacidade produtiva.
De acordo com Ramo (2003) a produtividade significa a capacidade de produzir em abundância, ou seja, ter lucratividade pela obtenção da melhor relação entre volume produzido e recursos consumidos, mas se houver falhas com o layout do fluxo o resultado será perdido em único ponto, e esse gargalo só pode ser removido com um alto investimento em análises.
1.3.2 A importância da análise e estudo
Os prejuízos causados devido à falta de estudo e análise dos processos operacionais são alarmantes, e prejudiciais em toda cadeia logística na hora de expedir um produto, pois do que adianta ter um sistema de layout implantado se não é eficiente para que o produto em si seja expedido de forma segura e ágil até o momento de saída do estoque.
A falta de aproveitamento do espaço de um armazém é um dos maiores erros encontrados dentro de layouts mal implantados. De acordo com Tompkinks (Planejamento de Instalações, 1996), esse erro afeta todo fluxo de operadores e materiais no local de armazenagem, onde se faz necessário uma coordenação entre eles.
Os erros podem parecer simples, mas afeta toda pontualidade logística.
 Ballou (1993) afirma que a finalidade dos sistemas de estocagem criados dentro de uma organização, é ter seus processos funcionando perfeitamente para atender as expectativas dos clientes.
Quando se há uma variedade de itens em uma empresa, o ato do recebimento pode se tornar uma verdadeira fonte de problemas se não houver um layout bem definido para tal procedimento. O produto pode ser recebido de forma indevida, direcionado para área produtiva incorretamente e passar por todos os processos sem ser notado e o erro só ser evidenciado apenas quando estiver no cliente. Por isso quanto maior variedade de SKU’s (Stock Keeping Units), maior a necessidade de organização do layout no local (Goetschalckx, 2010).
Portanto iremos abordar nesse trabalho os métodos eficazes para uma boa implantação de layout em locais de armazenagem e de alto fluxo de movimentações, demostrando a veracidade de uma boa análise e a importância de um estudo de campo para mudar o cenário logístico de uma empresa, trazendo redução custos, processos otimizados, segurança e agilidade no processo operacional.
1.4 Objetivo geral
Analisar métodos de estudos que tragam uma otimização de fluxos operacionais e funcionalidades eficazes para um processo fabril e de expedição.
1.5 Objetivo específicoIdentificar gargalos devido o layout mal definido;
Identificar implantações de arranjos sem análises, e mostrar a importância das ferramentas de estudo de layouts;
Analisar os custos necessários para um replanejamento de um layout;
Reposicionar o pensamento das empresas de como um layout flexível pode gerar lucros significativos.
Análise do fluxo de processos. 
1.6 Metodologia
O conteúdo a ser desenvolvido é com base em estudo de casos e análises de sistemas de gestão, visando o entendimento do leitor compreender a relevância de análises para implantações de layout.
2 LOGÍSTICA
Logística palavra que procede do francês “logistique” que vem de “loger”, significa colocar, alojar e habilitar. O termo tem origem de transporte, alojamento de tropas e abastecimento.
O conceito da Logística começou na Segunda Guerra Mundial, época em que se tornou necessário muito planejamento para se conseguir suprir todas as necessidade em meio aos confrontos, os locais onde se aconteciam os conflitos eram normalmente em lugares distantes, e para locomover os soldados, armamentos, comidas, roupas e muito mais, exigia-se uma grande planificação de aviões, rotas e até mesmo de pessoas.
Logo após a Segunda Guerra Mundial houve a enorme necessidade de se iniciar do zero principalmente na Europa, pois muitos lugares e cidades foram destruídas. Esse reinício foi muito difícil pois muitos locais haviam sido devastados e a logística em si foi muito utilizada para suprir as necessidades de cada local. A precisão do trabalho logístico naquela época, fez com que as empresas adotassem como âmbito esse serviço dentro de suas organizações, com o intuito de colocar estratégias para se reduzir os custos e aumentar os lucros.
A logística ainda é algo novo dentro das empresas, tendo em base ser “uma das atividades econômicas mais antigas e um dos conceitos gerenciais mais modernos” (Fleury etal.,2000, p.27), antes ela era um campo dentro da administração, e hoje tem um ramo de atuação amplo e receptivo. Depois de tantos anos a logística mudou muito, mas manteve seus objetivos principais, organizar, planejar e suprir, e também notou a vastidão de possibilidades e melhorias que se poderia trazer com ela, como, prover redução de custos, manter a qualidade dos produtos, impor rapidez e exatidão com suas entregas e processos. 
Quando pensamos em logística o que nos vem à cabeça é armazenagem e transporte de materiais, mas ela faz muito além disso, ela otimiza tempo e atua com pontualidade e cuidado com suas entregas estabelecendo relações de confiança do cliente para com a empresa, a qual é um fator importante para o crescimento de qualquer corporação. 
” Logística é o processo de planejamento, implementação e controle eficiente e eficaz do fluxo e armazenagem de mercadorias, serviços e informações relacionadas, desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender as necessidades dos clientes” (BOWERSOX; CLOSS,2001, p.19).
O setor logístico se tornou algo tão explorado nas corporações que é o único campo em quem se trabalha internamente nas empresas para reduzir custos pois seus gastos são altíssimos, e quando mal administrados resultasse em prejuízos. 
Os recursos utilizados para toda a eficiência logística são importantes, e afetam diretamente todos os processos, por isso sempre estão se aprimorando, para melhor atender os clientes assim trazendo um bom reflexo para as empresas.
3 LAYOUT
Layout vem da palavra inglesa “leiaute” que significa plano, arranjo, esquema, projeto, mais também é mais conhecido como arranjo físico, muito importante para a organização e planejamento de uma produção ou ambiente.
Nos últimos anos as empresas sempre estão crescendo mais e mais, nesse contexto se encontram em ambientes dinâmicos e com alto índice de erros, com isso entra o layout com uma grande missão, de adequar os processos, colocando cada um em seu devido fluxo correto, trazendo dinamismo e eficiência.
Na 1ª revolução industrial com início do século XVIII, houve um aumento em grande escala de máquinas industriais com o surgimento de fabricas na Inglaterra e posteriormente nos Estados Unidos, com a administração cientifica da produção de Frederick Taylor e com a linha de produção em massa de automóveis de Henry Ford. 
Entre 1950 a 1985 começa a produção industrial moderna, onde apareceram estudos que foram o resultado desta metodologia clássica.
Segundo John R. Imer (1950), ele dá ênfase em posicionar as máquinas para obter a máxima eficiência, percorrendo a menor distancia em menor tempo, trazendo a despreocupação com ergonomia, segurança e satisfação, pois consigo traz qualidade aos processos e todos esses pontos de forma positiva.
O método visa mostrar os detalhes de cada problema para promover o melhor fluxo e melhoramento das posições dos equipamentos. Existem 3 fases para que isso aconteça:
•	Descrever detalhamento do problema; 
•	Representar as linhas de fluxos;
•	Transformar as linhas de fluxos em sequências de máquinas;
Com todo esse planejamento o layout traz de forma eficaz e relevante o melhor processo e posições para todo e qualquer tipo de fluxo.
3.1 Frederick Taylor
Figura 01 – Frederick Taylor
Fonte: Wikipédia
Tempos após a revolução industrial, no século XVIII, foi notável o aumento de maquinário nos ofícios e a importância da mão de obra para o bom funcionamento dos processos, mas com essa mudança foi necessário também à modificação da administração, ou melhor, criar uma forma de administrar, pois na época não existia algo exato para fazer este controle.
Fez-se então o surgimento do “Pai da administração”, Frederick Winslow Taylor, que para receber esse título teve um grande caminho a trilhar. Taylor nasceu na Filadélfia nos Estados Unidos, em 20 de março de 1856. Por tempos estudou na França e Alemanha, em 1878 foi contratado pela empresa Midvale Steel Works como operário, com o passar dos anos foi adquirindo conhecimento, sempre muito atento e observador se permitiu crescer dentro da empresa, foi promovido diversas vezes até se tornar o supervisor, após completar sua faculdade de Engenharia Mecânica, em 1883 no Instituto de Tecnologia Stevens foi promovido novamente, ocupando o cargo de engenheiro-chefe.
 “[...] Taylor, um engenheiro cheio de idéias e ótimo observador de atividades organizacionais.” (Davis, Aquilano e Chase, 2001, p.34).
Mais tarde, fez a publicação de vários livros que giram em torno de suas ideias e teorias, que são usadas até hoje por muitas empresas. Com suas observações fez mudanças na forma de trabalho dos colaboradores a modo que os processos fossem feitos de forma mais eficiente e eficaz para reduzir ou até eliminar desperdício e gastos. 
“O trabalho de Taylor [...] tinha como objetivo principal desenvolver princípios e técnicas para resolver os problemas advindos da intensa escala de industrialização. Taylor concentrou-se na análise da administração de tarefas. Em decorrência do seu trabalho, Taylor é comumente chamado de “o pai da administração científica””. (Peinado e Graeml, 2007, p. 59).
O objetivo de suas ideias era produzir de forma assomada com bom rendimento e funcionamento de mão de obra e prevenir que o caminho escolhido para executar esse processo fosse rápido e feito com o mínimo esforço possível. Então por inúmeras vezes em suas pesquisas fez o uso de marcadores de tempo para julgar o feito de seus colaboradores e verificar quais métodos eram mais vantajosos. 
“A mensuração do trabalho, feita de forma científica, utilizando técnicas estatísticas, teve seu início na primeira metade do século passado, e era aplicada apenas em organizações do tipo industrial. Seus precursores foram Frederick W. Taylor e o casal Frank e Lílian Gilbreth. O objetivo da medida dos tempos de trabalho era determinar a melhor e mais eficiente forma de desenvolver uma tarefa específica.” (Peinado e Graeml, 2007, p. 95).
A questão de reduzir o tempo dos processos fez com que ele notasse no layout da fábrica, a fim de poder organizar o arranjo físico para que os funcionáriosnão precisassem fazer esforços ou movimentos desnecessários, os fazendo perder tempo e produtividade. Então limitando as funções dos trabalhadores e organizando as linhas de produção obteve resultados positivos, mostrando a importância de um espaço bem pensado para realização das ações de cada funcionário. 
“O estudo de tempos, movimentos e métodos teve seu início em 1881, na usina da Midvale Stell Company. Frederick Taylor foi seu introdutor. Atualmente, é um dos métodos mais amplamente utilizados para o planeja mento e padronização do trabalho.” (Peinado e Graeml, 2007, p. 88).
3.2 Henry Ford
Figura 02 – Henry Ford
Fonte: Wikipédia
Em 30 de julho de 1863 nasceu Henry Ford, filho dos maiores fazendeiros de Dearborn, no Michigan nos EUA.
Em 1896 sua mãe Mary Ford faleceu depois de um parto, e isso o deixou devastado, foi quando despertou ainda mais sua curiosidade em máquinas. Certo dia após a perda de sua mãe Ford viu um trator que andava sozinho na fazenda de seu pai, então notou que no trator havia uma corrente entre os pneus da frente e os de traz que o fazia andar. Foi onde iniciou-se a história de Henry.
Desde aquele momento Ford não conseguia pensar em outra coisa além de maquinas, então aos 16 anos foi embora da fazenda de seu pai e foi para Detroit, onde começou a trabalhar em uma fábrica de barcos e ferros, foi ali que começou a ganhar experiência com motores, e logo retornou a fazenda de seu pai para trabalhar com outros tipos de maquinas de fazenda.
Mas sua vontade de ocupar-se com máquinas não cabiam em uma fazenda, então logo depois de se casar retornou para a cidade de Detroit em busca de crescimento.
Nesta época à era industrial estava começando a ser aceita na cidade de Detroit, e Henry queria fazer parte disso, foi onde ingressou em uma empresa de máquinas, se tornando engenheiro chefe. Ali foi a oportunidade de Henry Ford colocar sua ideia em prática, de um carro movido a gasolina.
Com ajuda de seus amigos ele conseguiu construir seu primeiro carro com duas bicicletas e um motor a gasolina rústico, construiu o automóvel na principal companhia de Detroit.
Após essa grande conquista começaram a surgir alguns problemas que impactavam diretamente sua vontade de fazer carros, a empresa onde trabalhava começou a cobrá-lo pois todo o seu tempo era dedicado as suas ideias. Dentre esse tempo Ford já havia construído até mesmo carros de corrida, nos quais trouxe um grande lucro para dar seu primeiro passo para empreender. Após ter seu contrato de trabalho encerrado pegou seu dinheiro que havia conquistado com os carros de corrida e abriu sua empresa, que hoje é uma das maiores empresas de produção de carros a Ford Motor Company.
Figura 03 – Logotipo Ford Motor Company
Fonte: Luciana Schmoeler
Sempre com o pensamento de criar carros para todos, construiu um modelo de carro perfeito para a época, atendia todas as necessidades e num preço acessível, Ford conseguiu o que queria, mas logo teve que anunciar que não poderia fazer mais encomendas, pois estava com um grande volume de pedidos que não conseguia atender.
Com esse impacto Henry começou a dar início em seus conceitos administrativos, pois precisaria atender toda demanda que sua fábrica tinha de forma rápida e eficaz. Foi onde surgiu a primeira linha de produção da história em 1914. Essa ideia revolucionou a era industrial pois trouxe agilidade nas produções das indústrias.
Figura 04 – Primeira Linha de Montagem
Fonte: Adriano Curado
O carro Ford modelo T, teve uma redução de 12,5 horas para apenas 93 minutos em sua produção e isso trouxe uma nova visão para todas as fábricas do mundo, pois se poderia produzir mais em menos tempo. No mesmo ano os mais de 12.000 trabalhadores de Henry produziram cerca 300.000 automóveis.
Para que tudo isso funcionasse de maneira correta a fábrica tinha que estar em um lugar amplo, e as peças tinham que ser simples para que fossem feitos em grande escala.
Para tudo isso acontecer os salários dos funcionários eram sempre bons, acima da média em alguns casos, com isso se tinha um bom resultado. Mas a produção em massa era um problema para os funcionários, naquela época não se pensava muito no bem estar e na segurança de seus funcionários, apenas em produzir mais. As atividades diárias eram muito repetitivas, e acabavam afetando a saúde dos funcionários.
Ford como um grande idealista começou a perceber que para ganhar qualidade em suas produções precisava mudar o processo para não prejudicar seus colaboradores. O historiador corporativo da Ford Motor Company Bob Kreipke declarou que Henry Ford dizia que se pudesse economizar 50 passos de cada colaborador seu, economizaria milhares no final do ano. Então foi adaptando suas linhas de montagens com fluxos rápidos e objetivos, onde buscava exigir o menos de esforço físico possível de seus funcionários.
Desde então o layout operacional em linhas de produções se tornaram a ferramenta mais essencial para trazer processos excelentes em todos os aspectos graças a Henry Ford.
4 SISTEMAS DE ANÁLISE
4.1 Diagrama de Processo (espaguete)
O Diagrama Espaguete, é um dos sistemas de análise mais simples e usados para planejar um layout novo ou modificar um já existente, a fim de entender melhor os fluxos realizados dentro de uma indústria ou até mesmo de um mercado.
Consiste em um embaraçamento de linhas, realizado em cima de uma planta de um espaço utilizado por uma empresa ou comércio. Seu objetivo é deixar de forma explicita os fluxos operacionais de qualquer processo. Onde é possível representar cada trajeto percorrido de acordo com cada necessidade de clientes, ou até mesmo dos colaboradores em seus processos internos. O diagrama, facilita a visualização para modificar e melhorar o layout de cada produto, máquinas e prateleiras, sendo assim, tendo como melhoria o tempo de realização de cada processo e as necessidades mais relevantes.
Figura 5 – Diagrama espaguete
Fonte: Gustavo Lima
Levando em consideração que o Layout, influencia em 90% do tempo em que o cliente, ou colaborador leva para realizar suas atividades. É possível identificar, onde cada coluna se adequa melhor, aprimorando inclusive as vendas dentro de um comércio, gerando uma ideia nova de compra. 
Como observado o diagrama é utilizado especificamente para detalhar o fluxo, o ciclo dos processos, a distância e rastrear o período em que as pessoas levam para se descolar de um ponto ao outro, e assim identificando onde pode-se haver um aproveitamento no seu deslocamento.
Tendo em vista do quão simples é utilizar esse sistema, é necessário ter todo cuidado em sua análise, calculando o tempo em que cada movimentação leva para ser realizada, para que em uma implementação não cause gargalos ao invés de agilidade em seus processos. 
Sendo assim é possível que a melhoria seja constante, não afetando em excesso os procedimentos internos.
4.2 SLP
O SLP -Systematic Layout Plannig, proposto por Muther ( 1973, apud Santos; Gohr; Laitano, 2012) tem como objetivo organizar um espaço físico de uma operação, fazendo com que áreas com mais fluxo de movimentações estejam ligadas umas às outras, assim diminuindo o manuseio, tempo e o custo para o fluxo do material. (Muther, R. 1984).
O estudo do sistema vai muito mais além do que analisar uma área de movimentações, ele envolve tudo desde o produto até a estrutura do local para ter seu resultado definitivo de qual layout será ideal para o processo.
Layouts padrões são mais usados em empresas fabris, no qual o foco é criar fluxos eficientes para que não ocorram gargalos e os processos sejam impactados.
E com base no SLP os layouts mais comuns são:
Layout por processo: o produto é locomovido em volta dos equipamentos, onde as máquinas são posicionadas em lugares fixos a fim de organizar o espaço físico do local.
Figura 6 – Layout por processo
Fonte: Tompkins et al. (1996)
Layout por produto: todas as máquinas e processos estão envolvidos, seguindo uma mesma ordem de processamento para a montagem de um produto em um ponto fixo.
Figura 7 – Layoutpor produto
Fonte: Tompkins et al. (1996)
Layout celular: pontos fixos com máquinas de produção posicionadas próximas umas às outras, onde produzem partes de um único componente, dando mais flexibilidade para variações.
Figura 8 – Layout Celular
Fonte: Paulo André
Na escolha de um layout é bem provável que eles se misturem, vai depender muito do processo em si que é realizado.
Layout customizado: o arranjo físico é modificado conforme a necessidade do processo ou fluxo, adaptado ao espaço físico disponível no local.
 Figura 9 - Layout customizado
Fonte: Autor desconhecido
4.3 Método PFL
O método PFL (Projeto de Fábrica e Layout) tem como um fundamento a análise de um seguinte sistema:
Figura 10 – Planejamento de Fábrica e Layout
Fonte: Antônio Dantas
A análise é realizada a partir dos indicativos do processo, assim avaliando o layout que mais se encaixa com o serviço operacional do processo.
4.4 Layout Lean
O layout enxuto (Lean) é um ótimo conceito para um projeto de fluxo operacional, por diferente modo dos layouts com processos padrões onde é necessário gastos altíssimos para otimização de espaços e máquinas. Ele traz a otimização dos espaços considerando um fluxo contínuo com segurança e agilidade, pensando diretamente nos custos para implantação do sistema, para que não haja despesas desnecessárias.
“A eficiência operacional e gerencial de um sistema produtivo depende diretamente da forma como os recursos estão alocados no espaço disponível. É relativamente comum nos depararmos com espaços produtivos utilizados de forma ineficiente, aumentando custos operacionais e de transporte e movimentação (com o uso excessivo de empilhadeiras, por exemplo)”.
Figura 11 – Layout Lean
Fonte: Leandro Silva
O pensamento Lean é um dos melhores projetos que uma empresa pode adquirir em seus processos, trazendo consigo um conceito direto a otimização. Quando utilizado diretamente em todos os layouts planejados ele muda todo conceito trabalhado em seus fluxos operacionais.
Em geral as empresas adotam a forma Lean quando começam a replanejar seus processos, a fim de diminuírem custos, espaços e mão de obra, e todo esse conceito inicia-se na análise do layout atual, identificando os gargalos e riscos no sistema operacional, que possa causar perigo direto ao colaborador da área operacional e danos ao produto produzido. Essa análise cria especificações claras e diretas, em como, um operário poderá trabalhar de forma segura e conjunta ao layout planejado.
4.5 Kaizen
Kaizen é um dos mais relevantes processos dentro de uma empresa que pretende crescer continuamente. Essa ferramenta é utilizada nos procedimentos de melhoria contínua que está incluso na estrutura do “pensamento Lean”, visando aprimoramento e potencialização, nos fluxos de produtividade e qualidade. 
O método intenciona uma evolução em grande escala, nos colaboradores, processos, estrutura e arranjo físico, de forma conjunta, criando sistemas operacionais padrões.
4.5.1 O efeito de melhoria contínua no arranjo físico
 Como o Kaizen é uma ferramenta com renovações feitas a cada dia para à melhoria contínua ele também trabalha em relação aos processos que visam diretamente à segurança dos colaboradores.
Para que ele funcione é necessário o comprometimento de todos dentro da empresa, questionar o que pode ser melhorado, fazendo o uso de indicadores de produtividade.
 O Kaizen pode ajudar os colaboradores a se organizarem melhor dentro de seus processos conjunto ao arranjo físico da empresa. Isso pode resultar em mais cuidados, como, atenção por parte dos colaboradores em relação aos procedimentos, de como é o funcionamento do layout local e efeito no fluxo do ambiente de forma positiva. Esse efeito traz uma visão mais minuciosa, gerando um melhor aproveitamento do recinto, identificando a necessidade de se obter uma boa sinalização no local. Sendo assim teremos a possibilidade de otimização e redução da perca de tempo, devido a facilidade de localização do colaborador dentro de tal espaço, indicando de forma clara para onde ele deve se encaminhar.
“Se o arranjo físico não for bem elaborado, as consequências podem ser graves, padrões de fluxo excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo inviabilizar o próprio negócio.” (Peinado e Graeml, 2007, p. 201).
Lembrando que cabe aos gestores verificar a melhoria contínua e disponibilizar ferramentas adequadas, como os EPI´s, e de suma importância fazer parte do crescimento da empresa.
O processo de comportamento seguro segundo o layout do local é uma abordagem utilizada na prevenção de acidentes que ajuda a obter melhorias contínuas no desempenho de segurança. Esta abordagem é um processo de melhoria da qualidade aplicado à segurança voltada ao arranjo físico do ambiente (VOTORANTIM METAIS, 2005).
5 SAÚDE E SEGURANÇA NO LAYOUT
Um arranjo físico inadequado certamente será motivo de muita dor de cabeça, ele pode causar desde pequenos problemas como atrasos nas etapas de processos até acidentes mais graves. É muito importante ter um arranjo físico adequado para atender à realidade da sua empresa, e claro, dos seus colaboradores por conta de que a segurança dentro do campo de trabalho depende de um bom planejamento de layout.
No início do séc. XVIII houve uma mudança na mão de obra em campos para indústrias e maquinários, aumentando diversos problemas como jornadas de trabalho exaustivas; locais fechados e desorganizados; condições inóspitas de funcionamento etc. 
Hoje em dia já existem normas e segmentos para que o colaborador trabalhe de forma plena em estado físico e emocional.
Quando se abre esse tema, o layout se torna imprescindível, quando realizado deve ser pensado no bom funcionamento dos processos e na segurança dos colaboradores. Estabelecendo não só melhorias para a empresa, como também, tornando o local mais seguro, gerando confiança e conforto, assim trazendo benefícios a imagem da empresa. 
“O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bom arranjo físico obtém-se resultados surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência.” (Borba, 1998, p. 2)
É importante uma boa sinalização em cada setor, assim como diz a NR26 que faz especificações e diz como isso deve ser feito, nela é indicado que sejam usadas um layout de cores e placas para sinalizar e indicar os setores do local e advertir em relação aos riscos.
Para a sinalização estar em evidência é usado placas com cores, e cada uma das cores tem um significado; Luzes; faixas indicadoras; mapas de risco etc.
 “Melhoria do ambiente de trabalho: o local de trabalho e as condições físicas de trabalho, principalmente nos assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores motivadores ou desmotivadores. Um banheiro longe, um bebedouro fora de mão, falta de claridade, distâncias longas a serem percorridas, condições inseguras, potenciais causadores de acidentes etc. podem fazer muita diferença na moral dos trabalhadores.” (Peinado e Graeml, 2007, p. 201, grifo do autor).
Quando não há existência desses segmentos dentro do layout ele pode desencadear riscos a todos os envolvidos na empresa. Além disso, o layout deve ser planejado visando à iluminação adequada do lugar; que tenha espaçamentos para uma boa ventilação; saídas de emergência; corredores amplos para a movimentação de pessoas e maquinário; seja feito de forma inteligente para gerar conforto ao colaborador, como de fácil acessibilidade aos locais. 
“Não é somente uma disposição racional das máquinas, mas também o estudo das condições humanas de trabalho (iluminação, ventilação, etc.), de corredores eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários e bancadas ao lado das máquinas, de qual meio de transporte vai ser utilizado para movimentação da peça.” (BORBA, 1998).
5.1 Redução de riscos
A qualificação dos colaboradores ao processo do layout é fundamental, uma vez que uma equipe se habitua com fluxo de forma correta para operar osmaquinários os riscos de má utilização se tornam quase zero, assim evitando danos aos equipamentos e possíveis acidentes.
Usar cores para delimitar áreas, identificar equipamentos e tubulações é primordial no encadeamento, pois um processo bem sinalizado tem menos chances de gargalos e danos.
Sendo assim é indispensável o estudo de campo e mapeamento antes da implantação de layout, pois ele define de forma total se o fluxo irá ser eficiente reduzindo tempo e custos com danos.
5.2 Desenvolvimento estrutural
“Avaria significa estrago, dano ou prejuízo, ocorrido em um equipamento, maquinário, carro etc. Avaria é um substantivo que designa um estrago que sofreu algum bem material.”
As avarias dentro de um estoque são comuns quando seu layout não proporciona funcionalidades operacionais, por exemplo no quesito trajeto, tanto para movimentação dos produtos quanto para os colaboradores, causando acidentes e coisas parecidas.
Sendo assim a precaução se faz necessária, onde o desenvolvimento estrutural e operacional deve ser aperfeiçoado periodicamente. Essa avaliação deve ser observada no momento da criação do projeto da estrutura pois evita manutenções para eliminar desníveis, como degraus, pisos escorregadios e corredores estreitos, que são apenas notados ao utilizar o espaço do fluxo operacional. Elaborar um planejamento do espaço para manobra de empilhadeiras e paleteiras é essencial para evitar riscos de colisão dentro do processo.
Para reduzir quantitativamente as avarias, a organização do arranjo é um fator relevante, determinando um fluxo contínuo no trajeto, sendo assim os produtos não entram em colisão causando atrasos nos demais setores, além disso, um layout flexível é uma boa opção para fazer ajustes.
Portanto, o local, equipamentos e produtos devem ser alocados de maneira estratégica para que o layout obtenha eficácia
Empresa que almeja crescer de forma organizada consegue através da gestão de layout sincronizar todos os setores aumentando a velocidade, diminuindo custos, protegendo seus produtos, colaboradores e principalmente excedendo as expectativas dos consumidores, sendo eles organizações empresariais ou consumidor final. 
6 SUPERMERCADO IBIÚNA
Figura 12 – Logo Supermercado Ibiúna
Fonte: Divulgação
O Supermercado Ibiúna – Razão social “Rolim de Freitas e CIA LTDA.”, o supermercado mais relevante da cidade, começou na década de 50 no ano de 1955. Iniciou-se em pequeno armazém, onde trabalhavam Lazaro Rolim de Freitas e Benedito Rolim de Freitas mais conhecidos como “Lazinho” e “Ditinho” e suas esposas. No início chamava-se Armazém São Cristóvão, o armazém localizava-se na Rua XV de novembro nº 143, no centro da cidade.
Figura 13 – Armazém Ibiúna
Fonte: Divulgação 
 
Na época o local não tinha tanto espaço, e havia poucos funcionários. A ótima qualidade de atendimento conquistava todos de Ibiúna, que atraia clientes desde os bairros mais próximos até os mais longes.
Com isso no ano de 1981 Lazinho e Ditinho notaram que era preciso de um lugar maior, pois o armazém já não comportava a quantidade de pessoas que frequentavam o local, e precisavam expandir as variedades de produtos para atender os clientes. No mesmo ano mudaram-se para um prédio maior na Rua XV de Novembro, nº 152 com aproximadamente 200m², mais já com o nome que conhecemos hoje em dia Supermercado Ibiúna.
Figura 14 – Armazém Ibiúna
Fonte: Divulgação
Ao mudarem-se para o prédio novo, já com mais espaço houve mais uma vez o aumento de clientes, e o fluxo de pessoas que frequentavam o armazém diariamente. Lazinho e Ditinho quando perceberam que a capacidade de alcance de seu comércio era tão grande, já começaram a se preparar para mais uma mudança. Então no ano de 1990 deram um grande passo, mudaram-se para uma das maiores instalações da Avenida Vereador Benedito de Campos, sempre visando o bem estar dos clientes que realizavam suas compras no local, o qual já continha um estacionamento próprio, caixas e balanças digitais. 
Em meados de 1996 o supermercado havia expandido de forma significável seu quadro de funcionários, contendo 162 colaboradores em 700m² de loja.
Figura 15 – Prédio antigo Supermercado Ibiúna
Fonte: Divulgação
Consequentemente o Supermercado Ibiúna entrou na lista dos melhores supermercadistas brasileiros em faturamento, ficou em segundo lugar na Associação Brasileira de Hipermercados, e hoje ocupando o terceiro lugar neste ranking.
Lazinho e Ditinho sempre viam que a cidade de certa forma precisava deles, viram que Ibiúna havia um grande potencial de crescimento e eles sabiam que a cidade merecia um mercado que atendesse esse crescimento. Com essa visão em mente, os dois jovens empreendedores continuavam planejando algo maior.
Figura 16 – Construção do novo prédio do Supermercado Ibiúna
Fonte: Divulgação
No ano de 2003, foi inaugurado o Supermercado Ibiúna na rua José Juni nº 75, ao lado do terminal rodoviário, com uma infraestrutura de um hipermercado, com um espaço de 3600m², com uma maior disponibilidade de itens e um estacionamento com 200 vagas.
E sempre mostrando seu orgulho ibiunense, em volta de toda loja se podia ver foto da Ibiúna antiga.
Figura 17 – Novo prédio do Supermercado Ibiúna
Fonte: Divulgação
Lazinho e Ditinho sempre pensaram em ajudar a cidade de Ibiúna de certa forma, e neste novo espaço do mercado, colocou à disposição espaços disponíveis para lanchonetes, farmácias, livrarias, loja de roupas etc.
O Supermercado hoje emprega mais 350 colaboradores, e sempre dando a oportunidade do primeiro emprego para os jovens.
Hoje quem cuida de toda essa grandeza são os filhos dos fundadores com o mesmo amor e cuidados dos pais, olhando para seus clientes com muito carinho e fazendo de tudo para oferecer o melhor a todos.
6.1 O desenvolvimento da ampliação
Tendo em vista que um layout não pode ser somente organizado em partes, é preciso que ele funcione de forma pontual internamente e externamente em qualquer departamento de um mercado. Dentro do nosso estudo de caso, conseguimos visualizar melhor um layout interno de um supermercado, e como o seu fluxo de processos funciona para ter maior eficácia.
Em nossa visita técnica tivemos o privilégio de conhecer melhor, o maior Supermercado da região de Ibiúna, e principalmente entender sua missão, visão e valores, que é sempre “você merece o melhor”.
Conhecemos um pouco de como tudo começou, desde o primeiro armazém até como chegaram no prédio atual onde está instalado o supermercado.
6.2 Input
A cada dia o Supermercado Ibiúna vem inovando cada vez mais, com um layout bem distribuído, facilitando as compras, e a acessibilidade para seus clientes. 
Então surge a pergunta? Como um Supermercado, tão grande armazena seus 32.000 mil itens? Sim, o Supermercado Ibiúna possui essa quantidade de itens! Para vários públicos em diversos valores, e todos organizados externamente em suas gondolas, e armazenados internamente em seus estoques. Pudemos conhecer um armazém organizado e com um cauteloso recebimento, vimos que um sistema de conferência de mercadoria é relevante para que possa haver um input(entrada) sem divergências, entre a nota fiscal e o físico, assim conseguindo estocá-los de acordo com sua data de recebimento, para cada item. 
Até a mercadoria chegar nas gondolas do supermercado é preciso seguir todo um fluxo de processos. Para poder entender melhor este caminho não é somente receber, estocar e depois colocar nas prateleiras, cada item tem sua importância, e seu cuidado ideal. Cada categoria de produtos é recebida em docas diferentes, para que não haja desvios de recebimento.
O armazenamento é feito de acordo com a data de recebimento das mercadorias, seguindo as datas de validade, dispondo do sistema FIFO (First in, First out), é um trabalho contínuo, que gera uma rotatividade, para se abastecer todos os dias as gondolas. 
Figura 18 – Depósito de produtos
Fonte: Integrantes do Grupo da Pesquisa
Figura 19 – Depósito de produtos
Fonte: Integrantes do Grupo da PesquisaFigura 20 – Depósito de produtos embutidos
Fonte: Integrantes do Grupo da Pesquisa
Figura 21 – Depósito de bebidas
Fonte: Integrantes do Grupo da Pesquisa
Nos corredores da loja o layout das sinalizações indicando os repartimentos de produtos e caixas de recebimento são bem visíveis, facilitando o acesso e fluxo de pessoas.
Figura 22 – Identificação de corredores
Fonte: Integrantes do Grupo da Pesquisa
Figura 23 – Numeração dos caixas de recebimento
Fonte: Integrantes do Grupo da Pesquisa
6.3 Pontos Críticos do negócio (Gargalos)
Marcelo Louzada gerente do Supermercado Ibiúna faz parte da equipe do Supermercado desde 1994, nesta época o prédio do mercado ainda estava alocado na Av, Vereador Benedito de Campos, Marcelo pôde acompanhar todo o desenvolvimento que houve no arranjo físico de um local para o outro, e a melhoria de todos os gargalos que impactavam diretamente nos processos dentro da loja, e nos contou como foi esse desenvolvimento.
O maior problema que se tinha naquela época era o espaço do local, o qual já não comportava mais a quantidade de pessoas que passavam pela loja diariamente, já que a quantidade de funcionários era grande para atender toda demanda que havia devido ao alto fluxo de pessoas. A clientela ia aumentando, e necessidade de ser ter mais produto no local era enorme.
A consequência da falta de espaço era algo que trazia grandes complicações, como o furto de produtos em prateleiras e quebra dos itens em gondolas, por mais que a demanda de clientes era alta de alguma forma os problemas apareciam.
Uma estratégia de ganho dentro de supermercados quando se tem um produto em alta quantidade em com o tempo de Shelf Life (tempo de vida útil) próximo ao fim, é separar um espaço especifico e colocá-lo em uma banca, expondo-o à vista de todos com um preço ameno, fazendo com que o produto seja comprado desocupando espaço em estoque. Marcelo relatou que essa estratégia não era possível realizar já que o local não tinha espaço suficiente para tal fim, causando mais uma vez prejuízo.
Devido a essa dificuldade o Supermercado começou a perder clientes para os concorrentes que apresentavam mais comodidade para realizar suas compras.
A falta de espaço pode causar muitos prejuízos quando não se tem um layout preparado para um processo que seu fluxo exige, e nem capacidade para comportá-lo, afetando toda uma estrutura de seguimentos dentro dos procedimentos diários de um mercado, trazendo produtos vencidos em estoque, avarias, perdas, e falta de clientes.
6.4 Princípio para mudanças
Um layout bem desenvolvido em um supermercado tem como característica seu dinamismo, pois com o tempo precisa de ampliações e modificações para épocas sazonais. Os gestores do Supermercado Ibiúna viram extrema necessidade de ter um prédio desenvolvido para que tivesse um arranjo físico com essa característica, um local onde pudesse trazer conforto e dinamismo, que pudesse trazer os clientes de volta e conquistar novos.
O novo prédio trouxe consigo uma visão mais ampla para os administradores do supermercado, para que o Layout fosse desenvolvido de forma estratégica com base na cultura da empresa, e como isso influenciaria seus consumidores a comprarem mais. 
6.5 A cultura do Layout
Para uma reimplantação de layout todos os fatores são extremamente relevantes, pois afetam diretamente os processos quando colocados em prática. 
A cultura de um layout é baseada nos princípios de uma empresa, e essa cultura diz exatamente como arranjo físico será desenvolvido, as características que terá que ser levado em consideração, e as que não. Pensando nisso Marcelo nos relatou que o supermercado desenvolveu seu projeto de layout com base na visão da empresa “Você merece o melhor”, pois a maioria de seus clientes são simples, e precisavam de acessibilidade. Visando o lado humano e a simplicidade de seus clientes que são seu público alvo, trouxe um layout simples para trazer familiaridade, para que seu consumidor se sentisse em casa. Baseado até mesmo na estatura de seus consumidores que tem em média de 1,60m colocou gondolas mais baixas, para que alcançassem os produtos com facilidade.
Figura 24 – Gondolas do supermercado
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
6.6 O sucesso da nova loja e seu layout acessível
Um espaço físico bem amplo com layout de fluxo funcional traz muitos ganhos, e o Supermercado Ibiúna notou essa diferença após a inauguração de sua nova loja com seu layout voltado aos clientes.
Uma loja com 3600m² permitiu a venda de novos itens em prateleiras, e o prazer de seus clientes em comprar em um mercado amplo, podendo fazer suas compras com mais comodidade. Segundo Marcelo o sucesso foi tão grande que houve um aumento de 38% a 40% de seus clientes no supermercado.
Uma loja que tinha como seu gargalo a falta de espaço, trouxe a visão de como um layout bem planejado pode afetar um comércio de forma positiva ou negativa.
Figura 25 – Novo prédio do Supermercado Ibiúna
Fonte: Divulgação
6.7 Dinamismo para uma nova ampliação
Após 15 anos o mercado Ibiúna viu novamente a necessidade de uma nova ampliação, já que seu layout implantado era um layout customizado, precisava adaptá-lo novamente para seu crescimento e conforto de seus clientes.
Com todos esses anos pode-se refazer um mapa de quais gargalos esse layout já velho causava, e o que poderia ser melhorado para que houvesse mais eficiência e conforto.
Um dos grandes problemas que se havia era o hortifruti, havia muita reclamação dos clientes sobre o repartimento do mercado, pois não havia espaço suficiente para conseguir escolher os produtos com conforto, pois o local ficava no meio da loja, assim atrapalhando o fluxo de outras pessoas que precisavam passar pelo corredor.
Como há 15 anos atrás o supermercado Ibiúna ia ampliar seu espaço novamente, mas dessa vez com mais facilidade pois seu layout dinâmico e customizado permitiria conter modificações conforme as necessidades.
6.8 A mudança dos 1000 metros
O início dessa nova ampliação que estava sendo planejado estava surgindo mais uma vez do princípio da empresa, em fazer com que o cliente não apenas se sentisse dentro de um mercado mais de um lugar que os consumidores fossem fazer suas compras e sentissem em um lugar de lazer, sem se preocupar de voltar para casa correndo fazer o almoço. 
O novo projeto para a ampliação do layout trouxe a ideia de fazer modificações importantes na loja, e o principal, construir um restaurante dentro do supermercado.
Esse planejamento foi algo inovador para os funcionários, com um método simples e prático foram pegando informações a mão, nas gondolas e nos corredores da loja, para calcularem o espaço que cada produto ia ocupar e como o fluxo de pessoas ia envolver isso. Esse método simples foi a ferramenta do Diagrama espaguete que foi usado desde o início ao fim do planejamento, já que o layout antigo era próprio para mudanças rápidas.
6.9 As mudanças e implementações
Como o supermercado líder da cidade o Ibiúna trouxe modificações bem relevantes no arranjo físico para a alegria e conforto de seus clientes. A extensão de 1000 metros na loja foi tão significativa que houve mais um aumento de clientes na loja, e a necessidade de mais funcionários para cuidar do supermercado. Marcelo que é também gestor dos Recursos Humanos da empresa relatou que foi necessário contratar mais 72 funcionários, de 348 colaboradores passou para 450.
6.10 Hortifruti e padaria
O hortifruti que era o local que havia mais reclamações teve uma mudança extrema em seu ambiente e espaço.
Figura 26 – Hortifruti antigo
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
	
	Figura 27 – Hortifruti novo
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
Figura 28 – Hortifruti novo
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
Junto ao hortifruti a padaria ganhou um novo espaço, com um layout próprio para a exposição de doces e salgados.
Figura 29 – Padaria nova
 
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
6.11 Acessibilidade aos idosos
Pensando nos clientes idosos, que já compravam no Ibiúna desde muitos anos atrás, o repartimento decommodities foi mudado de lugar. 
Na maioria dos supermercados os commodities são os produtos que são colocados no final da loja pois como são produtos básicos e diários, arroz, feijão, açúcar, levam as pessoas atravessarem a loja, fazendo com que os clientes adquiram mais produtos.
Mas a cultura do layout mudou esse conceito no Ibiúna outra vez, os commodities foram alocados na entrada principal da loja, pois o fluxo de idosos que vão comprar somente esses produtos básicos é alta e precisavam de mais agilidade para não terem que atravessar a loja toda para realizar a compra do produto.
Figura 30 – Layout de commodities
Fonte: Juliano de Oliveira
6.12 Restaurante
Há 65 anos atrás Ditinho e Lazinho jamais imaginariam que o seu pequeno armazém se tornaria um supermercado com um restaurante dentro e graças ao conceito levado até hoje em trazer conforto aos clientes, o layout novo permitiu esse grande passou ser dado. 
Um restaurante amplo e confortável fez com que os clientes que vinham apenas fazer compras fizessem suas refeições ali, sem ter pressa para voltar para casa. 
Figura 31 – Restaurante
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
Figura 32 – Restaurante
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
6.13 Covid 19
Cada empresa conta com um layout diferente e desenvolvido especificamente em cima de suas necessidades. Cada detalhe tem que ser minimamente calculado e pensado para que não haja perca de produtividade, gastos excessivos e desnecessários e assim garantindo espaço no mercado.
Hoje as empresas contêm um leque enorme de ferramentas para preparar e capacitar trabalhadores. Levando em consideração que empregados estimulados e saudáveis, apresentam mais produtividade e qualidade, as empresas têm se apoiado em diversos treinamentos e cuidados devido ao Covid 19, isso porque a partir dessas capacitações os trabalhadores adquirem habilidades teóricas e técnicas imprescindíveis à atividade desenvolvida, e garantindo sua saúde e a de outros.
Em plena pandemia todos os passos tiveram que ser repensados, e as capacitações que antes eram 60% presenciais, agora são 100% online. A SIT (Subsecretaria de Inspeção do Trabalho) elaborou uma série de recomendações em relação a saúde e segurança, e enviou aos empregadores. Nela refere-se sobre ventilação dos ambientes, proteção e higiene.
Essas recomendações foi o critério exigido pelo governo para que as empresas de serviços essenciais passassem aos seus colaboradores, assim permitindo a abertura desses comércios, porém com o fluxo reduzido de pessoas.
6.14 Prevenções
As prevenções tomadas pelo supermercado Ibiúna foram notórias, principalmente com relação aos seus colaboradores. Marcelo nos relatou que foram afastados em média 45 colaboradores, todos os menores de 18 anos, gestantes e pessoas que se encontram no grupo de risco. 
A empresa manteve os salários de todos os empregados, sem redução e optou por não demitir nenhum.
O impacto das ausências dos empregados afastados foi em relação ao atendimento, com o quadro de funcionários incompleto as filas começaram a se estender causando estresse aos clientes e aos empregados.
Foram tomadas medidas de prevenção para os colaboradores que tivessem contato próximo com os clientes. Foi instalado barreiras de proteção e entregue máscaras para a evitar contágio do vírus.
Figura 33 – Barreira de proteção do caixa 
Fonte: Juliano de Oliveira
6.15 Ponto crítico atual (Gargalo obrigatório devido Pandemia 2020)
A Pandemia trouxe consigo um impacto para o layout da loja alterando diretamente um fluxo pré-estabelecido, fazendo com que o fluxo dos processos fosse mudado, respeitando o gargalo obrigatório de distanciamento.
O fluxo dentro da loja foi diminuído de 280 a 300 clientes, seguindo as regras do layout modificado para o distanciamento, foi demarcado áreas no piso para que esse distanciamento fosse mantido entres os clientes.
Figura 34 – Demarcações
Fonte: Juliano de Oliveira
Na entrada da loja foi instalado uma barreira sanitária para os clientes higienizarem as mãos e os carrinhos com álcool em gel, e criado um layout para manter a organização devido ao gargalo obrigatório.
Figura 35 – Layout das filas da barreira sanitária
Fonte: Juliano de Oliveira
Figura 36 – Layout das filas da barreira sanitária
Fonte: Juliano de Oliveira
6.16 Medidas contra o gargalo obrigatório no Layout
Devido a esse aspecto que foi mudado na loja, muitos clientes deixaram de ir as compras e houve uma redução de consumidores, pois esperar na fila para entrar no mercado se tornou algo estressante e o receio de enfrentar as aglomerações.
Com isso o Supermercado Ibiúna criou mais força em sua plataforma e-commerce, onde muitos clientes não precisam sair de casa para enfrentar as filas e aglomerações. Isso fez com o gargalo obrigatório diminuísse em relação ao fluxo de pessoas.
Figura 37 – Página do e-commerce
Fonte: Site Supermercado Ibiúna
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Um Layout planejado de forma inadequada, sem métodos de gestão e sem estudos dos processos operacionais em si, acaba acarretando problemas dentro das organizações, como atrasos por falta de mobilidade e agilidade no fluxo das empresas, impactando diretamente nos ganhos com venda e compra. 
A necessidade dos sistemas de planejamento apresentados, se dá pelo fato do resultado que há, trazendo eficiência nos processos e fazendo com que os procedimentos dentro das áreas operacionais se tornem mais organizados, rápidos e padronizados.
Como demonstrado em nosso estudo de caso vimos como pequenos detalhes impactam diretamente em um arranjo físico, e que ele é de extrema relevância para o lucro ou prejuízo da empresa. 
Os resultados apresentados foram obtidos com situações reais de uma empresa, e como ela se desenvolveu devido ao replanejamento do espaço e o estudo de seus gargalos em seu layout antigo.
Com isso analisasse que um projeto de Layout tem que ser projetado para receber modificações, e que essas modificações podem alavancar uma empresa em seu crescimento, criando um cursor para sua identidade. Isso deixa claro que as análises e estudo dos procedimentos operacionais são os indicadores de como administrar seus impactos devido a situações inesperadas, como o Covid 19. 
Sendo assim as alterações de um layout podem ocorrer a qualquer instante conforme a necessidade da empresa, buscando sempre adaptar a resultados que gerem sucesso.
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