Grátis: O Estoque de manutenção da empresa RGS Usinagens fornece, diariamente, 10 bisnagas de lubrificantes para a equipe de manutenção. Como este insumo é... – Questões Respondidas

Gerenciamento de Manutenção

Colégio Objetivo

O Estoque de manutenção da empresa RGS Usinagens fornece, diariamente, 10 bisnagas de lubrificantes para a equipe de manutenção. Como este insumo é importado o seu tempo de reposição, devido a aquisição, é de 15 dias. Sabendo que a empresa trabalha com uma taxa de segurança de 10%.
Calcule qual deve ser a quantidade mínima deste item em seu estoque, para que ocorra uma nova aquisição do produto, sendo Pp = CmxTRxEs onde: PP = Ponto de Pedido (peças); Cm = Consumo Médio (peças/dias); TR = Tempo de Reposição (dias); ES = Estoque de Segurança (peças);
1. Correta: 165.
2. 4950.
3. 1500.
4. 15.
5. 1650.

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Ed

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Para calcular a quantidade mínima do item em estoque, vamos usar a fórmula do Ponto de Pedido (PP): \[ PP = Cm \times TR + ES \] Onde: - \( Cm \) = Consumo Médio (peças/dia) = 10 bisnagas/dia - \( TR \) = Tempo de Reposição (dias) = 15 dias - \( ES \) = Estoque de Segurança (peças) Primeiro, precisamos calcular o Estoque de Segurança (ES). A taxa de segurança é de 10%, então: \[ ES = Cm \times TR \times 10\% \] \[ ES = 10 \times 15 \times 0,10 = 15 \] Agora, substituímos os valores na fórmula do Ponto de Pedido: \[ PP = 10 \times 15 + 15 \] \[ PP = 150 + 15 \] \[ PP = 165 \] Portanto, a quantidade mínima deste item em estoque deve ser 165. A resposta correta é: 1. Correta: 165.

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Os indicadores de desempenho Key Performance Indicators (KPIs) são utilizados para medição e controle da manutenção, que determinam sua eficiência desde o tempo de parada de máquinas até o processo produtivo como um todo. Um indicador de performance, para ser definido, depende dos objetivos, das estratégias e do plano de ação adotados. Para isso podem ser adotadas algumas diretrizes como auxílio para a escolha dos KPIs e de suas metas.
Assinale abaixo a alternativa que apresenta um dos métodos mais conhecidos para a escolha dos indicadores de performance.
1. Método 5W2H.
2. Correta: Método SMART.
3. Método 8S.
4. Método WCM.
5. Método OEE.

Os indicadores de manutenção, assim como os indicadores de performance (ou desempenho), são um conjunto de informações que buscam mensurar e otimizar o funcionamento dos processos, a fim de aumentar a eficiência e a produtividade de uma empresa.
Como o Tempo Médio de Reparos se caracteriza:
1. Por relacionar todos os gastos de manutenção com o faturamento total da empresa.
2. Por representar a capacidade do ativo em executar suas funções por determinado intervalo de tempo.
3. Correta: Pela análise de tendência para a proximidade do zero: quanto menor for o indicador, maior será a disponibilidade dos ativos.
4. Por fazer uma análise temporal onde a variação do indicador representa a eficácia ou não das ações corretivas durante o período analisado.
5. Por se relacionar com a vida útil de itens do reparo das linhas.

Observando o processo que, consiste em pequenos reparos, com substituição de peças ou de componentes que falharam ou que apresentaram desgastes e levaram à parada do equipamento; é a execução de serviços mediante a parada da máquina. Os reparos são feitos sem estudo prévio (não programado) ou planejamento (programado), sempre em caráter emergencial.
Diante das situações apresentadas, aponte nas alternativas abaixo a qual procedimento se refere o enunciado da questão.
1. A manutenção preventiva.
2. Correta: A manutenção corretiva.
3. A manutenção planejada.
4. A parada é programada.
5. A manutenção periódica.

As dinâmicas de manutenção têm sofrido constantes mudanças, caracterizada por inovações tanto de filosofias quanto de ferramentas e de técnicas ao longo do tempo. Conforme a filosofia de gestão, o porte e o nível de profissionalização da empresa ela pode ser corretiva, preventiva ou preditiva.
A respeito desta classificação, assinale a alternativa que apresenta corretamente os tipos de manutenção com sua respectiva característica.
1. Preventiva (não planejada), Corretiva (planejada), Preditiva (antecipação).
2. Preventiva (planejada), Corretiva (antecipação), Preditiva (não planejada).
3. Preventiva (não planejada), Corretiva (antecipação), Preditiva (planejada).
4. Preventiva (antecipação), Corretiva (não planejada), Preditiva (planejada).
5. Correta: Preventiva (planejada), Corretiva (não planejada), Preditiva (antecipação).

Como resultado de todo os recursos técnicos utilizados pela equipe de gestão, a partir das variáveis de entrada do projeto de manutenção, podemos distribuir, como saídas de todas as técnicas empregadas, a manutenção em cinco categorias.
A categoria citada acima é denominada como:
1. Correta: Monitoramento de características dos equipamentos.
2. Roteiros de lubrificação.
3. Manutenção da troca de itens por desgaste.
4. Plano de intervenção preventiva.
5. Planos de Inspeção Visual.

Após sua implantação, um sistema de gestão deve promover a integração da área de manutenção com todo o restante da operação, reduzindo o retrabalho e todo o tempo desprendido para a coleta de informações relevantes para o cotidiano das atividades.
Aponte nas alternativas abaixo a opção que representam estas ferramentas.
1. estabelecer rotinas de manutenção de todos os ativos.
2. gráfico para análise de dados.
3. Correta: árvore lógica, planta gráfica, mobilidade.
4. aplicar medidas de desempenho (KPIs) com indicadores de classe mundial.
5. tempo médio para reparos.

Nem todo equipamento de uma fábrica tem a mesma criticidade. Alguns podem variar sem verdadeiramente afetar a produção, a segurança ou o meio ambiente, como é o caso de equipamentos redundantes ou alguns tipos de equipamentos que são utilizados ocasionalmente.
Aponte nas alternativas abaixo a opção que representa a escolha dos Equipamentos e Rotas de Manutenção.
1. Planejar e gerir recursos.
2. Encontrar Fraquezas e de alto impacto.
3. Análise e controle da rota da manutenção.
4. Correta: Escolha dos Equipamentos e Rotas de Manutenção.
5. Elaborar o plano preventivo.

Quem trabalha no setor de manutenção sabe como a organização e o planejamento é importante. Por isso, o Planejamento e Controle da Manutenção – PCM – representa um diferencial tão importante.
A eficiência, no contexto do Planejamento e Controle da Manutenção, se caracteriza como:
1. A adesão das ações executadas dentro do universo de ação do planejamento.
2. Correta: O planejamento por meio da relação das ações programadas.
3. A consistência entre as ações programadas e realizadas com os resultados obtidos.
4. A relação entre os resultados alcançados e as ações de campo para seu alcance.
5. A coerência entre as ações planejadas e executadas dentro do universo do planejamento.