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PLANO DE ESTUDOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
• Definir e classificar os aglomerantes de origem mineral.
• Conhecer os tipos de aglomerantes e seus locais de apli-
cação, assim como o drywall e seu processo de fabricação.
• Compreender a importância do cimento e conhecer suas 
propriedades.
• Identificar as matérias-primas na produção do cimento e 
conhecer o processo de fabricação.
• Classificar os cimentos e conhecer os seus tipos e para 
que são usados.
Definição e Classificação 
dos Aglomerantes
Cal, Asfalto, 
Gesso e Drywall
Produção do 
Cimento Portland
Tipos de 
Cimento Portland
Cimento Portland e 
Suas Propriedades
Me. Sandro Melo das Chagas
Aglomerantes
42 Aglomerantes
Definição e Classificação 
dos Aglomerantes
Caro(a) aluno(a), é muito bom estar aqui de 
novo com você! Seguindo sua caminhada pelo 
mundo dos materiais utilizados na indústria da 
construção civil, nesta segunda unidade, você 
vai conhecer o grupo de materiais chamados 
de aglomerantes.
Para começar, você iniciará o contato com os 
aglomerantes, conhecendo sua conceituação e 
como eles são classificados.
Aglomerantes – 
Conceituação
Aglomerante é o material com função ligante, 
com características de unir ou aglomerar outros 
materiais entre si. Normalmente, é um material 
pulverulento, apresentado em forma de pó que, 
ao ser hidratado, forma uma pasta densa, com a 
capacidade de endurecer pela perda da umidade 
ou devido a reações químicas de endurecimento. 
É utilizado como elemento ativo na composição 
das pastas, natas, argamassas e concretos.
43UNIDADE 2
Classificação 
dos Aglomerantes
Classificar corretamente os aglomerantes, enten-
dendo como eles podem ser divididos e seleciona-
dos é muito importante para escolher os materiais 
adequados para cada situação de uso.
Aglomerante utilizado 
como componente
Os aglomerantes são insumos que podem com-
por produtos utilizados na construção civil, 
como:
a) Pasta: o aglomerante recebe adição de 
água.
Ex.: utilizado para rejuntamentos de la-
drilhos e azulejos.
b) Nata: pasta (aglomerante + água) com au-
mento da proporção de água, tornando a 
mistura mais fluida.
Ex.: usada para regularização de superfí-
cies mais lisas ou como pintura de baixa 
qualidade.
c) Argamassa: composição de aglomerante 
+ agregado miúdo + água.
Ex.: utilizada para assentamento de blocos 
e tijolos ou como revestimento.
d) Concreto: aglomerante + agregado miúdo 
+ agregado graúdo + água.
(o concreto será estudado mais detalha-
damente na Unidade 3).
Quanto à sua origem
Os aglomerantes podem ser:
a) Orgânicos
Ex.: Asfaltos (Betumes) e Resinas.
b) Inorgânicos
Ex.: Cal, Gesso, Cimento Portland e Ci-
mento Aluminoso.
Quanto às reações químicas
Os aglomerantes são classificados em:
a) Ativos: são aqueles que endurecem por 
reações químicas:
• a.1) Aglomerantes Hidráulicos (ci-
mento):
Não necessitam da presença do ar, 
reagem e endurecem pela ação exclu-
siva do contato com a água – processo 
chamado de hidratação.
São mais resistentes à ação prolongada 
da água, sendo adequados para utiliza-
ção em ambientes externos ou úmidos.
• a.2) Aéreos: endurecem devido à rea-
ção química com o CO2 (gás carbôni-
co) presente no ar atmosférico.
Formam misturas pouco resistentes à 
ação prolongada da água, sendo ade-
quados para ambientes secos.
b) Inativos (são exceções): endurecem com 
a perda da umidade, mas que não passam 
por nenhuma reação química (ex.: argila).
Agora que você conheceu como se classifica em relação à utilização, origem e reações químicas dos 
aglomerantes, vamos avançar nos estudos desses importantes materiais, conhecendo cada um deles 
nos próximos itens.
44 Aglomerantes
Agora, você vai estudar diversos tipos de aglome-
rantes diferentes e seus principais usos na cons-
trução civil. Procure sempre observar informa-
ções que facilitam o entendimento de cada um 
deles, como a matéria-prima, como é obtido, as 
características e onde é aplicado!
Cal
A cal é um produto obtido partir de rochas calcá-
rias sedimentares. As rochas são fragmentadas e 
trituradas e passam por um processo de calcinação 
– aquecimento a uma temperatura que chega aci-
ma de 900 ºC – provocando reações no carbonato 
de cálcio da composição, transformando-se em 
grânulos de cal “viva” ou cal virgem, compostos 
principalmente de óxidos de cálcio e magnésio.
Cal viva
Conforme explicado, a cal originária diretamente 
do processo de calcinação se chama cal viva.
A cal viva em pedras é armazenada para res-
friamento e, posteriormente, será triturada e moí-
Cal, Asfalto, 
Gesso e Drywall
45UNIDADE 2
da para atingir a granulometria desejada. O material obtido é a cal 
virgem em pó, pronta para ser embalada e comercializada.
A cal viva ou virgem não é exatamente um aglomerante utilizado 
na construção. O óxido deve ser hidratado, transformando-se em 
hidróxido, que é o constituinte básico do aglomerante cal. Essa hi-
dratação forçada recebe o nome de extinção e o hidróxido resultante 
denomina-se cal extinta (é chamado assim quando é realizado no 
canteiro de obra) ou se denomina cal hidratada (chamada assim 
quando esta extinção ocorre na indústria produtora do material) 
(BAUER, 2013).
A cal virgem (Figura 1) pode ser denominada conforme requisitos 
químicos e físicos atingidos durante seu processo de fabricação em:
• Cal virgem especial: CV-E;
• Cal virgem comum: CV-C;
• Cal virgem em pedra: CV-P (ABNT NBR 7175:2003).
Figura 1 - Cal virgem comum e em pedra
Cal hidratada
A cal virgem armazenada na indústria é transportada para a fase 
seguinte do processo: a hidratação.
Nesta fase, ocorre a reação de hidratação do óxido de cálcio e 
óxido de magnésio, que se transformam em Hidróxido de Cálcio 
[Ca(OH2)] e Hidróxido de Magnésio [Mg(OH2)].
Isto acontece quando a cal virgem entra em contato com a água 
[H2O].
Após a hidratação, um novo produto se forma: a cal hidratada 
pronta para ser embalada ou comercializada a granel. A qualidade 
da cal hidratada é obtida por 
meio do controle das matérias-
-primas e dos processos produ-
tivos.
Ela pode ser denominada 
conforme requisitos químicos 
e físicos atingidos durante seu 
processo de fabricação em:
• Cal hidratada: CH-I;
• Cal hidratada: CH-II;
• Cal hidratada: CH-III 
(NBR 7175:2003).
• Extinção da Cal
Para proceder a extinção da cal, 
adiciona-se duas a três partes de 
água para uma parte da cal. Esse 
processo gera calor e, após con-
cluído, os grãos se transformam 
em uma massa branca pastosa, a 
partir deste momento é chama-
da de cal hidratada.
O uso da cal viva ou virgem, 
na construção civil, foi muito 
comum até meados dos anos 
de 1990. Era comum encontrar, 
nas obras, as caixas de madeira 
construídas sobre o solo, com 
capacidade para centenas de 
quilos de material, para pro-
cessar a hidratação da cal com 
água e deixar a mistura pastosa 
depositada pelo tempo necessá-
rio para ocorrer a extinção.
Nos dias atuais, esta forma da 
cal está em desuso, seja substituí-
da pela cal hidratada, já pronta 
para o uso, ou até por argamassas 
já misturadas, como as argamas-
sas usinadas, que serão estudadas 
na Unidade 5 deste livro.
46 Aglomerantes
A cal hidratada é utilizada, principalmente, 
na composição das argamassas, em que são adi-
cionados água e agregado miúdo. Após a adição 
da água nesta mistura, o endurecimento da cal 
ocorre com a evaporação da água e depende do 
contato com o ar atmosférico, por isso é também 
chamada de cal “aérea”.
A presença da cal em uma mistura aumenta a 
plasticidade da argamassa e, consequentemente, 
aumenta a sua trabalhabilidade. Como retentor 
de água, ela minimiza a retração na secagem e 
facilita a ligação entre a argamassa de assenta-
mento e os blocos da alvenaria ou entre as etapas 
da argamassa de revestimento (será retomado na 
Unidade 5 – Argamassas). 
Diferentemente do cimento, material de uso prati-
camente restrito à construção civil, a cal é utilizada 
para diversos usos em outras indústrias e ativida-
des, como na fabricação de aço; tratamentos deágua, para elevação de pH; celulose e papel, para 
branquear o papel; na produção do açúcar; como 
na produção da cerâmica, do couro, etanol, tintas, 
produtos farmacêuticos e alimentícios.
As principais normas a ser consultadas sobre a 
cal são:
• NBR 6453 - Cal virgem para a construção 
civil.
• NBR 7175 - Cal hidratada para arga-
massas.
Asfalto
O asfalto é encontrado no petróleo cru, onde se 
encontra dissolvido. Diversos processos de be-
neficiamento produzem uma grande variedade 
de produtos, muitos deles com uso intenso na 
construção civil.
Os asfaltos são aglomerantes com boa ca-
pacidade de ligação, com adesividade rápida, 
com boa impermeabilidade e durabilidade. É 
um material hidrófugo, repelente à água. Pro-
porciona um material com boa resistência ao 
ataque pela maioria dos ácidos, álcalis e sais 
(BAUER, 2013).
O asfalto utilizado em pavimentação é um 
ligante betuminoso (Figura 2), derivado da des-
tilação do petróleo, sendo um adesivo termovis-
coplástico, impermeável à água e pouco reativo 
(BERNUCCI et al., 2010).
Caro(a) aluno(a), é importante que você com-
preenda que a cal hidratada tem vantagens 
quando comparada com a cal virgem, como a 
facilidade de manuseio, de transporte e de ar-
mazenamento. É um produto já pronto para ser 
usado, eliminando a realização do processo de 
extinção em um canteiro de obras.
Fonte: adaptado de Bauer (2013).
Figura 2 - Asfalto em forma líquida
47UNIDADE 2
Os asfaltos são usados em obras de pavimentação, 
em forma de emulsão em pinturas impermeabilizan-
tes, como isolamento elétrico e impermeável, entre 
outros usos.
Você pode encontrar os asfaltos em quatro tipos 
diferentes:
a) Cimento asfáltico
• Natural (conhecido como CAN).
• Obtido da destilação do petróleo, cha-
mado de CAP (cimento asfáltico de pe-
tróleo).
É um material termoplástico, com consistência 
entre firme (semissólido) e rígido (sólido), quando 
exposto à temperatura ambiente. Quando aquecido, 
torna-se fluído, facilitando a sua aplicação.
O CAP é produzido a partir de compostos de as-
falto e óleo residual, destilado em baixa temperatura 
sobre vácuo. É necessário aquecer a mistura a uma 
temperatura em torno de 250 ºC para a realização 
do processo.
b) Asfalto líquido
Podem ser de cura lenta, média ou rápida.
• Cura lenta: mistura de cimento asfáltico 
e óleos. O endurecimento acontece de 
forma lenta por meio da evaporação do 
óleo, possibilitando que o material atinja 
a consistência final desejada.
• Cura média: mistura de cimento asfáltico 
com um solvente hidrocarbonado. Como 
o solvente utilizado apresenta um médio 
grau de volatilidade (próximo ao que-
rosene), esses asfaltos endurecem mais 
rapidamente que os anteriores.
• Cura rápida: mistura de cimento asfáltico 
mais rígido que os anteriores, com um 
solvente altamente volátil (próximo à ga-
solina). Devido a esse processo, torna-se 
um material que endurece mais rapida-
mente entre os tipos de asfalto.
c) Emulsão asfáltica
Mistura de cimento asfáltico e água (entre 30 
a 45% de água), devidamente homogeneiza-
dos, podendo ter a adição de um emulsifica-
dor ainda no processo de fabricação.
d) Mantas asfálticas
Um produto à base de asfalto muito utiliza-
do na construção civil são as Mantas asfálti-
cas. Elas são produtos modificados com ou 
sem armadura (véu ou tecido de reforço), 
impermeáveis, fabricadas em rolos e são 
utilizados como revestimento para imper-
meabilização.
• Quanto à aplicação no substrato, as man-
tas podem ser do tipo: totalmente aderi-
da, parcialmente aderida ou não aderida 
ao substrato.
• Quanto ao sistema de aplicação, as man-
tas podem ser aplicadas a quente (Figura 
3), amolecidas com o uso de um maça-
rico de chama ou aplicada a frio, onde a 
fixação e união entre os rolos se dá por 
contato com um adesivo inserido na 
manta durante a fabricação.
Figura 3 - Manta asfáltica aplicada a quente 
48 Aglomerantes
Gesso
O gesso apresenta-se em forma de pó muito fino de cor branca, 
originário do processamento da Gipsita. A Gipsita (CaSO4.2H2O) 
é calcinada em um forno em temperatura de 180 ºC até 300 ºC, 
dependendo do uso pretendido, e triturada para formar o gesso.
O processo de pega do gesso inicia com 2 a 3 minutos após a mis-
tura com a água e dura de 15 a 20 minutos. Esse processo apresenta 
liberação de calor. Já o aumento de resistência do gesso pode durar 
semanas e é determinado por:
• Tempo e temperatura de calcinação da gipsita.
• Finura do gesso.
• Proporção de água utilizada para a mistura.
• Ausência de impurezas.
Outras utilizações cada vez mais frequentes para o gesso é o uso em 
peças pré-moldadas de acabamento (Figura 4), como placas para 
forro, peças irregulares (sancas, capitéis, roda forros) e como blocos, 
inclusive com a fabricação de blocos estruturais autoportantes.
O gesso é um aglomerante aéreo que pode ser aplicado misturado 
diretamente com água, em uma pasta bem plástica, formando 
uma superfície lisa e livre de imperfeições, de ótimo acabamento, 
empregado para acabamento final do revestimento em forros e 
paredes. É utilizado em forma de argamassa, misturado com areia 
e água. O gesso apresenta, naturalmente, um rápido endureci-
mento, pois permite a fabricação de produtos sem tratamento 
ou aditivos de aceleração.
Fonte: adaptado de Ambrozewicz (2012).
Figura 4 - Molduras de gesso
49UNIDADE 2
Drywall
Chapas tipo “drywall” são painéis ou placas de gesso acartonado. Tra-
tam-se de painéis compostos por um miolo de gesso hidratado e re-
vestidos por lâminas de um papel cartão semelhante a um papelão. Os 
painéis são usados para a construção de paredes, forros e revestimentos 
em áreas internas em todos os tipos de construção predial (Figura 5).
Você pode encontrar inúmeras vantagens ao comparar o drywall 
com a alvenaria tradicional, como as que estão destacadas a seguir:
• Execução rápida e fácil de trabalhar.
• Baixo desperdício e facilidade para reforma, manutenção e re-
paros.
• Material muito versátil, que possibilita a construção de diversos 
tipos de paredes para qualquer tipo de ambiente interno, até 
mesmo paredes curvas.
• Oferece uma superfície lisa e pronta para o acabamento que se 
deseje aplicar, seja pintura, azulejo ou outro tipo de revestimento.
• Pode ser usada em áreas úmidas, como banheiros.
• Apresenta uma boa performance acústica, térmica e de resis-
tência ao fogo.
Tipos de Chapas
As chapas de drywall são classificadas conforme o local de uso ou 
desempenho a que elas são indicadas:
• Chapas cor verde - garantem resistência à umidade.
• Chapas cor rosa - oferecem mais resistência ao fogo.
• Chapas que oferecem maior resistência a impactos.
• Chapas para paredes e forros curvos.
• Chapas drywall perfuradas que garantem absorção acústica e 
são peças de design decorativo (usadas em restaurantes, salões 
e outros ambientes onde a reverberação do som pode causar 
desconforto (DRYWALL, [2020], on-line)1.
50 Aglomerantes
As principais normas a ser consultadas sobre o dry-
wall são:
• NBR 14.715:2010 – Chapas de gesso para 
drywall – Requisitos e Métodos de ensaios.
• NBR 15.217:2018 – Perfilados de aço para 
sistemas construtivos em chapas de gesso 
para Drywall – Requisitos e Métodos de en-
saios Cal hidratada para argamassas.
• NBR 15.758:2009 – Sistemas construtivos 
em chapas de gesso para Drywall – Projeto 
e procedimentos executivos de montagem.
Apesar de serem materiais distintos, os aglomerantes 
estudados, como o gesso e a cal, possuem caracterís-
ticas semelhantes e, em algumas situações, podem 
até um substituir outro. Os asfaltos são muito mais 
versáteis, usados como matéria-prima em alguns 
compostos e como material final acabado em outros, 
é um material que praticamente não tem substitutos 
com a mesma qualidade ou com o mesmo custo.
Assim, encerramos o estudo desses aglomerantes, 
preparando-nos para o próximo material a ser estu-
dado, o importante e altamente consumido cimento.
Figura 5 - Paredes com chapas em Drywall
51UNIDADE 2
Chegamos ao mais importantee utilizado aglo-
merante, o cimento. Estude com atenção, pois o 
conhecimento que você vai adquirir a partir de 
agora será utilizado sempre, durante toda a sua 
carreira como Engenheiro Civil.
Cimento Portland e 
suas Propriedades
52 Aglomerantes
Definição
O cimento Portland é um aglomerante fino e pulverulento que 
endurece com a ação da água. É obtido por meio da moagem do 
clínquer – um produto resultante da calcinação da mistura de cal-
cário e argila. Os constituintes fundamentais para a formação do 
clínquer são a cal, a sílica, a alumina e o óxido de ferro, que consti-
tuem, aproximadamente, 95% do material original.
A NRB 16697:2018 complementa que o cimento Portland é um 
aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer, ao qual se 
adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou 
mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem, é permitido 
adicionar, a esta mistura, materiais pozolânicos, escórias granuladas 
de alto-forno e/ou materiais carbonáticos.
As principais propriedades estão divididas entre propriedades 
físicas e químicas. As propriedades podem ser consideradas, tam-
bém, sob três condições distintas:
• As propriedades do produto cimento, em sua condição em 
pó.
• Na mistura do cimento com a água em forma de pasta.
• Na mistura incluído os agregados formando a argamassa.
Densidade
A densidade absoluta é considerada próxima de 3,15, podendo 
variar para valores menores. Esse valor é utilizado nos cálculos de 
consumo do produto nas misturas feitas com base nos volumes dos 
componentes do traço.
A densidade aparente, no manuseio do produto ou quando é 
armazenado, fica em torno de 1,5
Finura
A finura é uma propriedade relacionada ao tamanho dos grãos do 
produto. É definida de duas maneiras:
a) Pelo tamanho máximo do grão retido em um processo 
de peneiramento específico.
b) Pelo valor da superfí-
cie específica, que é a 
soma da superfície dos 
grãos em uma deter-
minada amostra.
O aumento da finura melhora 
muitas propriedades, como au-
mento da resistência, principal-
mente na primeira idade; diminui 
a exsudação (separação espontâ-
nea da água da mistura); melhora 
a impermeabilidade; e melhora 
a trabalhabilidade dos concretos.
Contudo, o aumento da finura 
apresenta resultados não deseja-
dos, como um maior calor de hi-
dratação, maior retração e maior 
ocorrência de fissuramento.
O ensaio para avaliação da 
finura do cimento mais uti-
lizado é descrito pela NBR 
11579:2013 – Cimento Portland 
– Determinação da finura por 
meio da peneira 75 µm (nº 200).
O objetivo do ensaio é de-
terminar a finura por meio do 
peneiramento, pelos procedi-
mentos manual e mecânico. É 
determinada a porcentagem, 
em massa, de cimento cujas 
dimensões dos grãos são supe-
riores a 75 µm (fração retida) 
(NBR 11579:2013).
Os procedimentos para rea-
lizar o ensaio podem ser obser-
vados passo a passo, conforme 
descrição apresentada na NBR 
11579:2013.
53UNIDADE 2
Exsudação
Exsudação consiste na separação que ocorre entre 
a água e os demais componentes da mistura, que 
se separam naturalmente pelo efeito conjunto da 
diferença de densidade entre o cimento e a água.
Os grãos de cimento, mais densos que a água 
que os envolve, tendem a apresentar uma sedi-
mentação. Como resultado dessa tendência de 
movimentação dos grãos para baixo, ocorre um 
afloramento do excesso de água, expulso das por-
ções inferiores (BAUER, 2013).
Como efeitos da exsudação, temos alterações 
que prejudicam a uniformidade, a resistência e a 
durabilidade dos concretos.
Tempo de Pega
Tempo de pega é o aumento da resistência me-
cânica de uma mistura no início do processo de 
endurecimento. O tempo para o “início da pega” é 
muito importante para a produção dos produtos 
que utilizam cimento, e é medido desde o instante 
em que a água e o aglomerante são misturados, até 
o momento em que se iniciam as reações químicas 
no aglomerante.
Quando se está utilizando o cimento, para fa-
cilitar a percepção do tempo para o observador, 
define-se como o instante que a pasta perde sua 
fluidez, onde apresenta um aumento progressivo 
da viscosidade em pouco tempo, até apresentar 
uma determinada consistência que impossibilita 
a sua utilização em nova aplicação. É importante 
sempre observar que esse processo ocorre acom-
panhado de um aumento de temperatura na mis-
tura, conhecido como calor de hidratação.
A Pega e o Endurecimento são dois aspectos que 
fazem parte do mesmo processo de hidratação 
do cimento, só que observados em momentos 
diferentes – a pega é o início do processo e o en-
durecimento segue até o final do processo. Com 
um certo tempo após a realização da mistura 
(que depende do tipo de cimento), o processo 
da pega alcança um estágio em que não é mais 
trabalhável e não permite mais a remistura. 
Fonte: adaptado de Bauer (2013).
Determinar o início e o fim da pega é muito im-
portante, pois o tempo transcorrido entre eles 
equivale ao tempo que os envolvidos no proces-
so de produção terão para misturar, transportar, 
lançar e adensar as argamassas ou o concreto. 
Também é possível, com o fim da pega e o início 
do endurecimento, permitir-se circular por sobre 
a peça ou local concretado. 
A Figura 6 retrata a sequência das transformações 
químicas que acontecem nos grãos de cimento, 
descritos a seguir (iniciando nas partículas de ci-
mento, do lado esquerdo da figura):
54 Aglomerantes
1. Partículas de cimento originais, não hidratadas.
2. Ocorre a hidratação das partículas.
3. Após a hidratação, espera-se o tempo necessário para o início da pega. A partir deste momento, 
ocorre a liberação do calor e o início da formação do gel.
4. Ocorre a formação de cristais a partir dos grãos de cimento.
5. A formação das agulhas a partir dos grãos aumenta até se encontrar e se entrelaçar com agulhas 
originárias de outros grãos. Nesse momento, começa a transição entre a pega e o endurecimento
6. Concluída a cristalização, o processo de endurecimento está ocorrendo. O cimento continua 
ganhando resistência por mais de dois anos. Alguns pesquisadores afirmam que o aumento de 
resistência continua acontecendo para sempre, mesmo que em valores muito pequenos, difícil 
de ser medido.
Figura 6 - Reações químicas do cimento após a hidratação
Fonte: adaptada de Mehta e Monteiro (1994).
Endurecimento do cimento
Depois de hidratado, as reações químicas que acontecem são irre-
versíveis e não podem ser interrompidas ou paralisadas – podem 
ser somente desaceleradas, mas elas vão continuar acontecendo até 
o processo de endurecimento total.
Existe, também, um ensaio para determinação do tempo de pega 
descrito pela NBR 16607:2018 – Cimento Portland – Determinação 
do tempo de pega. O objetivo do ensaio é estabelecer um método 
de determinação do tempo de pega da pasta de cimento Portland 
utilizando o aparelho de Vicat (ABNT NBR 16607:2018).
Formação de
agulhas/cristais
Partículas
de cimento
Até o estado
endurecido
Água
Formação
de gel
Agulhas se aglomeram mais,
por meio de hidratação
Partículas de
cimento com
adição de água
Liberação de calor
Calor externo
55UNIDADE 2
Resistência à Compressão
A resistência do cimento é avaliada de duas for-
mas diferentes:
• O tempo de endurecimento:
Para se medir o tempo de endurecimento, é ne-
cessário registrar a quantos dias o cimento foi mis-
turado com água e quando as reações químicas 
se iniciaram. Os cimentos tradicionais possuem 
uma resistência inicial que pode ser medida aos 
3 dias; uma resistência intermediária (um pouco 
acima dos 50%), obtida aos 7 dias; e a resistência 
final aos 28 dias. Apesar de se reconhecer que o 
cimento continua ganhando resistência por muito 
mais tempo, foi considerado os 28 dias como o 
prazo onde o cimento deve atingir a sua resistên-
cia máxima de projeto.
Os valores mínimos de resistência à compres-
são devem ser garantidos pelo fabricante do ci-
mento para ser atingido após 28 dias de cura.
Esses valores, que chamamos de Classe de 
Outras Propriedades QuímicasSão as propriedades ligadas diretamente ao processo de endurecimento por hidratação. Podemos citar 
como propriedades:
• Estabilidade: propriedade ligada à ocorrência de expansões volumétricas após o endurecimento.
• Calor de Hidratação: é o calor dissipado durante o processo de endurecimento do cimento 
devido às reações de hidratação (já foi descrito, pois fazia parte de outras propriedades).
Neste tópico, conhecemos diversas propriedades do cimento, que são responsáveis diretas pela quali-
dade, versatilidade, resistência, enfim, pelas características que esse incrível material apresenta, possi-
bilitando que ele possa ser aplicado em inúmeras situações.
Resistência, dependem dos processos de fabri-
cação, como as adições realizadas e a finura da 
moagem do cimento. A resistência é medida em 
MPa (Mega Pascal), e as classes são divididas em 
25 MPa, 32 MPa e 40 MPa.
• Medição da resistência à compressão:
O ensaio para determinar a resistência à com-
pressão do cimento mais utilizado é descrito pela 
NBR 7215:2019 – Cimento Portland – Determi-
nação da resistência à compressão.
O objetivo desta norma é definir os proce-
dimentos para a determinação da resistência 
à compressão do cimento Portland. O método 
utiliza corpos de prova cilíndricos com 5 cm 
de diâmetro e 10 cm de altura. Os corpos de 
prova devem ser curados por 28 dias e, poste-
riormente, ser testados até sua ruptura em uma 
máquina de ensaio para compressão capaz de 
aplicar cargas de maneira contínua, sem cho-
ques, à velocidade constante de ensaio (ABNT 
NRB 7215, 2019).
56 Aglomerantes
Agora você vai conhecer todas as etapas e pro-
cessos que ocorrem desde a extração das ma-
térias-primas até o cimento estar pronto para a 
comercialização.
As plantas industriais são de grandes dimen-
sões; isso vem de diversas razões que se somam. 
Primeiramente, como o processo de licenciamen-
to é bastante complexo, a energia dispendida, as-
sim como os recursos consumidos para licenciar 
uma pequena indústria ou uma de grande porte, 
é muito semelhante. Outro fator é a dinâmica do 
mercado de cimento, onde as grandes corporações 
nacionais e muitas multinacionais dominam o 
mercado e acabam adquirindo as empresas me-
nores que se aventuram a competir neste mer-
cado. Por fim, como o valor unitário do cimento 
é relativamente baixo e os equipamentos para a 
instalação da indústria são caríssimos, só se torna 
viável a produção se for em uma escala da pro-
dução muito elevada, o que leva à instalação de 
grandes plantas industriais (Figura 7).
Produção do 
Cimento Portland
57UNIDADE 2
Extração das Matérias-Primas
O calcário é a principal matéria-prima do processo, pode ser ex-
traído em jazida subterrânea ou a céu aberto (processo tradicional 
de extração de rochas em pedreira). A argila é extraída em menor 
quantidade que o calcário, mas é tão importante quanto ele. Ela é 
extraída em lavras a céu aberto (Figura 8). A argila é um produto 
rico em sílica, ferro e alumínio, elementos importantes para a qua-
lidade do cimento.
Figura 7 - Indústria de fabricação do cimento
Figura 8 - Extração da argila
58 Aglomerantes
Moagem e Mistura das 
Matérias-Primas
As rochas extraídas são trituradas em brita-
dores instalados ainda na jazida, em um pro-
cesso semelhante ao que ocorre nas pedreiras 
produtoras de agregados, que foram estudadas 
na Unidade 1.
O material triturado já em pequenos grânulos 
é transportado da jazida até a indústria, onde é 
transformado em pó e passado por peneiras que 
retiram os grânulos maiores, repetindo o processo, 
se necessário.
A argila, o outro componente mais significa-
tivo, somado ao calcário, também passa pelo bri-
tador para garantir que grânulos maiores sejam 
reduzidos a pó.
A mistura pós-moagem é conduzida aos silos de 
homogeneização, onde a mistura é controlada, as 
características químicas são levantadas em labora-
tório (teores de cálcio, silício, ferro e alumínio, entre 
outros) e, se necessário, são feitas as correções na ma-
téria-prima. Neste momento, também se acrescenta 
o minério de ferro e forma-se o que chamamos de 
farinha (mistura homogeneizada de calcário + argila 
+ minério de ferro). Esse material tem a umidade 
controlada para garantir a melhor mistura.
O produto final é formado por grãos muito finos, 
sendo assim, normalmente, é necessário um filtro 
instalado no moinho para evitar que haja a emissão 
de pó para a atmosfera. A farinha é estocada em silos 
especiais até ser enviada ao forno rotativo.
A composição básica da mistura é, aproxima-
damente, 80% de calcário e ~20% de argila, além 
de taxas menores e variáveis dos outros compo-
nentes já citados.
Produção do Clínquer
Antes de ser inserida no forno rotativo (Figura 9), a 
farinha passa por um forno pré-calcinador, para que 
seja aquecida por meio dos gases quentes originados 
pelo forno, que se encontram logo abaixo, garantindo 
a secagem total da umidade.
Quando a farinha chega ao forno rotativo, ela já 
está com temperatura em torno de 900 ºC, ajudando 
a reduzir o consumo de energia. No interior do forno, 
a temperatura chega entre 1450 ºC e 1550 ºC, e a 
mistura é calcinada, produzindo o clínquer.
Este forno rotativo se trata de um longo tubo 
de chapa de aço, revestido de material refratário, 
que gira lentamente em torno de seu eixo, estando 
levemente inclinado. Na extremidade mais baixa, 
um maçarico processa a queima do combustível 
aquecendo o interior na temperatura desejada 
(BAUER, 2013).
Figura 9 – Forno rotativo para produção do clínquer
Os silicatos de cálcio são os principais compo-
nentes do cimento Portland, então, é necessário 
que as matérias-primas forneçam cálcio e sílica. 
O cálcio é encontrado na natureza em fontes 
de carbonato de cálcio, como no calcário, mas 
também é encontrado no giz e no mármore. Já 
a sílica se encontra, principalmente, nas argilas 
e xistos argilosos. 
Fonte: adaptado de Ambrozewicz (2012).
59UNIDADE 2
O processo de produção do clínquer está quase 
concluído. O material é resfriado e a temperatura 
reduzida para em torno de 200 ºC. Novas coletas 
de amostras do material são retiradas para novos 
ensaios químicos.
Após o processo de resfriamento, adiciona-se o 
gesso para controlar o tempo de pega, assim, é adi-
cionado em todos os tipos de cimento Portland. 
Sua função na mistura é evitar o endurecimento 
acelerado do cimento. A proporção fica próximo 
de 3% gesso para 97% de clínquer.
Nesse momento, as reações químicas estão 
finalizadas - o composto desse processo é o clín-
quer, que são nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro.
Trituração
O clínquer é triturado em um moinho de bolas de 
aço para a formação do pó. Como o clínquer é um 
material muito duro, o desgaste das esferas de aço 
é constante, o que torna a operação de alto custo.
Quando mais moído e mais fino o pó ficar, 
melhor será a qualidade do cimento produzido 
(Figura 10), e mais energia e desgaste no moinho 
ocorrerá, o que faz o preço do cimento ser maior 
quanto mais alta for a sua finura e, consequente-
mente, sua qualidade e sua resistência.
Figura 10 – Clínquer triturado – já pode ser chamado de 
cimento
O cimento triturado é transportado para moegas, 
onde ficam armazenadas as outras matérias-primas 
que compõem os diversos tipos de cimento, como 
o calcário, a pozolana ou a escória. Dependendo da 
porcentagem de cada produto adicionado, obtém-se 
uma especificação diferente de cimento.
Transporte e 
Armazenamento
Após a moagem final com a adição dos com-
ponentes, o cimento é depositado em silos de 
armazenagem, de onde pode ser carregado 
diretamente nos vagões de trem ou em cami-
nhões adequados para o transporte a granel ou 
ser embalado em sacos de 40 ou 50 kg, depen-
dendo do fabricante.
As embalagens não podem ser furadas, ras-
gadas ou molhadas durante o transporte, recebi-
mento e estocagem.
As empresas que são grandes consumidoras de 
cimento utilizam a granel, como as concreteiras, 
fábricas de pré-moldados ou grandes obras que 
possuem usina própria de produçãode concreto. 
O cimento fica armazenado em silos, de onde é 
possível controlar o seu consumo por peso com 
precisão (Figura 11).
Figura 11 - Silos para armazenamento do cimento
60 Aglomerantes
O cimento exige cuidados no 
seu armazenamento, pois é ne-
cessário garantir que não ocorra 
nenhum tipo de hidratação. Os 
sacos de papel não garantem o 
isolamento necessário, por essa 
razão não se deve armazenar 
o cimento por muitos meses. 
Sempre se deve cobrir as pilhas 
de sacos de cimento no canteiro 
de obras com material plástico 
e colocar os sacos de cimento 
sobre estrados de madeira, para 
evitar que o material tenha con-
tato direto com o solo.
A indústria do cimento é 
bem particular. Ao mesmo 
tempo que temos grandes uni-
dades industriais, com grande 
capacidade produtiva e uso de 
equipamentos pesados, o pro-
cesso de produção tem uma alta 
tecnologia envolvida, com con-
troles rigorosos de composição 
e no resultado final de finura e 
resistência.
E é durante o processo pro-
dutivo que se determina as 
características do cimento e al-
tera-se algumas propriedades, 
possibilitando a fabricação de 
diversos tipos diferentes de ci-
mento.
61UNIDADE 2
Um Engenheiro que vai atuar na construção civil, 
seja ele projetista, calculista, orçamentista ou exe-
cutor de obras, deve conhecer os tipos de cimento 
que existem e saber suas características para con-
seguir indicar qual o cimento correto que deve ser 
utilizado em cada tipo de obra.
Classificação dos Cimentos
O cimento é classificado conforme sua composição 
e as adições que cada tipo de cimento pode receber 
durante o final do seu processo de fabricação.
Tipos de 
Cimento Portland
62 Aglomerantes
Eles podem ser classificados como:
• SIMPLES: é o produto original, sem mis-
turas. Ex.: Cimento Portland.
• COMPOSTO: é a mistura de um cimento 
simples com subprodutos industriais ou 
naturais (escória, pozolana). Ex.: Cimento 
Portland Pozolânico.
• MISTO: é constituído pela mistura de dois 
tipos de cimentos. Ex.: Cimento Alumino-
so com Cimento Portland.
• COM ADIÇÕES: é o cimento simples ao 
qual foram feitas adições que ultrapassem 
os limites especificados para que atinja 
propriedades especiais (calor hidratação, 
cor, retração, plasticidade da massa pro-
duzida e resistência a agentes agressivos).
Tipos de Cimentos
Os cimentos variam entre os países, pois depen-
dem muito das matérias-primas disponíveis para 
fabricação em cada local. Entre os normalizados e 
comercializados no Brasil, os mais consumidos são:
cimento. Pode ser utilizado em serviços de 
construção, onde não são exigidas proprieda-
des especiais do cimento.
É utilizado em serviços de construção em ge-
ral, quando não são exigidas propriedades adi-
cionais ou como base para fabricação dos outros 
tipos de cimento.
CP II – composto
É um cimento modificado devido às adições que 
recebe. De um modo geral, serve para aplicação 
em todas as fases da construção. No Brasil, este 
tipo de cimento corresponde, aproximadamente, 
a 70% da produção nacional. 
O cimento composto é fabricado com três di-
ferentes adicionantes na sua composição: o CP 
II-Z; CP II-E; e CP II-F.
• Cimento CP II-Z: recebe a adição de ma-
teriais pozolânicos. O concreto produzido 
com ele é mais resistente a ácidos e atinge 
uma maior impermeabilidade. Essas adi-
ções podem ser cinzas de usina térmica, 
cinzas de carvão e cinzas argilosas, de ori-
gem vulcânica. 
• Cimento CP II-E: recebe a adição de 
escória de alto-forno, um subproduto 
obtido como resíduo no processamento 
do minério de ferro nos altos fornos em 
siderúrgicas. Tem propriedades de ligante 
muito resistente, que quando adicionado à 
moagem do clínquer, melhora a resistência 
final e durabilidade.
• Cimento CP II-F: recebe a adição de fí-
ler – um material carbonático derivado da 
moagem fina de calcário, basalto e outros 
materiais carbonáticos. Quando adiciona-
do ao cimento, torna o concreto e a arga-
massa mais trabalháveis.
Tenha sua dose extra de 
conhecimento assistindo ao 
vídeo. Para acessar, use seu 
leitor de QR Code.
CP I – comum
É um cimento puro, originário diretamente 
da moagem do clínquer, sem nenhuma 
modificação e sem qualquer adição além do 
gesso, que é somente um retardador de pega 
utilizado em, praticamente, todos os tipos de 
63UNIDADE 2
CP III – de Alto-Forno
É um cimento onde a escória do alto-forno é 
adicionada ao clínquer moído. A escória tam-
bém é triturada com a mistura, de forma que a 
granulometria fica uniformizada em um único 
produto.
O Cimento CP III é menos poroso e mais 
durável, portanto, resiste melhor em ambientes 
agressivos. Outra característica marcante é que 
as reações de hidratação da escória são muito 
lentas e, para que seu emprego tenha resultados 
positivos, são necessários ativadores físicos e 
químicos.
As características combinadas do CPIII – 
impermeabilidade, durabilidade e resistência 
a sulfatos – tornam o cimento adequado para 
obras de grandes volumes, como em obras de 
concreto massa, em barragens, peças de gran-
des dimensões, fundações de máquinas pesa-
das, obras em ambientes agressivos, esgotos e 
efluentes industriais, obras de pontes ou obras 
submersas, pavimentação de estradas, pistas 
de aeroportos e outras obras de grande porte.
CP IV – Pozolânico
O cimento Pozolânico, como o nome diz, apre-
senta a adição de pozolana ao clínquer. Ao 
contrário da escória, ela não reage com a água 
em seu estado natural. A pozolana utilizada 
na adição pode ser originária de várias fontes, 
como de cinzas volantes, argilas calcinadas, sí-
lica ativa ou cinzas vegetais.
A cura mais lenta, devido ao baixo calor de 
hidratação, torna o CP IV adequado a grandes 
volumes de concreto e obras expostas à ação 
da água corrente e em ambientes agressivos. 
Em dias muito frios, ele demora a endurecer.
A principal diferença entre os cimentos CP II-Z 
e o CP IV é a quantidade de pozolana adicionada 
na composição do cimento; assim como entre o CP 
II-E e o CP III é a quantidade de escória adicionada 
na composição.
CP V – Alta Resistência Inicial 
(ARI)
O cimento de alta resistência inicial atinge alta re-
sistência já no primeiro dia. Isso é possível pela 
utilização de uma dosagem específica de calcário e 
argila na produção do clínquer, além de uma moa-
gem mais fina.
Apesar da rápida resistência, o CP V continua 
ganhando resistência até os 28 dias, atingindo va-
lores mais elevados que os demais cimentos.
O CP V é indicado no preparo de concreto e 
argamassa e em todas as aplicações que necessitem 
de resistência inicial elevada e desforma rápida. 
Seus usos mais relevantes são na indústria de pré-
-moldados, concreto protendido, pisos industriais 
e argamassa armada.
Cimento Portland Branco (CPB)
A cor branca deste cimento é obtida por meio de 
matérias-primas com baixos teores de óxido de 
ferro e manganês, em condições especiais durante 
a fabricação, tais como resfriamento e moagem do 
produto e, principalmente, utilizando o caulim no 
lugar da argila (o que torna este cimento de custo 
mais elevado que os outros tipos).
Suas principais aplicações, para fins estruturais, 
são os concretos brancos muito valorizados para 
fins arquitetônicos. Para fins não estruturais, o seu 
maior consumo é para rejuntamento de azulejos e 
em usos artesanais.
64 Aglomerantes
As principais normas a serem consultadas sobre o cimento são:
• NBR 16697:2018 – Cimento Portland – Requisitos
Esta NBR foi lançada em 2018, com o objetivo de substituir várias 
normas sobre cimento que estavam separadas. São essas que foram 
substituídas:
• NBR 5732: Cimento Portland comum
• NBR 11578: Cimento Portland composto
• NBR 5735: Cimento Portland de Alto-Forno
• NBR 5736: Cimento Portland Pozolânico
• NBR 5733: Cimento Portland com Alta Resistência Inicial
Sempre é importante lembrar que as normas NBR são uma im-
portante fonte de consulta, de referência e que, no caso de dúvidas 
ou divergências entre livros, artigos ou outras publicações, sempre 
priorizaras informações que estejam de acordo com as normas 
técnicas.
Você chegou ao final de mais uma unidade, e seus conhecimen-
tos sobre os materiais da indústria da construção vão se acumulando 
a cada novo assunto estudado.
Estudar o asfalto, a cal, o gesso e, em especial, o cimento é muito 
importante e muito interessante, pois são materiais intensamente 
usados na construção civil, em todos os tipos e tamanhos de obras.
Quero encerrar esta unidade com uma dica valiosa para você, 
aluno(a): entre tudo o que vai estudar em todo o seu curso de enge-
nharia, não tenho dúvida em afirmar que conhecer e dominar o uso 
do cimento é uma das mais, se não a mais importante aprendizagem 
que você vai adquirir em todo o seu curso de Engenharia.
Respeite o cimento! Este material mudou a construção civil há 
150 anos e, consequentemente, mudou as cidades e a maneira com 
que vivemos! Foi, certamente, uma das invenções mais importantes 
de toda a história da humanidade!
65
1. A cal virgem e a cal hidratada são produtos originários na produção da cal. De-
monstre como ambas são utilizadas na construção civil e, caso aconteça, porque 
uma é preferida em relação à outra.
2. Com base no seu material de estudo e nos conhecimentos já adquiridos no 
estudo sobre o cimento, marque se as afirmações a seguir são verdadeiras (V) 
ou falsas (F).
 ) ( Os sacos de papel são suficientes para garantir o isolamento necessário, per-
mitindo armazenar o cimento por muitos meses.
 ) ( O calcário é a principal matéria-prima na fabricação do cimento, pode ser ex-
traído em jazida subterrânea ou a céu aberto (processo tradicional de extração 
de rochas em pedreira). 
 ) ( A fabricação do clínquer ocorre quando a farinha já misturada é calcinada 
dentro de um forno rotativo com temperatura entre 1450 ºC e 1550 ºC.
 ) ( O cimento de alta resistência inicial atinge alta resistência já no primeiro dia. 
Isso é possível pela utilização de uma dosagem específica de calcário e argila 
na produção do clínquer, além de uma moagem mais fina.
 ) ( O cimento Portland Branco apresenta a cor branca obtida por meio da substi-
tuição do calcário por matérias-primas de cor branca, como cal, gesso, caulim 
ou talco.
A sequência correta de preenchimento dos parênteses, de cima para baixo, é:
a) V, F, F, F, V.
b) F, F, V, V, F.
c) V, V, F, V, V.
d) F, V, V, F, F.
e) F, V, V, V, F.
Você pode utilizar seu diário de bordo para a resolução.
66
3. As principais propriedades do cimento estão divididas entre propriedades físicas 
e químicas. Elas podem ser consideradas, também, sob três condições distintas: 
as propriedades do produto cimento, em sua condição em pó; as propriedades 
da mistura do cimento com a água em forma de pasta; e as propriedades na 
mistura incluído os agregados formando a argamassa.
Com base no texto e no seu material de estudo, relacione a propriedade do 
cimento que corresponde com o texto descritivo sobre ela:
a) Exsudação.
b) Finura.
c) Tempo de pega.
d) Calor de Hidratação.
e) Endurecimento.
 ) ( Ocorre após a conclusão da cristalização, e estudos indicam que continua 
ocorrendo por mais de 2 anos.
 ) ( Consiste na separação que ocorre entre a água e os demais componentes da 
mistura, que se separam naturalmente pelo efeito conjunto da diferença de 
densidade entre o cimento e a água.
 ) ( É medido desde o instante em que a água e o aglomerante são misturados, 
até o momento em que se iniciam as reações químicas no aglomerante.
 ) ( É dissipado durante o processo de endurecimento do cimento devido às 
reações de hidratação.
 ) ( É uma propriedade relacionada ao tamanho dos grãos do produto. É definida 
pelo tamanho máximo do grão e pelo valor da superfície específica.
A sequência correta é
a) E, A, C, D, B.
b) B, A, C, E, D.
c) C, A, B, E, D.
d) B, A, C, D, E.
e) B, A, D, E, C.
67
Processo de Fabricação do Cimento
Caro(a) aluno(a), que tal assistir um vídeo que vai auxiliar muito em seu apren-
dizado? São apenas oito minutos!!!!
O link a seguir se refere a um vídeo produzido por uma cimenteira (fábrica de 
cimento), onde demonstram passo a passo todas as etapas da produção do 
cimento.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.
WEB
Gesso acartonado – Uma solução acertada ou 
um processo fora da realidade?
Autor: Rener Amaral Nunes, Suélio da Silva Araújo, Ismail Camargo Costa Junior
Editora: APPRIS
Sinopse: a proposta deste trabalho é utilizar a metodologia de gerenciamento de 
processos na nova tecnologia de paredes em gesso acartonado como forma de 
melhorar o processo e garantir a qualidade em sua execução. Assim, a utilização 
do gesso acartonado vem para implementar grandes mudanças, aumentando a 
eficiência na produção e execução de serviços e, obviamente, diminuindo custos. 
LIVRO
Perdido em Marte
Ano: 2015
Sinopse: conta a história do astronauta Mark Watney (Matt Damon), que du-
rante uma missão a Marte é dado como morto após uma feroz tempestade e é 
deixado para trás por sua tripulação. Contudo, Watney sobrevive e se encontra 
sem recursos e sozinho no planeta hostil. Apenas com suprimentos escassos, 
Watney deve contar com a sua criatividade, engenho e espírito para subsistir e 
encontrar uma maneira de sinalizar à Terra que está vivo. A milhões de quilôme-
tros de distância, a NASA e uma equipe de cientistas internacionais trabalham 
incansavelmente para trazer “o marciano” de volta enquanto seus colegas de 
tripulação simultaneamente traçam uma ousada, se não impossível, missão de 
resgate.
Comentário: a exploração do solo, das rochas e da superfície nos remonta aos 
recursos minerais que precisamos encontrar para a produção dos aglomerantes.
FILME
https://apigame.unicesumar.edu.br/qrcode/2590
68
ABNT NBR 11578:1991. Cimento Portland composto - Especificação. Rio de Janeiro, 1991.
ABNT NBR 11579:2013. Cimento Portland - Determinação do índice de finura por meio da peneira 75 μm 
(nº 200). Rio de Janeiro, 2013.
ABNT NBR 14715-1:2010. Chapas de gesso para drywall. Parte 1: Requisitos. Rio de Janeiro, 2010.
ABNT NBR 15217:2009. Perfis de aço para sistemas construtivos em chapas de gesso para “drywall” – 
Requisitos e métodos de ensaio. Rio de Janeiro, 2009.
ABNT NBR 15758-1:2009. Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall - Projeto e procedimen-
tos executivos para montagem. Parte 1: Requisitos para sistemas usados como paredes. Rio de Janeiro, 2009.
ABNT NBR 16607:2018. Cimento Portland – Determinação do tempo de pega. Rio de Janeiro, 2018.
ABNT NBR 16697:2018. Cimento Portland – Requisitos. Rio de Janeiro, 2018.
ABNT NBR 5732:1991. Cimento Portland comum. Rio de Janeiro, 1991.
ABNT NBR 5733:1991. Cimento Portland de alta resistência inicial. Rio de Janeiro, 1991.
ABNT NBR 5735:1991. Cimento Portland de alto-forno. Rio de Janeiro, 1991.
ABNT NBR 5732:1991. Cimento Portland pozolânico. Rio de Janeiro, 1991.
ABNT NBR 6453:2003. Cal virgem para construção civil - Requisitos. Rio de Janeiro, 2003.
ABNT NBR 7175. Cal hidratada para argamassas - Requisitos. Rio de Janeiro, 2003.
ABNT NBR 7215:2003. Cimento Portland - Determinação da resistência à compressão de corpos de prova 
cilíndricos. Rio de Janeiro, 2019.
AMBROZEWICZ, P. H. L. Materiais de construção. São Paulo: Pini, 2012.
BAUER, L. A. F. Materiais de construção I. 5. ed. revisada. Rio de Janeiro: LTC, 2013.
BERNUCCI, B. et al. Pavimentação asfáltica: formação básica para engenheiros. 3ª impressão. Rio de Janeiro: 
ABEDA, 2010.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto – Estrutura, Propriedades e Materiais. São Paulo: PINI, 1994.
REFERÊNCIA ON-LINE
1Em: https://drywall.org.br/. Acesso em: 02 abr. 2020.
https://drywall.org.br/
69
1. A cal viva ou virgem não é exatamente um aglomerante utilizado na construção. Para isso, ela precisa ser 
hidratada, e esta hidratação recebe o nome de extinção, e denomina-se cal extinta (quando é realizado no 
canteiro de obra) ou denomina-se cal hidratada (quando ocorre na indústria). A cal hidratada tem vantagens 
quando comparadacom a cal virgem, como a facilidade de manuseio, de transporte e de armazenamento, 
além do principal: já está pronta para o uso como aglomerante em argamassas na construção civil.
2. E.
3. A.
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