Controle Tecnológico do Concreto e sua Importância

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CONTROLE TECNOLÓGICO DE
CONCRETO
AULA 1
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof.ª Fernanda dos Santos Gentil
CONVERSA INICIAL
Nesta etapa, será abordado o concreto, visto ser o material mais utilizado para a realização de construções
no Brasil em razão de inúmeros fatores, por exemplo, por ser um material versátil, de fácil produção e manuseio;
é um material durável e, em comparação com outros componentes da construção civil, é um dos mais
econômicos. Diante da relevância desse material para a área da construção civil, é de extrema importância
aprofundarmos nossos conhecimentos na composição e características do concreto.
TEMA 1 – CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO
Operações e verificações precisam ser executadas para garantir a qualidade do concreto. Chama-se isso de
controle tecnológico do concreto, que tem como conceito verificar se os materiais empregados na sua
elaboração atendem às suas respectivas normas, por exemplo, a NBR 12655 (ABNT, 2015a).
A NBR 12655 (ABNT, 2015a) é uma norma utilizada em concreto de cimento Portland para estruturas
moldadas na obra, estruturas pré-moldadas e componentes estruturais pré-fabricados para edificações e
estruturas de engenharia. Tal norma estabelece condições para propriedades do concreto fresco e endurecido e
suas verificações; composição, preparo e controle do concreto; aceitação e recebimento do concreto.
Segundo a NBR 12655 (ABNT, 2015), “o concreto para fins estruturais deve ter definidas todas as
características e propriedades de maneira explícita, antes do início das operações de concretagem”. Tanto o
proprietário da obra quanto o responsável técnico necessitam cumprir as exigências estabelecidas nessa norma
e reter as documentações que comprovem a qualidade do concreto, por exemplo, relatório de ensaios, laudos,
entre outros.
Considerando a execução do concreto dosado em central, também é de extrema importância garantir a
qualidade desse material em toda a sua cadeia de produção. Para reger tal controle, existe a norma NBR 7212
(ABNT, 2012), que estabelece os requisitos para as operações de armazenamento dos materiais, dosagem,
mistura, transporte, recebimento, inspeção, critérios de aceitação e rejeição do controle interno da central de
concreto.
Em toda a cadeia de produção do concreto, cada etapa apresenta responsabilidades que precisam ser
cumpridas para que a qualidade do material seja garantida. Tais responsabilidades estão descritas na Figura 1 a
seguir.
Figura 1 – Controle tecnológico: as responsabilidades da cadeia
Fonte: Gentil, 2022.
Existem muitos fatores que influenciam a qualidade final do concreto. Entre eles, estão a qualidade dos
componentes (cimento, água, agregados, aditivos), dosagem, homogeneidade e mistura dos materiais, processo
de cura, duração do material, umidade, temperatura, aplicação, adensamento e ar aprisionado. Em virtude
desses fatores, é de extrema importância a realização dos métodos de controle tecnológico do concreto
(Nascimento, 2012).
TEMA 2 – CONCRETO
O concreto é o material de construção mais utilizado no mundo em razão de suas vantagens únicas em
relação a outros materiais. O principal motivo de sua fama é o fato de apresentar excelente característica
mecânica e preço acessível. Estima-se que são produzidas cerca de seis bilhões de toneladas de concreto por
ano em todo o mundo (Mohamad et al., 2022).
Como elemento de construção, é um material versátil de extrema importância para a economia; é
fundamental para a arquitetura moderna, o desenvolvimento da ciência, o crescimento da engenharia e a
qualidade de vida de uma sociedade (Isaia, 2010).
Segundo Restrepo (2013), o principal objetivo do concreto “é oferecer materiais resistentes e duráveis que
combinados com tecnologia e aditivos permitissem o desenvolvimento e inovação do material, com a finalidade
de reforçar ou melhorar certas características, ampliando suas possibilidades de uso”.
2.1 ORIGEM DO CONCRETO
Estudos retratam que, no final do século XIX, os sistemas construtivos mais utilizados eram os alicerces de
madeira e de alvenaria. Porém, a alvenaria era mais viável por proporcionar maior resistência em comparação às
estruturas de madeira, as quais apresentavam problemas de durabilidade e combustão (Carvalho, 2008).
Para a execução da alvenaria, era necessário buscar um material que contribuísse para a junção do sistema.
Foi em razão dessa necessidade que a argamassa e seus aglomerantes foram desenvolvidos. Observa-se esse
fato, inicialmente, nas civilizações egípcias, que utilizaram juntamente com esse instrumento o gesso calcinado
(Carvalho, 2008).
A descoberta de procedimentos adequados possibilitou as construções de estruturas com rochas que
passaram a ser usadas com tecnologias por volta de 2.750 a.C., no Egito. Esse componente permaneceu como
líder dos materiais estruturais por 4.500 anos até a chegada do aço e das armações metálicas. Por meio da
aplicação dessa ideia, os egípcios projetaram a Pirâmide de Khufu, considerada uma das sete maravilhas da
Antiguidade, com 147 metros de altura (Isaia, 2010).
Outra civilização que proporcionou muitos benefícios para a sociedade foi a romana, que foi responsável
pela criação da indústria da construção. Ela surgiu após as dominações de um povo, em que suas culturas foram
copiadas e adaptadas. Essa indústria estabeleceu a regulamentação de normas de serviços obrigatórios de mão
de obra e melhorou o controle da qualidade dos materiais (Carvalho, 2008).
Os romanos descobriram um novo material que auxiliou no desenvolvimento da engenharia: o Opus
Caementicium, que é composto por uma mistura de cinza pozolânica com argamassa de cal. De acordo com
Pollio (80-70 a.C. a 15 a.C., citado por Carvalho, 2008), o Opus Caementicium é:
Uma espécie de pó que, por sua natureza, possibilita coisas admiráveis. Ocorre na região de Baias ou nos campos
das cidades ao redor do monte Vesúvio. Misturado à cal e ao pedrisco, não somente confere firmeza a todo
edifício, como, também, ao se construírem diques no mar, solidificam embaixo d’água.
Segundo Pollio, esse componente constituiu um material semelhante ao cimento que os romanos utilizaram
para determinar o concreto de agregados leves e o reforçado com barras metálicas. Essa civilização construiu
aquedutos, banhos, termas, suas estradas e desenvolveram sistemas de esgoto para dar vazão à água servida
para a população. Em virtude disso, pode-se constatar que a evolução tecnológica do concreto durante o
Império Romano foi significativa para a humanidade (Carvalho, 2008).
Por mais que as descobertas dos povos gregos e romanos proporcionassem o progresso das construções,
eles guardaram em sigilo algumas fórmulas que contribuiriam para a expansão de seus cimentos. Em razão
desse acontecimento, houve o declínio de suas civilizações, e suas fórmulas ficaram perdidas no tempo. Como
consequência disso, no período da Idade Média agravou-se a qualidade dos cimentos e esse material
praticamente teve que ser desenvolvido novamente (Carvalho, 2008).
Com a origem do cimento romano, nos anos de 1824, Joseph Aspdin obteve a patente desse componente
com objetivo de produzir a pedra artificial. Aspdin estabeleceu essa descoberta com o nome de “Cimento
Portland”, pois esse material era semelhante à pedra calcária extraída nas pedreiras da península de Portland.
O cimento Portland foi utilizado com grande sucesso na obra do primeiro túnel sob o rio Tamisa.
Inicialmente, o projeto foi executado com cimento romano, mas esse material não suportou os esforços
solicitantes e houve o desabamento do teto, o que causou a morte de trabalhadores. Em decorrência desse fato,
o cimento romano foi substituído pelo Cimento Portland, que correspondeu perfeitamente aos esforços
existentes na estrutura (Carvalho, 2008).
Os silicatos de cálcio são os principais componentes do cimento Portland. As matérias-primas para sua
produção devem completar cálcio e sílica em proporções adequadas. As fontes industriais de cálcio que contêmargila e dolomita como as principais impurezas são os materiais de carbonato de cálcio que estão presentes em
pedras calcárias, giz, mármore e conchas do mar (Battagin, 2009).
Na presença de água, o cimento Portland, juntamente com os outros aglomerantes do concreto, forma uma
pasta que envolve os agregados para produzir um material que, nos primeiros momentos, apresenta-se em um
estado mais fluido. Com o passar das horas, a mistura endurece, adquirindo resistência mecânica para suportar
os carregamentos solicitados (Isaia, 2010).
Os diversos estudos e experimentos chegaram à conclusão de que na composição do concreto deveria
conter (Mehta; Monteiro, 1994):
agregado miúdo (areia) que apresenta granulometria menor que 4,8 mm. Ele é resultante da
desintegração natural e do desgaste superficial das rochas ou do processamento de rochas arenosas
friáveis;
agregado graúdo (pedra brita) que apresenta tamanho maior que 4,8 mm. Ele é um produto da britagem
industrial de rochas ou seixos rolados;
cimento, que é um material fino e que, em contato com outros componentes, passa a adquirir
propriedades ligantes;
Água, que é um componente de construção que influencia diretamente na qualidade e segurança da obra.
Ela está diretamente relacionada com a consistência do produto final, por exemplo, quanto maior for a
relação água/cimento, menor será a resistência do concreto e argamassas e vice-versa;
com o desenvolvimento da tecnologia, surgiram os aditivos, que apresentam a capacidade de alterar as
propriedades do concreto em estado fresco ou endurecido, ampliar as qualidades e minimizar os pontos
fracos da mistura.
A indústria de cimento é um bom indicador do progresso de um país. Como o consumo de cimento está
ligado à renda per capita, ele promove mudanças futuras no desenvolvimento de uma região ou de um país e
depende de diversos fatores, por exemplo, a demanda, as reservas de matérias-primas, o acesso ao mercado e
as condições econômicas de cada região.
De acordo com o boletim técnico da ABCP (2002), no Brasil, por um longo período, houve apenas um único
tipo de cimento Portland. Com a evolução dos conhecimentos técnicos sobre o assunto, foram sendo fabricados
novos tipos. A maioria dos tipos de cimento Portland hoje presentes no mercado servem para o uso geral.
Alguns deles, entretanto, têm características e propriedades que os tornam mais adequados para determinados
usos, possibilitando que se obtenha um concreto ou uma argamassa com a resistência e durabilidade desejadas
de forma bem econômica.
A evolução do cimento Portland contribuiu para o surgimento do concreto armado, que é um material feito,
em seu interior, de armações com barras de aço. Essas armações são importantes para resistir aos esforços de
tração. Essa descoberta se iniciou em 1849, com Joseph Louis Lambot, o qual construiu um barco utilizando
cimento com ferros com intuito de usá-lo em sua propriedade agrícola (Kaefer, 1998).
Outro pesquisador que contribuiu para o desenvolvimento do concreto armado foi Joseph Monier, que
estudou as características dos materiais para poder combiná-los corretamente. Ele constatou, em suas
pesquisas, que o concreto resistia aos esforços de compressão e de esmagamento, no entanto, apresentava
problemas no quesito de resistir ao cisalhamento e à tração. Em contrapartida, o aço, material encontrado em
barras, tinha considerável resistência à tração (Carvalho, 2008).
Após esses estudos, Monier, com a intenção de obter um material que ao mesmo tempo resistisse à
compressão, à tração e ao cisalhamento, distribuiu as armaduras de forma correta dentro do concreto (Carvalho,
2008).
Na metade do século XX, em diversos países, o concreto armado proporcionou a construção dos materiais
estruturais na construção civil. Um exemplo da utilização desse material no Brasil foi a construção da estátua do
Cristo Redentor, no Rio de Janeiro, que foi executada no local com poucas partes pré-fabricadas. Esse
monumento foi criado em 12 de outubro de 1931 e é considerado um patrimônio histórico desde 1937, bem
como Santuário Católico desde 2006 (Isaia, 2010).
O concreto armado oportunizou o surgimento do concreto protendido, que apresenta, por meio da tração
de cabos de aço, pretensões que possibilitam a anulação das resultantes do carregamento. Ele foi patenteado,
no final da década de 1920, pelo francês Eugène Freyssinet, que usou essa nova tecnologia para a construção de
pontes. Com o intuito de vencer grandes vãos sem a necessidade de escoramento, arcos e abóbadas, Eugène
melhorou os processos construtivos com a aplicação do concreto protendido (Isaia, 2010).
Por meio de dados históricos, constata-se que a inovação do concreto fez com que surgissem inúmeros
pioneiros na sua utilização. Entre essas pessoas, pode-se destacar jardineiros, agricultores, advogados,
comerciantes, industriais (Carvalho, 2008).
Como se pode observar, em várias épocas os cientistas procuram estudar, minuciosamente, o concreto.
Esses estudos e pesquisas levaram ao aperfeiçoamento desse componente que foi utilizado para a construção
de estruturas mais resistentes e leves. Em virtude disso, houve um aumento da demanda das construções e o
concreto passou a ser o material mais importante da cadeia produtiva da construção civil, como também o mais
difundido em todas as partes do mundo.
Outros fatores que contribuíram positivamente para o desempenho desse componente foram os incentivos
governamentais às concreteiras responsáveis por fazer esse material chegar ao seu destino de forma correta
(Ibracon, 2009).
Pesquisas retratam que muito do potencial das indústrias de cimento se encontra nos países emergentes,
que apresentam demandas maiores de construções, fáceis acessos a reservas de matérias-primas e melhores
condições econômicas. Os mercados emergentes representam cerca de 90% do mercado mundial de cimento e
isso abriu muitos mercados para concorrência, consolidação e progresso técnico.
Com relação ao significativo avanço do cimento nos países emergentes, Mohamad et al. (2022) apresentam,
em suas pesquisas, uma lista com a relação de produção de cimento no ano de 2020 entre os países. Com base
nessa lista, é possível elaborar um gráfico (Gráfico 1) em que, no eixo das abscissas, é apresentado o país, e no
eixo das coordenadas, está representada a produtividade do cimento, em capacidade anual, dos respectivos
países.
Gráfico 1 – Gráfico dos maiores produtores de cimento do mundo
Fonte: Elaborado por Gentil, 2022, com base em Mohamad et al., 2022.
Conforme as informações apresentadas por Mohamad et al. (2022) no Gráfico 1 anterior, em agosto de
2020, a China foi responsável por 22.489 mil toneladas de produção de cimento, enquanto, na Malásia, a
produção de cimento atingiu até 1.866 mil toneladas em julho de 2020.
2.2 COMPONENTES DO CONCRETO
A mistura de proporções adequadas de cimento, agregado e água resulta na formação do concreto, que é
um material muito utilizado nas construções. Esse componente é muito heterogêneo e complexo, em virtude
disso é necessário ter conhecimento dessas estruturas e das propriedades de cada constituinte do concreto e a
relação entre elas para poder exercer melhor a administração sobre as propriedades do material (Mehta;
Monteiro, 1994).
Os agregados são responsáveis pela massa unitária do concreto, pelo módulo de elasticidade e pela
estabilidade dimensional. Além dessas determinações, existem outros fatores que influenciam a resistência do
concreto, que são o tamanho, a forma, a textura da superfície, a granulometria e a mineralogia (Mehta;
Monteiro, 1994).
Outro componente importante é a água, que se utilizada em excesso faz com que as impurezas
provenientes da água de amassamento afetem a resistência e o tempo de pega, bem como contribui para que
ocorra o fenômeno de eflorescência e a corrosão da armadura protendida (Mehta; Monteiro, 1994).
É importante observar que uma água não adequada para beber não é inadequada para o amassamentodo
concreto. Por isso, o melhor método para estabelecer se uma água que tenha características desconhecidas
possa ser utilizada nos preparos do concreto é comparar o tempo de pega do cimento e a resistência de corpos
de prova de argamassa feitos com a água desconhecida e com uma água limpa (Mehta; Monteiro, 1994).
Com relação ao tipo de cimento, é interessante mencionar que a Portland Cement Association (ou
Associação de Cimento Portland) estabeleceu faixas de resistência que levam em consideração o efeito da
relação água/cimento e os tipos de cimentos sobre misturas de concreto com e sem ar incorporado (Mehta;
Monteiro, 1994).
O concreto é um material que passa por algumas fases que se classificam em âmbitos; entre eles, o âmbito
macroscópico e o microscópico. O primeiro está relacionado com os agregados, a pasta endurecida, e neste, a
composição é considerada bifásica. O âmbito microscópico aborda a estrutura do concreto de forma bastante
complexa e heterogênea nos quesitos porosidade, quantidade de água e tempo de hidratação (Vanderlei, 2014).
No âmbito microscópico está a zona de transição, que é uma das fases do concreto que se situa entre as
partículas de agregado graúdo e a pasta. É considerada como a terceira fase, é o momento mais fraco da
mistura e mais complexo e apresenta grande volume de vazios capilares e hidróxido de cálcio, assim como a
presença de microfissuras (Vanderlei, 2014).
TEMA 3 – CIMENTO PORTLAND
De acordo com Battagin e Battagin (2017), a utilização do cimento Portland é muito expressiva na
construção civil, pois com ele preparam-se pastas, argamassas, concretos, grautes que serão responsáveis por
originar artefatos como blocos, telhas, tubos, pavers, postes, vasos, vigas, pilares, lajes, estruturas moldadas in
loco, entre outros. Tais produtos, produzidos com cimento Portland, apresentam como propriedade a resistência
à compressão e a durabilidade.
3.1 FABRICAÇÃO
De acordo com Battagin e Battagin (2017), o cimento Portland é fabricado em instalações industriais
complexas, que apresentam corretos equipamentos com a finalidade de obter um produto final dentro dos
parâmetros estabelecidos.
Segundo Neville (2015), o cimento Portland é constituído principalmente de material calcário, como a pedra
calcário, e de alumina e sílica encontradas sob a forma de argila. Então, além do clínquer Portland e do gesso
para regular a pega do cimento Portland, também na sua composição existem adição de uma ou mais matérias-
primas, por exemplo, escória granulada de alto-forno, materiais pozolânicos ou fíler calcário, levando em
consideração o tipo de cimento a ser utilizado (Battagin; Battagin, 2017).
Segundo Neville (2015), o processo de fabricação do cimento Portland é realizado em diversas etapas.
Inicialmente, é preciso ocorrer a extração das matérias-primas para a produção do clínquer; em seguida, é
necessário moer a matéria-prima, misturá-la de forma adequada e queimá-la em forno rotativo a uma
temperatura de aproximadamente 1.400 °C. Em seguida, o material sofre a sinterização e funde, formando bolas
denominadas “clínquer”, como pode ser visualizado na Figura 2 a seguir. O clínquer apresenta formato esférico
com diâmetros em torno de 2 cm.
Figura 2 – Clínquer
Créditos: Faizzamal/Shutterstock.
O clínquer em pó tem a característica de desenvolver uma reação química na presença de água, em que
primeiramente torna-se pastoso e depois endurece. Dessa forma, adquire elevada resistência e durabilidade
(Battagin; Battagin, 2017).
Para finalizar a produção, o clínquer é resfriado e encaminhado para a moagem final para alcançar a finura
específica. Nessa etapa, são incorporadas as demais matérias-primas em função do tipo do cimento, tais como
sulfato de cálcio, escória de alto-forno, materiais pozolânicos e materiais carbonáticos (Battagin; Battagin, 2017).
Saiba mais
Para a produção de uma tonelada de clínquer, são utilizados, em média: 1.250 kg de calcário; 300 kg de
argila; 14 kg de minério de ferro; 60 a 130 kg de combustível e 110 a 130 kWh de energia elétrica (Battagin;
Battagin, 2017).
A etapa de fabricação do cimento pode apresentar algumas diferenças, pois é levada em consideração a
dureza e o teor de umidade da matéria-prima. É importante compreender que as etapas de mistura e moagem
da matéria-prima podem ser realizadas em água ou a seco, dessa forma, são chamados de via úmida e seca,
respectivamente. Na Figura 3 a seguir, é possível visualizar o processo de produção do cimento.
Figura 3 – Processo de produção de cimento em fornos rotativos
Crédito: Elias Aleixo.
3.2 COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Existem, geralmente, a formação de quatro compostos químicos considerados principais componentes do
cimento. Tais compostos podem ser verificados no Quadro 1 a seguir.
Quadro 1 – Principais compostos do cimento Portland
Composto Constituição Símbolos
Silicato tricálcico 3 CaO.SiO2 C3S Alita
Silicato dicálcico 2 CaO.SiO2 C2S Belita
Aluminato tricálcico 3 CaO.Al2O3 C3A Dendrites
Ferroaluminato tetracálcio 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF Ferrita
Fonte: Elaborado por Gentil, 2022, com base em Neville, 2015.
O silicato tricálcico (C3S) e o silicato dicálcico (C2S) são mais encontrados nos clínqueres de cimento
Portland. Ambos apresentam na sua composição pequenas quantidades de íons de magnésio, alumínio, ferro,
potássio, sódio e enxofre. As formas impuras desses silicatos são chamadas de alita e belita, respectivamente. A
estrutura da belita é irregular, os vazios formados na sua composição são menores, e em razão disso são
consideradas menos reativas do que a alita. Na composição do cimento, o C3S encontra-se exposto
aproximadamente 75%, exercendo funções importantes nas características de endurecimento, por exemplo, na
taxa de desenvolvimento da resistência nas primeiras idades. Já o C2S é responsável pelo ganho de resistência
ao longo do tempo (Jordani, 2020).
O aluminato tricálcico (C3A) é o principal aluminato do clínquer de cimento Portland. O C3A e o C4AF em
sua composição apresentam quantidades relevantes de magnésio, sódio, potássio e sílica. Esses compostos
apresentam grandes vazios estruturais na sua composição, contribuindo para que tenham alta reatividade.
O silicato de cálcio hidratado (C-S-H), o hidróxido de cálcio (CH), os sulfoaluminatos de cálcio e as
partículas de clínquer não hidratadas são os compostos dominantes da hidratação do cimento Portland. O C-S-
H compõe entre 50 e 60% do volume de sólidos de uma pasta de cimento Portland hidratada, sendo
responsável pelas suas propriedades mecânicas. Já o CH, também chamado de “portlandita”, é encontrado na
pasta de cimento aproximadamente entre 20 a 25% do volume de sólidos. Diferentemente do 
C-S-H, ele apresenta pequena colaboração na resistência (Jordani, 2020).
Outros componentes químicos são formados na produção do cimento, tais como MgO, TiO2, Mn2O3, K2O e
Na2O. Eles são chamados de compostos secundários e representam uma porcentagem reduzida de massa do
cimento. Entre esses compostos, dois merecem maior cuidado, que são o Na2O e o K2O, conhecidos como
“álcalis”. Tais elementos reagem com alguns agregados e os produtos das reações contribuem para acontecer a
fragmentação do concreto; consequentemente, ocasionam um efeito negativo no aumento da resistência do
cimento.
3.3 HIDRATAÇÃO
De acordo com Lyra (2010), a reação química do cimento com a água é denominada “hidratação”, cuja
formação são produtos que apresentam características de pega e endurecimento. Jordani (2020), em sua
pesquisa, relata que a definição da palavra “hidratação” na área da química do cimento está relacionada ao
conjunto de alterações que acontecem quando o cimento anidro é combinado com a água.
Segundo Neville (2015), as reações que transformam o cimento Portland em agente ligante acontecem na
pasta de água e cimento, ou seja, na presença de água, os silicatos e aluminatos formam produtos de
hidratação, que, com o passar do tempo, formam uma massa firme e resistente,conhecida como pasta de
cimento endurecida.
A hidratação do cimento Portland pode ocorrer por meio de dois mecanismos: dissolução-precipitação e
topoquímico. O primeiro refere-se à dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos e formação
[1]
de hidratos na solução; em virtude da sua baixa solubilidade, há a precipitação de hidratos resultantes da
solução supersaturada. Já no mecanismo topoquímico, as reações ocorrem diretamente na superfície dos
componentes do cimento anidro sem que os compostos estejam em solução. No caso em estágios seguintes,
quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita, a hidratação da partícula residual de cimento pode
ocorrer por reações no estado sólido (Lyra, 2010).
O mecanismo de hidratação pode ser dividido em cinco estágios, tais como estágio inicial, período de
indução, período de aceleração, período de desaceleração e estágio final.
No estágio inicial é que acontece a mistura do cimento com a água, em que há a dissolução dos sulfatos
alcalinos que liberam íons K+, Na+ e SO42–. Também, nessa etapa, é que se inicia a dissolução das fases anidras
C3S, C3A e C4AF. A hidratação das partículas é responsável pela formação do primeiro pico de liberação de calor.
Nesse estágio, forma-se uma camada de C-S-H sobre as partículas de cimento, com liberação de íons Ca2+ e
OH– em solução. Juntamente com os íons Ca2+ e SO42– presentes na solução acontecem reações com C3A e
C4AF dissolvidos. Há a formação de um gel amorfo, rico em aluminato, sobre a superfície dos grãos de cimento
com o aparecimento de agulhas da fase etringita (AFt) sobre o gel e na solução (Lyra, 2010).
No período de indução, ocorre a hidratação da cal livre (CaO) e uma reação de baixa intensidade com a
alita. Nessa etapa, acontece o que eles chamam de “período dormente”, ou seja, há uma desaceleração da
velocidade das reações em virtude da deposição de gel hidratado sobre os grãos, formando uma barreira entre
as fases anidras e a fase aquosa. O período dormente ocorre por um intervalo de tempo entre 30 minutos e 3
horas; passado esse prazo, a barreira sobre o grão de cimento se rompe e acaba coincidindo com a nucleação
e o crescimento de C-S-H e Ca(OH)2 (Lyra, 2010).
No estágio de aceleração, ocorre uma intensa liberação de calor por parte do desenvolvimento da
hidratação e uma rápida formação de C-S-H e hidróxido de cálcio, com o decrescimento da concentração de
íons Ca2+ na solução em um intervalo de 3 a 12 horas após ocorrer a combinação do cimento com a água.
Nessa etapa, também há um decaimento da concentração dos íons SO42– em solução e a ocorrência da
dissolução total do sulfato de cálcio, por causa da adsorção dos íons na superfície das partículas de C-S-H e
da formação da fase AFt. No período da aceleração, ocorre a pega, em que os silicatos, principalmente a alita,
passam a se hidratar até atingir a taxa máxima de hidratação, caracterizando o pico máximo de calor liberado
(Lyra, 2010).
No estágio de desaceleração, a taxa de reação decresce progressivamente e a hidratação passa a ser
controlada pelo mecanismo de difusão iônica ou por reação topoquímica. Nessa etapa, a formação do C-S-H
[2]
[3]
[4]
e do hidróxido de cálcio acontece de forma mais lenta e a hidratação da belita passa a ser mais relevante (Lyra,
2010).
No estágio final, há reação da fase AFt com o C3A e o C4AF, formando o monossulfoaluminato de cálcio
(AFm). O fim da hidratação é alcançado quando os grãos de cimento se hidratarem por completo, ou então,
quando não existir mais a presença de água para ocorrer reações de hidratação (Lyra, 2010).
A evolução da hidratação do cimento pode ser determinada das seguintes maneiras segundo Neville
(2015):
pela quantidade de hidróxido de cálcio – Ca (OH)2 – na pasta;
pelo calor desenvolvido na hidratação;
pela massa específica da pasta;
pela quantidade de água combinada quimicamente;
por meio da análise quantitativa com raios X, determinar a quantidade de cimento não hidratado presente;
pela resistência da pasta hidratada;
por meio da utilização de técnicas, no estudo das reações iniciais das pastas em hidratação, como
termogravimétricas e ensaios de difração com varredura por raios X contínuos.
3.4 PEGA
Segundo Neville (2015), pega é a passagem de um estado fluído para um estado rígido. É por meio da
utilização do aparelho de Vicat que é possível medir a resistência à penetração de uma agulha na pasta de
cimento. Tal ensaio é regulamentado pela norma NBR 16607 (ABNT, 2017).
É de extrema importância saber o tempo de pega do cimento, pois por meio dele é possível saber o tempo
disponível para realizar o manuseio do material, a mistura, o transporte, o lançamento e o adensamento.
Desse modo, é muito importante distinguir a diferença entre pega e endurecimento, visto que este último
se refere ao aumento de resistência de uma pasta de cimento após ter ocorrido a etapa de pega.
Em todo o processo de pega, há mudanças de temperatura na pasta de cimento. O início da pega
apresenta uma rápida elevação da temperatura, e o final da pega é o momento em que ocorre o pico da
temperatura. Há como regular o tipo de pega que se pretende obter: dependendo da sua funcionalidade, pode-
se ter pega rápida ou mais longa. Para se obter uma pega mais rápida, utiliza-se aditivos na composição do
cimento que tenham a característica de acelerar a pega; entretanto, quando se quer obter uma pega com um
período mais longo, utiliza-se aditivos com a função de retardadores de pega.
Existe ainda a falsa pega, que é caracterizada como o enrijecimento anormal e prematuro do cimento
poucos minutos após a mistura com a água. As possíveis causas para a ocorrência da falsa pega são (Neville,
2015):
desidratação do gesso – por exemplo, quando o gesso é moído com um clínquer muito quente;
álcalis do cimento – durante o período de armazenamento, os álcalis presentes no cimento podem
carbonatar-se e os carbonatos alcalinos reagem com o Ca (OH)2 liberado pela hidrólise do C3S originando
CaCO3 (carbonato de cálcio);
ativação do C3S – por aeração a umidades moderadamente elevadas, ou seja, a água adsorvida pelos
grãos de cimento. Tais superfícies recentemente ativadas podem combinar-se rapidamente com mais água
durante o amassamento .
3.5 MÓDULO DE FINURA
A finura refere-se ao tamanho dos grãos do produto, e saber o seu diâmetro possibilita ter o controle da
velocidade da reação de hidratação. Tais dimensões influenciam as qualidades da pasta, da argamassa e do
concreto.
Com a finalidade de controle de qualidade pela indústria de cimento, a finura é determinada como resíduo
em peneiras padrão, como a de malha n.º 200 (75 ) e a de malha n.º 325 (45 ). Dentro dessa análise,
quanto mais fino for o cimento, mais rápida será sua reação; além disso, há a melhora na resistência nas
primeiras idades, a diminuição da exsudação , a diminuição da segregação e o aumento da coesão , da
impermeabilidade e da trabalhabilidade .
A distribuição granulométrica do cimento é obtida, pela indústria, por meio da análise da área superficial
do cimento pelo método Blaine de Permeabilidade ao Ar, de acordo com a NBR 16372 (ABNT, 2015b).
3.6 CALOR DE HIDRATAÇÃO
Segundo Neville (2015), o calor de hidratação é a quantidade de calor, em joules/grama ou caloria/grama
de cimento não hidratado, que se desprende na hidratação completa a uma certa temperatura.
Mehta e Monteiro (2008) mencionam que o calor de hidratação pode ser desfavorável, por exemplo,
quando está trabalhando com estruturas de concreto massa, ou então, favorável, nesse caso, em concretagem
no inverno, quando temperaturas ambientes podem estar baixas para fornecer energia de ativação para a
reações de hidratação.
[5]
[6] [7] [8]
[9]
Mehta e Monteiro (2008) retratam que os pesquisadores Verbeck e Foster calcularam as taxas relativas da
evolução do calor de hidratação levando em consideração os quatro compostos principais do cimento Portland.
Tais valores podem ser visualizadosna Tabela 1 a seguir.
Tabela 1 – Calor de hidratação dos compostos do cimento Portland
Composto
Calor de hidratação a uma dada idade (cal/g)
3 dias 9 dias 13 dias
Silicato tricálcico (C3S) 58 104 122
Silicato dicálcico (C2S) 12 42 59
Aluminato tricálcico (C3A) 212 311 324
Ferroaluminato tetracálcio (C4AF) 69 98 102
Fonte: Elaborado com base em Mehta; Monteiro, 2008.
O aumento do calor liberado (calor de hidratação) proporciona a formação de maior quantidade de C3S e
C3A, se tem um cimento mais fino. Haverá uma diminuição do calor de hidratação do cimento ao adicionarem
em sua composição escórias, pozolanas e cinzas volantes.
3.7 TIPOS DE CIMENTO
É importante identificar os vários tipos de cimentos que existem, como também ter o conhecimento de que
a manipulação da composição do cimento pode ser realizada para alterar algumas propriedades do cimento
com a finalidade de se obter um desempenho mais satisfatório para determinadas aplicações.
No Brasil, os principais tipos de cimento Portland são:
cimento Portland comum (CP I);
cimento Portland composto (CP II);
cimento Portland de alto-forno (CP III);
cimento Portland pozolânico (CP IV);
cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI);
cimento Portland resistente a sulfatos (CP-RS);
cimento Portland de baixo calor de hidratação (CP-BC);
cimento Portland branco (CP-B).
O cimento CP I praticamente não é utilizado no Brasil, no entanto, é muito utilizado nos EUA. Ele não
apresenta nenhum tipo de adição na sua composição, apenas gesso. Tal cimento é empregado em pesquisas
quando se pretende observar o comportamento da pasta de cimento sem a influência das adições.
O cimento CP II, o mais empregado no Brasil, é semelhante ao cimento Portland comum, sendo diferente
entre eles a proporção de adições recebidas. Tal cimento subdivide-se em: CP II-F (cimento Portland composto
com adição de material carbonático), CP II-E (cimento Portland composto com adição de escória) e CP II-Z
(cimento Portland composto com adição de material pozolânico).
De acordo com Battagin e Battagin (2017), os cimentos CP III e CP IV proporcionam ao concreto menor
calor de hidratação, maior resistência ao ataque por sulfatos e cloretos, maior resistência à compressão em
idades mais avançadas e maior resistência à tração e à flexão. Ambos os cimentos contribuem com maior
estabilidade, durabilidade e impermeabilidade. Ainda, apresentam em suas composições baixos teores de C3S e
elevados teores de C2S.
São recomendadas as seguintes utilizações do cimento CP III e CP IV: obras de concreto-massa como
barragens e peças de grandes dimensões; obras em contato com ambientes agressivos por sulfatos, terrenos
salinos, entre outros; tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos ou efluentes industriais;
concretos com agregados reativos; pilares de pontes ou obras submersas em contato com águas correntes
puras; obras em zonas costeiras ou em água do mar; pavimentação de estradas e pistas de aeroportos (Battagin;
Battagin, 2017).
O CP V-ARI é o cimento com maior teor de C3S. É um material mais fino em comparação com os demais
cimentos, como também apresenta maior teor de C3A, o que proporciona ao concreto atingir elevadas
resistências já nas primeiras idades, por exemplo, no caso da indústria de pré-moldados, bem como no caso da
aplicação de protensão. Entretanto, com o passar dos dias a velocidade da aceleração da resistência vai sofrendo
um decréscimo, em que os valores finais são próximos aos obtidos para os demais tipos de cimento a idades
avançadas (Battagin; Battagin, 2017).
Um dos cuidados que precisam ser levados em consideração é que os concretos preparados com cimento
CP V-ARI necessitam de maior quantidade de água para a obtenção da mesma consistência obtida com outros
tipos de cimento. Não ter um profissional com boas práticas de engenharia, para ser cauteloso nesse quesito,
poderá resultar em manifestações patológicas, por exemplo aparecimento de fissuras decorrentes da maior
retração por secagem em condições ambientais inadequadas (Battagin; Battagin, 2017).
Recomenda-se a utilização do cimento CP-RS em obras que estarão em contato com ambientes agressivos
por sulfatos, em tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos (esgoto e efluentes industriais). São
Designação normalizada Sigla
Classe de 
Resistência
Clínquer + 
Sulfatos de
cálcio
Escória
granulada 
de alto-forno
Material 
pozolânico
Material 
carbonático
Cimento Portland Comum
CP I 25, 32
OU 40
95 – 100 0 – 5
CP I – S 90 – 94 0 0 6 – 10
Cimento Portland composto 
escória granulada de alto-forno
CP II – E 51 – 94 6 – 34 0 0–15
Cimento Portland composto 
com material pozolânico
CP II – Z 71 – 94 0 6 – 14 0–15
Cimento Portland composto 
com material carbonático
CP II – F 75 – 89 0 0 11 – 25
Cimento Portland de alto forno CP III 25 – 65 35 – 75 0 0 – 10
considerados resistentes a sulfatos os cimentos que apresentarem teor de 
C3A ≤ a 8%, teor de adições carbonáticas ≤ 5% da massa do ligante total; cimentos CP III cujo teor de escória
granulada de alto forno esteja compreendido entre 60% e 70%; cimentos CP IV cujo teor de material pozolânico
esteja compreendido entre 25% e 40%; ou cimentos que tenham antecedentes com base em ensaios de longa
duração ou referências de obras que de fato indiquem resistência a sulfatos (Battagin; Battagin, 2017).
Os CP-BC são cimentos que apresentam taxas lentas de evolução de calor. Eles são muito utilizados no
interior de grandes estruturas de concreto, pois vão contribuir com a diminuição da temperatura no interior
dessas obras, evitando assim o aparecimento de fissuras de origem térmica. Tais cimentos geram até 260 J/g e
até 300 J/g aos três dias e sete dias de hidratação, respectivamente (ABCP, 2002).
Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP (2002), o cimento Portland branco “é um tipo
de cimento que se diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas
com baixos teores de óxidos de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação, especialmente
com relação ao resfriamento e à moagem do produto.”
O CP-B é dividido em estrutural e não estrutural. O primeiro é aplicado em concretos brancos com
objetivos arquitetônicos, já o CP-B não estrutural é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na
fabricação de ladrilhos hidráulicos (ABCP, 2002).
Consideremos o Quadro 2 a seguir, em que estão representados os tipos de cimento, mencionados
anteriormente, com suas respectivas classes de resistência e composições de materiais.
Quadro 2 – Características de cada tipo de cimento Portland
Cimento Portland pozolânico CP IV 45 – 85 0 15–50 0 – 10
Cimento Portland de alta resistência
inicial
CP V ARI 90 – 100 0 0 0 – 10
Cimento Portland 
branco
Estrutural
CPB
25, 32 OU 40 75 – 100 – – 0 – 25
Não estrutural – 50 – 74 – – 26 – 50
Fonte: Elaborado por Gentil, 2022, com base em ABNT, 2018.
É importante entender a simbologia utilizada na identificação dos cimentos, apresentada na Figura 4 a
seguir.
Figura 4 – Identificação dos cimentos
Fonte: Gentil, 2022.
Para exemplificar, consideremos a nomenclatura representada na Figura 5 a seguir.
Figura 5 – Interpretação da identificação do cimento
Fonte: Gentil, 2022.
Além da composição, as resistências dos cimentos são diferentes entre si. Tais comparações podem ser
visualizadas na Figura 6 a seguir, em que é apresentada a evolução média de resistência dos principais tipos de
cimento com base nos valores experimentais obtidos nos laboratórios da ABCP.
Figura 6 – Evolução média de resistência à compressão dos diferentes tipos de cimento Portland
Fonte: Elaborado por Gentil, 2022, com base em ABCP, 2002.
TEMA 4 – ADIÇÕES
As adições são matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, possibilitam a fabricação
dos diversos tipos de cimento Portland disponíveis no mercado (Battagin; Battagin, 2017).
A produção de cimentosPortland com adições minerais apresenta diversas vantagens técnicas relacionadas
com a maior durabilidade de estruturas de concreto, por exemplo, baixa permeabilidade, resistência ao ataque
de cloretos e sulfatos, prevenção das reações álcali-agregado, elevada resistência à compressão em idades
posteriores, além de diversificar as aplicações e características do cimento (Silva; Battagin; Gomes, 2017). Além
dessas vantagens, as adições preservam o ambiente ao aproveitar resíduos e diminuir a extração de matéria-
prima e as emissões de gases de efeito estufa (Battagin; Battagin, 2017).
A seguir, serão apresentados as características e propriedades das seguintes adições: sulfato de cálcio,
escória de alto-forno, materiais pozolânicos, fíler calcário.
4.1 SULFATO DE CÁLCIO
O sulfato de cálcio na forma de hemidratado é conhecido como o gesso na Construção Civil, conforme
pode ser visualizado na Figura 7 a seguir. O gesso é encontrado sob a forma de gipsita (CaSO4.2 H2O), um
mineral estável.
Figura 7 – Gesso
Créditos: Ihor Matsiievskyi/Shutterstock.
A utilização do gesso no clínquer moído tem o objetivo de aumentar o tempo de pega e de endurecimento,
como resultado de sua ação de retardar algumas das reações de hidratação. Caso não fosse adicionado o gesso
na moagem do clínquer, o cimento endureceria ao entrar em contato com a água de forma instantânea; assim,
não seria possível a utilização desse material em obra (Battagin; Battagin, 2017).
4.2 ESCÓRIA DE ALTO-FORNO
O ferro fundido (gusa) e a escória líquida são produzidos por meio do tratamento em alto-forno de minério
de ferro. As escórias líquidas resfriadas com água (granuladas) ou com aspersão de ar e água formam nódulos
vítreos e apresentam propriedades hidráulicas latentes, como pode ser visualizado na Figura 8 a seguir.
Figura 8 – Escória de alto-forno
Créditos: Marina Gordejeva/Adobe Stock.
A escória é constituída em maior quantidade por cálcio, magnésio, silício, alumínio e oxigênio. A
composição química da escória deve respeitar a seguinte relação de acordo com Battagin e Battagin (2017):
Em virtude de utilizar-se apenas as escórias que respeitam a relação mencionada anteriormente, é
importante que essa utilização seja realizada em instalações industriais, as quais têm equipamentos e controle
adequados. A adição da escória de alto-forno no cimento Portland proporciona melhorias em algumas
propriedades do cimento, por exemplo, maior durabilidade e maior resistência em idades mais avançadas
(Battagin; Battagin, 2017).
4.3 MATERIAIS POZOLÂNICOS
De acordo com Oliveira (2010), os materiais pozolânicos, conforme apresentado na Figura 9 a seguir, são
silicosos ou sílico-aluminosos que têm pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que, finamente
pulverizadas e na presença de água, reagem com o hidróxido de cálcio à temperatura ambiente, formando
produtos com capacidade cimentante.
Figura 9 – Grãos de pozolanas
Créditos: Hcast/Adobe stock.
Os materiais pozolânicos podem ser rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na
natureza, bem como certos tipos de argilas queimadas a elevadas temperaturas e resíduos derivados da queima
de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Os materiais pozolânicos mais utilizados pela indústria
cimenteira são: pozolana natural, cinza volante, sílica ativa, argila calcinada e metacaulim (Battagin; Battagin,
2017).
4.4 FÍLER CALCÁRIO
Os fíleres são materiais inorgânicos obtidos pela moagem fina de certos agregados minerais de
composição calcária. O fíler calcário é um material carbonático finamente divididos (Figura 10) que tem o
desígnio de tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, pois as partículas desses materiais moídos
apresentam dimensões adequadas para se posicionar entre os grãos dos demais componentes do cimento,
funcionando como um lubrificante. (Battagin; Battagin, 2017).
Figura 10 – Fíler calcário
Créditos: RHJ/Adobe Stock.
TEMA 5 – ADITIVOS
Segundo a NBR 11768 (ABNT, 2011), os aditivos químicos são produtos usados em pequenas quantidades
nos concretos de cimento Portland e contribuem para a ocorrência de modificações nas propriedades da
mistura. O intuito da utilização dos aditivos é se obter um produto com maior qualidade, ou seja, dependendo
da necessidade, com maior trabalhabilidade, com maior resistência às solicitações mecânicas e químicas, mais
duráveis e até mais econômicas.
A seguir, estão descritos alguns aditivos com suas respectivas características.
5.1 INCORPORADORES DE AR
De acordo com Fioratti (2022), os efeitos do incorporador de ar sobre o concreto recém-misturado se
resumem em agir como um fluido substituindo parte da água. A utilização do ar incorporado facilita o
lançamento do concreto, aumenta a coesão e diminui a exsudação, bem como impede a sedimentação dos
grãos inertes presentes nos agregados, obstrui possíveis passagens em que a água poderia percolar, rompendo
a aderência matriz-agregado, e ainda, melhora a durabilidade do concreto no sentido da diminuição de sua
permeabilidade e reduz a resistência mecânica do concreto.
De acordo com Mehta e Monteiro (2008), os aditivos incorporadores de ar são mais utilizados nas dosagens
de concreto projetadas para resistir aos ciclos de gelo e degelo. Bastante empregadas na produção de concreto,
massa e de misturas de concreto leve, proporcionam a melhoria da trabalhabilidade das misturas de concreto.
A utilização desse aditivo deve ser de forma consciente, pois o emprego de uma alta dosagem pode levar
ao retardamento excessivo na hidratação do cimento, visto que tais aditivos tornam as partículas de cimento
hidrofóbicas. Além disso, dependendo da quantidade de ar incorporado utilizado, as misturas sofrem uma perda
de resistência considerável (Mehta; Monteiro, 2008).
5.2 REDUTORES DE ÁGUA
O aditivo redutor de água reduz a quantidade de água necessária para obtenção de um concreto de certa
consistência. Tais aditivos empregados no concreto no estado endurecido aumentam as resistências mecânicas
pela redução do fator água/cimento para mesma trabalhabilidade (Fioratti, 2022).
De acordo com Pinheiro (2019), os aditivos redutores de água apresentam moléculas que apresentam
extremidades laterais com cargas negativas. Uma dessas laterais fixa a pasta aos grãos de cimento, os quais têm
uma superfície com carga positiva, deixando a outra extremidade negativa livre proporcionando repulsão entre
as cargas, afastando, com isso, os grãos de cimento, o que possibilita a trabalhabilidade. Tal explicação pode ser
melhor visualizada na Figura 11 a seguir.
Figura 11 – Ação do aditivo redutor de água
Fonte: Mehta; Monteiro, 2006, citado por Pinheiro, 2019.
Ao se utilizar esses aditivos no concreto no estado fresco, as contribuições são: redução do consumo de
água para mesma plasticidade; aumento da plasticidade para mesma quantidade de água de mistura; melhor
trabalhabilidade para o mesmo abatimento (slump), e menor segregação, consequentemente, melhores
condições de adensamento e bombeamento (Fioratti, 2022).
5.3 DISPERSANTES: FLUIDIFICANTES
O princípio desses aditivos é o aumento das propriedades mecânicas e diminuição da porosidade
provenientes da diminuição da quantidade de água aplicada no preparo do concreto. Os concretos com a
presença desses aditivos são mais densos, dessa forma, são mais resistentes a elementos agressivos (Fioratti,
2022).
De acordo com o Fioratti (2022), a utilização de aditivos dispersantes ou fluidificantes no concreto
proporciona uma redução de água da ordem de 30 a 33%. Essa redução possibilita que os concretos
apresentem nas idades de 3, 7 e 28 dias resistências da ordem de 110 a 245% maiores do que as do concreto
padrão, preparado sem aditivo.
5.4 MODIFICADORES DO TEMPO DE PEGA
Os modificadores do tempo de pega podem ser retardadores ou aceleradores. A utilização dos
retardadores de pega possibilita o não aparecimento de juntas frias nas concretagens de grande porte, bem
comoproporciona a existência de resistências homogêneas em todas as seções, em concretagens de grandes
volumes, bem como oportunizam a concretagem em dias de altas temperaturas (Fioratti, 2022).
Já a utilização dos aceleradores do tempo de pega contribui para que os materiais apresentem uma
evolução rápida das resistências nas primeiras idades. Entre os efeitos de seu uso, como já mencionado
anteriormente, estão o aumento da resistência à compressão nas primeiras idades; entretanto, as resistências
finais sofrem uma redução. Há, também, o aumento da variação de volume, a diminuição da resistência do
material aos sulfatos, assim como pode contribuir para o aparecimento da corrosão de barras de aço quando o
recobrimento de concreto é insuficiente (Fioratti, 2022).
5.5 IMPERMEABILIZANTES
Tais aditivos têm a capacidade de tornar o concreto praticamente impermeável. Eles se dividem em dois
tipos de atuação: absorção capilar e redutores da porosidade. O primeiro está relacionado a substâncias que, na
presença da cal liberada no processo de hidratação do cimento, se fixam tanto nas paredes dos poros quanto na
de pequenos capilares e, ao secar, formam uma fina película, contribuindo para que o concreto seja repelente à
água. Já o aditivo com a atuação de reduzir a porosidade é composto de pós muito finos que têm como
objetivo obstruírem a passagem de água pelos poros ou fissuras (Fioratti, 2022).
5.6 EXPANSORES
O nome desse aditivo já remete a ideia da sua funcionalidade, ou seja, são responsáveis por produzir a
expansão do concreto durante o período da hidratação. Existem dois tipos desse aditivo: geradores de gás e os
estabilizadores de volume. O alumínio em pó é um dos mais usuais aditivos geradores de gás, sendo muito
empregado nos reparos de estruturas com a finalidade de melhorar a aderência do aço. Os aditivos
estabilizadores de volume reagem com o cimento durante o processo de hidratação, o qual tem um
comportamento expansivo no material utilizado, com o objetivo de compensar a retração (Fioratti, 2022).
FINALIZANDO
O controle tecnológico do concreto tem como conceito verificar se os materiais empregados na sua
elaboração atendem às suas respectivas normas, por exemplo, a NBR 12655 (ABNT, 2015a). Por isso, é
importante realizar o controle tecnológico do concreto, visto que tal controle compreende muito mais do que
apenas os procedimentos tomados na obra, como também inclui todo o processo de produção, manipulação,
transporte e ensaios.
Além da abordagem sobre o concreto e sua origem, nesta etapa pôde-se verificar que tal material é o mais
utilizado na construção civil e comumente composto da mistura de cimento Portland, areia, brita e água.
Segundo Isaia 
(2010), o concreto, como elemento de construção, é um material versátil de extrema importância para a
economia; é fundamental para a arquitetura moderna, para o desenvolvimento da ciência, para o crescimento
da engenharia e da qualidade de vida de uma sociedade.
Com relação ao cimento, a utilização do cimento Portland é muito expressiva na construção civil e os
produtos fabricados com esse material apresentam como propriedades resistência à compressão e durabilidade
(Battagin; Battagin, 2017).
Ainda, foi possível verificar que as adições minerais são materiais silicosos finamente moídos, adicionados
ao concreto em quantidades relativamente significativas, que variam de 20 a 70% por massa do material
cimentício total. Tais adições proporcionam ao concreto melhor resistência à fissuração térmica em virtude do
baixo calor de hidratação, do aumento da resistência final, da impermeabilidade por causa do refinamento dos
poros, do fortalecimento da zona de transição na interface e de uma maior durabilidade em razão do ataque
por sulfato e da expansão pela reação álcali-agregado (Mehta; Monteiro, 2008).
Por fim, pôde-se compreender a utilização dos aditivos, que apresentam várias composições químicas.
Verificou-se que diversos aditivos desempenham mais de uma função. Entre as finalidades de suas utilizações,
estão o aumento da plasticidade do concreto sem aumentar o consumo de água, a redução da exsudação e
segregação de materiais, e o retardar ou acelerar o tempo de pega, acelerar as taxas de evolução da resistência
nas primeiras idades, reduzir da taxa de aquecimento e aumentar a durabilidade do concreto.
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Procedimento. Rio de Janeiro, 2015a.
_____. NBR 16372: Cimento Portland e outros materiais em pó - Determinação da finura pelo método de
permeabilidade ao ar (método de Blaine). Rio de Janeiro. 2015b.
_____. NBR 16607: Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. Rio de Janeiro, 2017.
_____. NBR 16697: Cimento Portland – requisitos. Rio de Janeiro, 2018.
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Universidade Estadual de Maringá, 2014.
 Cimento anidro é todo aquele que ainda não foi colocado em contato com a água. Dessa forma, ainda
não foi hidratado para que ocorra a reação de endurecimento.
 De acordo com ), a nucleação é o “surgimento de pontos de precipitação de estruturas
cristalinas ou amorfas na solução ou na superfície do material”.
 Adsorção, segundo Maciel (2017), é a ligação entre os íons ou outras unidades moleculares em uma
superfície sólida.
 Difusão é o “transporte dos íons dissolvidos através da solução de poros entre as partículas das
suspensões cimentícias” (Maciel, 2017).
 Água de amassamento é aquela água utilizada no processo de fabricação do concreto responsável por
ligar todos os componentes da mistura (cimento, agregados, adições e aditivos).
 Exsudação é o fenômeno que consiste na separação de maneira espontânea da água da mistura, que
emerge pelo efeito conjunto da diferença de densidade do cimento e da água pela quantidade de energia
empregada no processo de adensamento (Cândido, 2022).
 Segregação é o “fenômeno de separação dos constituintes da argamassa e do concreto por diferentes
causas (transporte, lançamento e adensamento inadequados), conduzindo a uma heterogeneidade indesejável”
(Cândido, 2022).
[1]
[2] Maciel (2017
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
 De acordo com Cândido (2022), a coesão é responsável pela estabilidade mecânica dos constituintes da
mistura antes do início da pega.
 A trabalhabilidade é o estado que proporciona maior ou menor facilidade nas operações de manuseio
com argamassas e concretos frescos (Cândido, 2022).
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[9]