MATERIAIS DA CONSTRUÇÃO MATERIAL AVA UNI1

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Objetivos 
UNIDADE 1. 
Ciência dos materiais de construção aglomerantes: gesso e cal 
OBJETIVOS DA UNIDADE 
• Apresentar os conceitos dos materiais aglomerantes; 
• Apontar as propriedades predominantes dos materiais gesso e 
cal; 
• Conhecer as origens e processos dos materiais estudados; 
• Apresentar as técnicas de construção mais adequadas a estes 
materiais para uma construção com qualidade, desempenho e 
durabilidade; 
• Familiarizar-se com os termos técnicos e desenvolver postura 
crítica na escolha dos materiais e técnicas construtivas; 
• Identificar patologias e falhas resultantes do emprego e 
manuseio inadequados dos materiais. 
 
TÓPICOS DE ESTUDO 
Conceito de aglomerantes 
– 
// O que são aglomerantes 
Gesso 
– 
// Uso na construção 
// Gesso acartonado 
// Normativas 
// Patologias 
// Resíduos na construção 
Cal 
– 
// Cal hidratada 
// Cal hidráulica 
// Uso na construção 
// Normativas 
// Patologias 
// Principal diferença com os incorporadores de ar 
 
Conceito de aglomerantes 
Podemos definir os materiais de construção como toda e qualquer 
substância utilizada na construção, desde a implantação e 
infraestrutura da obra até a fase final de acabamento 
 
A expressão “materiais de construção” abarca uma quantidade 
extensa de materiais, dos quais estudaremos, dentro desta unidade, 
os aglomerantes gesso e cal. 
Dentro da construção civil, alguns materiais são aplicados há muitos 
anos, como os de natureza igual ao concreto, e alguns evoluem 
constantemente, como o gesso. Com o desenvolvimento das cidades 
e do homem, surge a necessidade de transformação e evolução dos 
materiais encontrados na natureza, criando outros a partir deles. Os 
materiais continuam em constante evolução para cumprir com as 
necessidades do homem, de modo cada vez mais ágil e com 
premissas maiores quanto a qualidade, durabilidade e custo. 
Os materiais de uma edificação são estipulados seguindo princípios 
de técnicas de aplicação, vantagens econômicas e o uso quanto à 
estética que se deseja obter. O domínio das propriedades dos 
materiais a serem empregados possibilita: 
♦ Aumentar a resistência e segurança apropriada a cada tipo de 
obra; 
♦ Otimizar custos e tempo de construção; 
♦ Melhorar a estética da obra, conciliando a funcionalidade com 
o design; 
♦ Valorizar o projeto; 
♦ Analisar e entender os procedimentos de logística e 
armazenagem de cada material, evitando contato com 
substâncias que poderiam danificá-lo ou inviabilizar o seu 
emprego; 
♦ Avaliar a compatibilidade dos materiais, evitando patologias na 
interação de dois ou mais materiais que não reagem entre si; 
♦ Otimizar a construção para que se torne o mais sustentável 
possível. 
A escolha do material a ser adotado no projeto e obra depende da 
solidez, durabilidade e custo. Uma parede pode ser construída com 
diferentes materiais, cada material conferirá a ela diferentes 
qualidades e características; cabe ao arquiteto e ao engenheiro 
escolherem o melhor material para atender às condições solicitadas, 
mantendo uma aparência agradável e uma durabilidade suficiente. 
O QUE SÃO AGLOMERANTES 
 
Aglomerantes são produtos empregados na construção civil que 
atuam na fixação ou aglomeração dos materiais entre si. 
São materiais ativos, em grande frequência, de forma pulverulenta 
(coberto ou cheio de pó), que proporcionam a ligação entre os grãos 
do material agregado inerte. serem misturados misturado com água, 
ganham a capacidade de aglutinar (juntar), formando uma pasta 
capaz de endurecer por meio da secagem simples e de suas reações 
químicas. Temos como exemplos: cimento, gesso, cal, dentre outros. 
Algumas nomenclaturas são utilizadas para a definição de uma 
mistura aglomerante com outros materiais. Dentre as mais 
apontadas, podemos citar: 
 
Pasta 
– 
Mistura do aglomerante + água. 
Argamassa 
– 
Mistura do aglomerante + água + agregado miúdo. 
Concreto 
– 
Mistura do aglomerante + água + agregado miúdo + agregado 
graúdo. 
De acordo com Eladio Petrucci, autor do livro Materiais de construção 
(2007) e um dos principais nomes na área de materiais de 
construção, os aglomerantes são divididos em classes de acordo 
com sua composição e método de endurecimento, conforme é 
possível observar no Diagrama 1. 
Diagrama 1. Classificação dos aglomerantes. Fonte: PETRUCCI, 
2007, p. 23. 
A classificação dos aglomerantes inertes se dá pelo endurecimento 
por secagem, por exemplo a argila e o barro cru. No caso dos 
aglomerantes ativos, o endurecimento acontece por meio de 
reações químicas, sendo que os materiais com classificação aérea 
endurecem com a exposição ao ar e não são resistentes à água, 
temos por exemplo, a cal aérea e o gesso. Para os aglomerantes 
hidráulicos, o endurecimento ocorre por meio do contato com a 
água, um fenômeno chamado de hidratação ou pega. Exemplos 
desse aglomerante são a cal hidráulica e o cimento Portland. 
Se observarmos a composição dos aglomerantes, eles podem ser 
classificados em aglomerantes simples, com adição e compostos. 
Observe o Quadro 1 
 
 
Quadro 1. Classificação dos aglomerantes por meio de sua 
composição., 2007. (Adaptado). 
Outra forma de catalogar um aglomerante é por meio do tempo que 
leva para iniciar o processo de solidificação da pasta em que é 
utilizado. Este período inicial de endurecimento é chamado de pega, 
portanto, uma forma de classificação é verificar qual o tempo de 
pega, sendo que seu início é o instante em que a mistura começa a 
endurecer e perde parte da sua plasticidade. O fim da pega é o 
momento em que a mistura se solidifica por completo. A 
classificação por tempo do endurecimento do aglomerante pode se 
dar conforme Quadro 2. 
 
Quadro 2. Classificação dos aglomerantes através de seu 
endurecimento (pega). Importante frisar que a pega não 
impossibilita o manuseio da pasta. Além disso, é durante o processo 
de endurecimento que ocorrem os ganhos mais significativos de 
resistência do material. 
EXPLICANDO 
A palavra pega está associada à expressão “pegar”, que tem sentido 
de endurecer ou solidificar. Na realidade, a pega relaciona-se ao 
tempo de endurecimento, solidificação ou enrijecimento de um 
material. São utilizadas também as expressões perda de 
plasticidade, “perda de trabalhabilidade” ou ainda “cristalização” para 
o entendimento desses intervalos de tempo. A duração da pega 
depende de diversos aditivos que retardam ou aceleram este 
período, sem danos para a evolução das outras características do 
material. 
Portanto, para a escolha do aglomerante correto, devemos levar em 
consideração as características de suas classificações, adotando, 
assim, o que mais se adequa ao projeto proposto. Também é ideal 
observar aspectos quanto à produção do aglomerante, verificando 
os atributos técnicos, econômicos, ambientais e normativos. 
 
Gesso 
 
É um aglomerante aéreo obtido por meio da supressão parcial ou 
total da água de cristalização contida na gipsita, um mineral 
detectado em abundância em grande parte do globo terrestre – 
composto a partir dos sedimentos de salmoura originados dos 
antigos oceanos, com formação de 100 a 200 milhões de anos atrás. 
A obtenção do gesso ocorre por meio de quatro etapas, conforme 
Figura 1: 
 
 
• Mineração: a extração da rocha gipsita; 
• 2 
• Britagem: a redução do tamanho com uso de britador; 
• 3 
• Calcificação: a queima do material para extração do excesso 
de água; 
• 4 
• Pré-moldado: gesso em pó é colocado em placas. 
No Brasil, as jazidas de grande relevância de gipsitas com alto grau 
de pureza pode ser encontradas em nove estados, sendo eles: 
Amazonas, Pará, Maranhão, Piauí, Ceará, Rio Grande do Norte, 
Pernambuco, Bahia e Tocantins, sendo que as de melhor 
aproveitamento econômico se localizam na bacia sedimentar do 
Araripe, fronteira entre os estados de Pernambuco, Ceará e Piauí. O 
processo de extraçãodo minério é próximo de 1,9 milhão de 
toneladas por ano no Brasil; destes, 59% direcionados à calcinação, 
30% ao setor cimenteiro e 11% ao setor agrícola. O segmento de 
gesso encontra-se em expansão, com uma taxa de crescimento 
anual de 8% e expectativa de crescimento ainda maior. 
O processo de queima da gipsita, também chamado de calcificação, 
compreende expor a rocha a temperaturas que variam de 100 ºC a 
300 ºC e, deste processo de queima, é atingido o resultado do gesso 
por meio do desprendimento de vapor d'água. Dependendo de qual 
temperatura for atingida durante a calcificação, podemos obter 
produtos diferentes, portanto, o controle da temperatura é 
fundamental para atingir o produto final desejado. Esse processo de 
queima é realizado em fornos rotativos e pode ser resumido pela 
equação química: 
 
 
O gesso, com a adição da água, faz uma reação exotérmica, ganha 
características plásticas e endurece rapidamente, voltando sua 
composição original anterior à mistura com a água. É com essa 
mistura que se obtém uma fina camada de cristais de sulfato 
hidratado, que é responsável pela unidade do conjunto, conhecida 
também como pega. Geralmente, o tempo de pega do gesso varia 
entre 15 e 20 minutos, e é a temperatura da água que acelera essa 
pega, portanto, com a água em temperatura mais alta, a pega será 
mais rápida e vice-versa. 
A mistura do gesso realizada em temperaturas mais altas tem maior 
resistência. As pastas de gesso endurecidas podem atingir 
resistência à compressões entre 5 e 15 Mpa. 
A quantidade de água no decorrer da mistura interfere como 
retardador de pega no resultado final, ou seja, quanto maior a 
quantidade de água, mais vagarosamente ocorrerá a pega do gesso 
e mais poroso e menos resistente será o produto final. A quantidade 
necessária de água para a mistura do gesso, geralmente, é em torno 
de 50 a 70%. Evitando esse “excesso” de água, a pega será muito 
rápida e a pasta ficará mais maleável por tempo suficiente para sua 
aplicação. 
Das propriedades específicas do gesso, podemos enumerar a 
elevada plasticidade da pasta, a pega rápida, finura equivalente ao 
cimento, baixo poder de retração na secagem, inibidor de 
propagação de chamas, estabilidade volumétrica e elevado equilíbrio 
higroscópico, ou seja, alta absorção e liberação de umidade ao 
ambiente. 
A gipsita pode ser proveniente tanto das fontes naturais, por meio 
da mineração das rochas, como das fontes residuais, que é o 
processo industrial de obtenção do gesso, também chamado de 
gesso químico ou gesso sintético. Esse processo se dá por meio da 
fabricação do ácido fosfórico (fosfogesso), do ácido fluorídrico 
(fluorogesso), do ácido bórico (borogesso) e da dessulfurização dos 
gases da combustão. As semelhanças com a gipsita natural 
aparecem, principalmente, no fosfogesso e no sulfogesso. 
 
 
A gipsita residual é utilizada na produção de componentes pré-
moldados de gesso e na produção do cimento, porém, a viabilidade 
e consolidação do seu uso necessita de mais estudos para minimizar 
o consumo de recursos naturais não renováveis e, por consequência, 
os impactos ambientais. 
Na construção civil, o formato em pó de gesso é muito usado nas 
argamassas; também se utiliza o gesso em formato de placas, mais 
conhecido como drywall. Essas placas possuem um processo de 
fabricação à parte após o processo de extração e calcinação da 
gipsita. 
USO NA CONSTRUÇÃO 
 
Da mesma forma que a cal e a terracota, o gesso é um dos 
elementos construtivos mais antigos produzidos pelo homem. 
 
Historicamente, em ruínas na Síria, identificou-se o emprego do 
gesso por volta do oitavo milênio a.C. Na África, onde os bárbaros 
ergueram barragens e canais com um gesso de resistência altíssima, 
o material garantiu por muitos séculos a irrigação da vegetação de 
Mozabe e suas edificações próximas. Outro exemplo é encontrado a 
partir de uma carta real de 1292, na França, que descreve a extração 
de 18 jazidas de pedra de gesso para uso de argamassa, instalação 
de placas de madeira, ambientes fechados e construção de 
chaminés monumentais. 
Pesquisas de Pinheiro (2011) mostram que foi identificada a 
presença do gesso no assentamento dos blocos das pirâmides de 
Gizé, no Egito, como também em Quéops, no ano de 2800 a.C. Em 
Israel, amostras datadas de 6000 a.C., em Jericó, explicitam o uso do 
gesso na moldagem de recipientes e afrescos, e também na 
utilização em argamassas de revestimento nas ruínas da Síria, no 
Turquestão. 
Podemos representar os principais marcos do uso do gesso como 
material construtivo em três fases: 
 
Após o desenvolvimento industrial do século XX, as novas 
tecnologias e pesquisas associadas à produção e emprego do gesso 
proporcionaram uma fabricação de melhor qualidade e 
desempenho de pré-fabricados e pré-moldados e, por consequência, 
aumentou o emprego na construção civil. 
O gesso como material da construção civil pode ser empregado a 
granel, como um pó branco de elevada finura e comercializado em 
sacos de geralmente 50 kg, 20 kg e 1 kg. Neste formato, seu nome 
pode ser encontrado como gesso, estuque ou gesso-molde. Ele 
possui uma boa aderência com tijolos e pedra, porém é impróprio 
para superfícies metálicas devido ao risco de corrosão por conta da 
junção dos dois materiais. 
O gesso em saco é muito utilizado como material de acabamento 
interior, propiciando superfícies lisas e podendo substituir a massa 
corrida e a massa fina. Outra forma de emprego do gesso é por 
placas pré-fabricadas, comumente conhecidas como paredes leves 
ou drywall, quesubstituem a construção de uma parede 
convencional de alvenaria ou mesmo na execução dos forros. 
Componentes de gesso, como placas, blocos e divisórias 
acartonadas correspondem a grande parte da produção para uso na 
construção civil. Veja as diferenças entre esses três produtos no 
Quadro 4: 
 
 
Das distinções entres os três tipos de placas de gesso, a Tabela 1 
apresenta as características técnicas de cada um. 
 
Dentre suas propriedades, o gesso apresenta excelente isolamento 
térmico, acústico e impermeabilidade do ar. Mas, por se tratar de um 
aglomerante aéreo, ou seja, não resistente à água, não é aplicado 
nos ambientes externos. 
Outra vantagem no emprego do gesso na construção civil é o 
aumento na produtividade da obra, pois, segundo Queiroz (2007), no 
Brasil, o caráter praticamente artesanal das atividades na 
construção, a falta de serialização e baixa qualificação da mão de 
obra corroboram para a baixa produtividade do setor, porém, se for 
analisada a produtividade com o emprego das placas de gesso 
acartonado, observamos um aumento de produtividade, gerando 
maior lucro ao setor. 
GESSO ACARTONADO 
 
O processo histórico de utilização do gesso acartonado ganha 
intensificação e relevância a partir de 1920 nos Estados Unidos, 
Europa e Canadá; esses países, na contemporaneidade, utilizam 
estruturas de gesso acartonado em 95% de suas construções 
No Brasil, o gesso acartonado apareceu em meados de 1972 de 
forma muito tímida e, somente após os anos 2000, passou a ganhar 
mais força em seu emprego, principalmente nas construções 
comerciais e industriais, em maior parte nas regiões Sudeste, Sul e 
Centro-Oeste do país. 
As placas de gesso acartonadas são elementos pré-fabricados e 
empregados como paredes divisórias nas construções. Elas são 
formadas por uma mistura de gesso, água e aditivos envolvidas por 
duas lâminas de papel cartão, sendo uma grande ferramenta para 
elaboração de projetos e obras mais ágeis, leves e limpas. No Brasil, 
as chapas de gesso acartonado são produzidas, principalmente, por 
três empresas internacionais, seguindo um rigoroso processo de 
padronização internacional. A primeira fábrica foi instalada em 1972 
na cidade de Petrolina, em Pernambuco. 
ST ou standart 
Nas cores branca, marfim ou cinza, possui espessurade 12,5 mm. É 
utilizada em áreas secas, sem necessidades específicas. 
RU ou resistente à umidade 
Com cor esverdeada, é aplicada em áreas molhadas, como 
banheiros, lavanderias, cozinhas. 
RF ou resistente ao fogo 
Na cor avermelhada, possui em sua composição produtos químicos 
e fibra de vidro. É utilizada nas construções comerciais e industriais 
que exigem mais proteção. Também manuseadas em áreas com 
baixa presença de umidade e com exigências especiais em relação 
ao fogo. 
Dentre as vantagens e desvantagens do emprego do gesso 
acartonado nas edificações, podemos sintetizar, conforme o Quadro 
5, um compilado de diversos autores em relação ao uso do drywall. 
Pode-se compreender que as desvantagens do uso do drywall estão 
correlacionadas quanto ao processo de qualificação da mão de obra, 
uso restrito em ambientes internos, mudança de cultura no 
emprego do material dentro do Brasil e custo elevado de acessórios. 
Como vantagens, apresenta a redução de peso da estrutura total da 
construção/laje, melhoria acústica, facilidade de construção e 
manutenção das instalações embutidas, ganho de área com a 
redução da espessura das paredes, agilidade no tempo final da obra 
e redução no desperdício de materiais. 
NORMATIVAS 
 
A NBR é aprovada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas 
(ABNT), a partir de pesquisas e estudos por profissionais gabaritados 
e órgãos nacionais e internacionais, regulamentando a qualidade, 
competitividade e rentabilidade do produto no mercado. Das NBRs 
relacionadas ao gesso na construção civil, podemos citar: 
 
NBR 12127/1991 
– 
Determina as propriedades físicas do pó de gesso para a construção. 
NBR 12128/1991 
– 
Determina as propriedades físicas da pasta de gesso para a 
construção. 
NBR 12129/1991 
– 
Determina as propriedades mecânicas do gesso para a construção. 
NBR 12130/1991 
– 
Determina a cristalização e teores de óxido de cálcio no gesso. 
NBR 12775/1992 
– 
Determina o método de dimensionamento e propriedades físicas 
das placas lisas de gesso para forro. 
NBR 13207/1994 
– 
Trata sobre as condições de recebimento do gesso a ser utilizado em 
revestimento. 
NBR 13867/1997 
– 
Fixa as condições exigíveis quanto aos materiais, preparo, aplicação 
e acabamento de revestimento interno de paredes e tetos com pasta 
de gesso. 
NBR 14715/2001 
– 
Especifica os requisitos para as chapas de gesso para drywall 
destinadas à execução de paredes, forros e revestimentos internos 
não estruturais. 
NBR 14716/2001 
– 
Estabelece métodos de verificação das características geométricas 
das chapas de gesso acartonado destinadas à execução de paredes, 
forros e revestimentos internos não estruturais. 
NBR 14717/2001 
– 
Estabelece métodos de determinação das características físicas das 
chapas de gesso acartonado destinadas à execução de paredes, 
forros, revestimentos internos não estruturais 
PATOLOGIAS 
A patologia é o estudo das “doenças” que podem ocorrer nas 
construções com o surgimento das primeiras manifestações 
perceptíveis de algum tipo de erro ou agressão à edificação 
Dentre essas patologias, tanto de alvenarias como das paredes de 
gesso acartonado e forros no geral, podem surgir desde manchas 
após a pintura até trincas na parede. É comum ocorrer trincas 
devido à má execução do forro ou parede de gesso, patologia essa 
oriunda das tensões e retrações térmicas dos diferentes materiais. 
Tanto no forro como na parede podem ocorrer fissuras provocadas 
pelo encontro entre a viga e o forro, o que compromete a 
estabilidade e estética da construção. A quebra da placa do forro 
ocorre devido à deformação diferenciada dos tirantes. A degradação 
do forro pode ocorrer com a infiltração de água, provocando 
gotejamentos ou manchas amareladas tanto no forro como na 
pintura. 
RESÍDUOS NA CONSTRUÇÃO 
 
A cadeia produtiva do gesso, na construção civil, apresenta um 
grande potencial na contribuição para a sustentabilidade da 
indústria. 
 
Isso ocorre graças ao seu baixo consumo energético no processo de 
produção e na viabilidade da reciclagem dos resíduos gerados ao 
longo de toda sua cadeia produtiva. O ciclo de vida de um material é 
o conjunto de todas as pelas quais que o gesso ou qualquer outro 
produto n passa para seu cumprimento na função na cadeia de 
produtividade. A investigação do ciclo de vida de um produto é 
importante para a contabilização das emissões ambientais do 
impacto ambiental. 
As atividades produzidas em todas as etapas da cadeia produtiva do 
gesso geram resíduos, sendo necessário o gerenciamento de cada 
etapa no processo de produção. Há geração de resíduos dentro das 
três primeiras etapas da cadeia de produção do gesso, sendo elas: 
Isso ocorre graças ao seu baixo consumo energético no processo de 
produção e na viabilidade da reciclagem dos resíduos gerados ao 
longo de toda sua cadeia produtiva. O ciclo de vida de um material é 
o conjunto de todas as pelas quais que o gesso ou qualquer outro 
produto n passa para seu cumprimento na função na cadeia 
Resíduos na extração e preparação da matéria-prima 
Durante o processo de extração e preparação da gipsita, são 
gerados resíduos dos rejeitos da extração que são impróprios para a 
industrialização, além de resíduos da britagem do minério. A fração 
mais fina desta britagem é descartada e destinada à produção de 
gesso agrícola; além deste resíduo, a britagem gera material 
particulado (pó), que é considerado um poluente atmosférico de alto 
risco para a saúde humana. Ele ocasiona impactos ambientais que 
podem modificar o ecossistema da região próxima, reduzindo a 
vegetação nativa e contaminando lençol freático com o aumento da 
acidez e sulfurização dos mananciais. 
 de produtividade. A investigação do ciclo de vida de um produto é 
importante para a contabilização das emissões ambientais do 
impacto ambiental. 
Resíduos no processo de produção do gesso 
Durante esse processo, a gipsita é submetida à estocagem, 
rebritagem, moagem, calcinação e acondicionamento. Na rebritagem 
e moagem são gerados resíduos que geralmente são direcionados 
para a indústria agrícola; já nos casos da calcinação e 
acondicionamento, os resíduos gerados e o material particulado 
ficam em suspensão no interior das usinas, e os gases emitidos 
através de chaminés dos fornos são ambos poluentes atmosféricos. 
Durante o acondicionamento do gesso em embalagens de papel, 
ocorre perda de material, gerando resíduos de varrição, que são 
colocados em embalagens especiais e comercializados como gesso 
de baixa qualidade. 
Resíduos do beneficiamento dos componentes 
As peças pré-moldadas (placas, blocos, chapas e elementos 
decorativos) são produzidas de forma manual ou mecanizada – 
dependendo do porte da empresa. São três etapas: preparação da 
pasta, conformação e secagem. A formação de resíduos durante 
essa fase depende muito da forma de produção, se artesanal, semi-
artesanal ou automatizada. Parte dos resíduos gerados é destinada a 
descartes credenciados ou à produção de tijolos de gesso. 
Os maiores geradores de resíduos de gesso não estão no processo 
de produção e fabricação, mas, sim, durante a construção e 
demolição das obras civis, principalmente decorrentes dos 
desperdícios de materiais resultantes dos processos construtivos e 
das atividades em canteiros de obras. Em países como os Estados 
Unidos, em que o uso do drywall é intenso nas construções, o 
volume de resíduos de gesso é em torno de 20% maior que demais 
resíduos provenientes da construção civil; no Brasil, esse número 
chega próximo a 10%, porém com uma variação muito grande entre 
as regiões. 
No País, segundo a Resolução 307/2002 do CONAMA, os resíduos de 
gesso na construção civil são classificados como resíduos classe C, 
ou seja, sem reciclagem e com necessidade de tratamentos especiais 
devido à contaminação do solo ou mesmo lençol freático. Mas, em2011, essa resolução sofreu alteração e revisão, classificando o gesso 
como classe B, ou seja, material possível de ser reciclável, como o 
papelão, metais, vidros, madeira e plástico, segundo a Resolução 
431/2011 do CONAMA. 
A reciclagem no Brasil está limitada ao setor de chapas de gesso 
acartonado, que possui um sistema próprio e consolidado, sendo 
que no processo produtivo de construção e demolição o resíduo é 
tratado e incorporado à etapa de beneficiamento. 
 
Este processo de reciclagem é amplamente empregado na Europa, 
Estados Unidos e Ásia. Nesses países, o resíduo da obra é recolhido 
pelo transporte até a usina e o material é submetido à remoção do 
contaminante em excesso, triturado e introduzido novamente no 
beneficiamento das chapas acartonadas, permitindo, assim, uma 
reciclagem de 100% do material destinado. 
 
Cal 
É um aglomerante obtido por meio da calcificação de rochas 
calcárias constituídas de carbonatos de cálcio e/ou de magnésio a 
temperaturas elevadas. 
Pode ser classificado em três tipos: a cal aérea virgem, a cal aérea 
hidratada e a cal hidráulica. Em relação à sua composição, as 
características da rocha de origem influenciam diretamente a 
composição química da cal. Observe o Quadro 6: 
 
O processo de fabricação ocorre sob um rígido controle industrial 
das rochas extraídas, selecionadas, britadas e sujeitas a fortes 
temperaturas em fornos industriais. 
Após a adição de água à cal, a mistura é deixada em descanso. Esse 
período, também chamado de envelhecimento, pode variar de 
duas formas: 
• A cal em pedra tem um período de envelhecimento de sete a 
dez dias para a cal cálcica e de duas semanas para a cal 
magnesiana; 
• A cal em pó tem um tempo de envelhecimento mínimo de 24 
horas. 
CURIOSIDADE 
A forma correta se referir à palavra é a call, substantivo feminino. 
Sua origem vem da palavra em latim calx, que significa pedra 
calcária. O plural de call é "cales" ou "cais" 
A cal virgem é um aglomerante da resultância da calcificação 
(queima) das rochas calcárias (CaCO3) em uma temperatura inferior 
à de fusão do material (850 a 900 ºC), compondo-se basicamente de 
óxidos de cálcio e pequenas proporções de impurezas de óxidos de 
magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio, conforme 
demonstrado na equação química: 
 
 
Ela é apresentada em forma de grãos de tamanho avantajado e 
estrutura porosa, ou em pó, e com coloração branca. Após a 
calcificação, o produto resultante formado é o óxido de cálcio ou 
CaO, porém a cal tem necessidade de ser transformada em 
hidróxido para se converter em aglomerante. Essa reação química se 
dá por meio da adição da água, em uma operação chamada de 
extinção, que resulta na cal extinta. Quando o processo de adição é 
feito em fábrica, passa a ter o nome de cal hidratada. A equação 
química que representa é: 
 
A extinção (ou adição de água à cal) é um processo realizado em 
tanques próprios. Ao adicionar a água, inicia-se uma reação química 
com a liberação de calor. Esse calor, por sua vez, possui reações 
diferentes dependendo da estrutura da cal, sendo que, na cal 
cálcica, a reação é mais forte e acaba gerando uma grande liberação 
de calor, atingindo até 400 ºC nos tanques fechados. A cal 
magnesiana produz uma reação mais lenta e com temperaturas 
mais baixas. 
Devido a essa liberação de calor, podemos classificar a cal por meio 
de um teste simples dentro da obra, que compreende colocar em 
um balde dois a três pedaços de cal (próximo de meio quilo) e 
encobri-los com água. A partir disso, analisando o tempo em que 
ocorre a extinção, classificamos a cal em três tipos: 
• < Cinco minutos: cal com extinção rápida; 
• Entre cinco a 30 minutos: cal com extinção média; 
• > 30 minutos: cal com extinção lenta. 
Após a realização do teste, passamos a conhecer o tipo de material 
e, desta forma, escolhemos a maneira mais adequada para realizar a 
extinção em grandes volumes. Além do desprendimento de calor, a 
extinção da cal apresenta como efeito o aumento de volume ou 
rendimento da pasta. Pode-se classificar a cal conforme seu 
rendimento em dois tipos. 
 
CAL HIDRATADA 
A cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em pó de 
coloração branca, sendo diferente da cal virgem por conta do 
processo de hidratação feito em usina 
Por meio dele, a cal é moída e misturada à uma porção exata de 
água, conforme equação química a seguir: 
CaO + HO2 → Ca(O2H) + vapor 
A cal hidratada apresenta maior praticidade de manuseio, transporte 
e armazenamento, proporciona maior segurança para os 
trabalhadores, uma vez que se encontra pronta para uso e evita 
queimaduras do processo de extinção da cal virgem. Como 
desvantagem, tem um menor rendimento e menor capacidade de 
fixação da areia, revertendo-se em argamassas menos trabalháveis. 
A cal hidratada pode ser comercializada nas embalagens de 8 kg, 20 
kg, 25 kg ou 40 kg, facilitando sua estocagem e manuseio. 
Normalmente, estão disponíveis no mercado em três tipos, 
conforme suas propriedades químicas e físicas: 
Cal hidratada especial tipo I, com grau de pureza elevado. 
Cal hidratada comum tipo II, com grau de pureza intermediário. 
Cal hidratada com carbonatos tipo III, com grau de pureza baixo. 
Para maior segurança e garantia de qualidade na compra da cal 
hidratada, sempre busque nos produtos o selo de qualidade emitido 
pela Associação Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC) estampado 
nas embalagens. A cal hidratada é um dos principais elementos das 
argamassas e traz abundantes benefícios, atribuindo, além de 
durabilidade à edificação: 
Poder aglomerante 
Elevado poder agregador, unindo para sempre os grãos de areia 
presentes nas argamassas de assentamento. 
Economia 
Grande parte das argamassas é calculada em volume e os 
aglomerantes, em peso. A cal hidratada, por ter menor massa 
unitária, possui maior volume por peso, portanto, reduz o custo do 
metro cúbico da argamassa final. 
Plasticidade (liga) 
Composta por partículas muito finas, ao receber água atribui a 
função de lubrificante e reduz o atrito entre os grãos de areia dentro 
da argamassa, propiciando uma maior liga e aderência, além de 
aumentar o rendimento da mão de obra. 
Retenção de água 
Grande capacidade de retenção de água em torno das partículas. 
Reagindo com o CO2 presente no ambiente, a cal libera a água que 
reteve em torno das partículas, proporcionando boa cura. 
Poder de incorporação de areia 
Capacidade de unir determinado volume de areia. Devido à cal 
hidratada ser extremamente fina, possui um grande número de 
grãos (partículas) e envolve um maior volume de areia, criando, 
assim, uma maior quantidade de argamassa. 
Resistência à compressão e aderência 
Auxilia no atendimento das normas técnicas, atribuindo maior 
resistência à argamassa. Como exemplo, em um traço de 1:1:6, a 
resistência à compressão chega a 90 kgf/cm² e a aderência a 8 
kgf/cm² aos 28 dias, segundo o Instituto de Pesquisas Tecnológicas. 
Proteção às armaduras 
Dificulta a oxidação nas ferragens por se tratar de um produto 
alcalino, com um pH de aproximadamente 12. 
Compatibilidade com tinta 
Graças à sua elevada alcalinidade, é um grande agente bactericida e 
fungicida, contendo a presença de fungos na construção e evitando 
a formação de manchas e apodrecimento precoce dos 
revestimentos, além de proporcionar maior durabilidade às pinturas 
e construções. O uso da cal permite um acabamento mais liso e de 
cor mais clara, o que economiza o uso da tinta na pintura da 
superfície. 
Módulo de elasticidade 
Maior capacidade de absorver pequenas movimentações da 
construção devido a seu baixo módulo de elasticidade, evitando o 
aparecimento de trincas, fissuras e possíveis deslocamentos do 
revestimento. 
Durabilidade 
Maior durabilidade final da construção. 
CAL HIDRÁULICA 
 
A fabricação da cal hidráulica também ocorre por meio dacalcificação de uma rocha calcária. Ela se distingue da cal aérea (ou 
virgem) pelo material de origem: a rocha calcária terá uma maior 
proporção de materiais argilosos, de forma natural ou 
artificialmente. 
Da mesma forma que a cal virgem, a cal hidráulica, depois de 
calcificada, também passa pelo processo de extinção, porém, por 
possuir silicatos em sua composição, o procedimento é mais 
controlado, com a água sendo adicionada na quantidade suficiente 
para propiciar a extinção do material, mas sem estimular a 
hidratação precoce dos silicatos contidos. 
A temperatura para o processo de fabricação da cal hidráulica gira 
em torno de 1000 ºC a 1500 ºC, preferencialmente em fornos 
verticais de alvenaria e revestimento refratário. Por volta de 850 ºC 
ocorre a calcificação do calcário, libertando o anidrido carbônico e, 
após essa temperatura, a sílica reage com o óxido de cálcio e origina 
os silicatos de cálcio. Quanto maior a temperatura atingida, menor 
será a quantidade de óxido de cálcio e maior a quantidade de 
silicato. 
A cal hidráulica proporciona uma boa trabalhabilidade à argamassa, 
aumentando a resistência mecânica, a boa aparência às superfícies, 
uma maior rentabilidade da mão de obra e um bom acabamento, 
melhorando, assim, a qualidade da construção civil. 
USO NA CONSTRUÇÃO 
 
A cal está presente, de forma direta ou indireta, em diversos 
produtos que nos rodeiam: papel e celulose, açúcar, alimentos, 
medicamentos, alumínio, soda cáustica, couro, defensivos agrícolas, 
dentre diversos outros. 
Na construção civil, aparece especialmente em argamassas de 
assentamento e revestimento, pinturas, estabilização de solos, 
misturas asfálticas e na fabricação de blocos sílico-calcários. 
Adicionar cal às argamassas proporciona melhorias na mistura, 
como o aumento da trabalhabilidade, retenção de água, melhor 
aderência entre os elementos de construção, aumento na 
quantidade de agregados e economia. O custo reduzido da cal 
também colabora para tornar seu uso muito mais atrativo. 
As pinturas à base de cal, também conhecidas como caiação, 
apresentam propriedades fungicidas e bactericidas, alta 
reflexibilidade à luz e ao calor. Revestimentos feitos de argamassa 
de cal e areia são utilizados desde a antiguidade, pois permitem uma 
melhor retração, diminuindo o volume e aparecimento de fissuras. A 
função principal da cal hidratada é unir eternamente os grãos de 
areia encontrados nas argamassas de assentamento e revestimento. 
Ela pode ser fornecida em bags com capacidade de 500 a 2000 kg ou 
em sacos de 5, 25, 40 ou 50 kg, normalmente em paletes (quando 
em grandes volumes). Também pode ser entregue a granel, apesar 
de não ser muito usual dentro da construção civil. 
Seu recebimento e estocagem dentro do canteiro de obras não deve 
se dar por longos períodos. É preciso proteger a cal da umidade, e as 
pilhas de armazenamento não podem ultrapassar 20 sacos 
empilhados sob estrados ou chapas de madeira. Por ser um material 
sensível, sofre alteração em sua composição ao interagir com a 
umidade do ambiente, bem como com o CO2 presente no ar. 
NORMATIVAS 
As normas regulamentadoras concernentes às cales podem ser 
identificadas por meio de consulta ao catálogo da ABNT, sendo que, 
dentro da construção civil, temos associadas as seguintes 
normativas: 
NBR 6471/1998 
Trata da retirada e preparação de amostra de cal virgem e cal 
hidratada. 
NBR 14399/1999 
Trata da determinação de água na pasta de cal hidratada para 
argamassas. 
NBR 9289/2000 
Trata da determinação de finura da cal hidratada para argamassas. 
NBR 9205/2001 
Trata da estabilidade da cal hidratada para argamassas. 
NBR 6453/2003 
Trata dos requisitos no recebimento da cal virgem empregada na 
construção civil. 
NBR 7175/2003 
Trata dos requisitos no recebimento da cal hidratada nas 
argamassas para a construção civil. 
NBR 9206/2016 
Trata da plasticidade da cal hidratada para argamassas. 
NBR 10790/2016 
Trata da aplicação da cal virgem, hidratada e em suspensão aquosa 
no saneamento básico. 
PATOLOGIAS 
Patologias são os danos causados na construção pelo emprego 
incorreto do material ou por sua baixa qualidade. 
No caso da cal, diversos fenômenos podem ocorrer, dentre eles: 
Fenômenos decorrentes da qualidade dos materiais utilizados 
1) A reação da hidratação não é completa na fabricação, 
aumentando o volume e provocando o rasgamento do saco da cal 
armazenada por tempo prolongado; 
2) O aumento do volume por conta da hidratação contínua pode 
causar danos ao revestimento, mais especificamente na camada de 
reboco, por conta do óxido de cálcio ou do óxido de magnésio, que 
são absorvidos pelos vazios da argamassa, o que ocasiona trincas no 
acabamento com o endurecimento gradativo do emboço. 
Fenômenos decorrentes do traço da argamassa 
1) Se a proporção entre areia, cal e água não estiver adequada, pode 
ocasionar o endurecimento, o que resulta na perda da resistência da 
argamassa; 
2) A argamassa magra tem maior porosidade devido à carbonatação, 
ocasionando o deslocamento e a desagregação do revestimento. 
PRINCIPAL DIFERENÇA COM OS INCORPORADORES DE AR 
Os incorporadores de ar limitam a tensão superficial da água e 
integram ou adicionam ar ao concreto, tornando-o mais coesivo e 
gorduroso, formando microbolhas que deixam a massa mais macia 
e acabam aumentando a resistência mecânica, reduzindo a 
segregação e recompondo o acabamento das faces nas 
desenformasEsse processo faz com que as arestas das peças fiquem 
mais bem acabadas. São, portanto, aditivos líquidos que, quando 
adicionados ao concreto, modificam suas propriedades físicas. 
Entretanto, estes aditivos não substituem o uso da cal, que 
restabelece a reserva alcalina do concreto e reduz a porosidade total 
com a criação de uma estrutura mais consistente, acelerando a taxa 
de hidratação do cimento. Observe a Figura 4, que resume o que 
vimos até aqui sobre aglomerantes. 
 
A 
Como vimos nesta unidade, os aglomerantes são fundamentais 
dentro da construção civil e da arquitetura, permitindo atribuir mais 
qualidade e durabilidade aos projetos e construções. 
Aglomerantes unem os materiais entre si, aglutinando-se com a água 
e formando uma mistura que pode ser classificada em três tipos: 
pasta, quando o aglomerante se mistura com a água; argamassa, 
quando o aglomerante se mistura com a água e ao menos um 
agregado miúdo e concreto, quando o aglomerante se mistura com 
a água, ao menos um agregado miúdo e um agregado graúdo. 
Dentre os aglomerantes mais conhecidos e utilizados em nosso dia a 
dia, estudamos o gesso e a cal. 
O gesso é um aglomerante ativo aéreo, ou seja, que reage em 
exposição com o ar. Sua produção se dá por meio da calcinação da 
gipsita. É muito utilizado como material de acabamento e 
revestimento interior, sendo utilizado puro em misturas com areias 
em forma de argamassas, placas para revestimentos, forros, 
divisórias, entre outros. 
A cal, por sua vez, é um aglomerante aéreo que age em exposição 
com a água e é muito utilizado nas misturas de argamassas de 
assentamento e revestimento, pinturas, misturas asfálticas, 
estabilização de solos, fabricação de blocos sílico-calcários, indústria 
metalúrgica, entre outros. Sua produção se dá por meio da extração 
de rochas calcárias. 
Ambos atribuem diversos benefícios ao projeto e obra, 
intensificando a qualidade e durabilidade da construção, permitindo 
uma economia nos materiais, uma vez que o acréscimo de cal nas 
argamassas reduz o uso de cimento, um produto mais caro. O gesso, 
por sua vez, atribui ao projeto uma agilidade em sua execução, como 
também redução na carga da estrutura do prédio, o que também 
auxilia em maior economia final da obra, reduzindo custos fixos 
diretos e indiretos. 
 
 
 
 
 
 
	UNIDADE 1. Ciência dos materiais de construção aglomerantes: gesso e cal
	UNIDADE 1. Ciência dos materiaisde construção aglomerantes: gesso e cal
	OBJETIVOS DA UNIDADE
	TÓPICOS DE ESTUDO
	O QUE SÃO AGLOMERANTES
	RESÍDUOS NA CONSTRUÇÃO
	Isso ocorre graças ao seu baixo consumo energético no processo de produção e na viabilidade da reciclagem dos resíduos gerados ao longo de toda sua cadeia produtiva. O ciclo de vida de um material é o conjunto de todas as pelas quais que o gesso ou qu...
	Resíduos na extração e preparação da matéria-prima
	Resíduos no processo de produção do gesso
	Resíduos do beneficiamento dos componentes
	USO NA CONSTRUÇÃO
	A cal está presente, de forma direta ou indireta, em diversos produtos que nos rodeiam: papel e celulose, açúcar, alimentos, medicamentos, alumínio, soda cáustica, couro, defensivos agrícolas, dentre diversos outros.
	PATOLOGIAS