MARIANA MYSZAK - ENSAIO DE GRANULOMETRIA; ARGAMASSA; CAL; CIMENTO PORTLAND; GESSO

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
MARIANA MYSZAK 
 
 
 
 
 
 
ENSAIO DE GRANULOMETRIA PARA AGREGADO MIÚDO E 
AGREGADO GRAÚDO 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO ACADÊMICO 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1 
 
 
 
 
 
ITAPEJARA D’ OESTE 
2021 
1 
 
1. DEFINIÇÕES 
O ensaio de granulometria é o processo utilizado para a determinação da 
percentagem em peso que cada faixa especificada de tamanho de partículas 
representa na massa total ensaiada. Através dos resultados obtidos desse ensaio é 
possível a construção da curva de distribuição granulométrica, tão importante para a 
classificação dos solos bem como a estimativa de parâmetros para filtros, bases 
estabilizadas, permeabilidade, capilaridade etc. 
A determinação da granulometria de um solo pode ser feita apenas por 
peneiramento ou por peneiramento e sedimentação, se necessário. 
O objetivo é proceder a realização do ensaio de granulometria através do 
peneiramento e sedimentação com a finalidade de obter a curva granulométrica de 
um solo. 
 
2. EQUIPAMENTOS 
Os principais equipamentos e utensílios utilizados no ensaio, são: 
1) Balança; 
2) Almofariz e mão de grau; 
3) Cápsulas para determinação de umidade; 
4) Estufa; 
5) Jogo de peneiras (50; 38; 25; 19; 9,5; 4,8; 2,4; 1,2; 0,6; 0,42; 0,30; 0,15; 
0,075mm); 
6) Agitador de peneiras; 
7) Dispersor elétrico; 
8) Proveta graduada de 1000ml; 
9) Densímetro graduado de bulbo simétrico; 
10) Termômetro; 
11) Cronômetro. 
 
3. PROCEDIMENTO 
 
 3.1. Preparação da Amostra 
 
2 
 
I. Seleciona-se uma quantidade representativa P1 de material seco ao ar ou 
úmido; determina-se sua umidade: 
- 10,0 Kg para material com pedregulho grosso; - 2,0 kg para material com 
pedregulho fino; 1,0 kg para material arenoso; - 0,5 kg para material siltoso/ 
argiloso. 
 
II. Passa-se a massa P1 na peneira #10 (2,0mm); 
 
III. Do material que passar, separam-se 03 quantidades: 
P2 = 20 g para a determinação do peso específico real das partículas; P3 = 50 
a 100 g para a sedimentação; P4 = 200g a 600g para o peneiramento fino. 
 
 3.2. Processo Experimental 
 
I. Peneiramento Grosso (material retido na peneira #10): 
- Lava-se o material na peneira #10 (2,0mm), em seguida coloca-o na estufa; 
- Peneira-se o material seco, mecânica ou manualmente, até a peneira #10; 
- Pesa-se a fração retida em cada peneira; 
 
II. Peneiramento Fino (material que passa na peneira #10): 
- Lava-se o material na peneira #200 (0,075mm), em seguida coloca-o na 
estufa; 
- Passa-se o material seco nas peneiras de aberturas menores que a #10; 
- Pesa-se a fração retida em cada peneira; 
 
III. Sedimentação 
- Coloca-se a massa P3 em “banho” (6 a 24 horas) com defloculante (solução 
de hexametafosfato de sódio); 
- Agita-se a mistura no dispersor elétrico por 5 a 15 minutos; 
- Transfere-se a mistura para a proveta graduada, completando com água 
destilada até 1000 ml e realiza-se o balanceamento; 
- Efetua-se leituras do densímetro nos instantes de 30s, 1, 2, 4, 8, 15, 30min, 
1, 2, 4, 8, 25h. 
 
3 
 
4. CÁLCULOS 
 
a) Peneiramento Grosso: PR = (MR/MTS).100 PP = 100 – PR 
 
b) Peneiramento Fino: Pr = (Mr/MSPF).100 Pp = (100 - Pr). N 
 
c) Sedimentação: Vide informações da ficha de ensaio. 
 
MTU = P1 - Massa Total Úmida (g); 
MTS - Massa Total Seca (g); 
MG - Massa dos Grãos (g) (massa retida até #10); 
MFS - Massa Fina Seca (g) (passa na #10); 
MUS = P3 - Massa Úmida da Sedimentação (g); 
MSS - Massa Seca da Sedimentação (g); 
w - Teor de Umidade (%); 
N - Fração que a Massa Fina representa do total da amostra; 
 
5. RESULTADOS 
 
A partir dos valores calculados traça-se a curva de distribuição 
granulométrica, marcando-se no eixo das abscissas em escala logarítmica os 
“diâmetros” das partículas menores do que aqueles considerados. 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
REFERÊNCIAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7181/1988. Análise 
Granulométrica De Solos. 
 
 
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
MARIANA MYSZAK 
 
 
 
 
 
 
ARGAMASSA – CONCEITOS, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO ACADÊMICO 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1 
 
 
 
 
 
 
ITAPEJARA D’ OESTE 
2021 
1 
 
1. CONCEITOS 
Pode-se definir argamassa como uma mistura homogênea de agregados 
miúdos, aglomerante inorgânico e água, contendo ou não aditivos, com 
propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em 
instalação própria (argamassa industrializada). 
 
 
Fonte: Livro Fundamentos Do Concreto e Projeto De Edifícios. 
 
É muito comum a utilização de cal como aglomerante mineral em uma 
argamassa. A cal é um aglomerante aéreo empregado em argamassas de 
assentamento ou em revestimento de componentes ou elementos expostos ao ar, 
ou seja, não submersos ou enterrados. Ela oferece confere maior trabalhabilidade 
à argamassa. 
Em se tratando de argamassas de revestimento e/ou assentamento de 
alvenarias, auxilia também na retenção de água, minimizando a retração na 
secagem. O mesmo ocorro quando empregada em serviços de assentamento de 
piso, contudo, sendo aplicada em menor quantidade. 
Por fim, para a utilização de argamassas mistas de cimento, cal e areia é 
recomendável hidratar previamente a cal antes do seu emprego (deixar a 
argamassa de cal em repouso); tal procedimento melhora também a 
trabalhabilidade da argamassa. Caso contrário, poderão surgiram buracos no 
reboco devido à expansão do MgO ao receber umidade do ar. 
 
2. TIPOS DE ARGAMASSAS 
2 
 
As argamassas são divididas em colante, de rejuntamento, de revestimento e de 
assentamento. 
 
2.1. Argamassa Colante 
 
Conforme NBR 14081, trata-se de um produto industrial, no estado seco, 
composto de cimento Portland, agregados minerais e aditivos químicos. Quando 
misturado com água, forma uma massa viscosa, plástica e aderente, empregada no 
assentamento de placas cerâmicas para revestimento. 
As argamassas colantes são utilizadas em revestimentos cerâmicos, 
porcelanatos, blocos de vidro, mármore, granito, entre outros. Há três designações 
normalizadas: AC-I, AC-II e AC-III. 
Eles podem, ainda, ser do tipo E (AC I-E, AC II – E. O que seja, argamassa 
colante industrializada dos tipos I, II e III, com tempo em aberto estendido. 
Entende-se como “tempo aberto” o maior intervalo de tempo para o qual uma 
placa cerâmica pode ser assentada sobre a pasta de argamassa colante, a qual 
proporcionará, após um período de cura, resistência à tração simples ou direta. 
 
2.1.1. Argamassa AC-I ou AC 1 
 
A AC I possui características de resistência às solicitações mecânicas e 
termoigrométricas típicas de revestimentos internos, com exceção daqueles 
aplicados em saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais. 
 
2.1.2. Argamassa AC-II ou AC 2 
 
A AC II possui características de adesividade que permitem absorver os 
esforços existentes em revestimentos de pisos e paredes internos e externos 
sujeitos a ciclos de variação termoigrométrica e a ação do vento. 
 
2.1.3. Argamassa AC-III ou AC 3 
 
A AC III é a argamassa colante industrializada que apresenta aderência 
superior em relação às argamassas dos tipos I e II. Esta argamassa é indicada para 
3 
 
uso especial (assentamento de porcelanatos, pastilhas, pedras de granito e 
mármore e revestimento em ambientes especiais: saunas, piscinas e estufas) e 
também para locais de tráfego intenso. 
 
Além desses, podemos citar outros tipos de argamassas colantes como a PSP 
(Piso sobre piso), as colantes para porcelanato e as colantes para mármore e 
granito. 
A argamassa colante PSP existe nas cores branca e cinza, sendo de secagem 
rápida. Indicada para assentamento de peças cerâmicas e porcelanato sobre 
cerâmica em áreas internas,permite o trânsito leve em 3 horas. Não é indicada para 
revestimento sobre pisos de madeira, ou ardósia. 
Já a colante porcelanato é usada no assentamento em pisos internos. Não deve 
ser utilizada em áreas externas, saunas, churrasqueiras, estufas e outros 
revestimentos especiais. 
A colante mármore e granito, obviamente, é recomendada para assentamento 
de peças de até 80x80cm, em áreas internas e externas. Indicada também para 
porcelanatos claros de até 60x60cm. É contraindicada a utilização desta argamassa 
em saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais. 
 
3. REJUNTAMENTO 
 
As argamassas de rejuntamento são ideais para preencher os espaços livres 
entre as peças cerâmicas em áreas internas e externas. A NBR 14992 traz duas 
classificações. 
 
3.1. Rejuntamento tipo I 
 
Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas 
para uso em ambientes internos e externos, desde que observadas as seguintes 
condições: 
 Aplicação restrita aos locais de trânsito de pedestres/transeuntes, não 
intenso; 
 Aplicação restrita a placas cerâmicas com absorção de água acima de 3% 
(grupos II e III – segundo a NBR 13817); 
4 
 
 Aplicação em ambientes externos, piso ou parede, desde que não 
excedam 20 m² e 18 m², respectivamente, limite a partir do qual são 
exigidas as juntas de movimentação, segundo NBR 13753 e NBR 13755. 
 
3.2. Rejuntamento tipo I 
 
Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas, 
para uso em ambientes internos e externos, desde que observadas as seguintes 
condições: 
 Todas as condições do tipo I; 
 Aplicação em locais de trânsito intenso de pedestres/transeuntes; 
 Aplicação em placas cerâmicas com absorção de água inferior a 3% 
(grupo I – segundo a NBR 13817); 
 Aplicação em ambientes externos, piso ou parede, de qualquer dimensão, 
ou sempre que se exijam as juntas de movimentação; 
 Ambientes internos ou externos com presença de água estancada 
(piscinas, espelhos d’água etc.). 
 
Para ambientes agressivos quimicamente ou mecanicamente e outros tipos de 
revestimento, deve-se consultar o fabricante. Assim como ambientes com 
temperaturas acima de 70°C ou abaixo de 0°C (estufas ou câmaras frigoríficas), 
para esclarecer qual o produto adequado. 
 
4. REVESTIMENTO E ASSENTAMENTO 
 
São indicadas para o revestimento de tetos e paredes de alvenaria, em áreas 
internas e externas, e assentamento de blocos de alvenaria de vedação 
A argamassa de assentamento é utilizada para unir os blocos cerâmicos 
convencionais ou estruturais diversos. São usadas em alvenaria de vedação, 
alvenaria estrutural e para complementação da alvenaria (encunhamento, respaldo 
ou aperto). 
Já as argamassas de revestimento têm a função de proteger, conferir rugosidade 
(grafiato) ou corrigir defeitos. São diferenciadas em argamassas para revestimento 
interno e para revestimento externo 
5 
 
A NBR 13281 traz ainda os seguintes tipos: 
 
 Argamassa de uso geral: Argamassa indicada para assentamento de 
alvenaria sem função estrutural e revestimento de paredes e tetos internos 
e externos. 
 
 Argamassa para reboco: Argamassa indicada para cobrimento de 
emboço, propiciando uma superfície fina que permita receber o 
acabamento; também denominada massa fina. 
 
 Argamassa decorativa em camada fina: Argamassa de acabamento 
indicada para revestimentos com fins decorativos, em camada fina. 
 
 Argamassa decorativa em monocamada: Argamassa de acabamento 
indicada para revestimento de fachadas, muros e outros elementos de 
edificação em contato com o meio externo, aplicada em camada única e 
com fins decorativos. 
 
A escolha correta do tipo de argamassa, além de conferir melhor desempenho em 
nossas estruturas e demais elementos construtivos, pode evitar manifestações 
patológicas. A exemplo de fissuras, descolamento, desplacamento ou manchas. 
 
5. NORMAS TÉCNICAS 
 
Consultado o catálogo normativo da Associação Brasileira de Normas Técnicas, 
tem-se em vigência as seguintes normas sobre argamassas com cimento: 
 
 NBR 7200:1998 – Execução de revestimento de paredes e tetos de 
argamassas inorgânicas – Procedimento. 
 NBR 14081-1:2012 – Argamassa colante industrializada para assentamento 
de placas cerâmicas. Parte 1: Requisitos. 
 NBR 13749:2013 – Revestimento de paredes e tetos de argamassas 
inorgânicas – Especificação. 
6 
 
Ainda há uma série de outras normas técnicas que tratam sobre argamassas 
cimenteiras, sendo o foco dessas normas a verificação de requisitos de desempenho 
das argamassas no estado endurecido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
REFERÊNCIAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14081-1/2012 - 
Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas. 
Acesso em 12 de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7200/1998 - Execução 
de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas. Acesso em 12 
de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13749/2013 -
Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas. Acesso em 12 de 
maio de 2021. 
 
 
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
MARIANA MYSZAK 
 
 
 
 
 
 
CAL – CONCEITOS, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO ACADÊMICO 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1 
 
 
 
 
 
ITAPEJARA D’ OESTE 
2021 
1 
 
1. DEFINIÇÃO 
A cal é um aglomerante aéreo inorgânico ou mineral, produzido a partir de rochas 
calcárias, que reage em contato com o ar. 
Ela pode ser considerada o produto manufaturado mais antigo da humanidade. 
Há registros do uso deste produto que datam de antes de Cristo. Um exemplo disto 
é a muralha da China, onde pode-se encontrar, em alguns trechos da obra, uma 
mistura bem compactada de terra argilosa e cal. 
A cal foi usada extensivamente por aproximadamente 2000 anos embora 
houvesse uma evidência do uso da cal que data de uns 10.000 anos atrás. 
Nos últimos 5 a 10 anos a importância do uso da cal começou a ser 
compreendida. Embora o tempo e o planejamento sejam requeridos para o uso da 
cal, o custo total é menor quando comparado aos danos que podem resultar ao usar 
uma argamassa de cimento impermeável. 
 
2. FABRICAÇÃO 
 
A cal comum é obtida pela calcinação das pedras calcárias fragmentadas e 
submetidas a temperaturas entre 850 a 1000ºC. Como combustível empregado é a 
lenha, a hulha e o coque. 
 
 
Figura 1 – Esquema da fabricação da cal 
 
I. A pedra calcária é triturada e levada a um forno; 
2 
 
II. O combustível usado é o carvão, que assegura um produto com baixo teor de 
sulfato. Este processo produz a cal virgem (CaO); 
III. Após a queima, o produto é hidratado, transformando a cal virgem em cal 
extinta. A hidratação correta é de fundamental importância para fazer uma cal 
hidráulica natural ser usada na construção. Este processo de extinção é 
exotérmico; 
IV. O material é moído em um moinho de bolas para produzir um pó de finura 
homogênea. Finalmente o pó é ensacado e vendido. 
 
A rocha matriz pode conter algumas impurezas, então para uma cal ser 
considerada aérea, seu índice de hidraulicidade (r) deve ser inferior a 0,1: 
 
 
 
3. TIPOS DE CAL 
 
Quanto à extinção: 
 
 Cal Virgem; 
 Cal Hidratada; 
 Cal Hidráulica. 
 
3.1. Cal Virgem 
 
É constituída predominantemente de óxido de cálcio e de magnésio. De acordo 
com o teor de magnésio o calcário se classifica em: 
 
 Calcário calcítico (CaCO3): O teor de MgO varia de 0 a 4%; 
 Calcário dolomítico (CaMg(CO3)2): O teor de MgO varia de 4 a 18%; 
 Calcário magnesiano (MgCO3): O teor de MgO é acima de 18%. 
3 
 
 
 
3.2. Cal Hidratada 
 
Constituída de hidróxidos de cálcio e magnésio e uma pequena fração de 
hidróxidos não hidratados. Também estão presentes carbonatos de cálcioe 
magnésio. 
 Pela exposição ao ar úmido, ou através de hidratadores, ocorre a 
transformação da cal virgem em cal hidratada ou a “extinção” da cal. 
 A hidratação da cal virgem é uma reação fortemente exotérmica. Por 
exemplo, 1 kg de cal virgem cálcica pode elevar a temperatura de 2,3 litros de 
água de 12ºC para 100ºC. 
 A cal hidratada é mais conhecida e estudada pela propriedade aglomerante 
que transmite às argamassas. 
 O aglomerante é o hidróxido, e a capacidade aglomerante da cal hidratada é 
quantificada pelo teor dos hidróxidos presentes no produto. 
 Os carbonatos residuais constituem-se na fração inerte da cal. 
 A cal hidratada endurece em contato com o ar por recarbonatação dos óxidos, 
ao absorver CO2 (gás carbônico) do ar. 
 Classificação: 
I. CH-I – Cal Hidratada Especial – óxidos totais > 96,8% na base não 
volátil e no máximo 5% de CO2. 
II. CH-II – Cal Hidratada Comum – óxidos totais > 88% na base não volátil 
e no máximo 5% de CO2. 
III. CH-III – Cal Hidratada Comum com Carbonatos – óxidos totais > 88% 
na base não volátil e no máximo 13% de CO2. 
 
4 
 
 
Tabela 1 – Propriedades Cal Virgem versus Cal Hidratada. 
 
3.3. Cal Hidráulica 
 
A cal hidratada é um produto industrial obtido a partir do calcário argiloso e se 
hidrata de modo semelhante ao cimento. 
 
4. APLICAÇÕES 
 
4.1. Aplicações na construção civil: 
 
 Pastas para pintura; 
 Argamassas de assentamento; 
 Revestimento de paredes; 
 Assentamento de cerâmicas, pisos etc. 
 
4.2. Aplicações diversas: 
 
 Tratamento de água; 
 Fabricação de açúcar cristal; 
 Cristalização de doces. 
 
 
 
 
 
5 
 
REFERÊNCIAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6453 - Cal virgem 
para construção civil – Requisitos. Rio de Janeiro, 2003. Acesso em 13 de maio 
de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6471 - Cal virgem e 
cal hidratada - Retirada e preparação de amostra – Procedimento. Rio de 
Janeiro, 1998. Acesso em 13 de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175 - Cal hidratada 
para argamassas – Requisitos. Rio de Janeiro, 2003. Acesso em 13 de maio de 
2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6473 - Cal virgem e 
cal hidratada - Análise química. Rio de Janeiro, 2003. Acesso em 13 de maio de 
2021. 
 
 
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
MARIANA MYSZAK 
 
 
 
 
 
 
CIMENTO PORTLAND – CONCEITOS, CARACTERÍSTICAS E 
APLICAÇÕES 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO ACADÊMICO 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1 
 
 
 
 
 
ITAPEJARA D’ OESTE 
2021 
1 
 
1. CONCEITOS 
O cimento Portland é o material de construção de mais extenso uso no 
mundo. Apesar de sua invenção ter ocorrido há mais de um século e, em nosso 
País, sua efetiva produção ter-se iniciado há cerca de 75 anos, muitos ainda 
fazem uso dele sem conhecê-lo com maior rigor. 
Cimento Portland é a denominação convencionada mundialmente para o 
material usualmente conhecido na construção civil como cimento. O cimento 
Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, 
que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja 
novamente submetido à ação da água, o cimento Portland não se decompõe 
mais. O cimento Portland, misturado com água e outros materiais de construção, 
tais como a areia, a pedra britada, o pó-de-pedra, a cal e outros, resulta nos 
concretos e nas argamassas usadas na construção de casas, edifícios, pontes, 
barragens etc. As características e propriedades desses concretos e argamassas 
vão depender da qualidade e proporções dos materiais com que são compostos. 
Dentre eles, entretanto, o cimento é o mais ativo, do ponto de vista químico. 
Pode-se dizer que o cimento é o principal responsável pela transformação da 
mistura dos materiais componentes dos concretos e das argamassas no produto 
final desejado (uma laje, uma viga, um revestimento etc.). 
Portanto, é de fundamental importância utiliza-lo corretamente. Para isto, é 
preciso conhecer bem suas características e propriedades, para poder aproveita- 
-las da melhor forma possível na aplicação que se tem em vista. 
O cimento Portland foi criado por um construtor inglês, Joseph Aspdin, que o 
patenteou em 1824. Nessa época, era comum na Inglaterra construir com pedra 
de Portland, uma ilha situada no sul do país. Como o resultado da invenção de 
Aspdin se assemelhou na cor e na dureza a essa pedra de Portland, ele registrou 
esse nome em sua patente, por esse motivo que o cimento é chamado cimento 
Portland. 
Há tempos havia no Brasil, praticamente, um único tipo de cimento Portland, 
porém, com a evolução dos conhecimentos técnicos sobre o assunto, foram 
sendo fabricados novos tipos. A maioria dos tipos de cimento Portland hoje 
existentes no mercado servem para o uso geral. Alguns deles, entretanto, tem 
certas características e propriedades que os tornam mais adequados para 
2 
 
determinados usos, permitindo que se obtenha um concreto ou uma argamassa 
com a resistência e durabilidade desejadas, de forma bem econômica. 
 
2. COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND 
 
Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades dos 
diversos tipos de cimento Portland é estudar sua composição. 
O cimento Portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal 
componente e está presente em todos os tipos de cimento Portland. As adições 
podem variar de um tipo de cimento para outro e são elas, principalmente, que 
definem os diferentes tipos de cimento. 
 
2.1. Clínquer 
 
O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, ambos obtidos de 
jazidas em geral situadas nas proximidades das fábricas de cimento. A rocha 
calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em 
proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa então um 
forno giratório de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a 
alcançar 1450ºC. O intenso calor transforma a mistura em um novo material, 
denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de pelotas. Na saída do forno, o 
clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado para posteriormente ser 
finamente moído, transformando-se em pó. 
O clínquer em pó tem a peculiaridade de desenvolver uma reação química em 
presença de água, na qual ele, primeiramente, torna-se pastoso e, em seguida, 
endurece, adquirindo elevada resistência e durabilidade. Essa característica 
adquirida pelo clínquer, que faz dele um ligante hidráulico muito resistente, e esta é 
sua propriedade mais importante. 
 
2.2. Adições 
 
As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de 
moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento Portland hoje 
3 
 
disponíveis no mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de 
alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. 
O gesso tem como função básica controlar o tempo de pega, isto é, o início do 
endurecimento do clínquer moído quando este é misturado com água. Caso não se 
adicionasse o gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando entrasse em contato 
com a água, endureceria quase que instantaneamente, o que inviabilizaria seu uso 
nas obras. Por isso, o gesso é uma adição presente em todos os tipos de cimento 
Portland. A quantidade adicionada é pequena: em geral, 3% de gesso para 97% de 
clínquer, em massa. 
As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas 
indústrias siderúrgicas e se assemelham aos grãos de areia. Antigamente, as 
escórias de alto-forno eram consideradas como um material sem maior utilidade, até 
ser descoberto que elas também tinham a propriedade de ligante hidráulico muito 
resistente, ou seja, que reagem em presença de água, desenvolvendo 
características aglomerantes de forma muitosemelhante à do clínquer. Essa 
descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-forno à moagem do clínquer 
com gesso, guardadas certas proporções, e obter como resultado um tipo de 
cimento que, além de atender plenamente aos usos mais comuns, apresenta 
melhoria de algumas propriedades, como maior durabilidade e maior resistência 
final. 
Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas 
fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em 
elevadas temperaturas (550ºC a 900ºC) e derivados da queima de carvão mineral 
nas usinas termelétricas, entre outros. Da mesma forma que no caso da escória de 
alto-forno, pesquisas levaram à descoberta de que os materiais pozolânicos, quando 
pulverizados em partículas muito finas, também passam a apresentar a propriedade 
de ligante hidráulico, se bem que de forma distinta. Isto porque não basta colocar os 
materiais pozolânicos, sob forma de pó muito fino, em presença de água, para que 
passem a desenvolver as reações químicas que os tornam primeiramente pastosos 
e depois endurecidos. A reação só vai acontecer se, além da água, os materiais 
pozolânicos moídos em grãos finíssimos também forem colocados em presença de 
mais um outro material. O clínquer é justamente um desses materiais, pois no 
processo de hidratação libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolana. 
4 
 
Esse é o motivo pelo qual a adição de materiais pozolânicos ao clínquer moído 
com gesso é perfeitamente viável, até um determinado limite. E, em alguns casos, é 
até recomendável, pois o tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem de 
conferir maior impermeabilidade, por exemplo, aos concretos e às argamassas. 
Outros materiais pozolânicos têm sido estudados, tais como as cinzas resultantes 
da queima de cascas de arroz e a sílica ativa, um pó finíssimo que sai das chaminés 
das fundiárias de ferro-silício e que, embora em caráter regional, já tem seu uso 
consagrado no Brasil, a exemplo de outros países tecnologicamente mais 
avançados. 
Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de 
cálcio em sua constituição tais como o próprio calcário. Tal adição serve também 
para tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, porque os grãos ou 
partículas desses materiais moídos têm dimensões adequadas para se alojar entre 
os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento, funcionando como um 
verdadeiro lubrificante. Quando presentes no cimento são conhecidos como fíler 
calcário. 
Conclui-se, pois que, de todas as adições, o gesso não pode, em hipótese 
alguma, deixar de ser misturado ao cimento, e que as demais matérias-primas 
adicionadas (escória de alto-forno, materiais pozolânicos e materiais carbonáticos) 
são totalmente compatíveis com o principal componente do cimento Portland – o 
clínquer – acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais. 
 
Figura 1 – Esquema com as transformações mineralógicas no interior do forno de clínquer, em função 
da temperatura (adaptado de WOLTER, 1985). 
5 
 
3. NORMAS TÉCNICAS E CONTROLE DE QUALIDADE DO CIMENTO 
PORTLAND 
 
As determinações da qualidade e da quantidade das matérias-primas que vão 
constituir os diversos tipos de cimento Portland não podem ser feitas atendendo 
simplesmente à vontade unilateral de um produtor ou de um consumidor. No país, a 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) prepara e divulga normas 
técnicas que são usadas no mercado como padrão de referência. As normas 
técnicas definem não somente as características e propriedades mínimas que os 
cimentos Portland devem apresentar como, também, os métodos de ensaio 
empregados para verificar se esses cimentos atendem às exigências das 
respectivas normas. 
Existem no Brasil 56 fábricas de cimento Portland e todas elas atendem às 
exigências das normas técnicas determinadas pela ABNT. 
A qualidade é aferida pela Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), 
entidade de Utilidade Pública Federal, com base nas normas da ABNT e nos 
princípios do Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial 
(INMETRO). Quando um saco de cimento apresenta o Selo de Qualidade ABCP, 
isto significa que o produto nele contido est· de acordo com as normas técnicas 
brasileiras, ou que atende a essas normas, ou, ainda, que foi produzido em 
conformidade com as exigências dessas normas. 
 
 
4. PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND 
 
Existem no Brasil vários tipos de cimento Portland, diferentes entre si, 
principalmente em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no 
mercado, ou seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são: 
 
 Cimento Portland comum; 
 Cimento Portland composto; 
 Cimento Portland de alto-forno; 
 Cimento Portland pozolânico. 
 
6 
 
Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas 
características especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento: 
 
 Cimento Portland de alta resistência inicial; 
 Cimento Portland resistente aos sulfatos; 
 Cimento Portland branco; 
 Cimento Portland de baixo calor de hidratação; 
 Cimento Portland para poços petrolíferos. 
 
Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT, que 
dispõe de escritórios ou representações espalhadas pelo país, nos quais poderão 
ser adquiridas essas normas. 
4.1. Cimento CP-I (NBR 5.732) ou Cimento Portland Comum 
 
Recebe este nome porque não possui nenhum tipo de aditivo, apenas o gesso, 
que tem a função de retardar o início de pega do cimento para possibilitar mais 
tempo na aplicação. Tem alto custo e menos resistência. Sua produção é 
direcionada para a indústria. Classe de resistência: 25 MPa. 
 
4.2. Cimento CP-II (NBR 11.578) ou Cimento Portland Composto 
 
Assim conhecido porque tem a adição de outros materiais na sua mistura, que 
conferem a este cimento um menor calor de hidratação, ou seja, ele libera menos 
calor quando entra em contato com a água. O CP-II é apresentado em três opções: 
CP-II E – cimento Portland com adição de escória de alto-forno; CP-II Z – cimento 
Portland com adição de material pozolânico; e CP-II F – cimento Portland com 
adição de material carbonático – fíler. Classe de resistência: 25, 32 e 40 Mpa. 
 
4.3. Cimento CP-III (NBR 5.735) ou Cimento Portland de Alto-forno 
 
Tem em sua composição de 35% a 70% de escória de alto-forno. Apresenta 
maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim 
como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser 
https://www.aecweb.com.br/guia/p/gesso_1_71_0_1_0
7 
 
resistente a sulfatos. É menos poroso e mais durável. Classe de resistência: 25, 32 e 
40 MPa. 
 
4.4. Cimento CP-IV (NBR 5.736) ou Cimento Portland Pozolânico 
 
Tem em sua composição de 15% a 50% de material pozolânico. Por isso, 
proporciona estabilidade no uso com agregados reativos e em ambientes de ataque 
ácido, em especial de ataque por sulfatos. Possui baixo calor de hidratação, o que o 
torna bastante recomendável na concretagem de grandes volumes e sob 
temperaturas elevadas. É pouco poroso, sendo resistente à ação da água do mar e 
de esgotos. Classe de resistência: 25 e 32 MPa. 
 
4.5. Cimento CP-V ARI (NBR 5.733) ou Cimento Portland de Alta Resistencia 
 
Em função do seu processo de fabricação, tem alta reatividade nas primeiras 
horas de aplicação, fazendo com que atinja resistências elevadas em um curto 
intervalo de tempo. Ao final dos 28 dias de cura, também atinge resistências maiores 
que os cimentos convencionais. É muito utilizado em obras industriais que exigem 
um tempo de desforma menor. É recomendado apenas para a fabricação de 
concretos. 
 
4.6. Cimento RS (NBR 5.737) ou Cimento Portland Resistente a Sulfatos 
 
Os materiais sulfatados estão presentes em redes de esgoto, ambientes 
industriais e água do mar.Sendo assim, seu uso é indicado para construções 
nesses ambientes. 
 
4.7. Cimento Branco (NBR 12.989) ou Cimento Portland Branco (CPB) 
 
Tem como principal característica a cor branca, que é conseguida através de 
matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e utilização do caulim no lugar 
da argila. Existem dois tipos de cimento branco. Um deles é o estrutural, indicado 
para fins arquitetônicos. Além dele, há o não estrutural, indicado para rejunte de 
cerâmicas. 
8 
 
4.8. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) / (NBR 13.116) 
 
Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor 
em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de 
origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento. 
 
5. APLICAÇÕES 
 
É preciso esclarecer que todos os tipos de Cimento Portland são adequados a 
todos os tipos de estrutura e aplicações. Existem, entretanto, alguns tipos de 
cimento que são mais vantajosos ou recomendáveis para determinados usos. 
Sendo assim, os cimentos CP I e CP II se destinam a aplicações gerais. “Este 
último é o mais encontrado no mercado (>60%) e o mais consumido, ao passo que o 
CP I, apesar de normalizado, quase não é mais produzido no Brasil, sendo 
geralmente fornecido apenas sob encomenda”, afirma o gerente do laboratório da 
ABCP. 
As principais vantagens na utilização dos Cimentos Portland de alto-forno (CP III) 
e pozolânico (CP IV) estão ligadas à maior estabilidade, durabilidade e 
impermeabilidade que conferem ao concreto; ao menor calor de hidratação; à maior 
resistência ao ataque por sulfatos; à maior resistência à compressão em idades mais 
avançadas; e à maior resistência à tração e à flexão. 
Portanto, são recomendáveis em obras de concreto-massa, como barragens e 
peças de grandes dimensões, fundações de máquinas e pilares; obras em contato 
com ambientes agressivos por sulfatos e terrenos salinos; tubos e canaletas para 
condução de líquidos agressivos, esgotos ou efluentes industriais; concretos com 
agregados reativos, pois esses cimentos concorrem para minimizar os efeitos 
expansivos da reação álcali-agregado; pilares de pontes ou obras submersas em 
contato com águas correntes puras; obras em zonas costeiras ou em água do mar; 
pavimentação de estradas e pistas de aeroportos etc. 
9 
 
Já o ARI (CP V) é o mais adequado para aplicações nas quais o requisito de 
elevada resistência às primeiras idades é fundamental, como na indústria de pré-
moldados, em que se necessita de uma desforma rápida. Esse tipo de cimento 
alcança uma boa resistência em uma semana, enquanto os demais levam um mês. 
“Como endurece rápido, se não for bem curado, pode apresentar fissuração ou 
trincas se a concretagem for feita sob insolação, em dias muitos secos ou com 
ventos, devido ao fenômeno da retração por secagem. Evite usá-lo em aplicações 
corriqueiras, como em revestimento de argamassa ou em concreto-massa, pois, 
nesses casos, pode também ocasionar fissuração”, orienta Battagin, gerente do 
laboratório da ABCP. 
 
Tabela 1 – Influência do tipo de cimento nas propriedades de pastas, argamassas e concretos. 
 
 
 
 Tabela 2 – Resultados de resistencia à compressão dos cimentos, em função da idade. 
10 
 
REFERÊNCIAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5733 - Cimento 
Portland de Alta Resistência Inicial – Especificação. Rio de Janeiro, 1991. 
Acesso em 13 de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5735 - Cimento 
Portland de Alto-Forno – Especificação. Rio de Janeiro, 1991. Acesso em 13 de 
maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5736 - Cimento 
Portland Pozolânico – Especificação. Rio de Janeiro, 1991. Acesso em 13 de 
maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5737 - Cimento 
Portland Resistente a Sulfatos – Especificação. Rio de Janeiro, 1992. Acesso 
em 13 de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7215 - Cimento 
Portland: Determinação da resistência a compressão - Método de ensaio. Rio 
de Janeiro, 1996. Acesso em 13 de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11578 - Cimento 
Portland Composto – Especificação. Rio de Janeiro, 1991. Acesso em 13 de maio 
de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13116: Cimento 
Portland de Baixo Calor de Hidratação – Especificação. Rio de Janeiro, 1994. 
Acesso em 13 de maio de 2021. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12989 - Cimento 
Portland Branco – Especificação. Rio de Janeiro, 1993. Acesso em 13 de maio de 
2021. 
 
11 
 
BATTAGIN, A. F. Características das escórias e pozolanas adicionadas aos 
cimentos Portland brasileiros. Publicações ABCP. São Paulo, 1987. Acesso em 12 
de maio de 2021. 
 
 
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
MARIANA MYSZAK 
 
 
 
 
 
 
GESSO – CONCEITOS, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO ACADÊMICO 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 1 
 
 
 
 
 
ITAPEJARA D’ OESTE 
2021 
1 
 
1. CONCEITOS 
O gesso é um mineral aglomerante produzido a partir do aquecimento da gipsita, 
um mineral abundante na natureza. É um material branco fino que em contato com a 
água se hidrata, formando um produto não hidráulico e rijo. 
Como citado anteriormente, a produção do gesso se dá pela mineração e 
calcinação da gipsita, mineral natural produzido pela evaporação de mares. Os 
depósitos de GIPSITA são formados a partir de sedimentos de salmoura 
provenientes de antigos oceanos, formados de 100 a 200 milhões de anos atrás. As 
diferentes condições geológicas de cada local transformaram esses sedimentos em 
gipsita de diferentes tipos. Os mais encontrados na natureza são o ANIDRO e 
o DIHIDRATADO. 
As fábricas de chapas de gesso e outros derivados da gipsita são instalações 
relativamente limpas, que liberam quase somente vapor d’água na atmosfera. 
 
2. HISTÓRIA 
 
O gesso é um dos materiais construtivos mais antigos produzidos pelos seres 
humanos, tal qual a cal e a terracota. 
 
Em ruínas da Síria e na Turquia foi verificado o emprego do gesso por volta do 8º 
milênio AC. 
 
Na África foi descoberto que os bárbaros construíram barragens e canais com um 
gesso de altíssima resistência, que garantiram, por muitos séculos, a irrigação das 
palmeiras de Mozabe, e que também o utilizaram junto a blocos de terra para 
erguerem suas edificações. 
 
Uma carta real de 1292, na França, fala da exploração de 18 jazidas de pedra de 
gesso na região parisiense. Na época o uso era em argamassas, colocação de 
placas de madeira, fechamento de ambientes e na construção de chaminés 
monumentais. 
 
2 
 
No século XVIII, a partir da França, a utilização do gesso na construção foi 
generalizada. 
 
3. PROPRIEDADES ESPECÍFICAS DO GESSO 
 
a) Elevada plasticidade da pasta; 
b) Pega e endurecimento rápidos; 
c) Finura equivalente ao cimento; 
d) Pequeno poder de retração na secagem e estabilidade volumétrica, 
garantem desempenho satisfatório quando utilizado como aglomerante na 
fabricação de pré-moldados ou aplicado como revestimento. 
 
A propriedade de absorver e liberar umidade ao ambiente confere aos 
revestimentos em gesso um elevado poder de equilíbrio higroscópico, além de 
funcionar como inibidor de propagação de chamas, liberando moléculas d’água 
quando em contato com o fogo. 
 
4. VANTAGENS 
 
 Leveza: paredes, divisórias e peças de gesso são mais leves do que peças 
feitas de outro material; e podem ser usadas em apartamentos, sem alterar a 
estrutura; 
 Facilidade de manuseio para execução de detalhes; 
 Rapidez de aplicação; 
 Recebe bem todos os tipos de pintura e acabamento; 
 Sua manutenção é simples: basta pano úmido e sabão de coco; 
 Por suas propriedades físico-químicas, o gesso é consideradoisolante 
térmico e acústico natural: é possível fazer uma parede de gesso acartonado 
com um isolamento acústico muito superior do que paredes de tijolos; 
 Não é inflamável: a grande quantidade de água contida no gesso hidratado 
confere-lhe excelentes propriedades como material de proteção passiva; 
 Resiste até 120º C de temperatura; 
 É inodoro; 
 Não agride a pele (tem uso biológico); 
3 
 
 Não forma fibras; 
 Não libera poeira depois de instalado; 
 Sem fissuras; os movimentos normais das estruturas são absorvidos. As 
variações de temperatura e de umidade relativa do ar não provocam 
variações dimensionais expressivas. 
 
5. DESVANTAGENS 
 
 
 Sujeira na instalação: o pó fino se espalha facilmente, o que às vezes é 
preferível à sujeira provocada por cimento, pedra, cal e água; 
 O gesso comum não resiste à umidade; 
 Devido a solubilidade dos produtos em gesso (1,8 g/l), a utilização destes fica 
restrito a ambientes interiores e onde não haja contato direto e constante com 
água (áreas molhadas); 
 Alto poder oxidante do gesso quando em contato com componentes ferrosos; 
 Alto poder expansivo das moléculas de etringita, formadas pela associação do 
gesso com o cimento em fase de hidratação; 
 Diminuição da resistência com o grau de umidade absorvida; 
 Solubilidade e lixiviação com a percolação de água constante; 
 
6. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS 
 
 
 
7. FATORES QUE INFLUENCIAM NAS PROPRIEDADES DO GESSO 
 
 Grau de cristalização; 
4 
 
 Homogeneidade; 
 Finura; 
 Influência da mistura com areia; 
 Aditivo; 
 Temperatura. 
 
8. UTILIZAÇÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 Gesso para revestimento; 
 Placas e ornamentos de gesso fundido; 
 Chapas de gesso acartonado; 
 Massas para tratamento de juntas de sistemas de gesso acartonado; 
 Indústria cimenteira. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
REFERÊNCIAS 
PLANO DUODECENAL (2010 – 2030) DE GEOLOGIA, MINERAÇÃO E 
TRANSFORMAÇÃO MINERAL – RELATÓRIO TÉCNICO 34. PERFIL DA GIPSITA 
Acesso em 12 de maio de 2021. 
MUNHOZ, Fabiana Costa; RENOFIO, Adilson. Uso da Gipsita na Construção 
Civil. São Paulo, 2006.