Livro-Texto Unidade I-2

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Autores: Prof. Valter Gomes
 Prof. Ricardo Calasans
Colaborador: Prof. José Carlos Morilla
Planejamento e Programas 
de Manutenção Industrial
Professores conteudistas: Valter Gomes / Ricardo Calasans
Valter Gomes
Cursando mestrado em Engenharia Elétrica (Unicamp), possui MBA em Qualidade e Produtividade e Engenharia 
Elétrica. Atua como perito, professor e gestor do curso de Engenharia e Tecnologia na Faculdade Anhanguera. Presta 
serviço de assistência técnica em hospitais, clínicas e empresas, com grandes tecnologias. Está envolvido em projetos, 
consultoria, auditoria, qualidade, instalações, manutenções, startups, gestão de pessoas e equipe, suprimentos, 
orçamento e processos produtivos. Há 5 anos é responsável pelo planejamento, instalação, orçamento, pós-venda e 
programação da manutenção preventiva, preditiva (industrial), desde o levantamento de peças, compra, estruturação 
dos projetos de paradas de máquinas à sua coordenação de execução, manutenção de contratos etc. Lidera a equipe, 
montando apresentação de resultados para gerência e ministrando treinamentos. 
Ricardo Calasans
Professor adjunto dos cursos de Engenharia, Arquitetura e Biomedicina da Universidade Paulista. Coordenador do 
curso de Tecnologia de Segurança do Trabalho e do curso de pós-graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho 
da UNIP. Diretor da Associação Brasileira dos Profissionais de Medicina e Segurança do Trabalho e Meio Ambiente – 
Abraphiset.
Formado em Engenharia de Produção Mecânica pela Universidade Metodista de Piracicaba − Unimep. Pós-
graduado em Engenharia de Segurança do Trabalho e em TI pela UNIP. Bacharel em Direito e Médico Veterinário pela 
UNIP.
Atualmente, é líder das disciplinas de Gestão Laboratorial e Controle de Qualidade do curso de Biomedicina, 
Prevenção de Riscos na pós-graduação de Engenharia de Segurança do Trabalho, bem como da elaboração dos 
conteúdos e gravação dos vídeos da UNIP Interativa e do material didático pedagógico da referida instituição.
© Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma e/ou 
quaisquer meios (eletrônico, incluindo fotocópia e gravação) ou arquivada em qualquer sistema ou banco de dados sem 
permissão escrita da Universidade Paulista.
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
G633p Gomes, Valter.
Planejamento e programas de manutenção industrial. / Valter 
Gomes, Ricardo Calasans. 2. ed. São Paulo: Editora Sol, 2020.
80 p., il.
Nota: este volume está publicado nos Cadernos de Estudos e 
Pesquisas da UNIP, Série Didática, ISSN 1517-9230.
1. Manutenção industrial. 2. Ocorrência de falhas. 3. 
Treinamentos. I.Título.
CDU 621.3 
U416.93 – 20
Prof. Dr. João Carlos Di Genio
Reitor
Prof. Fábio Romeu de Carvalho
Vice-Reitor de Planejamento, Administração e Finanças
Profa. Melânia Dalla Torre
Vice-Reitora de Unidades Universitárias
Profa. Dra. Marília Ancona-Lopez
Vice-Reitora de Pós-Graduação e Pesquisa
Profa. Dra. Marília Ancona-Lopez
Vice-Reitora de Graduação
Unip Interativa – EaD
Profa. Elisabete Brihy 
Prof. Marcello Vannini
Prof. Dr. Luiz Felipe Scabar
Prof. Ivan Daliberto Frugoli
 Material Didático – EaD
 Comissão editorial: 
 Dra. Angélica L. Carlini (UNIP)
 Dr. Ivan Dias da Motta (CESUMAR)
 Dra. Kátia Mosorov Alonso (UFMT)
 Apoio:
 Profa. Cláudia Regina Baptista – EaD
 Profa. Betisa Malaman – Comissão de Qualificação e Avaliação de Cursos
 Projeto gráfico:
 Prof. Alexandre Ponzetto
 Revisão:
 Cristina Z. Fraracio
 Giovanna Oliveira
 Lucas Ricardi
Sumário
Planejamento e Programas de Manutenção Industrial
APRESENTAÇÃO ......................................................................................................................................................7
INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................................................7
Unidade I
1 HISTÓRICO .......................................................................................................................................................... 11
1.1 Conceitos básicos ................................................................................................................................. 12
1.2 Serviços de rotina ................................................................................................................................. 14
1.3 Tipos de manutenção ......................................................................................................................... 15
2 PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE................................................................................. 17
2.1 Organização da manutenção .......................................................................................................... 19
2.2 Demanda de especialidades ............................................................................................................. 20
2.3 Materiais .................................................................................................................................................. 21
2.4 Priorização............................................................................................................................................... 22
Unidade II
3 TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL) ................. 28
3.1 A origem da TPM .................................................................................................................................. 28
3.2 História da TPM ..................................................................................................................................... 29
3.3 A evolução da TPM .............................................................................................................................. 32
3.4 Objetivos da TPM .................................................................................................................................. 35
3.5 Resultados da TPM............................................................................................................................... 37
3.6 Conclusão ................................................................................................................................................ 38
4 OS PROFISSIONAIS DA MANUTENÇÃO ................................................................................................... 39
Unidade III
5 FERRAMENTAS ................................................................................................................................................. 44
5.1 Diagrama Espinha de Peixe .............................................................................................................. 44
5.2 Diagrama de Gantt .............................................................................................................................. 46
5.3 Métodos Pert/CPM ............................................................................................................................... 47
5.3.1 CPM .............................................................................................................................................................. 48
5.3.2 Algoritmo do caminho crítico ........................................................................................................... 48
5.4 Caminho crítico ..................................................................................................................................... 49
6 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO ..................................................................................................................... 54
6.1 Manutenção preventiva .................................................................................................................... 54
6.2 Manutenção preditiva ........................................................................................................................54
Unidade IV
7 ÍNDICES DA MANUTENÇÃO ........................................................................................................................ 65
7.1 MTBF – TMPF .......................................................................................................................................... 65
7.2 MTTR – TMPR ......................................................................................................................................... 65
7.2.1 A importância do MTBF e MTTR ........................................................................................................ 65
7.3 Disponibilidade ...................................................................................................................................... 66
7.4 Custos ........................................................................................................................................................ 66
8 INVESTIGAÇÃO, TIPOS E OCORRÊNCIA DE FALHAS ........................................................................... 66
8.1 Tipos de falhas ....................................................................................................................................... 66
8.1.1 Análise de falhas ..................................................................................................................................... 66
8.1.2 Lei das falhas ............................................................................................................................................ 68
8.1.3 Falhas aleatórias ...................................................................................................................................... 68
8.2 Treinamentos .......................................................................................................................................... 69
8.3 Taxa de frequência de acidentes .................................................................................................... 69
8.4 Taxa de gravidade de acidentes ...................................................................................................... 70
8.5 Diagnósticos ........................................................................................................................................... 70
7
APRESENTAÇÃO
A disciplina de Planejamento e Programas de Manutenção Industrial busca abordar as questões de 
segurança de trabalho relacionadas com as operações de manutenção, nas mais diversas formas em 
que ela se desenvolve. Essa disciplina também pretende propiciar o conhecimento sobre as ferramentas 
importantes utilizadas no gerenciamento de diversas atividades em que se procura ter o controle sobre 
o andamento da atividade e dos processos que estão sendo efetuados.
Falaremos sobre a manutenção, desde o seu início até os dias atuais, para que se possa compreender 
a sua evolução e as técnicas mais modernas utilizadas, bem como a sua filosofia e a sua aplicação. Com 
isso, o aluno poderá compreender a importância da manutenção nas atividades industriais e por que a 
Segurança do Trabalho deve dar uma atenção especial para esse setor.
Ficará fácil entender que as operações de manutenção são executadas sob riscos diferenciados do 
operador do equipamento, da instalação, dos procedimentos etc., e que é necessária a manutenção 
para que tudo esteja em condições de segurança e para que exista confiança na execução das 
atividades esperadas.
INTRODUÇÃO
Em um mundo extremamente competitivo, a manutenção deve ser uma atividade organizada e 
capaz de garantir os meios de produção ou prestação de serviço, pois ela se torna responsável pela 
sobrevivência da empresa, bem como da sua prosperidade.
A palavra “manutenção” é derivada do latim, manus tenere, que significa “manter o que se tem”. O 
homem faz isso há muito tempo ao longo da sua história, a partir do momento em que ele começou a 
manusear objetos como instrumentos de produção.
Outro aspecto importante, em uma economia globalizada como a que vivemos, é a busca da 
qualidade total em serviços ou produtos e o gerenciamento ambiental, que se tornaram metas a serem 
atingidas por todas as empresas.
Mas de que forma a manutenção participa desse processo? Basta considerar que ela é responsável 
por garantir a disponibilidade das máquinas, propiciando um aumento na competitividade e na 
lucratividade da empresa, o que assegura também que o cliente fique satisfeito com o produto 
ou serviço prestado. Ademais, a manutenção também garante condições seguras para que se 
desenvolvam as atividades laborais das empresas, desde a manutenção predial – envolvendo a 
todos que desenvolvem suas atividades laborais ou mesmo de suas residências – até as estruturas, 
equipamentos, maquinários ou ferramentais, necessários para o exercício do seu ofício. Cada atividade 
de manutenção tem as suas características, exige conhecimentos específicos, bem como capacidade 
da análise e reconhecimento dos riscos para cada operação, uma vez que, durante a atividade de 
manutenção, o equipamento não está em operação normal e oferece riscos diferentes das condições 
esperadas de operação do equipamento submetido à manutenção, o que exige também treinamentos 
específicos para o desenvolvimento dessas atividades.
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Figura 1 – Trabalhador efetuando inspeção/manutenção no sistema de proteção contra descargas atmosféricas no Cristo Redentor, 
no Rio de Janeiro
A manutenção tem uma infinidade de situações que necessitam um planejamento prévio, análise 
adequada de todas as tarefas a serem executadas, capacitações necessárias, conhecimentos, aptidões, 
treinamentos etc., para garantir tanto o resultado esperado quanto a segurança de quem irá efetuar a 
atividade de manutenção.
Um programa bem elaborado de manutenção deverá obedecer aos cronogramas estabelecidos, 
evitando quebras inesperadas, que resultam em parada na linha de produção ou diminuição do seu 
ritmo, atrasos nos prazos de entrega, aumentos nos custos de produção ou serviço, perdas financeiras e 
de mercado, com aumento dos custos etc.
Nesse sentido, a empresa deve definir um programa de manutenção em que se utilizem métodos 
preventivos para garantir a produção ou serviço prestado com a devida qualidade, custo e prazo 
desejados. Mas, ao se falar em manutenção, estudando o conceito por detrás desse termo, verifica-se que 
ele passou por modificações ao longo do tempo, conforme as necessidades também se modificavam e 
aumentavam e, ao mesmo tempo, os estudos e tecnologias ofereciam novos recursos a serem explorados.
Desse modo, o conceito não muito distante era de que a missão da manutenção consistia em 
estabelecer as condições originais dos equipamentos ou sistemas. Segundo Santos (2007, p. 52), a 
missão da manutenção é manter em perfeito estado de conservação e funcionamento equipamentos, 
acessórios e tudo o que está ligado ao setor fabril de uma indústria.
Já Kardec e Lafraia (2002, p. 23) fazem uma comparação entre o conceito antigo e o atual, sendo que, 
anteriormente, a manutenção visava ao reestabelecimento das condições originais dos equipamentos 
ou sistemas e, atualmente, ela tem a missão de garantir a disponibilidade da função dos equipamentos 
e instalações de modo a atender a um processo de produção e à preservação do meio ambiente, com 
confiabilidade, segurança e custos adequados.
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A manutenção, direta ou indireta, passa a ter um papel importante no contexto da competividade 
da empresa no mercado em que ela atua, otimizando a disponibilidade da função dos equipamentos, 
maximizando a sua lucratividade, contribuindo para a satisfação dos seus clientes e também para que 
haja confiabilidade nos serviços ou produtos dentro de um conceito de defeito zero.
Uma das relações que se encontram entre a manutenção e a segurança é o fato de que ambas devem 
ser tratadas de forma estratégica, e tanto as suas ferramentas quanto os seus conceitos devem ser 
compartilhados e estar disponíveis e ao alcance de todoscomo forma de dar embasamento à tomada 
de decisão, visando ao acerto nas decisões tomadas.
Conforme Lafraia (2001), em se tratando da manutenção, existem mais decisões e coisas erradas do 
que em quaisquer outras atividades industriais.
A Associação Brasileira de Manutenção – Abraman produz a cada dois anos, desde 1995, o 
Documento Nacional de Manutenção: a Situação da Manutenção no Brasil (2011); esse documento é 
um dos instrumentos de divulgação existentes a respeito da manutenção.
É importante compreender que, com todos os avanços tecnológicos, a atividade de manutenção 
ao longo das últimas duas décadas sofreu mais mudanças do que qualquer outra atividade industrial. 
Isso se deu em decorrência do grande aumento da quantidade e diversidade de itens físicos, como os 
equipamentos, suas instalações e mesmo as próprias edificações, que devem ser mantidas em ordem. 
É inquestionável o crescimento da complexidade dos projetos, com mais detalhes a serem observados 
e compreendidos. Com isso, muitas novas técnicas de manutenção foram surgindo para atender essas 
mudanças e também em decorrência de novas tecnologias, que passaram a ser acessíveis e estar à 
disposição das atividades de manutenção. Outro ponto que também exigiu mudanças está na forma 
com que se passou a organizar a manutenção e as responsabilidades a ela atribuídas.
Com isso, pode-se observar uma reação rápida a essas mudanças por parte dos profissionais da 
manutenção, que apresentam uma postura cada vez mais diferenciada, pois compreendem a importância 
da sua atividade e das consequências decorrentes de uma falha de um determinado equipamento, que 
irá repercutir em diversos vetores distintos, como a segurança dos trabalhadores e os efeitos para o 
meio ambiente. Houve também a compreensão do alcance da manutenção em relação à qualidade do 
produto. A empresa também passou a cobrar a redução de custos, e a manutenção passou a ser peça 
fundamental nessa questão, como também para a produção se tornar mais eficiente, demandando uma 
maior disponibilidade das instalações.
Dessa forma, o perfil profissiográfico do profissional da manutenção passou a ter maiores exigências 
quanto a habilidades, capacitação e atitudes, para todos os níveis hierárquicos do departamento.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Unidade I
1 HISTÓRICO
O termo “manutenção” pode ser recente na história da humanidade, mas a sua execução sempre 
existiu, mesmo em épocas remotas.
A atividade foi se tornando conhecida com o nome de “manutenção” em torno do século XVI, 
com o surgimento do relógio mecânico, na Europa central, onde apareceram os primeiros técnicos em 
montagem e assistência desses equipamentos. Com o advento da Revolução Industrial, a atividade de 
manutenção foi se estruturando, tornando-se mais organizada e transformou-se em uma necessidade 
essencial durante a Segunda Guerra Mundial, para garantir, por meio de sistemas de monitoramento 
nos processos de produção, o funcionamento perfeito dos equipamentos bélicos no front de batalha. 
Isso resultou em protocolos que buscavam garantir que as linhas de produção estivessem sendo bem 
monitoradas e seus equipamentos bem regulados.
Com término da Segunda Guerra Mundial, iniciou-se o processo de reconstrução, e a engenharia da 
manutenção serviu como base nesse processo. O Japão, que ficou sob o controle dos EUA, destacou-se 
entre os países que se reestruturavam, utilizando-se da manutenção durante a sua reconstrução, para 
buscar prolongar a utilização dos seus equipamentos ao máximo possível e tirar o máximo de proveito 
dos poucos recursos existentes. Além disso, o Japão também procurou atender ao mercado, que passava 
a adotar padrões que se tornavam gradativamente mais exigentes.
Com a evolução da manutenção, novas técnicas foram surgindo para atender essa demanda do 
mercado. A manutenção era essencialmente corretiva, ou seja, a máquina quebrava e então se buscava 
fazer o seu reparo para que voltasse à operação. Porém, essa quebra ocorria a qualquer momento e, 
quando a demanda pelo equipamento era mais intensa, o prejuízo da máquina parada se tornava ainda 
maior. Assim, a manutenção preventiva surgiu buscando evitar que ocorresse a quebra do equipamento, 
para aumentar a sua confiabilidade e evitar paradas indesejadas, situações de risco ou mesmo acidentes 
decorrentes dessas quebras.
 Saiba mais
Recomendamos a leitura do texto a seguir:
SOFT EXPERT. Seis sigma: visão geral. [s.d.]. Disponível em: <http://www.
softexpert.com.br/norma-seis-sigma.php>. Acesso em: 1 out. 2014.
12
Unidade I
1.1 Conceitos básicos
Ao se falar de manutenção, deve-se entender que ela envolve todo um conjunto de técnicas essenciais 
para se conseguir manter as máquinas, equipamentos e instalações em operação. Isso tudo envolve 
cuidados na conservação, por exemplo, ao se manter um dispositivo lubrificado para a sua operação. 
Também envolve cuidados: na adequação, ajustando o equipamento para o uso a que será submetido; 
na restauração, quando um componente estiver desgastado e necessitar passar por um processo de 
embuchamento, por exemplo; ou na substituição, quando não for possível ou economicamente viável 
a sua restauração. A prevenção também se enquadra em manutenção, pois faz trocas e ajustes de 
componentes visando à garantia da sua operacionalidade.
Podem-se considerar então dois conceitos de manutenção:
• A que é formada por um conjunto de procedimentos técnicos indispensáveis para o adequado 
e constante funcionamento das instalações, das máquinas, equipamentos e ferramentas. Esses 
procedimentos abrangem os cuidados com a conservação, adequação, restauração, substituição e 
prevenção.
• E a que é composta pela engenharia de componentes, responsável pelo estudo e controle do 
desempenho de cada parte que forma o conjunto de um sistema específico.
Assim, pode-se considerar que a atividade da manutenção, em sua maior parte, é responsável por 
evitar que um sistema sofra quebras e também paradas inesperadas durante a produção. Dessa forma, 
ela pode garantir a confiabilidade do sistema produtivo, bem como a qualidade de produção do modo 
em que os produtos foram planejados.
 Lembrete
O departamento de manutenção requer não só conhecimentos específicos 
de manutenção nas diversas áreas, mas também um conhecimento mais 
aprimorado na detecção de situações de risco, na análise prévia e na 
adoção das medidas de segurança cabíveis para execução de cada atividade 
da forma correta.
 Observação
Atualmente, diversas tecnologias, ferramentas, especialidades e capacitações 
de mão de obra estão à disposição no mercado para que os profissionais da 
manutenção possam atender adequadamente às novas demandas e exigências 
do setor. Cabe lembrar que a manutenção deve acompanhar o desenvolvimento 
tecnológico do mercado, mantendo-se sempre apta a atuar conforme essas 
novas tecnologias são empregadas pelas empresas.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Em relação aos objetivos da manutenção em uma organização, de forma geral, eles buscam:
• Garantir que os equipamentos e as máquinas sejam mantidos em condições plenas de uso, de 
forma a responder adequadamente à demanda de produção em condições normais e com a 
devida qualidade produtiva.
• Poder evitar falhas e quebras das máquinas e equipamentos por meio de ações preventivas.
Também encontramos outros conceitos no mercado, sendo eles:
• A preocupação com a vida útil de um componente, considerando-se o lapso de tempo em que 
ele executa as suas funções dentro do planejado e o seu rendimento e disponibilidade no grau 
máximo. No decorrer da vida útil de todo componente, o seu desgaste ocorrerá gradativamente, 
até um determinado momento em que ele não terá mais condições de desenvolver a sua função, 
e seu desempenho ficará comprometido, o que acarretará o fim da sua utilidade.
• A manutenção ideal, que busca permitir a alta disponibilidade dos equipamentos para a produção, 
ao longo de todo o tempoem que eles estiverem em operação, considerando-se também a questão 
de custo, para que estejam dentro de limites considerados adequados.
• O ciclo de vida de um componente, ao longo do tempo, vem sendo alvo de estudos constantes e 
de aprofundamento de novas técnicas de administrar essa questão:
—― Basicamente, encontraremos um primeiro momento, em que o equipamento encontra-se em 
uma fase de amaciamento, já que todos os componentes, sendo eles novos, necessitam de um 
tempo para que se adaptem a suas funções e que todo o conjunto possa trabalhar de forma 
harmoniosa. Nessa etapa, chamada de fase de amaciamento, os defeitos do equipamento 
surgem durante a sua operação normal, sendo um processo de autoajuste de todo o sistema. É 
um período em que, geralmente, o equipamento encontra-se sob a garantia do fabricante.
—―Em um segundo momento, tem-se a fase na qual o equipamento está operando dentro 
das especificações projectuais e dentro do desempenho esperado. É o período de vida útil 
dos componentes, em que as quebras ou paradas são anomalias do processo. Nessa fase, o 
equipamento tem o seu melhor rendimento.
—―Após isso, aproxima-se a fase em que o equipamento já se encontra envelhecido, com diversos 
componentes ou conjuntos no fim da sua vida útil ou mesmo já a tendo ultrapassado. Nessa 
fase, as quebras começam a ser frequentes, com paradas inesperadas e indesejadas, sendo o 
momento em que se deve buscar pelo recondicionamento total do equipamento ou, conforme 
a análise de custo-benefício, o seu sucateamento e reposição por equipamento novo e muitas 
vezes com tecnologia mais avançada.
Esses assuntos serão todos abordados de forma mais detalhada ao longo desta disciplina.
14
Unidade I
 Observação
Deve-se ter cuidado com o uso do termo “vida útil”, pois, dentro do 
conceito de produção mais limpa – PL –, o conceito de “vida útil” envolve 
todo o processo de produção de um produto, em que se analisa o consumo 
de energia e os resíduos gerados ao longo do processo, desde a extração da 
matéria-prima até o produto deixar de ser útil e o seu descarte final.
1.2 Serviços de rotina
Quando se fala de serviços de rotina, na manutenção, eles abrangem as atividades de inspeção 
de máquinas e de equipamentos e a verificação das suas condições técnicas. Nessas inspeções é que 
se identificam pequenos defeitos nos equipamentos e nos elementos das máquinas. Verificam-se os 
sistemas de arrefecimento e lubrificação e, quando da constatação de falhas, procede-se aos ajustes 
necessários, sendo eles exemplos para os serviços de rotina.
Em relação à responsabilidade desses serviços, eles não se restringem exclusivamente aos profissionais 
da manutenção, mas sim a todos que operam e se utilizam dessas máquinas.
 Saiba mais
Quando há um acidente em decorrência de manutenção precária ou a 
falta dela, a empresa e os responsáveis irão responder civil e criminalmente 
pelas consequências.
Vejam um exemplo no seguinte texto:
FALTA de manutenção preventiva em máquina causa acidente. Revista 
Proteção, nov. 2010. Disponível em: <http://www.protecao.com.br/
noticiasdetalhe/JyjyA5jj/pagina=1>. Acesso em: 6 out. 2014.
Para que a máquina seja mantida em perfeito estado de funcionamento é que esses serviços 
periódicos de manutenção são executados, compreendendo uma série de operações como:
• testes de componentes;
• exames dos componentes antes do término da garantia;
• ajustes necessários ou mesmo troca de componentes, conforme as orientações do fabricante;
15
PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
• monitoração constante das partes ou sistemas da máquina que estão sujeitos a desgastes maiores;
• replanejamento, quando necessário, do programa preventivo adotado, conforme os dados 
coletados (o histórico das manutenções).
Essas atividades de manutenção periódica podem ser executadas durante as paradas mais longas 
das máquinas, quando da quebra de algum componente, no caso em que algum de seus sistemas tenha 
apresentado alguma falha e também nas situações em que há um planejamento de um novo serviço ou 
mesmo nos intervalos para as trocas de turno.
Nos momentos em que ocorrem as paradas programadas é que se deve proceder a desmontagem 
completa da máquina, para que se possa inspecionar adequadamente seus componentes, conjuntos e 
sistemas. Ao se identificar partes danificadas, elas devem ser inspecionadas para verificar a possibilidade 
de se fazer um recondicionamento delas ou analisar se é o caso da sua substituição. Em seguida, a 
máquina será novamente montada, depois testada, visando à garantia da qualidade esperada em seu 
desempenho. Há também reparos que não são planejados ou programados, sendo estes mais conhecidos 
como manutenção corretiva. A seguir, serão apresentados de forma mais detalhada todos os tipos de 
manutenção.
1.3 Tipos de manutenção
Pode-se classificar a manutenção em duas formas distintas: as manutenções que são planejadas e 
as manutenções que não são planejadas.
A manutenção não planejada é a que ocorre de forma inesperada, sem previsão, a qualquer momento 
e, dessa forma, é conhecida como manutenção corretiva, pois busca resolver o problema assim que ele 
aparece e fazer o reparo necessário para corrigi-lo. Ela é dividia em dois tipos:
• Manutenção inesperada: localiza e faz reparos em defeitos repentinos nos equipamentos que 
estão operando de forma contínua.
• Manutenção ocasional: faz os consertos de falhas que não chegam a interromper a operação 
da máquina. É executada no momento em que a máquina para, por motivo diferente do causado 
pela falha, como em uma troca de set-up, abastecimento etc.
A manutenção corretiva, também conhecida como breakdown maintenance – BM, foi o primeiro 
estágio da manutenção, o mais primitivo, que deu origem, com a sua evolução, à manutenção preventiva, 
que já faz parte da manutenção planejada. Mas a manutenção corretiva persiste nos dias atuais por 
ser impossível eliminar por completo as quebras inesperadas.
Em se tratando das manutenções planejadas, elas podem ser classificadas em:
• manutenção preventiva;
16
Unidade I
• manutenção preditiva;
• TPM;
• terotecnologia.
A primeira, a manutenção preventiva – MP, está estruturada em um conjunto de procedimentos 
e ações que serão executados com o objetivo de se manter o equipamento sempre em operação. Os 
Estados Unidos da América foram os pioneiros na adoção da manutenção preventiva que, por sua vez, 
evoluiu ao longo do tempo transformando-se em manutenção do sistema de produção e incluindo a 
prevenção da manutenção – PM, bem como quesitos que se originavam na engenharia de confiabilidade.
Todas essas técnicas foram estudadas no Japão, no período em que esse país se recuperava da 
Segunda Guerra Mundial, com o apoio técnico e financeiro dos Estados Unidos da América. O Japão 
buscava com isso métodos para eliminar desperdícios nas linhas de produção e melhorias em seus 
processos, para que pudessem, assim, ganhar competitividade e qualidade. Os empresários japoneses 
foram alunos dos professores norte-americanos Edward Deming e Joseph Juran, entre outros, ícones dos 
sistemas de qualidade. Como alunos dedicados, logo absorveram as informações, transformaram-nas 
em conhecimento e, desse conhecimento adquirido, surgiu a total productive maintenance – TPM, que 
é a manutenção da produção onde todos participam.
De acordo com Robinson e Ginder (1995, p. 1), o termo manutenção produtiva total foi utilizado 
pela primeira vez no final da década de 1960, pela empresa Nippondenso, um fornecedor de partes 
elétricas para a Toyota.
O Japão passou a aplicar todas essas técnicas com sucesso e Wang (2006, p. 655) refere-se à 
disseminação do TPM em âmbito mundial, descrevendo que “[...] os métodos e técnicas do TPM têm sido 
implementados de forma exitosa no Japão e também empregados fora do país.”
Para Nakajima (1989, p. 10), “[...] o TPM pode melhorar o rendimento global das instalações, graças 
a uma organização baseada no respeito à criatividade humanae com a participação geral de todos os 
empregados da empresa”.
Shirose (1996, p. 10) estabelece que:
[...] a maior característica do TPM é a participação de todos os membros 
da empresa, desde o chão de fábrica, até a alta administração, em forma 
de pequenos grupos de trabalho que têm por objetivo atingir metas 
como: quebra zero; acidente zero; defeito zero; aumento da eficiência dos 
equipamentos e processos administrativos.
A relação com acidente zero já mostra a importância da manutenção para o aspecto de segurança 
nos ambientes de trabalho e o seu papel importante para evitar os acidentes. Também é possível observar 
que, nessa linha, a TPM envolve a todos, em todos os setores da empresa, filosofia importante também 
nos aspectos de Segurança do Trabalho.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
A manutenção preditiva derivou então dessa evolução, na qual as informações passaram a ser 
registradas e analisadas mais criteriosamente e, assim, pode-se desenvolver o conhecimento das 
condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. A coleta de dados, que é a base 
do banco de informações desse sistema, se dá por meio do acompanhamento do desgaste de peças 
vitais e das alterações que elas provocam no sistema quando estão desgastadas, como o aumento do 
nível de ruído, do aquecimento e das vibrações, e por meio de exames laboratoriais dos lubrificantes 
usados etc. Obtém-se, assim, os sinais de alterações no sistema e possibilita-se a substituição ou mesmo 
o reparo de componentes antes que eles causem problemas.
Desse modo, essas técnicas foram se desenvolvendo e a manutenção produtiva total – TPM surgiu 
como um sistema de gerenciamento completo, abrangendo todos os tipos de manutenção.
A terotecnologia é a alternativa técnica capaz de combinar os meios financeiros, os estudos de 
confiabilidade, as avaliações técnico-econômicas e os métodos de gestão de modo a obter ciclos de 
vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos (a manutenção é o coração de qualquer sistema 
terotecnológico). O conceito de terotecnologia é a base da atual “manutenção centrada no negócio”, na 
qual os aspectos de custos norteiam as decisões da área de manutenção e sua influência nas decisões 
estratégicas das empresas.
 Lembrete
Todos os equipamentos e dispositivos necessitam de manutenção. 
A importância da manutenção não é apenas para o bom desempenho e 
funcionamento da máquina ou equipamento, mas sim para a segurança de 
quem se utiliza dele.
 Saiba mais
Veja mais um exemplo nesse sentido em:
FALHA mecânica pode ter causado morte de 9 operários, dizem técnicos. G1, 
Bahia, ago. 2011. Disponível em: <http://g1.globo.com/bahia/noticia/2011/08/
falha-mecanica-pode-ter-causado-acidente-que-matou-9-operarios-na-ba.
html>. Acesso em: 6 out. 2014.
2 PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
Quando se fala em planejamento, deve-se ter em mente que ele é um procedimento importante, no 
qual se cria um plano para que se possa atingir um determinado objetivo da melhor forma possível. É 
uma tarefa “administrativa” que envolve diversas ações importantes no sentido de organizar os recursos 
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Unidade I
disponíveis e prepará-los, de forma que posam ser utilizados da melhor forma, entre tantas outras 
atividades importantes, para permitir a tomada de decisões corretas.
Nas organizações, tem-se o planejamento de manutenção, levando-se em consideração as paradas 
de um equipamento, com uma constante preocupação, uma vez que isso pode causar graves problemas 
em uma linha de produção e também perdas financeiras. Nesse sentido, busca-se planejar as paradas 
para que sejam feitas no momento mais oportuno e que também possam ser aproveitadas da melhor 
forma possível para a manutenção do equipamento. Caso não haja esse planejamento prévio, diversos 
problemas podem ocorrer. Buscando evitá-los, as organizações implantaram o planejamento e a 
programação da manutenção, iniciados na década de 1960 no Brasil.
Para desenvolver o planejamento, é necessário conhecer o trabalho a ser executado, os recursos 
disponíveis, materiais, tecnológicos e humanos, de forma que se possa administrá-los adequadamente 
na execução da manutenção em questão, bem como dar suporte às tomadas de decisão que se fizerem 
necessárias ao longo do processo.
Surge então, para desenvolver toda essa atividade do planejamento, a função da programação, na 
qual se faz a designação de atribuições de responsabilidades para a execução de cada atividade, dentro 
de um cronograma estabelecido, com seus prazos respeitados etc.
Durante a elaboração desse planejamento, forma-se o plano de manutenção e nele se terá a resposta 
para as principais perguntas, que devem ser atendidas para se chegar à forma com que a atividade 
será executada, qual tarefa será feita, em quanto tempo ela será executada, quem será o profissional 
responsável, em que momento e também qual o custo da atividade.
A metodologia empregada utiliza-se de um modelo de perguntas para atender a todos esses pontos, 
sendo elas:
• Como?
• O quê?
• Em quanto tempo?
• Quem?
• Quando?
• Quanto?
Nessa estrutura, pode-se observar que no planejamento as três primeiras perguntas tornam-se 
essenciais e na programação serão usadas as três subsequentes.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
No desenvolvimento da atividade, deve-se cuidar para que no plano de execução possam ser 
encontradas as informações necessárias para que se possa dar suporte à tomada de decisão na escolha 
das equipes que efetuarão a atividade, bem como dos equipamentos que serão empregados.
Como todo processo, deve-se ter uma forma de acompanhar e monitorar a execução para garantir 
os seus resultados. Para isso, um controle se faz necessário, sendo importante uma coleta de dados 
que permita formar um bom banco de dados que, por meio de sua correta formatação, análise e 
interpretação, permita a criação de padrões que serão utilizados como referência na execução das 
atividades e nas normas de trabalho que serão adotadas. Pode-se ver a importância dessa análise, uma 
vez que os trabalhadores que executam as atividades de manutenção necessitam ter o conhecimento 
correto da forma como devem proceder para não sofrer, nesses processos, acidentes que resultem em 
danos físicos e/ou materiais.
2.1 Organização da manutenção
Como o próprio nome diz, a organização é uma atividade importante, pois ela determinará a maneira 
pela qual se irá compor a atividade que será executada, ordenando e estruturando as tarefas e serviços, 
para que se atinja o objetivo traçado.
Dentro desse processo, torna-se importante uma boa administração de todos os serviços executados 
para que se normatizem os procedimentos e atividades desenvolvidas e, com isso, contribua-se para a 
produção e a produtividade com eficiência, não havendo desperdícios e retrabalhos.
Nesse processo de organização das atividades de manutenção, torna-se importante, para o 
planejamento e programação de forma mais rápida e eficiente, que a empresa tenha estruturado um 
tagueamento.
E o que seria o tagueamento? O termo tem origem na palavra tag, que nada mais é do que 
“etiqueta”, e o termo “tagueamento”, utilizado pelas indústrias, refere-se à identificação da localização 
das áreas operacionais e seus equipamentos. Posto isso, fica claro que se trata de informações básicas e 
importantes para que se possa fazer qualquer planejamento adequado, pois o setor da manutenção terá 
de administrar os serviços que serão executados nos mais diversos setores da empresa para conseguir 
organizar as atividades de manutenção.
As tags permitem que se tenha acesso a informações estratificadas, podendo-se consultar a 
frequência de quebras, a disponibilidade do equipamento e os custos com ele, entre outras coisas. 
Basicamente, a tag significaria termos as referências de todos os equipamentos, conhecendo-se 
exatamente a sua localização na empresa. Essa informação por si só já se torna importante, pois já 
se terá conhecimentodos riscos existentes no setor em questão, bem como do próprio equipamento, 
entre outra série de informações importantes. Esse tagueamento se faz de forma a estratificar o nível 
de acesso às informações, podendo ser utilizado, conforme Viana (2002, p. 21), um nível mais elevado 
para acesso exclusivo das gerências, depois outro para suas respectivas áreas, outro para os sistemas, um 
penúltimo para os aglutinadores e por último um tagueamento sobre a posição em que se encontram 
os equipamentos e seus subconjuntos.
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Unidade I
Gerência de A
A Glut 10
Pos. 1
A Glut 20
Pos. 2
A Glut 30
Pos. 3
A Glut n
Pos. n
Gerência de B Gerência de CNível I
Nível II
Nível III
Nível IV
Nível V
Área 1 Área 2
Sist. 1 Sist. 1Sist. 2 Sist. 3 Sist. 2
Figura 2 – Níveis de tag
2.2 Demanda de especialidades
Uma das questões fundamentais a se administrar nas atividades de manutenção é o gerenciamento 
dos seus recursos, sendo eles humanos, materiais, financeiros e do próprio tempo.
Com a evolução tecnológica, diversas especialidades surgiram devido à necessidade de uma mão de 
obra mais capacitada para lidar com elas. Em assim sendo, ter controle sobre seus especialistas e saber 
gerenciar adequadamente essa demanda torna-se um fator de extrema importância para a eficiência e 
eficácia das atividades de manutenção.
No aspecto da segurança, ao longo do curso e também com a experiência profissional que vocês 
adquirirão no decorrer das suas atividades profissionais, perceberão o quão importante é esse ponto, pois 
será necessário verificar a capacitação dos profissionais que atuarão na área da manutenção elétrica, 
para a qual, além da capacidade para executar a atividade, ele também terá de possuir habilitação 
legal, estando em dia com os cursos previstos em lei. Outro exemplo em que se pode constatar essa 
importância é o das atividades que serão desenvolvidas em espaços confinados, que, na maior parte das 
vezes, são atividades de manutenção e, para que seja permitido ao profissional desenvolvê-las nesses 
locais, torna-se obrigatório passar por curso de capacitação específico, como será abordado futuramente 
na disciplina específica.
Para que seja possível administrar essas questões, é importante que, ao ser gerada uma ordem de 
serviço – OS, ela já tenha a previsão de quais são os especialistas necessários para execução da atividade 
em questão, o tempo previsto para execução da atividade e também os equipamentos necessários.
21
PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Imaginem um problema em um motor elétrico que venha a apresentar queda de desempenho 
e aquecimento excessivo, ficando óbvio que necessita de, no mínimo, uma verificação por parte da 
manutenção. Já se torna evidente que um dos especialistas necessários será um profissional de manutenção 
elétrica. Mas, na inspeção, poderá se constatar a necessidade da troca de um rolamento que apresente 
desgaste, gerando vibração excessiva, deixando o rotor fora do seu eixo e causando perda de desempenho. 
Nessa atividade, já será necessária a participação de um profissional de manutenção mecânica, que se 
responsabilizará por desmontar o motor, fazer a troca desse rolamento e, em seguida, remontar o motor. 
A responsabilidade do profissional de manutenção elétrica se restringirá a executar o desligamento do 
equipamento junto ao quadro de energia, permitindo assim que seja feita a manutenção mecânica e, após 
seu término, deverá religá-lo à fonte elétrica, testá-lo e verificar se está operando adequadamente.
Poderão existir duas situações: a primeira, em que a manutenção é feita no próprio local onde se 
encontra o equipamento; e a segunda, em que se retira e se leva o motor para o setor de manutenção, para 
efetuarem os reparos necessários na bancada. Em ambas as situações, temos a necessidade dos especialistas 
citados anteriormente, com seus conhecimentos específicos na operação de manutenção. Na análise dos 
riscos envolvidos para ambos os casos, deve-se considerar que o especialista, efetuando a operação no 
local, fica sujeito aos riscos existentes ali, além dos riscos oferecidos pela operação; quando se executa a 
atividade na bancada, há riscos na retirada do equipamento, no transporte para o setor de manutenção e 
no seu retorno, quando finalizado, para o local de operação. Essas atividades necessitam de conhecimentos 
de especialistas no aspecto técnico, que devem estar capacitados quanto aos procedimentos de segurança 
para se protegerem dos riscos identificados na análise prévia da sua atividade de manutenção.
2.3 Materiais
A questão relacionada aos materiais a serem utilizados para a realização da manutenção é tão 
importante quanto a capacidade técnica dos profissionais que a realizarão. O conhecimento referente à 
atividade a ser executada, às ferramentas que deverão ser empregadas e ao material necessário deve ser 
determinado antes de que a atividade seja executada. Em muitos casos, o departamento de manutenção 
se encontra a uma distância considerável do local no qual a atividade de manutenção será executada 
e, caso falte algum material durante a execução da manutenção, a atividade terá de ser interrompida 
e aguardar que o material seja providenciado. Torna-se mais grave ainda se o material não estiver em 
estoque no setor da manutenção e tiver de ser adquirido, pois a execução da manutenção terá de 
permanecer parada, o que causa um custo maior pelo tempo a mais em que o equipamento deixará de 
produzir e também poderá criar situações de risco com o equipamento parcialmente desmontado ou 
inoperante na linha de produção.
O ferramental também se torna de fundamental importância, pois não se deve pensar somente em 
que ferramentas serão necessárias, mas também se haverá necessidade de características específicas, 
como ferramentas à prova de faísca para trabalhos em locais com riscos de explosão, por exemplo.
Deve-se analisar o material direto a ser empregado, como peças a serem trocadas, juntas ou retentores 
necessários para reposição etc., que devem ser previamente requisitados, além dos materiais indiretos, 
como desengraxantes para limpeza das peças, estopa etc., que também são materiais importantes para 
um trabalho executado dentro dos padrões de qualidade esperados.
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Unidade I
Espera-se que, ao se determinar a atividade a ser executada e definir o especialista necessário, o 
planejador já estabeleça os itens que serão necessários para a sua execução correta.
Na visão da segurança, muitos desses pontos tornam-se relevantes ao se considerar que muitas 
vezes o local para execução do serviço já possui um risco em seu acesso, como os trilhos de uma 
ponte rolante, que proporciona um trabalho em altura, e deslocar-se desnecessariamente acabaria por 
aumentar o risco. Dessa forma, um bom planejamento não apenas garantirá um bom resultado no 
serviço de manutenção, mas também evitará riscos desnecessários durante a sua atividade.
Quantas mais informações houver sobre a atividade a ser executada, mais fácil será ter descriminado 
todo o material necessário, todos os ferramentais e, eventualmente, equipamentos específicos que 
possam necessitar um planejamento à parte, pois muitas vezes serão alugados para a atividade em 
questão.
Assim, torna-se fundamental que se tenha não só um bom planejamento, mas um acompanhamento 
da requisição de material, pedidos de compra etc., para que, no momento em que o material for 
necessário, ele realmente esteja disponível.
Existem hoje muitos softwares específicos que permitem esse acompanhamento e comunicação 
entre o departamento de compras e a área que requisitou o material, para que se possa seguir o fluxo 
do processo. Esses programas de computador permitem ao planejador a possibilidade de acompanhar 
em tempo real pelo sistema todo o andamento do processo e, quando for o caso, intervir assim que 
necessário.
Todos os materiais que serão utilizados no serviço solicitado deverão estar organizados pelo 
planejador em forma de kits, devidamente documentadoscom o número da ordem de serviço que o 
gerou e disponíveis na data em que a atividade estiver prevista para ser executada.
Tais atividades, bem executadas, dentro de um correto planejamento, possibilitarão atividades com 
um melhor padrão de qualidade e também de segurança, não só para o profissional da manutenção, 
mas para o operador do equipamento, que terá um padrão de confiabilidade melhor.
2.4 Priorização
Geralmente, o número de serviços solicitados é maior do que a capacidade que o departamento 
de manutenção tem de resolvê-los, portanto, torna-se importante possuir uma forma de priorizar o 
que realmente deve ser resolvido de imediato até o que é mais prorrogável. Desse modo, não se trata 
da ordem em que os pedidos vão chegando, mas sim de uma análise de sua importância e, dentro de 
métricas preestabelecidas, uma escala de priorização que será aplicada.
Para que se possa fazer uma priorização adequada das atividades, deve-se utilizar uma ferramenta 
que permita, por meio de variáveis predeterminadas, uma classificação entre o que é prioritário e o que 
é considerado de menor importância nessa escala.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Em geral, prioridade é a qualidade do que está em primeiro lugar ou do que aparece primeiro. 
Para a prática diária da manutenção, estabelece-se a prioridade não a partir da ordem de chegada do 
serviço para manutenção, e sim conforme a necessidade de atendimento. Associando esses conceitos 
à necessidade do homem trabalhar com segurança, tem-se a seguir uma escala de prioridades na 
manutenção:
• Emergencial – trata de um atendimento que deve ser imediato, pois se trata de uma situação em 
que a produção foi suspensa, tendo sua linha parada, ou uma situação que gera uma condição 
insegura para os trabalhadores no local.
• Urgente – trata de um atendimento que deve ser feito o mais brevemente possível, pois essa 
situação, caso não seja atendida, irá tornar-se uma situação emergencial, o que se deve evitar. 
Nessa situação, geralmente a produção está em uma condição reduzida e pode haver risco de ser 
suspensa em breve ou mesmo de gerar uma condição insegura para o trabalhador.
• Necessária – nessa situação, o atendimento encontra-se em condição de ser adiado por alguns 
dias, mas não deve passar de uma semana.
• Rotineira – trata de uma situação mais tranquila, em que a atividade pode ser adiada por algumas 
semanas até que seja atendida sem causar prejuízos ou riscos.
• Prorrogável – é uma situação que pode aguardar que haja recursos disponíveis para a sua solução, 
sem interferir na produção ou na segurança. Geralmente, trata-se de melhorias estéticas da 
instalação ou mesmo de um defeito da instalação ou do equipamento que não afeta a produção.
Algumas técnicas semelhantes são adotadas, mas sempre considerando a interferência do 
problema na manutenção da produção da linha e operacionalidade do equipamento, a qualidade 
do que se está produzindo, as questões relacionadas à segurança no trabalho e os riscos para o 
meio ambiente.
Como os fatores de classificação apresentados anteriormente acabam sendo uma ação humana, ou 
seja, selecionados pelo funcionário que está requerendo o serviço de manutenção, é preciso parâmetros 
que permitam um padrão de classificação por meio de critérios que definam a criticidade do problema 
em análise. Para isso, tem-se a classificação de criticidade apresentada por Viana (2002), em que utiliza 
um grupo de perguntas que envolvem as questões de segurança no trabalho e meio ambiente, de 
qualidade e de operacionalidade, gerando em um índice de criticidade resultante de uma pontuação que 
permitirá a sua classificação, conforme o quadro a seguir.
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Unidade I
Quadro 1 – Classificação de criticidade
TAG:
Equipamento:
Criticidade:
N
ão
Parcial
Total
Segurança no trabalho e meio ambiente
A falha do equipamento afeta a integridade física do homem? 0 1 12
A falha do equipamento afeta o meio ambiente externo? 0 1 12
A falha do equipamento afeta o meio ambiente interno? 0 1 12
Pontuação = 1 ____
Qualidade
A falha do equipamento afeta a imagem da empresa junto ao cliente? 0 1 12
A falha do equipamento afeta a qualidade do produto acabado? 0 1 12
A falha do equipamento afeta a qualidade do produto durante o processo? 0 1 12
Pontuação = 2 ____
Operacionalidade
O equipamento é exigido 24 h por dia? 0 1 12
O equipamento possui stand by? 0 1 12
A falha do equipamento provoca interrupção do processo produtivo? 0 1 12
Pontuação = 3 ____
Cálculo final
Pontuação final = (P1+P2+P3) / 3 =
______
Criticidade alta (X) se PF> 4,0
Criticidade média (Y) se 2,0 ≤PF ≤ 4,0
Criticidade baixa (Z) se PF <2,0
Fonte: Viana (2002, p. 52).
Com esse sistema, obtém-se um índice de criticidade que fornecerá uma classificação entre 
criticidade alta, média ou baixa e, dessa forma, proporcionará subsídios para o planejamento adequado 
do atendimento dos pedidos de serviço.
Conforme o porte da empresa e a demanda de serviços de manutenção, torna-se necessária 
a utilização de algum software que auxilie na tomada de decisão e classificação das solicitações, 
para que se tenha eficiência no atendimento das requisições. Existem diversos softwares com essa 
finalidade no mercado. Em empresas que não têm condições de adquirir esses softwares, sistemas 
manuais como o primeiro modelo de classificação apresentado devem ser adotados, de forma a 
permitir um controle e principalmente apoio à decisão, para um planejamento que atenda à real 
gravidade do serviço a ser executado.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 Resumo
Nessa unidade, pudemos compreender a importância da manutenção para 
a garantia da produção em uma empresa e também o seu papel fundamental na 
segurança dos operadores dos equipamentos e dos profissionais que executam 
as atividades de manutenção, sendo essencial que todos os processos sejam 
bem analisados, planejados, controlados e documentados.
Com isso, cria-se um histórico, com uma base de dados que permite 
a evolução dos sistemas de manutenção, dos mais simples, que seriam 
as manutenções corretivas (“quebrou arrumou”), até os sistemas mais 
evoluídos, os quais se utilizam de tecnologias modernas para a monitoração 
dos equipamentos. Esse histórico possibilita antever os problemas e 
permite que se atue com antecedência, com o planejamento de todas 
as atividades, de forma que sejam executadas no melhor momento, 
otimizando seus recursos, minimizando despesas e possibilitando assim 
que a organização tenha um ganho na sua eficiência, confiabilidade de 
produção e competitividade no mercado.
 Exercícios
Questão 1. Ao longo da história, a manutenção passou por várias fases que propiciaram o 
desenvolvimento dos tipos de manutenção que conhecemos. Assinale a alternativa que apresenta os 
tipos de manutenção conhecidos:
A) Preventiva, corretiva e coercitiva.
B) Corretiva, preditiva e preventiva.
C) Ocasional, local e preventiva.
D) Corretiva, permissiva e liberal.
E) Corretiva, preditiva e permissiva.
Resposta correta: alternativa B.
Análise das alternativas.
A) Alternativa incorreta.
Justificativa: não existe a manutenção coercitiva.
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Unidade I
B) Alternativa correta.
Justificativa: a manutenção corretiva é aquela que ocorre quando um equipamento falha, a preditiva 
é aquela que estuda o comportamento do equipamento, buscando determinar quando pode ocorrer 
uma falha, a fim de intervir antes que ela ocorra, e a preventiva é aquela que é feita em intervalos 
programados, como prevenção de eventuais falhas.
C) Alternativa incorreta.
Justificativa: não existe manutenção local.
D) Alternativa incorreta.
Justificativa: não existem manutenção permissiva nem liberal.
E) Alternativa incorreta.
Justificativa: não existe manutenção permissiva.
Questão 2. Para a prática diária da manutenção, estabelece-se a prioridade não a partir da ordem de 
chegada do serviço para manutenção, e sim conforme a necessidade de atendimento. Associando esses 
conceitosà necessidade do homem de trabalhar com segurança, assinale a alternativa que apresenta 
corretamente a escala de prioridades na manutenção.
A) Emergencial, urgente, necessária, rotineira e prorrogável.
B) Necessária, emergencial, urgente, rotineira e prorrogável.
C) Necessária, urgente, emergencial, rotineira e prorrogável.
D) Emergencial, urgente, necessária, prorrogável e rotineira.
E) Emergencial, necessária, urgente, prorrogável e rotineira.
Resposta correta: alternativa A.
Análise da questão 
A sequência correta é:
• Emergencial: trata de um atendimento que deve ser imediato, em situações nas quais a produção 
fica suspensa, tendo sua linha parada, ou situações que geram uma condição insegura para os 
trabalhadores no local.
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PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
• Urgente: trata de um atendimento que deve ser feito o mais brevemente possível, pois essa 
situação, caso não seja atendida, tornar-se-á emergencial, o que deve ser evitado. Nesse caso, 
geralmente a produção está em uma condição reduzida e pode haver risco de ser suspensa em 
breve ou mesmo de gerar uma condição insegura para o trabalhador.
• Necessária: nessa situação, o atendimento encontra-se em condição de ser adiado por alguns 
dias, mas não deve passar de uma semana.
• Rotineira: trata de uma situação mais tranquila, em que a atividade pode ser adiada por algumas 
semanas até que seja atendida sem com isso causar prejuízos ou riscos.
• Prorrogável: é uma situação que pode aguardar que haja recursos disponíveis para a sua solução, 
sem interferir na produção ou na segurança. Geralmente, trata-se de melhorias estéticas da 
instalação ou mesmo de um defeito da instalação ou do equipamento que não afeta a produção.