GESTÃO DA MANUTENÇÃO APOLS PROVAS RESUMO

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Provas Discursivas gestão da manutenção industrial 
OK 
ok 
SÃO A ULTIMA BARREIRA ENTRE A INTEGRIDADE E A FALHA OK 
ok 
ok 
ok 
ok 
ok 
ok 
ok 
 OK 
ok 
ok 
LIMPEZA, LUBRIFICAÇÃO E REAPERTO. ok 
ok 
ok 
 
DIMINUEM CUSTOS COM FALHAS, REDUZEM PARADAS NA PRODUÇÃO, AUMENTAM A SEGURANÇA 
PESSOAL E OPERACIONAL 
ok 
Provas Objetivas gestão da manutenção industrial 
olá, seguem questões de todas as provas objetivas que forma enviadas pelo whatssap até hoje 08-11-
2017,até as 14:00. 
- juntei com as questões das apols, onde tiver ok é que estão conferidas, 
- onde tiver okn estão certas mas não caíram nas provas são só das apols, e no caso de gestão também 
está incluída a ap. 
Ou seja, estão as questões que caíram nas provas e nas apols e ap todas juntas nos arquivos que estou 
mandando. 
ok 
 
Ok 
ok 
ok 
 
ok 
ok 
 
Letra B ok 
ok 
ok 
 
Ok 
okn 
okn 
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okn 
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Ok 
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D 
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Ok 
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Questão 1/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
O surgimento da manutenção acompanhou o desenvolvimento tecnológico e industrial da humanidade, apresentou-se 
conforme necessidade ao passar dos anos e traz em sua história, fases da manutenção. 
 
De acordo com as fases, assinale abaixo a afirmativa correta:
Nota: 20.0
A A Primeira geração foi definida como diferenciada pela
característica da manutenção Preventiva
B Até os dias de hoje foram definidas 6 gerações da
Manutenção
C A evolução da Manutenção trouxe em sua 3ª geração o
controle dos acidentes do trabalho como marco desta fase
D A engenharia da Manutenção foi caracterizada como
relevante método na 5ª geração
 
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Aula I - GMI - Texto 1 e Texto 2 - Histo´rico, Evoluc¸a~o e
etapas, página 5
Questão 2/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
O conceito moderno de manutenção é definida por Alan Kardec e Julio Nascif no livro Manutenção: Função Estratégica, como 
sendo:
 "Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção, com 
confiabilidade, manutenibilidade, segurança, a preservação do meio ambiente e custo adequados”.
 
Manutenção industrial é sustentar o equipamento industrial com as característi-cas que foi construído. 
 
Conforme alguns conceitos complementares e que são importantes na gestão da manutenção assinale a alternativa correta que 
define "Função Requerida":
Nota: 20.0
A é a função de um item em atender, dentro de determinados padrões, a
uma demanda de serviço dentro de certas características
quantitativas, ou seja, quanto ele suporta (NBR 5462 – 1994).
B É uma função ou combinação de funções de um item que são
consideradas necessárias para promover um dado serviço.
C é a função usada para descrever o desempenho da disponibilidade
juntamente com os fatores que o influenciam tais como:
confiabilidade, logística de manutenção e manutenibilidade (NBR
5462 – 1994).
D é a função que permite alta disponibilidade para a produção durante
todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
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Aula II - GMI - Texto 1 e Texto 2 - Conceitos e definições, página 2
Questão 3/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Viana (2002) afirma que a Manutenção Industrial deve atuar na preservação dos equipamentos e instalações e proporcionar o máximo 
aproveitamento destes ativos para o processo produtivo. O alcance deste objetivo repercute em todos os aspectos do produto final de uma 
organização. O autor afirma ainda que a manutenção deve utilizar-se de formas de organização e técnicas para perseguir o zero defeito e a 
máxima disponibilidade dos equipamentos, não podendo limitar-se a simples intervenção para correção dos problemas cotidianos.
 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção.
 
Assinale a alternativa correta que descreve a 1ª. Geração, conforme Moubray, 2000:
Nota: 20.0
A Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram
pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente
superdimensionados.
B Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como
consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização, bem
como da complexidade das instalações industriais.
 
C A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A
paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de produção
aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação
generalizada.
D Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a
organização na eliminação de perdas, redução da manutenção preventiva,
redução dos custos.
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Aula 1, Texto 2 – Gestão da Manutenção industrial, página 3
Questão 4/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
No tocante à manutenção, nesse ambiente competitivo real em que vivem as organizações, principalmente as industriais, ela deve atender às 
necessidades destas empresas, com destaque para a exigência crescente por qualidade de produtos e serviços e a automatização dos 
processos produtivos. A manutenção deve buscar seu aperfeiçoamento contínuo e se organizar para combater os desperdícios, procurando 
atingir a máxima eficácia, contribuindo assim para a competitividade dos produtos e serviços oferecidos pela empresa.
 
 
 
A evolução da Manutenção pode ser dividida em etapas ou as chamadas gerações da Manutenção.
 
Assinale a alternativa correta que descreve a 2ª. Geração, conforme Moubray, 2000:
Nota: 20.0
A Engloba o período da segunda guerra mundial, quando os processos eram
pouco mecanizados, os equipamentos eram simples e normalmente
superdimensionados.
 
B Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como
consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização,
bem como da complexidade das instalações industriais.
C A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A
paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de produção
aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação
generalizada.
D Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a
organização na eliminação de perdas, redução da manutenção preventiva,
redução dos custos.
Você acertou!
Aula 1, Texto 2 – Gestão da Manutenção industrial, página 3
Questão 5/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
A Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO) estabelece a Engenharia de operações e processos de produção como uma 
das áreas da Engenharia de produção e a gestão de manutenção como uma subárea. É nessa área onde encontramos os projetos, operações 
e melhorias dos sistemas que criam e entregam os produtos (bens ou serviços) primários da empresa.
 
 
 
Assinale a alternativa correta que descreve a 5ª. Geração, conforme Moubray, 2000:
Nota: 20.0
A Mantém as boas práticas da quarta geração, mas focando ainda mais nos
resultados empresariais e uma grande melhoria na relação entre os
departamentos para garantir a gestão dos ativos. Nessa fase surge o
conceito de gestão dos ativos, no qual os ativos devem produzir na sua
capacidade máxima para obter o melhor retorno sobre os ativos (ROA) ou
retorno sobre o investimento (ROI).
B Vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 60. Como
consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização, bem
como da complexidade das instalações industriais.
C A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A
paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de produção
aumentou os custos e afetou a qualidade dosprodutos, era uma preocupação
generalizada.
D Iniciou-se a partir do ano de 1999, considerando o envolvimento de toda a
organização na eliminação de perdas, redução da manutenção preventiva,
redução dos custos.
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Aula 1, Texto 2 – Gestão da Manutenção industrial, página 5
Questão 1/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Para a Associação Brasileira de Normas Técnica (ABNT) a manutenção é conceituada como:
 
A combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a "manter" ou "recolocar" um item em um 
estado no qual possa desempenhar uma função requerida. Já no conceito moderno a manutenção é definida por Alan Kardec e Julio Nascif no 
livro Manutenção: Função Estratégica, como sendo:
 
"Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção, com confiabilidade, 
manutenibilidade, segurança, a preservação do meio ambiente e custo adequados”.
 
 
 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, desta forma assinale a alternativa correta que define o que é 
Função Requerida.
Nota: 20.0
A É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas
necessárias para promover um dado serviço.
B Capacidade de um item em atender, dentro de determinados padrões, a uma
demanda de serviço dentro de certas características quantitativas, ou seja, quanto
ele suporta (NBR 5462 – 1994).
C Termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente com os
fatores que o influenciam tais como: confiabilidade, logística de manutenção e
manutenibilidade (NBR 5462 – 1994).
D É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que
ela estiver em serviço e a um custo adequado.
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Aula 2, Texto 1 – Gestão da Manutenção industrial, página 2
Questão 2/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
Observe o gráfico do Ciclo de vida dos ativos abaixo:
 
 
 
 
Assinale a alternativa correta que define o item 1 do gráfico.
Nota: 20.0
A Fase de amaciamento - os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal
e pelo autoajuste do sistema. Normalmente estes defeitos estão cobertos pela garantia de
fábrica.
B Vida útil do componente - esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas e é a fase de maior
rendimento do equipamento.
C Envelhecimento - os vários componentes vão atingindo o fim da vida útil e passam a apresentar
quebras e/ou paradas mais frequ¨entes. É a hora de decidir pela reforma total ou sucateamento.
D A área de manutenção não atua independente, necessita dos setores administrativos como
suprimentos, financeiro, qualidade, dentre outros. A interação e alinhamento das metas formam o
complemento final para um bom planejamento e garantia de bons resultados.
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Aula 2, Texto 1 – Gestão da Manutenção industrial, página 3
Questão 3/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Assinale a alternativa correta:
 
A manutenção corretiva consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para 
então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de produção, devido 
às paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente (PIRES, 2005).
 
 
 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva:
 
 
1. Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de 
operação, nível de ruído ou de vibrações;
 
2. Ocorrência da falha ou quebra.
 
 
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”.
 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:
Nota: 20.0
A Manutenção Corretiva Paliativa e Manutenção Corretiva Curativa.
B Manutenção Corretiva Melhorativa e Manutenção Corretiva Reparativa.
C Manutenção Corretiva Emergencial e Manutenção Corretiva Ponderada.
D Manutenção Corretiva Não Planejada e Manutenção Corretiva Planejada.
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Aula III - GMI- Texto 1 - Estratégia e Tipos de Manutenção página 2.
Questão 4/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra 
detectar - em inglês Detective Maintenance.
 
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal 
de operação e manutenção.
 
Desse modo assinale a alternativa correta sobre os sistemas “shut-down” (desligamento automático).
Nota: 20.0
A São a última barreira entre a integridade e a falha.
B Redução dos custos de manutenção.
C Ganhos expressivos ao meio ambiente.
D Diminui ou elimina os equipamentos em stand by.
 
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Aula III - GMI- Texto 1 - Estratégia e Tipos de Manutenção página 6.
Questão 5/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Em decorrência das exigidas eficiências operacionais cada vez mais altas nos ambientes industriais que implicam necessariamente em 
previsibilidade das falhas e tempos reduzidos para os reparos, podemos afirmar que a principal responsabilidade recai sobre as áreas de 
manutenção para que descubram a origem da falha e não tão somente agir sobre os seus efeitos (quebras imprevistas, degradação, etc.). 
Nesta condição, obtém-se um melhor gerenciamento dos processos de desgastes dos diversos componentes das máquinas. Este raciocínio 
pode e deve ser aplicado igualmente aos seguimentos de serviços e comércio (PEREIRA, 2010).
 
 
 
Alguns conceitos complementares são importantes na gestão da manutenção, desta forma assinale a alternativa correta que define o que é 
Dependabilidade.
Nota: 20.0
A É uma função ou combinação de funções de um item que são consideradas
necessárias para promover um dado serviço.
B Capacidade de um item em atender, dentro de determinados padrões, a uma
demanda de serviço dentro de certas características quantitativas, ou seja,
quanto ele suporta (NBR 5462 – 1994).
C Termo usado para descrever o desempenho da disponibilidade juntamente
com os fatores que o influenciam tais como: confiabilidade, logística de
manutenção e manutenibilidade (NBR 5462 – 1994).
D É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em
que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
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Aula 2, Texto 1 – Gestão da Manutenção industrial, página 2
Questão 1/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Alinhar indicadores, integrar as áreas, sintonizar os processos são os caminhos mais indicados para levar bons resultados à organização. 
Outros termos que também voltam a aparecer: confiabilidade, disponibilidade. Eles também fazem a diferença em se tratando de 
competitividade.
 
 
 
A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida conjuntamente entre a Eng.ª da Manutenção e a Eng.ª da Operação, a 
partir da “Árvore de Decisão para Determinação da Criticidade do Equipamento”.
 
Assinale a alternativa correta quanto aos critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos códigos da Árvore de Decisão.
Nota: 20.0
A SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional), Qualidade e
Produtividade, Oportunidade de Produção, Taxa de Ocupação, Frequência
de Quebra e Mantenabilidade.
B Manual de Treinamento, Manual de Procedimentos, Manual de Políticas, Manual
Técnico e Manual Organizacional.
C Prefácio, Apresentação, Objetivos, A organização, As responsabilidades e A
documentação.
 
D Interação da manutenção com ou nos Programas de Segurança Saúde e Meio
Ambiente (SMAS), Programas de treinamento, Programas de melhoria de
método de trabalho, Programas de contingência e emergência e Interface com
outras divisões.
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Aula IV - GMI-Texto 1 - Criticidade páginas 2 e 3.
Questão 2/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Pereira (2010) apresenta um plano de trabalho para obter uma manutenção competitiva que envolve:
 
 
 
 
1. Missão – assegurar o bom funcionamento de todos os ativos, com Confiabilidade e bons índices de Disponibilidade, custos adequados, alto grau de segurança e 
respeito ao meio ambiente;
 
2. Sistemas Críticos – definir maquinário e utilidades críticas para o sistema operacional e/ou continuidade do negócio. Ideia: sem estes ativos “a organização não 
funciona”;
 
3. Formas de Gestão – implantar uma sistemática de trabalho, a partir do software corporativo (ou específico), o qual permita a aplicação das técnicas de 
manutenção.
 
 
 
 
Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido o grau de criticidade para o item do ativo industrial analisado.
 
Assinale a alternativa correta sobre as classes de criticidade do fluxograma da Árvore de Decisões.
Nota: 20.0
A CLASSE 1 (Criticidade de Aquisição), CLASSE 2 (Criticidade Reformas) e CLASSE 3 (Criticidade
de Qualidade).
B CLASSE A (Criticidade Alta), CLASSE B (Criticidade Média) e CLASSE C (Criticidade Baixa
ou Não Crítica).
C CLASSE A (Criticidade Análise de Falhas), CLASSE W (Criticidade de Distribuição de Weibull) e
CLASSE S (Criticidade de Segurança).
D CLASSE P (Criticidade de Produtividade), CLASSE R (Criticidade de Rentabilidade) e CLASSE M
(Criticidade de Manutenção Centrada).
Você acertou!
Aula IV - GMI- Texto 1 - Criticidade página 3.
Questão 3/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
Assinale a alternativa correta.
 
Historicamente a manutenção é classificada em preventiva e corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção preditiva e 
produtiva total (TPM - total productive maintenance), já utilizado em várias empresas.
 
O que é manutenção corretiva?
Nota: 20.0
A Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um
equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua
capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado.
B Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo,
engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida.
C Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e
instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema.
D Consiste em atingir o que se pode chamar de zero falha ou zero quebra.
Você acertou!
Aula 3
Questão 4/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
Assinale a alternativa correta.
 
Historicamente a manutenção é classificada em preventiva e corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção preditiva e 
produtiva total (TPM - total productive maintenance), já utilizado em várias empresas.
 
O que é manutenção preventiva?
Nota: 20.0
A Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um
equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de
exercer as funções para as quais foi projetado.
B Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo,
engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida.
C Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e
instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema.
D Consiste em atingir o que se pode chamar de zero falha ou zero quebra.
Você acertou!
Aula 3
Questão 5/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
Assinale a alternativa correta.
 
Historicamente a manutenção é classificada em preventiva e corretiva. Mais recentemente surgiram os conceitos de manutenção preditiva e 
produtiva total (TPM - total productive maintenance), já utilizado em várias empresas.
 
O que é manutenção preditiva?
Nota: 20.0
A Consiste em corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um
equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de
exercer as funções para as quais foi projetado.
B Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo,
engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida.
C Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos
e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema.
D Consiste em atingir o que se pode chamar de zero falha ou zero quebra.
Você acertou!
Aula 3
Questão 1/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Branco Filho (2006), com sua larga experiência na área, diz que alguns dos Gerentes de Manutenção afirmam que não possuem nenhum 
controle ou que possuem pouco controle sobre o tempo de funcionamento dos equipamentos; nem sabem como as equipe estão realizando as 
tarefas propostas, nem conseguem comparar o que foi feito com o que foi preestabelecido. Por outro lado, a grande parte dos Diretores e 
Gerentes de Produção deseja que a manutenção seja medida ou avaliada dentro de valores do parâmetro de tempo de funcionamento da linha 
ou das máquinas.
 
 
 
Com base no texto acima, para que se evitem estas falhas de controle, qual é o papel do Gerente de manutenção?
 
 
 
Assinale a alternativa correta.
Nota: 20.0
A Informar ao Administrador o que foi gasto em unidades monetárias neste item,
somando-se o que foi gasto com sua aquisição.
B Gerenciamento e Solução dos problemas na produção, Gerenciamento e
Solução dos problemas de impacto ambiental e social, e Interação com
diversas outras áreas.
C Tem como meta a maximização da performance, obtida com o mínimo de insumos
e o máximo de resultados.
D Envolver profissionais de manutenção que se ocupam de determinadas máquinas
e operadores das máquinas. O resultado é uma resposta mais rápida e a
segurança da continuidade operacional da linha de produção (SHINGO, 1996).
Você acertou!
Aula V - GMI- Texto 1 – POM e PCM, página 1.
Questão 2/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
CMMS é a sigla de “Computerized Maintenance Management System” ou Sistema de Gerenciamento da Manutenção Computadorizado.
 
O CMMS é utilizado para auxiliar na melhoria da manutenção, tendo como uma de suas características, fornecer relatórios padrão, pesquisas 
e questionamento, mostrando estatísticas sobre custos, desempenho de máquinas, desempenho de linhas e sobre o que mais se deseje 
controlar.
 
O CMMS vale para:
 
 
 
 
1. Manter, classificar, resumir e exibir dados, o que significa gerar relatórios sobre todas as variáveis necessárias ao bom gerenciamento da 
manutenção nas empresas e, particularmente, sobre o material gasto, os sobressalente, seus custos e suas quantidades;
 
2. Automatizar e controlar um programa confiável, manutenção preventiva;
 
3. Automatizar e controlar um programa de reposição de estoque;
 
4. Fornecer informações precisas de trabalho programado baseado na disponibilidade dos recursos;
 
5. Combinar dados estatísticos, percentuais, custos e dados sobre equipamentos envolvendo em separado ou inter-relacionando a 
manutenção preventiva, corretiva e preditiva;
 
6. Informar o tempo de máquina parado, se houve perda ou não de produção, quais as perdas, onde houve a perda para a manutenção;
 
7. Informar sobre ordens de serviço (OS).
 
 
 
 
Com base no texto acima assinale a alternativa correta que descreve o que deve constar na Ordem de Serviço (O.S.) ou Solicitação de 
Serviço (S.S.).
Nota: 20.0
A Solicitante: data, horário, serviço solicitado, e Executante: Diagnóstico
(Manutenção + Engenharia).
B Deve-se computar o total de executantes de manutenção certificados citando
qual a instituição certificadora e qual o programa (Ex.: ABRAMAN - PNQC) ou
qual o organismo certificador e seu programa.
C Deve demonstrar o total de horas de treinamento dos colaboradores da
manutenção ou da operação que foi gasto em atividades de treinamento.
D Deve demonstrar em termos relativos quantos homens.hora de treinamento em
assuntos não técnico são fornecidos aos colaboradores da manutenção e da
operação,em assuntos técnicos diferentes da atividade fim da empresa.
Você acertou!
Aula V - GMI- Texto 1 – POM e PCM, página 2.
Questão 3/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
 
 
 
 
Analise as alternativas abaixo e marque a alternativa correta em relação ao que se refere o documento apresentado acima.
Nota: 20.0
A Relatório de um MASP
B Uma planilha de FMEA
C Um plano de ação 5W2H
D Uma matriz GUT
Você acertou!
Cap 3 - Manutenção Industrial - mantendo a fábrica em funcionamento - Robson
Seleme
 
O documento acima é bem caracteristico do Plano de ação 5W2H com os
questionamentos o que, quem, quando, onde, como, quanto, quanto custa.
Questão 4/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Associe a primeira coluna de acordo com a segunda e assinale a sequência correta.
 
 
( 1 ) SEIRI SENSO DE UTILIZAÇÃO ( ) PROCEDIMENTOS
( 2 ) SEITON SENSO DE ORDENAÇÃO ( ) CONSCIENTIZAÇÃO
( 3 ) SEISO SENSO DE LIMPEZA ( ) NÃO SUJAR
( 4 ) SEIKETSU SENSO DE PADRONIZAÇÃO ( ) REGRA DO UM É MELHOR
( 5 ) SHITSUKE SENSO DE AUTODISCIPLINA ( ) IDENTIFICAÇÃO
Nota: 20.0
A 3 – 4 – 5 – 2 – 1
B 5 – 3 – 4 – 1 – 2
C 4 – 5 – 3 – 1 – 2
D 5 – 4 – 3 – 2 – 1
Você acertou!
Cap 3 - Manutenção Industrial - mantendo a fábrica em funcionamento - Robson
Seleme 
 
O Senso de padronização está associado à procedimento, já o senso de auto
disciplina é caracterizado pela conscientização , o senso de limpeza o não sujar
é mais importante que o limpar, o senso de utilização usa a regra do um é melhor
e o de ordenação tem como forte o usado da identificação para as devidas
arrumações.
Questão 5/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
 
 
 
 
A identificação de itens numa prateira de armazenamento, deve ser realizada em qual dos sensos do programa 5S:
 
Marque a alternativa correta:
Nota: 20.0
A Ordenação
B Limpeza
C Padronização
D Utilização
Você acertou!
Cap 3 - Manutenção Industrial - mantendo a fábrica em funcionamento - Robson
Seleme
 
Identificação e avisos é característica do senso de Organização ou seja o 2º
senso.
Utilização é caracterizado pelo descarte. Padronização por procedimentos.
Limpeza pelo não sujar e autodisciplina pela conscientização.
Questão 1/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
As seis Grandes Perdas 
 
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às denominadas seis 
grandes perdas.
 
Perda 1 - Quebras. É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente 
calculada. Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz.
 
Perda 2 - Ajustes (setup). É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para 
a fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas).
 
As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade – ou índice de disponibilidade (ID) – do equipamento. Assim:
 
ID = ‘ TO ‘
 
 TTD
 
 
 
Onde: Valem as seguintes relações:
TO = tempo de
operação
DP = Quantidade de turnos x Quantidade de horas por turno x
Quantidade de dias ... (em min)
TTD = tempo total
disponível TTD = DP - (paradas programadas) ... (em min)
DP = Disponibilidade
possível
TO = TTD - paradas por quebras e por ajustes, ou TO = TTD – (perda
1 + perda 2)
 
 
 
Com base na explicação acima assinale a alternativa correta.
 
 
Calcular o índice de disponibilidade de uma impressora flexográfica, no mês de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em um único 
turno de 8 horas/dia e que o mês dispunha de 20 dias úteis. A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada, 
para o café. Estava prevista para o mês de novembro uma manutenção preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de 
impressão exige preparações e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito grande. Um levantamento dos registros de 
novembro mostrou que, para a impressora em referência, foram gastos 425 minutos a título de preparação/ajustes.
Nota: 20.0
A ID = 0,9508 ou 95,08%
B ID = 0,9767 ou 97,67%
C ID = 0,9789 ou 97,89%
D ID = 0,9861 ou 98,61%
Você acertou!
Disponibilidade possível = 8 x 20 = 160h = 9.600min 
TTD = 9.600 - (2 x 15 x 20 + 6 x 60) = 8.640min 
TO = 8.640 - 425 = 8.215min 
ID = 8.215 = 0,9508 ou 95,08%
 8.640
Questão 2/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
As seis Grandes Perdas 
 
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às denominadas seis 
grandes perdas.
 
Perda 1 - Quebras. É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente 
calculada. Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz.
 
Perda 2 - Ajustes (setup). É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para 
a fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas).
 
As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade – ou índice de disponibilidade (ID) – do equipamento. Assim:
 
ID = ‘ TO ‘
 
 TTD
 
 
 
Onde: Valem as seguintes relações:
TO = tempo de
operação
DP = Quantidade de turnos x Quantidade de horas por turno x
Quantidade de dias ... (em min)
TTD = tempo total
disponível TTD = DP - (paradas programadas) ... (em min)
DP = Disponibilidade
possível
TO = TTD - paradas por quebras e por ajustes, ou TO = TTD – (perda
1 + perda 2)
 
 
 
Com base na explicação acima assinale a alternativa correta.
 
 
Calcular o índice de disponibilidade de uma impressora flexográfica, no mês de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em dois turnos 
de 8 horas/dia e que o mês dispunha de 20 dias úteis. A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada, para o 
café. Estava prevista para o mês de novembro uma manutenção preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de impressão 
exige preparações e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito grande. Um levantamento dos registros de novembro mostrou 
que, para a impressora em referência, foram gastos 425 minutos a título de preparação/ajustes.
Nota: 20.0
A ID = 0,9508 ou 95,08%
B ID = 0,9767 ou 97,67%
C ID = 0,9789 ou 97,89%
D ID = 0,9861 ou 98,61%
Você acertou!
Disponibilidade possível = 2 x 8 x 20 = 320h = 19.200min 
TTD = 19.200 - (2 x 15 x 20 + 6 x 60) = 18.240min 
TO = 18.240 - 425 = 17.815min 
ID = 17.815 = 0,9767 ou 97,67%
 18.240
Questão 3/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
As seis Grandes Perdas 
 
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às denominadas seis 
grandes perdas.
 
Perda 1 - Quebras. É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente 
calculada. Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz.
 
Perda 2 - Ajustes (setup). É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para 
a fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas).
 
As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade – ou índice de disponibilidade (ID) – do equipamento. Assim:
 
ID = ‘ TO ‘
 
 TTD
 
 
 
Onde: Valem as seguintes relações:
TO = tempo de
operação
DP = Quantidade de turnos x Quantidade de horas por turno x
Quantidade de dias ... (em min)
TTD = tempo total
disponível TTD = DP - (paradas programadas) ... (em min)
DP = Disponibilidade
possível
TO = TTD - paradas por quebras e por ajustes, ou TO = TTD – (perda
1 + perda 2)
 
 
 
Com base na explicação acima assinale a alternativa correta.
 
 
Calcular o índice de disponibilidade de umaimpressora flexográfica, no mês de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em dois turnos 
de 8 horas/dia e que o mês dispunha de 22 dias úteis. A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada, para o 
café. Estava prevista para o mês de novembro uma manutenção preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de impressão 
exige preparações e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito grande. Um levantamento dos registros de novembro mostrou 
que, para a impressora em referência, foram gastos 425 minutos a título de preparação/ajustes.
Nota: 20.0
A ID = 0,9508 ou 95,08%
B ID = 0,9767 ou 97,67%
C ID = 0,9789 ou 97,89%
D ID = 0,9861 ou 98,61%
Você acertou!
Disponibilidade possível = 2 x 8 x 22 = 352h = 21.120min 
TTD = 21.120 - (2 x 15 x 22 + 6 x 60) = 20.100min 
TO = 20.100 - 425 = 19.675min 
ID = 19.675 = 0,9789 ou 97,89%
 20.100
Questão 4/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
As seis Grandes Perdas 
 
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às denominadas seis 
grandes perdas.
 
Perda 1 - Quebras. É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente 
calculada. Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz.
 
Perda 2 - Ajustes (setup). É a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para 
a fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas).
 
As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade – ou índice de disponibilidade (ID) – do equipamento. Assim:
 
ID = ‘ TO ‘
 
 TTD
 
 
 
Onde: Valem as seguintes relações:
TO = tempo de
operação
DP = Quantidade de turnos x Quantidade de horas por turno x
Quantidade de dias ... (em min)
TTD = tempo total
disponível TTD = DP - (paradas programadas) ... (em min)
DP = Disponibilidade
possível
TO = TTD - paradas por quebras e por ajustes, ou TO = TTD – (perda
1 + perda 2)
 
 
 
Com base na explicação acima assinale a alternativa correta.
 
 
Calcular o índice de disponibilidade de uma impressora flexográfica, no mês de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em três turnos 
de 8 horas/dia e que o mês dispunha de 22 dias úteis. A empresa concede a seus colaboradores dois intervalos de 15 minutos cada, para o 
café. Estava prevista para o mês de novembro uma manutenção preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de impressão 
exige preparações e ajustes constantes, já que a variação dos produtos é muito grande. Um levantamento dos registros de novembro mostrou 
que, para a impressora em referência, foram gastos 425 minutos a título de preparação/ajustes.
Nota: 20.0
A ID = 0,9508 ou 95,08%
B ID = 0,9767 ou 97,67%
C ID = 0,9789 ou 97,89%
D ID = 0,9861 ou 98,61%
Você acertou!
Disponibilidade possível = 3 x 8 x 22 = 528h = 31.680min 
TTD = 31.680 - (2 x 15 x 22 + 6 x 60) = 30.660min 
TO = 30.660 - 425 = 30.235min 
ID = 30.235 = 0,9861 ou 98,61%
 30.660
Questão 5/5 - Gestão da Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
 
 
Ghinatto (1996) cita que a Manutenção Produtiva Total
 
 
 
“pode ser definida como uma abordagem de parceria entre todas as funções organizacionais, mas particularmente entre a produção e a 
manutenção, para melhoria contínua da qualidade do produto, eficiência da operação, garantia da capacidade e segurança.”
 
 
 
Essa parceria entre os setores de produção e manutenção possibilita que atividades como lubrificação, limpeza de máquinas, serviços básicos 
de manutenção elétrica e mecânica, possam ser feitas pelos operadores, liberando os mecânicos e os eletricistas para serviços de maior 
complexidade.
 
 
 
Para Tondato e Fogliatto (2005) a filosofia de TPM tem cinco princípios básicos:
 
 
1. Criar um sistema que maximize a eficiência dos sistemas de produção;
 
2. Evitar todo tipo de perda;
 
3. Todos os departamentos devem estar envolvidos na implantação do TPM;
 
4. Todos os colaboradores devem esta envolvidos, desde a alta administração aos operários da planta,em um mesmo objetivo;
 
5. O objetivo deve ser a meta de “Zero perda”
 
 
 
 
Assinale a alternativa correta 
 
Nota: 20.0
A Somente o item 3 é verdadeiro
B Somente os itens 2 e 3 são verdadeiros
C Somente os itens 1, 2 e 4 são verdadeiros
D Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiros
Você acertou!
Aula VI - GMI- Texto 1 – TPM, página 2.
 
 
 
 
 
 
Olá! Seja bem-vindo à primeira aula da disciplina “Gestão da Manutenção Industrial”. 
 
Nosso objetivo será apresentar a você os principais conceitos de manutenção e gerenciamento 
industrial. 
 
 
 
Evolução, conceitos e definições. 
 
Já sabemos um pouco sobre a evolução da manutenção e sua relação com a busca da industrialização e 
a chamada Revolução Industrial. 
Vimos que, nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a 
ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas 
de máquinas e equipamentos. 
A exigência do mercado atual fez com que as organizações implantassem uma gestão de seus processos 
como em qualquer outro setor da empresa. 
 
 
Gerações da Manutenção 
 
Neste aprendizado inicial constatamos que o tema “manutenção” é recente quando se trata de evolução. 
Constatamos, também, que a demanda de novas iniciativas para gerir o processo foi reativo. 
Foi através da reação e pela experiência recebida que as gerações da manutenção deram início com o 
passar dos anos. 
 
Evolução 
 
O assunto que estudaremos agora será o da formulação de problemas de Programação Linear (PL), seus 
exemplos e aplicações. 
 
 
O professor Luiz Cougo ensinará sobre os tópicos das gerações da manutenção e sua evolução, 
relacionando-a com o aumento das expectativas em relação à manutenção, a visão quanto à falha do 
ativo e a evolução e mudança nas técnicas de manutenção. 
 
Síntese 
 
Nessa aula aprendemos sobre a gestão da manutenção industrial, suas origens e aplicações. Vimos, 
também, que o processo evolutivo e as gerações definidas conforme os marcos da gestão foram 
assegurados como melhoria. 
 
 
 
 
Compartilhando 
 
Esperamos que você tenha aprendido da melhor forma possível os temas abordados nesta primeira aula 
de Gestão da Manutenção Industrial. Se necessário, retome os conteúdos abordados assistindo 
novamente à videoaula. É importante, que os assuntos vistos até aqui estejam bem definidos e que as 
possíveis dúvidas tenham sido esclarecidas para que possamos avançar em nossos estudos. 
Agora, compartilhe o que aprendeu neste encontro com seus colegas, amigos e familiares, para isso 
utilize as redes sociais ou converse com eles pessoalmente. Essa troca é muito importante e agrega 
conhecimentos. 
 
Até a próxima aula! 
 
 
 
 
 
Introdução 
Olá, caro aluno! Preparado para a nossa segunda aula de Gestão da Manutenção Industrial? 
Agora, os assuntos abordados serão os conceitos e definições do processo da gestão da manutenção 
industrial e, também, o ciclo de vida e a gestão de ativos, que é o assunto do momento da gestão das 
normas ISO e gestão da manutenção. 
 
Bons Estudos! 
 
 
Conceitos e Definições. 
O que é manutenção? 
Como exemplo vamos utilizar a definição dada pelo dicionarista Aurélio Buarque de Holanda Ferreira. 
Acompanhe! 
 
Manutenção = ato de manter 
Manter = sustentar, defender 
 
“... As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de uma situação 
ou ainda como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores 
e máquinas ...” 
 
E a manutenção ideal, será que ela existe? 
 
A resposta é sim, confira! 
 
“... É a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver emserviço e a um custo adequado ...” 
 
Já sabemos um pouco sobre o ciclo de vida de um equipamento e também as suas aplicabilidades, em 
seguida temos um texto disponibilizado pelo professor com um referencial teórico para que possamos 
explorar mais o estado da arte destes conceitos. Não deixe de ler! 
http://172.16.0.8/dev/designer/daniel/ccdd_grad/gestaoProdInd/gestaoManutInd/a2/pdf/conceitosDefini
coes.pdf 
http://172.16.0.8/dev/designer/daniel/ccdd_grad/gestaoProdInd/gestaoManutInd/a2/pdf/conceitosDefinicoes.pdf
http://172.16.0.8/dev/designer/daniel/ccdd_grad/gestaoProdInd/gestaoManutInd/a2/pdf/conceitosDefinicoes.pdf
 
 
 
Definições Relevantes. 
Vamos conhecer agora, o conceito de manutenção dado pela Associação Brasileira de Normas Técnicas 
(ABNT). 
A ABNT NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade), norma que rege os conceitos e tange a 
manutenção como um sistema, ramo e área industrial, define manutenção como a combinação de ações 
técnicas e administrativas, inclusive as de coordenação, destinadas a manter ou recolocar um dado 
equipamento, instalação ou sistema, na sua principal função requerido, outrora projetado. 
Já ouvimos o professor Luiz falar bastante sobre termos, definições e normas que estão associadas ao 
assunto manutenção. Mas, o que será que é usado realmente no dia a dia? 
A resposta está na videoaula a seguir. Confira na videoaula! 
Voltando a um assunto tratado na videoaula anterior e complementando seus estudos sugerimos a 
leitura do material complementar disponibilizado pelo professor, intitulado Gestão de Ativos. 
http://172.16.0.8/dev/designer/daniel/ccdd_grad/gestaoProdInd/gestaoManutInd/a2/pdf/GestAtivos.pdf 
 
O princípio da Gestão da Manutenção. 
Agora, assistam na videoaula do professor Luiz Felipe um importante complemento dos conceitos, 
retirado da norma ABNT 5462, um excelente material aproveitem! 
 
Síntese 
Nessa aula aprendemos sobre a manutenção, sua origem e aplicações. Vimos também o que é modelo 
matemático. Estudamos os conceitos iniciais baseado as práticas, leis e normas utilizadas. 
http://172.16.0.8/dev/designer/daniel/ccdd_grad/gestaoProdInd/gestaoManutInd/a2/pdf/GestAtivos.pdf
 
 
 
Esperamos que você tenha aprendido da melhor forma possível os temas abordados. Se necessário, 
retome os conteúdos abordados e refaça os exercícios propostos. Para que possamos avançar nos 
nossos estudos, é importante que os assuntos vistos até aqui estejam bem definidos e que as possíveis 
dúvidas tenham sido esclarecidas. 
 
Compartilhando 
 
Por meio das redes sociais ou mesmo em uma conversa informal, leve adiante o que você aprendeu 
nesta aula sobre a Gestão da Manutenção Industrial. Veja o que cada um tem a dizer sobre o assunto e 
discutam, troquem ideias, pois é fundamental para sua aprendizagem que haja troca de informações. 
 
Até a próxima aula! 
 
 
 
 
 
Olá! Bem-vindo à terceira aula de Gestão da Manutenção Industrial. 
 
Na aula de hoje, conheceremos os processos estratégicos da Gestão da Manutenção Industrial, 
veremos quais estratégias são importantes para o gerenciamento do processo de manutenção. 
 
Além disso, veremos os tipos mais utilizados de manutenção, incluindo seus conceitos e técnicas que 
serão abordadas no decorrer desta aula. 
 
 
Estratégia da da Manutenção. 
Para começar, vamos relembrar o principal conceito da Manutenção industrial. 
“Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, de modo a atender um processo 
de produção ou de serviço, com: 
Confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.” 
Esse conceito estratégico da manutenção envolve diversos aspectos na condução das atividades, como o 
planejamento das ações baseado nos objetivos globais da empresa, controle eficaz do processo e 
melhoria contínua baseada nos cenários almejados. 
A manutenção, para ser relacionada como função estratégica, deve ter por meta o alcance dos 
resultados empresariais, e isso é obtido através da eficácia nas intervenções que devem estar focadas 
para manter a função dos equipamentos disponíveis para a produção (KARDEC e NASCIF, 2006). 
Conheça agora, alguns processos estratégicos da Gestão da Manutenção Industrial com o professor Luiz 
Felipe Cougo, clicando no link em destaque. 
 
Conceito Atual de Manutenção. 
A medida que é destacada a atividade de manutenção, surge a constatação do seu valor estratégico para 
as organizações. Tavares (1999) sustenta que a manutenção estratégica é uma mudança de conceito, 
pois engloba as atividades em um todo, em um sistema, e não cada equipamento separadamente. Nascif 
e Dorigo (2010) apoiam esse conceito, apresentando a razão de ser da manutenção como atendimento 
das diretrizes estabelecidas pela alta direção buscando o alcance dos resultados empresariais. 
 
 
Dada a devida importância a esta atividade, reconhecemos que o processo de gestão da manutenção 
não é mais um processo isolado mas, sim, que é parte fundamental do sistema como um todo, e que 
deve-se adotar pontos importantes para que sejam coletadas e avaliadas as oportunidades de melhoria! 
Dentro deste processo de manutenção um ponto muito importante a ser destacado é o embasamento e 
a também a atualização. O sistema de gestão da manutenção traz esse conhecimento atual, através da 
base literária, científica e dos recursos das empresas. Confira na videoaula! 
 
Tipos de Manutenção 
Já temos até aqui, uma grande bagagem quando o assunto é Gestão da Manutenção Industrial não é 
mesmo? 
Em um primeiro momento estruturamos o sistema de gestão da manutenção, e agora, para definirmos 
quais os tipos de manutenção podemos utilizar para atender as estratégias empresariais, vamos 
conceituar os tipos de manutenção. 
Manutenção Corretiva 
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado. 
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. 
Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou falha do equipamento, 
podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido. 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva: 
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão 
de operação, nível de ruído ou de vibrações; 
b) Ocorrência da falha ou quebra. 
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. 
 
 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
• Manutenção Corretiva Não Planejada. 
• Manutenção Corretiva Planejada. 
Manutenção Corretiva Não Planejada 
É a correção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um 
desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria. 
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda 
da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. 
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não planejada, seu departamento de manutenção é 
comandado pelos equipamentos e o desempenho empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de competitividade 
atuais. 
Manutenção Corretiva Planejada 
É a correção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha. 
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. É será sempre de melhor 
qualidade. 
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida,e algum planejamento 
pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o 
posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc. 
Manutenção Preventiva 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano 
previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO. 
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, 
procura prevenir. 
Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, 
pois o fator segurança se sobrepõe aos demais, e no caso de falhas as consequências são catastróficas. 
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, 
implicará uma ação corretiva. 
 
 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva: 
• Quando não é possível a manutenção preditiva; 
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de 
componentes; 
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; 
• Riscos de agressão ao meio ambiente; 
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, siderúrgica, indústria automobilística, etc. 
 
 
 
 
 
A manutenção preventiva será tanto mais conveniente: 
➢ Quanto maior for a simplicidade na reposição; 
➢ Quanto mais altos forem os custos de falhas; 
➢ Quanto mais as falhas prejudicarem a produção; 
➢ Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. 
Se por um lado à manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das 
atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro lado, promove, via de regra, 
a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem. 
Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados quando o conjunto de fatores não for 
suficientemente forte ou claro em prol dessa política. 
Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos econômicos e concluir que para além de determinada duração 
de vida de um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva. 
Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a: 
 
 
• Falha humana; 
• Falha de sobressalentes; 
• Contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
• Danos durante partidas e paradas; 
• Falhas dos Procedimentos de Manutenção. 
Manutenção Preditiva 
A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode 
ser definida da seguinte forma: 
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento 
obedece a uma sistemática. 
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação 
contínua do equipamento pelo maior tempo possível. 
Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva 
privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são 
efetuadas com o equipamento produzindo. 
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse 
tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. 
De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o 
que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. 
As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes: 
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição. 
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos. 
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada. 
• Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado. 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos: 
 
 
• acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso 
na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade 
de acompanhamento, também, pelos operadores. 
• A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos 
envolvidos, estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado, e que um programa de 
acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta urna relação custo/benefício de 1/5. 
Segue alguns exemplos: 
a) Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, 
temperatura muita elevada, ruídos anormais. 
b) Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de vibração / Análise de óleo: Ferrografia (partículas); Físico-Químico 
(densidade, viscosidade, aparência, cheiro); Termografia (análise de temperatura de pontos da máquina) entre outros. 
Manutenção Detectiva 
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra 
detectar - em inglês Detective Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma: 
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de 
operação e manutenção. 
Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um 
exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. 
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito 
por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. 
É importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades: 
• Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira entre a integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, 
equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidas contra falhas e suas consequências menores, maiores ou 
catastróficas. 
• Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a 
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. 
• Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente, também apresentam falhas. 
 
 
• As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: Não-atuação; Atuação 
Indevida. 
A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É evidente que existem situações onde é possível contornar 
ou fazer um acompanhamento, mas em outras isso é definitivamente impossível. 
Manutenção Pró-Ativa 
TPM - Manutenção ProdutivaTotal 
É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a empresa, com o acréscimo de ser humano. Objetiva a 
redução de quebra dos equipamentos, redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior participação integração, e 
comprometimento de todos os funcionários da empresa, buscando uma maior confiabilidade do sistema. Tem como estrutura base, um sério 
programa de treinamento. 
MA - Manutenção Autônoma 
É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, 
de algumas funções básicas de cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples, mas importantes tarefas: 
a) Limpeza; 
b) Lubrificação; 
c) Reapertos. 
O lema da MA é: "De minha máquina cuido eu” 
Engenharia de Manutenção 
É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural. 
Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção: 
• deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; 
• modificar situações permanentes de mau desempenho; 
• deixar de conviver com problemas crônicos; 
• melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; 
• dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas compras para a manutenção. 
 
 
Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua), aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a 
manutenção de Primeiro Mundo. 
Comparação de custos 
A tabela a seguir mostra qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os tipos mais usuais: Corretiva Não Planejada, Preventiva e 
Preditiva/Corretiva Planejada. 
Esses valores foram obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference e resultam de dados da Exxon, Betlehem Steel e revistas 
especializadas dos Estados Unidos. 
Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano 
Corretiva Não Planejada 17 a 18 
Preventiva 11 a 13 
Preditiva e Monitoramento de 
Condição/Corretiva Planejada 
7 a 9 
Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada. 
Observa-se que o custo da corretiva não planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada. 
Estruturas de manutenção 
Os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são resumidamente descritos a seguir: 
➢ Manutenção por Área; ex: linhas de montagem, fabricação, pintura, etc; 
➢ Manutenção por Departamento; ex: mecânica, eletrônica, elétrica, etc; 
➢ Manutenção Centralizada; ex: um único chefe ou gerente para todas as áreas e departamentos; 
➢ Manutenção Combinada. 
Manutenção por Área 
Vantagens: 
1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao setor de produção. 
2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da retirada de ferramentas é menor. 
3- Redução ao mínimo do tempo entre a emissão da ordem de serviço e sua execução. 
 
 
4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças sobressalentes. 
5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados. 
6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas. 
7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno. 
8- Os supervisores e os mecânicos de manutenção conhecem melhores os problemas, as programações, serviços especiais, etc. 
Desvantagens: 
1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal. 
2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores. 
3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, contratação e horas extras. 
4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao pouco uso. 
5- É verificada duplicidade de equipamentos não oficiais de manutenção por área. 
6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande. 
7- É difícil a utilização correta de especialistas. 
Manutenção por Departamento 
Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens 
devido a superposição não qualificada, falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos 
programas de produção, o fato da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o custo da manutenção. 
Manutenção Centralizada 
Vantagens: 
1- Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção; 
2- Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para diversos serviços; 
3- Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa; 
4- O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução de contratação e dispensas; 
5- Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência; 
 
 
6- Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente; 
7- Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção; 
8- A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada; 
9- Há mais controle do capital investido e de serviços novos. 
Desvantagens: 
1- Os oficiais ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente; 
2- Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber instruções; 
3- A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil; 
4- São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência; 
5- Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso dificulta a sua utilização com eficiência; 
6- O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa; 
7- As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da manutenção e não da produção. 
Manutenção Combinada 
Vantagens: 
1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de construção ou reparação em toda a fábrica; 
2- Há um controle eficiente de despesas de manutenção; 
3- Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros de produção; 
4- Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de produção. 
Desvantagens: 
1- As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção; 
2- Há tendência para uma área ter excesso de pessoal; 
3- Há duplicidade de equipamentos. 
As variações e as modificações são tão numerosas quanto as fábricas que as adotam. 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção Função Estratégica. 2ª ed. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: Petrobrás, 2009. 
 
SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. S/ ed. CNI, Rio de Janeiro – RJ. [s.d.]. 
 
TAVARES, L.A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro, Novo Pólo Publicações e Assessoria Ltda, 1999. 
 
 
 
Manutenção Preventiva 
No video anterior, vimos que existem os tipos de manutenção planejada o a não planejada, ou seja, de 
caráter reativo, aprendemos também que nem sempre a manutenção corretiva é reativa correto? Desde 
que ela seja planejada. 
 
Agora, vamos assistir ao vídeo do professor Luiz Cougo com a continuidade dos tipos de manutenção, os 
quais serão complementados com literatura aprimorando assim, os conceitos e os autores reconhecidos 
no mercado da gestão da manutenção. Assista! 
 
Síntese 
Nesta aula, vimos sobre as estratégias da manutenção, seus princípios, fundamentos, boas práticas e as 
metas mais comuns. 
 
 
 
Aprendemos ainda, sobre alguns dos tipos de manutenção utilizados nas organizações, e que os mais 
comuns são os da manutenção corretiva e da manutenção preventiva. 
 
Esperamos que você tenha aprendido da melhor forma possível os temas estudados e deixamos como 
sugestão a leitura dos livros do Alan Kardec e Júlio Nascif intitulado “ Manutenção: Função 
Estratégica “ mencionado em nossomaterial. Ampliando assim seu conhecimento! 
 
Compartilhando 
Gostou de conhecer mais sobre manutenção? Tenho certeza que seus colegas também gostariam de 
conhecer. Então, compartilhe com eles sobre o que você aprendeu na aula de hoje. 
 
Até a próxima aula! 
 
 
 
 
 
 
Projeto Graduação EaD 
Módulo A2 
Curso Gestão da Produção Industrial 
Disciplina Gestão da Manutenção Industrial 
Aula 4 
Tema Criticidade dos equipamentos 
Professor Luiz Felipe Cougo 
Designer Educacional Camila Fabro 
 
 
Título: Criticidade dos equipamentos 
Olá, seja bem-vindo à quarta aula da disciplina de Gestão da Manutenção Industrial - GMI! 
No decorrer das aulas, já vimos alguns aspectos relevantes sobre a gestão da manutenção 
industrial, como: sua evolução, os principais conceitos utilizados, as terminologias, as estratégias, a 
gestão de ativos e os tipos de manutenção (preditiva, preventiva e corretiva), que, aliás serão 
relembrados nesta aula por serem os modelos mais utilizados dentro das organizações. 
 Pois bem, hoje iremos falar sobre o processo da análise da criticidade dos equipamentos, em 
que se define o tipo de manutenção a ser realizada em cada equipamento, seguindo critérios de custo, 
criticidade e viabilidade. 
 
 
Subtítulo: Manutenção Preditiva, Detectiva e Engenharia da Produção 
A manutenção preditiva acontece por meio do acompanhamento periódico das máquinas através dos 
dados coletados em processos de monitoração ou inspeção. 
A ideia é que esses dados possam identificar futuras falhas ou mudanças que exijam serviços de 
manutenção antes que os equipamentos quebrem ou falhem. 
As técnicas mais comuns utilizadas para esse tipo de manutenção são: análise de vibração, ultrassom, 
inspeção visual e outras técnicas de análise não destrutivas. 
 
 
 
 
 
Para começar com o pé direito, assista à videoaula a seguir em que o professor Luiz Felipe Cougo 
explica os objetivos, as características, os tipos de monitoramento e os métodos de aplicação da 
manutenção preditiva. 
 
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OV/MT50026-A04-P01.mp4 
 
A escolha do tipo de manutenção de cada equipamento é extremamente importante para o 
processo industrial, principalmente para evitar a parada da produção por algum defeito ou falha vinda 
deles. Esse é um fator determinante para manter a produtividade da empresa. 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A04-P01.mp4
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Complementando este raciocínio, assista ao vídeo do professor Luiz Felipe Cougo sobre os passos 
necessários para a manutenção preditiva e os métodos de acompanhamento industrial que envolvem a 
manutenção detectiva e a engenharia da manutenção. 
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http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/N
OV/MT50026-A04-P02.mp4 
 
 
 
 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A04-P02.mp4
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Subtítulo: Manutenção corretiva e preventiva 
Sabe aquela ideia de que somente quando um equipamento quebra ele precisa ser consertado? 
Pois é, infelizmente a maioria das indústrias brasileiras agem assim, utilizando a manutenção 
corretiva em seus processos. 
 A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma falha ou quebra de um 
equipamento, e destina-se a substituir ou consertar um determinado item que impede a sua execução. 
O problema desse tipo de manutenção é que, normalmente, os reparos são feitos sem planejamento e 
em caráter emergencial, que gera: paralisação do processo, perdas de produção e de qualidade, 
elevados custos indiretos de produção, hora extra dos funcionários da manutenção e altos índices de 
acidentes. 
 
 
 
 
Outro tipo de manutenção, mais indicada, é a manutenção preventiva, que é realizada 
periodicamente, de acordo com os critérios indicados pela própria empresa ou equipamento. Trata-se 
de uma intervenção prevista, preparada e programada antes da provável data do aparecimento de 
alguma falha. 
 
 
 
 
 
 
As desvantagens desse sistema são: devido à desmontagem das máquinas para revisão, 
alguns componentes são substituídos antes do fim de sua vida útil, também é comum que 
algumas peças novas apresentem falhas prematuras ou de montagem. Além disso, o custo 
dessas revisões periódicas é considerado alto. 
 
Na videoaula a seguir, o professor Luiz Felipe Cougo aborda mais algumas características 
marcantes da manutenção corretiva e preventiva. Não perca! 
 
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OV/MT50026-A04-P03.mp4 
 
 
 
 
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Título: Definição de Criticidade 
Para que os tipos de manutenção sejam definidos de modo objetivo, devemos nos concentrar em 
sua seleção por meio da viabilidade e criticidade dos equipamentos, não esquecendo de levar em conta 
os custos desse planejamento, é claro. 
 
 
 
 
 
É importante lembrar que como toda organização tem suas especificações definidas no escopo, 
a escolha do equipamento e da criticidade deve ser customizado conforme o procedimento adotado 
no projeto. 
Para não errar, saiba que a experiência técnica e de gestão, o benchmarking e o histórico dos 
processos da organização podem contribuir na tomada de decisão quanto aos tipos de manutenção 
adotar! 
 
Assista à vídeoaula, a seguir, em que o professor Luiz Cougo mostra quais ferramentas 
contribuem para a tomada de decisão e para a realização de um PCM adequado. Confira! 
 
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OV/MT50026-A04-P04.mp4 
 
 
 
 
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Está com dúvida em relação aos tipos de classes dos equipamentos? Vamos recapitular melhor esse 
conteúdo. 
 Classe A São equipamentos considerados vitais aos processos industriais, sendo que, por não 
possuírem redundâncias, suas paradas provocam a perda total do sistema. A manutenção indicada 
para eles é a PREDITIVA. 
Classe B São equipamentos considerados vitais aos processos industriais, mas que possuem 
redundâncias, portanto suas paradas provocam a perda parcial da produção. A manutenção 
indicada para eles é a PREDITIVA. 
Classe C São equipamentos considerados não vitais aos processos industriais, porém são únicos. 
Por isso, apesar de suas quebras não pararem a produção, elas causam grande desconforto às 
instalações da empresa. As manutenções indicadas para eles são: PREDITIVA e PREVENTIVA. 
Classe D São equipamentos considerados não vitais aos processos industriais, mas que possuem 
duplicates, ou seja, não são os únicos que realizam suas funções. A manutenção indicada para eles 
é a PREVENTIVA. 
Classe E São equipamentos que não participam do processo produtivo, por isso suas paradas ou 
redução de desempenho por falhas não causam impacto na produção. A manutenção indicada para 
eles é a CORRETIVA. 
Classe F São os equipamentos que funcionam fora da produção. Apesar de muitas organizações 
nãorealizarem nenhum tipo de manutenção neles, é indicado que passem por algum tipo de 
manutenção específica, para evitar sua degeneração. 
 
 
 
 
Título: Síntese 
Um importante material de apoio que pode ajudar a compreender e utilizar o conteúdo que 
estudamos está no site da Abraman (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos), 
disponível no ícone a seguir. 
http://www.abraman.org.br 
 
 
 Este endereço é uma referência nacional e internacional para os assuntos de gestão da 
manutenção industrial e dados estatísticos, tal como análise de custos e viabilidade. Acesse- o sempre 
que possível. 
 
http://www.abraman.org.br/
Assim, finalizamos mais um encontro sobre a gestão da manutenção industrial. Lembrem-se de 
fazer os exercícios e consultar os referenciais teóricos indicados no PDF. 
Até a próxima! 
 
Título: Compartilhando 
 
Para memorizar melhor o conteúdo aprendido, compartilhe-o com seus colegas de curso e trabalho. 
Assim você aprofunda os seus conhecimentos e os ajuda a compreender melhor os tipos de manutenção 
existentes e as vantagens e desvantagens de cada um. 
 
 
 
 
 
 
 
Projeto Graduação EaD 
Módulo A2 
Curso Gestão da Produção Industrial 
Disciplina Gestão da Manutenção Industrial 
Aula 5 
Tema Estrutura de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) 
Professor Luiz Felipe Cougo 
Designer Educacional Camila Fabro 
 
 
Estrutura de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) 
Olá, chegamos à quinta aula da disciplina de “Gestão da Manutenção Industrial - GMI”! Nela, 
vamos aprender sobre a estrutura de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). 
Pronto para começar? 
 
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção são uma preocupação constante para a 
programação da produção, pois se elas não forem previstas, ocorrerão vários problemas, tais como: 
atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc. 
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o 
planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, esses termos foram introduzidos 
durante os anos 60. 
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos necessários para executá-los e 
tomar as melhores decisões para promover os resultados previstos. Já a função programar significa 
determinar o pessoal, o dia e a hora ideal para execução dos trabalhos. 
Um bom plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas: Como? O quê? Em 
quanto tempo? Quem? Quando? Quanto? 
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas, imprescindíveis 
para a programação. 
 
 
 
 
 
 
O plano de execução deve ser controlado para que se obtenha o maior número de informações 
que orientem as tomadas de decisões em relação aos equipamentos e às equipes de manutenção. Esse 
controle é feito por meio da coleta e tabulação de dados, seguidos de suas interpretações. 
Desta forma são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho, que normalmente são 
conhecidos como: solicitações de serviço, ordens de serviço e instruções de trabalho, por exemplo. 
Vamos conhecer as práticas e as teorias de abordagem relacionadas ao PCM? Aperte o play e 
veja a aula do professor Luiz Felipe Cougo sobre esse assunto. 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/N
OV/MT50026-A05-P01.mp4 
 
 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P01.mp4
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P01.mp4
PCM - Documentação 
O grande diferencial dos sistemas de manutenção está focado no PCM (Planejamento e Controle 
da Manutenção), por isso o chamamos de “centro nervoso da manutenção”, pois as ações oriundas 
dele irão resultar na realização do serviço propriamente dito. 
Além disso, uma estrutura organizacional deve ser estabelecida, implementada e mantida para 
suportar este PCM (de acordo com o escopo e os princípios da organização) para que, assim, os 
resultados sejam convertidos em elevados índices de produtividade. 
Para complementar este raciocínio, assista à videoaula a seguir, em que o professor Luiz Felipe 
Cougo fala sobre as documentações necessária para o PCM, sobretudo o Manual de Organização da 
Manutenção. 
 
 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/N
OV/MT50026-A05-P02.mp4 
 
Além da estrutura estar bem definida, é necessário definir clara e objetivamente as atribuições e 
responsabilidades de cada um dos profissionais envolvidos, pois todos eles precisam compreender e 
executar os conceitos de gestão da manutenção conforme as suas competências e responsabilidades. 
 
Como você já sabe, um item imprescindível para a fundamentação de um sistema de manutenção 
é a documentação da mesma. A norma ISO 55001 (Gestão de Ativos: requisitos de Sistemas de 
Gestão) contribui para a gestão dos ativos físicos por meio da associação da documentação ao sistema 
de gestão da organização. 
 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P02.mp4
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P02.mp4
Quer saber mais sobre essa norma? Acesse o artigo a seguir. 
http://www.tecem.com.br/wp-content/uploads/2013/03/gestao-de-ativos-e-o-pas-55-um-novo-
paradigma_Tecem.pdf 
 
No entanto, existem outros métodos que podem ser realizados para documentar e gerir os 
processos. Um deles é a identificação dos equipamentos por meio da Ficha de Cadastro dos 
Equipamentos. Assista à explicação do professor Luiz Felipe Cougo sobre esse conteúdo na videoaula 
a seguir. 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/N
OV/MT50026-A05-P03.mp4 
 
http://www.tecem.com.br/wp-content/uploads/2013/03/gestao-de-ativos-e-o-pas-55-um-novo-paradigma_Tecem.pdf
http://www.tecem.com.br/wp-content/uploads/2013/03/gestao-de-ativos-e-o-pas-55-um-novo-paradigma_Tecem.pdf
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P03.mp4
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P03.mp4
 
 
Outro documento bastante utilizado no Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é a 
Solicitação de Serviço (SS), por meio dela são realizadas as aberturas de chamados e as ordens de 
serviço são solicitadas. Entenda melhor as funções desse sistema, que é essencial para iniciar a 
execução do projeto, na videoaula a seguir. 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT
50026-A05-P04.mp4 
Certamente você já ouviu falar em Ordem de Serviço (OS) em seu trabalho, mas você sabe 
exatamente o que isso significa? 
 
Assista à videoaula a seguir, em que o professor Luiz Cougo fala sobre a Ordem de Serviço 
(OS), o primeiro passo para a efetiva execução de um trabalho. 
 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P04.mp4
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P04.mp4
Ordem de serviço é um documento que emite as comunicações a respeito de um trabalho que 
precisa ser efetuado. Esse sistema permite que a empresa tenha controle de todos os serviços internos 
prestados, bem como dos produtos utilizados em cada chamada e as informações financeiras 
referentes a cada serviço. 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/N
OV/MT50026-A05-P05.mp4 
 
 
 
 
 
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P05.mp4
http://ava.grupouninter.com.br/videos/video2.php?video=http://vod.grupouninter.com.br/2014/NOV/MT50026-A05-P05.mp4