AnlisedosModosdeFalhaseEfeitosdeGeradoraDieselemComplexoHospitalardeGrandePorteutilizandoFMEA

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Análise dos Modos de Falhas e Efeitos de Gerador a Diesel em Complexo
Hospitalar de Grande Porte, utilizando FMEA
Thesis · June 2019
DOI: 10.13140/RG.2.2.30752.33283
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André Luís da Silva Pinheiro
Federal University of Rio de Janeiro
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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
 
 
 
 
 ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM 
COMPLEXO HOSPITALAR DE GRANDE PORTE, UTILIZANDO FMEA 
 
 
 
 
 
 
Bruno Carneiro da Silva Santos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rio de Janeiro 
JUNHO/ 2019
 
 
 
CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA 
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
 
 
 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM 
COMPLEXO HOSPITALAR DE GRANDE PORTE, UTILIZANDO FMEA 
 
 
 
Bruno Carneiro da Silva Santos 
 
 
 
Trabalho acadêmico apresentado ao 
Curso de Engenharia Elétrica do Centro 
Universitário Augusto Motta (UNISUAM), 
como requisito parcial à obtenção do título de 
Bacharel em Engenharia Elétrica. 
 
Orientador: André Luís da Silva Pinheiro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rio de Janeiro 
JUNHO/ 2019 
 
 
 
 
CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA 
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
 
 
 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E EFEITOS DE GERADOR A DIESEL EM 
COMPLEXO HOSPITALAR DE GRANDE PORTE, UTILIZANDO FMEA 
 
 
 
Bruno Carneiro da Silva Santos 
 
 
 
 
APROVADO EM: _________________________ 
 
 
BANCA EXAMINADORA: 
 
_______________________________________ 
André Luís da Silva Pinheiro, D.Sc. - Orientador 
 
_______________________________________ 
Antônio José Dias da Silva, M.Sc. 
 
_______________________________________ 
Júlio Guilherme Gerlach Gutterres, M.Sc. 
 
 
 
Rio de Janeiro 
JUNHO/ 2019
 
 
 
DEDICATÓRIA 
Dedico este trabalho aos meus pais, que sempre me motivam e dão apoio 
incondicional. E minha esposa, que sempre me incentiva a seguir em frente e nunca desistir. 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
Agradeço primeiramente a Deus, por me dar saúde, condições financeiras e o suspiro 
de vida de cada dia para contemplar suas maravilhas e realizar meus sonhos, mesmo sem 
merecer, também agradeço aos amigos e profissionais da área que contribuíram com material 
de pesquisa e experiência para o meu aprendizado, aos professores pela dedicação e esforço 
para uma formação com ensino de qualidade, ao meu orientador do TCC com suas 
orientações para obter um trabalho de excelência e qualidade, aos meus familiares que me 
apoiam em tempo integral sendo meu porto seguro com suporte psicológico, financeiro e 
acima de tudo com suas orações e afeto. 
 
 
SANTOS, Bruno Carneiro da Silva. Análise dos Modos de Falhas e Efeitos de Gerador a 
Diesel em Complexo Hospitalar de Grande Porte, utilizando FMEA. 2019. 74 p. Trabalho 
de conclusão de curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Centro Universitário Augusto 
Motta, Rio de Janeiro, 2019. 
 
RESUMO 
Em um complexo hospitalar, a energia elétrica de emergência desempenha um papel 
fundamental, onde uma falha pode acarretar um desastre como o óbito de um ou mais 
pacientes. Este trabalho apresenta uma análise visando a implementação de uma técnica 
denominada (FMEA), cuja aplicação permite a visualização dos modos de falhas, causas e 
efeitos de determinado equipamento. Com estas informações será possível tomar decisões 
assertivas que atuem no foco do problema, eliminando ou mitigando falhas e seus efeitos, 
evitando assim as paradas não planejadas do gerador a diesel quando o mesmo for solicitado. 
Palavras-chave: Energia elétrica de emergência, Gerador a diesel, Modos de falhas, FMEA.
 
 
SANTOS, Bruno Carneiro da Silva. Analysis of failure modes and effects of diesel 
generator in large hospital complex, using FMEA. 2019. 74 p Monograph (Graduation in 
Electrical Engineering) – Centro Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2019. 
 
ABSTRACT 
 
In a hospital complex, emergency electrical power plays a key role, where failure can lead to 
disaster as the death of one or more patients. This work presents an analysis aimed at the 
implementation of a technique called (FMEA), whose application allows the visualization of 
failure modes, causes and effects of certain equipment. With this information it will be 
possible to make assertive decisions that focus on the problem, eliminating or mitigating 
faults and their effects, thus avoiding unplanned downtime when requested. 
Keywords: Emergency Electrical Power, Diesel Generator, Failure Modes.
 
 
.LISTA DE FIGURAS 
Figura 1- Complexo Americas Medical City ............................................................................. 9 
Figura 2- SubestaçãoPrincipal Blindada 13800V ...................................................................... 9 
Figura 3- Diagrama unifilar da Subestação Principal ............................................................... 10 
Figura 4- Diagrama unifilar da Subestação Principal ............................................................... 10 
Figura 5- Subestação Secundária alimentadora do hospital Samaritano .................................. 12 
Figura 6- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Samaritano .................. 13 
Figura 7- Transformadores ....................................................................................................... 14 
Figura 8- Subestação Secundária alimentadora do hospital Vitória ......................................... 14 
Figura 9- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Vitória ......................... 15 
Figura 10- Transformadores ..................................................................................................... 16 
Figura 11- Motor de Indução .................................................................................................... 17 
Figura 12- Bombas de recalque de óleo diesel para os geradores ............................................ 18 
Figura 13- Bombas de 75HP, 3560RPM, Trifásicas, responsáveis pelo sistema de combate a 
incêndio. ........................................................................................................................... 18 
Figura 14- Módulos compressores de ar comprimido medicinal ............................................. 20 
Figura 15- Vista interna do módulo de ar comprimido medicinal ........................................... 20 
Figura 16- Central de vácuo hospitalar..................................................................................... 21 
Figura 17- UPS ......................................................................................................................... 22 
Figura 18- Esquema It Médico ................................................................................................. 25 
Figura 19- Transformadores de Separação ............................................................................... 26 
Figura 20- painel elétrico do sistema it médico ........................................................................ 26 
Figura 21- Chillers .................................................................................................................... 27 
Figura 22- Bombas de água gelada acionadas por inversores de frequência ........................... 28 
Figura 23- Inversores de Frequência instalados na CAG ......................................................... 29 
Figura 24- Gerador que alimenta o hospital Samaritano .......................................................... 30 
Figura 25- Gerador que alimenta o hospital Vitória ................................................................. 30 
Figura 26 - Relacionamento entre os vários tipos de FMEAs .................................................. 35 
Figura 27- Relação entre a ocorrência e a detecção com as causas e os modos de falha ......... 38 
Figura 28- Posição das colunas no formulário de FMEA ........................................................ 38 
Figura 29- Formulário de FMEA.............................................................................................. 40 
Figura 36- Os benefícios do FMEA ......................................................................................... 48 
Figura 37- Motor MTU............................................................................................................. 49 
Figura 38- Sensores e atuadores ............................................................................................... 52 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1- Escala de Severidade ................................................................................................ 43 
Tabela 2- Escala de avaliação da ocorrência ............................................................................ 44 
Tabela 3- Escala de ocorrência com percentual ....................................................................... 45 
Tabela 4- Escala de detecção .................................................................................................... 46 
Tabela 5- Escala de detecção refletindo os controles e sistemas da organização ..................... 46 
Tabela 6- Formulário de FMEA simplificado .......................................................................... 47 
Tabela 7- Lista de componentes ............................................................................................... 50 
Tabela 8- Lista de componentes de sensores e atuadores ........................................................ 52 
Tabela 9- Análise estatística dos índices de ocorrência ........................................................... 60 
Tabela 10- Análise estatística dos índices de detecção ............................................................ 62 
Tabela 11- Análise estatística dos índices de severidade ......................................................... 63 
Tabela 12- Análise do FMEA ................................................................................................... 65 
Tabela 13- Classificação dos modos de falhas ......................................................................... 70 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1 
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ............................................................. 1 
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ........................................................................... 1 
1.3. HIPÓTESE ........................................................................................................... 2 
1.4. OBJETIVOS ........................................................................................................ 3 
1.5. MOTIVAÇÃO ..................................................................................................... 3 
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO ....................... 4 
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA ................................................................... 5 
1.8. METODOLOGIA ................................................................................................ 6 
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO............................................................................ 7 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .............................................................................. 8 
2.1. AMERICAS MEDICAL CITY............................................................................ 8 
2.2. TIPOS DE SUBESTAÇÃO ............................................................................... 11 
2.3. RELÉS DE PROTEÇÃO ................................................................................... 11 
2.4. MOTORES DE INDUÇÃO ............................................................................... 16 
2.5. MÓDULOS DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL ......................................... 19 
2.6. MÓDULOS DE VÁCUO MEDICINAL ........................................................... 20 
2.7. UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY) ............................................. 21 
2.8. SISTEMA IT MÉDICO ..................................................................................... 22 
2.8.1. LOCAIS MÉDICOS DE GRUPO 2 ............................................................ 23 
2.8.2. NORMAS RELACIONADAS ................................................................... 23 
2.8.3. RISCOS ELÉTRICOS EM LOCAIS DE GRUPO 2 .................................. 24 
2.8.4. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM LOCAIS MÉDICOS DE GRUPO 2
 24 
2.8.5. TRANSFORMADOR DE SEPARAÇÃO: ISOLAMENTO ...................... 25 
2.9. CAG (Central de Água Gelada) .........................................................................26 
2.9.1. TORRES DE RESFRIAMENTO ................................................................ 26 
2.9.2. UNIDADE REFRIGERADORA (CHILLER) ............................................ 27 
2.9.3. FANCOIL (AR CONDICIONADO CENTRAL) ....................................... 27 
2.10. INVERSOR DE FREQUÊNCIA ..................................................................... 28 
2.11. GERADORES DE ENERGIA ELÉTRICA A DIESEL .................................. 29 
3. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 31 
3.1. DEFINIÇÕES DO FMEA.................................................................................. 31 
 
 
3.2. TIPOS DE FMEA .............................................................................................. 34 
3.3. PLANEJANDO O FMEA .................................................................................. 35 
3.4. O FORMULÁRIO DO FMEA........................................................................... 39 
3.5. BENEFÍCIOS OBTIDOS COM O FMEA ........................................................ 47 
4. ANÁLISE FMEA ..................................................................................................... 49 
4.1. ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS NO GERADOR A 
DIESEL ................................................................................................................................. 49 
4.1.1. APRESENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO ................................................. 49 
4.1.2. CONSTRUINDO O FMEA ........................................................................ 53 
4.2. ANÁLISE ESTATÍSTICA DO FMEA ............................................................. 59 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 70 
5.1. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS ............................................... 72 
 
1 
 
1. INTRODUÇÃO 
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA 
 Segundo (COUTINHO, 2013), o sistema de energia elétrica é a principal e mais 
importante faciliteis em um Hospital, sendo responsável em manter em pleno funcionamento 
todos os sistemas e equipamentos que suportam os processos de negócios, procedimentos 
clínicos e assistenciais da instituição. Diversos equipamentos dependem dessa energia e são 
fonte de vida: centrais de ar comprimido e oxigênio medicinal, bombas de infusão, lâmpadas 
cirúrgicas, aparelhos de suporte ventilatório e outros diversos, sendo assim, as instalações 
elétricas de um Hospital são as mais complexas de se projetar, comparadas a qualquer outro 
tipo de empreendimento, pois tudo que se pensa em infraestrutura e tecnologia é aplicável e 
utilizado nas organizações hospitalares. 
De acordo com (CASTELLARI, 2011), uma breve falta de energia pode colocar em 
risco a saúde dos pacientes ou prejudicar o sucesso de uma terapia ou de um diagnóstico 
como: a possibilidade do paciente de reagir a possíveis riscos está reduzida ou eliminada; 
suporte ou substituição temporária de funções do corpo por dispositivo eletro médicos; 
interferências elétricas e magnéticas, como, por exemplo, do sistema de força (por meio de 
harmônicas), podem expor os pacientes a riscos, influenciar o funcionamento de dispositivos 
eletro médicos ou até causar diagnósticos e exames falsos; Cirurgias não podem ser 
interrompidas ou repetidas; entre outras situações. Caso haja uma interrupção do 
fornecimento de energia elétrica pela concessionária, é fundamental que o sistema de 
emergência seja acionado automaticamente para suprir toda a carga elétrica que o prédio 
necessita em até 15 segundos de acordo com as normas aplicáveis. 
Conforme o catálogo (WEG), a característica principal de um gerador elétrico é 
transformar energia mecânica em elétrica, funcionando a partir da movimentação de um eixo 
central, impulsionada pelo processo da queima do combustível. A energia mecânica resultante 
desse movimento é transformada em energia elétrica pela ação de um dispositivo chamado 
alternador. Um campo magnético é gerado pela velocidade de rotação do eixo central, que 
cria tensão em terminais condutores que transmitem a circulação de correntes elétricas. Sendo 
um equipamento que possui tanto partes elétricas quanto mecânicas, agrega uma manutenção 
complexa e especializada, fora a criticidade do ambiente hospitalar que já foi citada, a 
utilização de métodos preventivos para aperfeiçoar o bom funcionamento é fundamental. 
 
2 
 
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA 
No Brasil a norma mais utilizada para instalações elétricas é a (NBR 5410), a mesma 
rege as condições para o funcionamento usual e seguro das instalações em baixa tensão. Para 
instalações elétricas hospitalares existe a norma (NBR 13534) que trata a respeito das 
instalações elétricas para estabelecimentos assistenciais de saúde, visando garantir a 
segurança dos pacientes e dos profissionais de saúde. Dentre suas diretrizes há a 
obrigatoriedade do estabelecimento possuir uma fonte de energia elétrica de emergência para 
assegurar a continuidade do funcionamento da unidade. 
Segundo (CASTELLARI, 2011), nos EAS (Estabelecimentos Assistenciais de Saúde) 
existem diversos equipamentos eletroeletrônicos de vital importância na sustentação de vida 
dos pacientes, quer por ação terapêutica quer pelo monitoramento de parâmetros fisiológicos. 
Outro fato a ser considerado diz respeito à classificação da norma ABNT NBR 5410 quanto à 
fuga de pessoas em situações de emergência, enquadrando essas instalações como BD 4 (fuga 
longa e incômoda). Em razão das questões anteriormente descritas, estas instalações requerem 
um sistema de alimentação de emergência capaz de fornecer energia elétrica no caso de 
interrupções por parte da companhia de distribuição ou quedas superiores a 10% do valor 
nominal, por um tempo superior a 3 s. 
Tendo em vista a criticidade e importância que o gerador de energia elétrica a diesel 
do hospital sempre funcione quando necessário, a manutenção preventiva é um fator 
essencial. 
 De acordo com (OLIVEIRA, 2017), a manutenção preventiva é a que realiza 
trabalhos periódicos com a intenção de prevenir ou inibir potenciais problemas no gerador, 
evitando assim falhas no sistema. Outro ponto importante é que uma manutenção efetiva 
aumenta a vida útil do equipamento, melhorando o custo benefício do seu investimento e 
consequentemente o seu lucro. 
 
 
1.3. HIPÓTESE 
De acordo com o que já foi descrito em relação a criticidade do sistema de energia 
elétrica de emergência através de gerador a diesel em uma unidade hospitalar, a análise 
baseia-se na aplicação da ferramenta FMEA no equipamento em questão. De acordo com a 
ABNT (5462), FMEA é um método qualitativo da análise de confiabilidade que envolve o 
 
3 
 
estudo dos modos de panes que podem existir para cada subitem, componentes ou peças, e a 
determinação de cada um dos efeitos de cada um dos modos de panes sobre os outros 
componentes, subitens ou sistemas e sobre a função que se pretende de cada item. 
Segundo a conceituação de (GIL, 1991), podemos classificar o estudo de caso como 
uma pesquisa descritiva, exploratória, bibliográfica e documental. Resultando na elaboração 
de procedimentos, apresentação de tabelas e fluxogramas indicadores dos resultados obtidos. 
 
 
 
1.4. OBJETIVOS 
Segundo (SEIXAS, 2014), o FMEA é um método que analisa sistematicamente todos 
os possíveis modos potenciais de falha, identificando os efeitos resultantes de tais falhas que 
incidem sobre o sistema. O intuito do trabalho é desenvolver uma análise dos modos de falhas 
e efeitos de um gerador a diesel do hospital das Américas Medical City fazendo uso deste 
método, visando identificar potenciais falhas e determinar seus efeitos durante a operação. 
Através da análise de toda documentação técnica disponível do equipamento, da 
experiência profissional do dia-a-dia e relatório de falhas anteriores,será levantando um 
conjunto de informações que serão utilizadas para sugerir melhorias nos procedimentos de 
manutenção preventiva atual, indicarem ações para possíveis não conformidades encontradas 
e proporcionar uma redução nos custos voltados para a manutenção do equipamento. De 
acordo com (PEREIRA, 2003), não basta assegurar a disponibilidade de um grupo gerador, a 
confiabilidade do sistema deve ser considerada fator preponderante no suprimento de energia 
para cargas de missão crítica. 
 
1.5. MOTIVAÇÃO 
Segundo (FERNANDES, 2017), a rede elétrica de um ambiente hospitalar é 
classificado de acordo com sua proveniência. Existe a rede elétrica normal, utilizada em 
aplicações de baixa criticidade como iluminação e tomadas de uso geral. A rede elétrica de 
emergência, que alimentam as cargas críticas como tomadas de equipamentos biomédicos, 
iluminação de suporte, sistema de rede e outros. E também a rede elétrica ininterrupta, onde 
são instaladas unidades UPS (Uninterruptible Power Supply) que são sistemas que fazem uso 
de bancos de baterias autônomos para manter a alimentação elétrica mesmo quando ocorre a 
 
4 
 
interrupção pela concessionária. São utilizados em setores críticos como centro cirúrgico, 
salas de emergência, etc. 
Não é algo anormal ver uma notícia em qualquer meio de comunicação a respeito de 
acidentes e tragédias ocorridas em hospitais por motivo de falta de energia elétrica. De acordo 
com a (CORRÊA, 2004), no Hospital Municipal de Cuiabá, faleceram 3 pessoas que estavam 
na UTI (unidade de terapia intensiva) devido a falta de energia elétrica, a direção do hospital 
confirmou uma pane elétrica e falha no gerador deixando o hospital 30 minutos sem energia 
elétrica. Segundo (SIQUEIRA, 2013), médicos do Hospital da Mulher, de Araçatuba, tiveram 
de usar a luz de telefone celular para iluminar uma cirurgia de laqueadura. A energia elétrica 
do hospital acabou e uma falha no gerador, no início da cirurgia, impediu que o procedimento 
fosse realizado normalmente. 
Tendo em vista a criticidade da instalação, faz-se necessário possuir uma fonte de 
energia elétrica de emergência confiável. Segundo (BAGGINI, BURATTI e GRANZIERO), a 
redundância é um método útil para o aumento da disponibilidade e aperfeiçoar o equilíbrio 
entre a excelência operacional e eficácia financeira. Circuitos alternativos, equipamentos e 
componentes são instalados de forma que, no caso de uma ou mais falhas, a funcionalidade é 
preservada. Quando a rede primária não pode mais fornecer seu serviço, a fonte alternativa 
entra em operação. 
 
 
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO 
O Gerador Diesel faz parte do sistema elétrico de emergência da usina. Ocorrendo 
uma perturbação no fornecimento de energia para o sistema auxiliar, ou seja, queda na rede 
elétrica externa (blackout), acarretará no acionamento do sistema elétrico de emergência, onde 
o gerador Diesel está sempre de prontidão. Os Geradores Diesel de emergência tem a função 
de suprir os barramentos de segurança e os equipamentos a eles conectados para que ocorra o 
desligamento seguro da usina. Análise de Modos e Efeito da Falha, FMEA (Failure Mode and 
Effect Analysis), é uma técnica de análise usada para identificar potenciais falhas, determinar 
seus efeitos durante a operação do sistema a ser analisado e identificar ações antecipadas que 
solucionem essas falhas. Junto à FMEA, utiliza-se o conceito de RPN (Risk Priority Number), 
que quantifica essa análise, priorizando e classificando as ações a serem adotadas (JR, LAPA 
e SALDANHA, 2005). 
 
5 
 
No setor elétrico, a qualidade em seus sistemas é de extrema importância, pois este 
setor trabalha de forma interligada, em que a ocorrência de problemas em uma unidade 
geradora, interfere no sistema de transmissão e, consequentemente, no cliente final. Este 
trabalho tem por objetivo a utilização do FMEA (Análise dos Modos de Falha e Efeitos), 
como uma ferramenta para análise das ocorrências de falhas e aumento da confiabilidade de 
um sistema numa usina termelétrica. O sistema escolhido na usina termelétrica para execução 
do FMEA é o de proteção contra incêndio do turbo-gerador. A metodologia utilizada no 
desenvolvimento deste trabalho está na formação de uma equipe multidisciplinar para a 
realização de brainstormings (tempestade de ideias), mapeamento das causas e efeitos das 
falhas e utilização de ferramentas de construção e discussão do FMEA. Os resultados 
mostraram-se eficientes no dia a dia sendo importantes no aspecto cognitivo dos empresários 
e funcionários (FERREIRA, OLIVEIRA, et al., 2010). 
 
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA 
De acordo com o site (http://www.americasmedicalcity.com.br), o complexo é uma 
cidade médica cuidadosamente planejada par atender a todas as necessidades de pacientes e 
médicos em um só lugar. Com conceito pioneiro e inovador em vários aspectos, o complexo 
possui 72000m² de área construída, incorpora o hospital Samaritano e o hospital Vitória, num 
total de 494 leitos, 16 salas cirúrgicas e 11 leitos day hospital. Entre os destaques estão o 
Centro de Cirurgia Robótica e duas salas híbridas para procedimentos minimamente 
invasivos. O paciente também conta com um Centro de Diagnóstico para a realização de 
exames laboratoriais e de imagem e um Centro de Oncologia completo. 
Segundo (CAMPOS, 2013), em sua dissertação, com relação ao comportamento 
energético dos edifícios hospitalares em geral no Brasil, é considerado que 20% a 30% do 
consumo de energia elétrica podemos ser atribuídos à iluminação artificial e outras grandes 
quantidades são voltadas para atividades como aquecimento, esterilização e funcionamentos 
de máquinas (VIANNA e GONÇALVES, 2011). Como máquinas de climatização e controle 
de humidade, elevadores, compressores de ar comprimido, diversas bombas trifásicas, 
equipamentos biomédicos, etc. Todos eles dependendo impreterivelmente de um 
fornecimento de energia elétrica de maneira ininterrupta para que não ocorram danos à vida 
humana. 
 
6 
 
De acordo com (RAMOS e JÚNIOR, 2009), os hospitais e ambientes similares devem 
dispor de fonte de energia elétrica de segurança para o caso de falha no sistema de 
alimentação normal, capaz de alimentar por um período de tempo especificado, tendo como 
objetivo garantir a continuidade dos serviços essenciais à preservação da vida e da segurança. 
Sendo assim, este estudo de caso é de vital importância, pois tem o intuito de minimizar ou 
até mesmo eliminar a ocorrência de falhas do grupo gerador utilizando a técnica FMEA, que 
segundo (FILHO, 2006), é um procedimento utilizado para efetuar uma análise de como uma 
máquina ou sistema pode falhar, e enumera todas as possibilidades de falhas e todos os graus 
de reações adversas que podem resultar de tais falhas assim analisadas. 
 
1.8. METODOLOGIA 
A primeira parte deste trabalho será realizar um estudo de caso adotando a 
metodologia descritiva e exploratória, realizando consulta ao engenheiro responsável pela 
Engenharia de Manutenção do hospital Alexandre de Alexandria, analisando juntos o acervo 
de documentação técnica e bibliografia específica do equipamento. Segundo (GIL, 1991), 
pesquisa é considerada o procedimento racional e sistemático que tem como objetivo 
proporcionar respostas aos problemas propostos. Comungam também dessa ideia (MARCONI 
e LAKATOS, 2003), que a definem como uma atividade voltada a buscas de respostas e à 
solução de problemas para questões propostas, através da utilização de métodos científicos. 
Em seguida, será realizado o planejamento do FMEA com base na análise das 
informações obtidas, coleta de dados em relação ao funcionamento do equipamento 
funcionando em vazio e em carga. Permitindo assim obter estatísticas e resultados para 
alimentar os fluxogramas e as tabelas demonstrativas. Segundo o FMEA (AIAG, 2008), essa 
análise tem como objetivo específico conseguir um aumentode confiabilidade, de qualidade e 
de segurança, tanto do equipamento, quanto do processo ao qual está inserido. 
Por fim, serão elaboradas propostas e alternativas para melhorar o sistema de 
manutenção preventiva tradicional realizada no equipamento. 
 
 
 
 
 
7 
 
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO 
Este estudo de caso esta estruturado em cinco capítulos. 
O primeiro capítulo aborda o projeto, contextualiza em relação a apresentação do 
problema, exalta a importância do trabalho desenvolvido e esclarece os objetivos gerais e 
específicos. 
O segundo capítulo apresenta toda a fundamentação teórica na qual é baseada o 
projeto, cita os sistemas, máquinas e equipamentos mais importantes para o funcionamento do 
hospital em relação a instalação elétrica. Procedendo com a revisão sobre os tópicos 
fundamentais para desenvolvimento desse estudo. 
O terceiro capítulo será exposto o que é a técnica FMEA explicando sua importância e 
benefícios na engenharia e nesse caso em específico. Detalhará os tipos de implementação do 
método e todo o planejamento para execução do projeto. 
O quarto capítulo denota e aborda os resultados obtidos de todas as análises e 
discussão dos resultados. 
E finalmente, o quinto capítulo envolve as considerações finais e trabalhos posteriores. 
 
 
 
8 
 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
2.1. AMERICAS MEDICAL CITY 
O Américas Medical City, localizado na Barra da Tijuca no Rio de Janeiro é um 
complexo hospitalar, como mostra a Figura 1, que tem como definição uma cidade médica 
cuidadosamente planejada e projetada para atender a todas as necessidades de pacientes e 
médicos em um só lugar. Modelo de solução integrada para a saúde com atendimento de todas 
as demandas em prevenção, diagnóstico, tratamento clínico ou cirúrgico e reabilitação. Um 
conceito pioneiro e inovador em vários aspectos: no tamanho e na modernidade de suas 
instalações, no tratamento de excelência oferecido aos pacientes, nas tecnologias de última 
geração empregadas, na filosofia de como se relacionar com os médicos e no conceito de 
sustentabilidade que orientou todo o projeto. 
 
A seguir será mostrado, através de figuras, do ponto de vista das instalações, as 
principais máquinas e sistemas do hospital Samaritano e Vitória que integram o complexo e 
que necessitam impreterivelmente da alimentação de energia elétrica de forma ininterrupta, 
exaltando a importância da análise que será realizada. 
Em consulta ao site gerenciador dos projetos, a empresa conta com: 
 1 Subestação Principal de 13,8kV / 500kVA (Figura 2). 
 1 Subestação Secundária do hospital Samaritano (Figura 5). 
 1 Subestação Secundária do hospital Vitória (Figura 8). 
 Bombas de recalque de diesel para os geradores (Figura 12). 
 Bombas de incêndio (Figura 13). 
 2 Módulos integrados de compressores de ar comprimido (Figura 14 e Figura 
15). 
 2 Módulos integrados de vácuo medicinal (Figura 16). 
 2 Unidades UPS (Figura 17). 
 Sistema IT Médico nas salas cirúrgicas (Figura 18, Figura 19 e Figura 20) 
 CAG (Figura 21 e Figura 22). 
 Inversores de frequência (Figura 23). 
 5 Geradores de energia elétrica a diesel (Figura 24 e Figura 25). 
 
 
9 
 
Figura 1- Complexo Américas Medical City 
 
Fonte: Adaptado de (http://www.americasmedicalcity.com.br) acessado em 27/06/2018 
 
 
Figura 2- Subestação Principal Blindada 13800 v 
 
 
De acordo com (JÚNIOR, 2007), os diagramas unifilares são a representação gráfica 
dos componentes elétricos e as suas relações funcionais e contêm apenas os componentes 
principais dos circuitos, representados por uma linha. Estes diagramas devem estar 
acompanhados de dados e especificações das medidas de proteção instaladas, especialmente 
do sistema de aterramento elétrico, elemento de fundamental importância à segurança de 
trabalhadores e usuários e dos demais equipamentos e dispositivos de proteção que integram a 
instalação elétrica, tais como fusíveis, disjuntores, chaves e outros componentes associados à 
proteção. A seguir serão apresentados através da Figura 3 e Figura 4 os diagramas referentes a 
configuração montada na subestação principal do hospital. 
 
 
10 
 
Figura 3- Diagrama unifilar da Subestação Principal 
 
Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018. 
 
Figura 4- Diagrama unifilar da Subestação Principal 
 
Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018. 
 
 
 
 
11 
 
2.2. TIPOS DE SUBESTAÇÃO 
Conforme (LIGHT, 2016), as subestações são classificadas quanto a sua função: 
 Transformadora: são aquelas que transformam os níveis de tensão, 
aumentando-os ou reduzindo-os. Podem ser divididas em dois tipos 
 Abaixadora: normalmente são localizadas próximas ao centro de carga, pois 
reduzem os valores de tensão para atender a distribuição; 
 Elevadora: normalmente são localizadas próximas à geração, pois elevam os 
valores de tensão para serem transmitidos ao longo das linhas, visto a vantagem econômica de 
se realizar a transmissão em alta tensão. 
 Secionadora ou de manobra: são aquelas que seccionam ou manobram circuitos 
elétricos, com a função de isolar uma parte do sistema para manutenção de linhas, evitar a 
propagação do defeito ou controlar o fluxo de potência. 
 
Quanto à sua tensão de operação: 
 Baixa tensão: possuem níveis de tensão inferiores a 1 kV; 
 Média tensão: possuem níveis de tensão entre 1 e 34,5 kV; 
 Alta tensão: possuem níveis de tensão entre 34,5 e 230 kV; 
Neste contexto temos uma subestação consumidora (Recon light MT, 2016) se trata de 
uma instalação elétrica com a qual e efetivado a chegada de energia elétrica de media tensão, 
e tendo funções de manobras, medição, proteção e transformação, esta recebe 138kv e 
transforma 13,8 kv, conforme figura 3. Também há instalados no porto 5 subestações 
auxiliares e ou secundarias, estas são responsáveis pelo fornecimento de energia para os 
equipamentos instalados, neste tipo de configuração essas recebem 13,8kv e transforma para 
0,48kv. 
 
2.3. RELÉS DE PROTEÇÃO 
(FILHO, 2017) Para elaborar um esquema completo em uma instalação elétrica 
industrial, temos que seguir várias etapas, desde o estabelecimento de uma proteção, tendo a 
finalidade de selecionar os respectivos dispositivos de atuação, ate a determinação e 
calibrações de valores adequados para atuação. Uma das principais funções de um dispositivo 
de proteção e garantir a seletividade e a coordenação para retiradas das cargas. 
 
12 
 
A Figura 5 e Figura 6 mostram respectivamente a Subestação Secundária blindada que 
recebe a alta tensão e o diagrama unifilar da distribuição para os transformadores e 
subsequentemente para as cargas do hospital Samaritano. 
 
Figura 5- Subestação Secundária alimentadora do hospital Samaritano 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
Figura 6- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Samaritano 
 
 
Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018. 
 
 
 
A Figura 7 mostra os transformadores que alimentam as cargas do hospital 
Samaritano. São do tipo a seco, potência 1500kva trifásicos, TP= 13,8-13,2-12,9-12,6-12kv, 
TS= 0,38/0,22Kv, Z=6%, IP= 00 (em baia) e fator K=8. 
 
14 
 
 
Figura 7- Transformadores 
 
 
A Figura 8 e Figura 9 mostram respectivamente a Subestação Secundária blindada que 
recebe a alta tensão e o diagrama unifilar da distribuição para os transformadores e 
subsequentemente para as cargas do hospital Vitória. 
 
Figura 8- Subestação Secundária alimentadora do hospital Vitória 
 
 
 
15 
 
Figura 9- Diagrama unifilar da Subestação alimentadora do hospital Vitória 
 
Fonte: Adaptado de (AMERICAS), acessado em 29/06/2018. 
 
A Figura 10 mostra os transformadores que alimentam as cargas do hospital Vitória. 
São do tipo a seco, potência 2000Kva, trifásicos, TP= 13,8-13,2-12,9-12,6-12kv, TS= 
0,38/0,22Kv, Z=6%, IP= 00 (em baia) e fator K=8. 
 
16 
 
Figura10- Transformadores 
 
 
2.4. MOTORES DE INDUÇÃO 
A (WEG), define o motor elétrico como uma maquina que transforma energia elétrica 
em energia mecânica. Existem dois tipos de motores, o que é alimentado por corrente 
contínua e o que é alimentado por corrente alternada. O motor de corrente alternada é dividido 
em duas categorias, síncrono e de indução. (SILVEIRA e MARQUES, 2012) relatam que os 
motores elétricos de indução são usados em diversos equipamentos podendo ter diversas 
dimensões: desde os pequenos eletrodomésticos até grandes maquinários exigindo alta 
potência e a (WEG) afirma que o motor de indução é o mais usado dentre todos os motores 
devido às vantagens da utilização de energia elétrica 
 “A invenção do primeiro motor de indução aconteceu no verão de 1883 em 
Estrasburgo (França) pelo cientista e inventor sérvio-americano Nikola Tesla (1856-1946). A 
patente do seu primeiro motor de indução aconteceu em 1888” (SILVEIRA e MARQUES, 
2012). 
A (WEG) informa que o motor de indução tem como principal característica a 
velocidade constante, tendo uma pequena variação com a carga mecânica aplicada ao eixo. A 
outra vantagem é devido a sua simplicidade, robustez e baixo custo, se adequando á 
praticamente todos os tipos de máquinas acionadas. Outra aplicação é a possibilidade de se 
controlar a sua velocidade com o auxílio de inversores de frequência. 
 
 
 
17 
 
A Figura 11 representa a composição de um motor de indução trifásico. 
Figura 11- Motor de Indução 
 
Fonte: Adaptado de (WEG), acessado em 30/06/2018. 
 Estator: 
Carcaça (1) - é a estrutura suporte do conjunto de construção robusta em ferro fundido, 
aço ou alumínio injetado, resistente à corrosão e normalmente com aletas. 
 Núcleo de chapas (2) - as chapas são de aço magnético. 
Enrolamento trifásico (8) - três conjuntos iguais de bobinas, uma para cada fase, 
formando um sistema trifásico equilibrado ligado à rede trifásica de alimentação. 
 
 
 Rotor: 
Eixo (7) - transmite a potência mecânica desenvolvida pelo motor. 
Núcleo de chapas (3) - as chapas possuem as mesmas características das chapas do 
estator. 
Barras e anéis de curto-circuito (12) - são de alumínio injetado sob pressão numa única 
peça. 
 
 Outras partes do motor de indução trifásico: 
Tampa (4) 
Ventilador (5) 
Tampa defletora (6) 
Caixa de ligação (9) 
 
18 
 
Terminais (10) 
Rolamentos (11) 
 
Dentre os diversos motores de indução instalada no complexo hospitalar, responsáveis 
pelo funcionamento de vários sistemas como recalque de água potável, recalque de água de 
reuso, bombas de pressurização, bombas do sistema de água quente, elevatórias de esgoto. Irei 
apresentar na Figura 12 e Figura 13 sistemas fundamentais como respectivamente, recalque de 
óleo diesel para os geradores em caso de falta de energia elétrica e as bombas do sistema de 
incêndio, que são acionadas caso haja um sinistro. 
 
Figura 12- Bombas de recalque de óleo diesel para os geradores 
 
 
Figura 13- Bombas de 75HP, 3560RPM, Trifásicas, responsáveis pelo sistema de combate a 
incêndio. 
 
 
 
19 
 
 
 
2.5. MÓDULOS DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL 
Segundo (BRITO, 2018), em artigo para a revista Infra, o ar medicinal sintético é 
obtido pela mistura de O2 com N2 armazenados no estado líquido. O ar comprimido é 
produzido pelo compressor e existem diversas tecnologias para este processo. No Brasil, 
embora o equipamento mais difundido nos hospitais seja os compressores alternativos 
(pistão), encontramos outros modelos como os de parafuso, utilizados quando é necessária 
uma grande produção. 
No ambiente hospitalar, o uso do ar comprimido pode ser observado em duas 
aplicações básicas: 
 • Aplicação medicinal: o ar comprimido deve ser produzido para fins de inalação de 
substâncias medicamentosas, suporte ventilatório a pacientes críticos e anestesia respiratória. 
Esse ar para fins medicinais deve apresentar características especiais em termos de pureza. 
Essa necessidade é justificada por seu uso direto em pacientes debilitados que necessitam de 
aparelhos de suporte ventilatório – Resolução da Diretoria Colegiada, RDC 50 da Agência 
Nacional de Vigilância Sanitária, Anvisa. 
 • Aplicação industrial hospitalar: a qualidade requerida para o ar produzido nesse caso 
é inferior e normalmente é ditada pelas características de projeto de cada equipamento como 
os de lavanderia, os de termo desinfecção, esterilização de materiais etc. Pode-se ressaltar que 
ao utilizar oxigênio como forma de substituir o ar comprimido em sistemas pneumáticos, 
como no movimento do fole de equipamentos de anestesia, normalmente representa um custo 
adicional, desnecessário para os hospitais. 
Os módulos de ar comprimido medicinal instalados no hospital estão representados na 
Figura 14, vista externa, e Figura 15, vista interna. 
 
 
20 
 
Figura 14- Módulos compressores de ar comprimido medicinal 
 
 
Figura 15- Vista interna do módulo de ar comprimido medicinal 
 
 
2.6. MÓDULOS DE VÁCUO MEDICINAL 
A (VACUOLO) informa que uma central de vácuo hospitalar é um produto muito 
importante, por isso, deve estar de acordo com a norma da agência de vigilância sanitária. 
Basicamente, sua utilização inclui a absorção de elementos líquidos ou escória mole e é muito 
útil em setores hospitalares, em especial centros cirúrgicos. 
Uma central de vácuo hospitalar é um dos itens que são fundamentais para garantir a 
higiene do ambiente hospitalar, pois com a aplicação de uma central de vácuo hospitalar as 
substancias que podem contaminar são sugadas e depositadas em um reservatório, evitando 
 
21 
 
que a contaminação possa atingir os pacientes e todos os que circulam no ambiente. O 
desempenho desse equipamento depende muito de uma manutenção preventiva, por isso, é 
essencial que exista uma inspeção regularmente, para garantir o funcionamento de forma 
correta e contínua. 
Toda central de vácuo hospitalar como na Figura 16, precisa apresentar um painel de 
controle, horímetro, manômetro e vacuômetro. Pode ser monitorada pelo sistema e adaptada 
pela escolha de quem irá controlá-la. Algumas atividades são exercidas pela central de vácuo 
hospitalar como: 
 Administrar procedimentos. 
 Obter referência de dados para as avaliações. 
 Monitorar os níveis de manutenção necessária, sempre posicionando a situação 
do estado que o equipamento de central de vácuo hospitalar está. 
 Permite a modificação do status para a manutenção e operações. 
 
Figura 16- Central de vácuo hospitalar 
 
 
2.7. UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY) 
UPS é um sistema de alimentação secundário de energia elétrica que entra em ação, 
alimentando os dispositivos a ele ligados, quando há interrupção no fornecimento de energia 
primária. 
Sua alimentação é provida por uma bateria, que fica sendo carregada enquanto a rede elétrica 
está funcionando corretamente. 
O nobreak, além de proteger os aparelhos em casos de quedas energia, serve para conter: 
 
22 
 
 
- Sobtensão ou sobre tensão na rede elétrica; 
- Sobrecarga; 
- Descarga das baterias; 
- Curto circuito nas saídas; 
- Picos de tensão; 
- Também fornece uma energia limpa e ininterrupta. 
O tempo de autonomia de um nobreak pode variar de acordo com a carga conectada ao 
nobreak. 
A Figura 17 mostra o modelo de unidades UPS instaladas em ambos os blocos do 
complexo. 
Figura 17- UPS 
 
 
2.8. SISTEMA IT MÉDICO 
A (BENDER) informa que o Sistema IT Médico é o único capaz de prever falhas 
elétricas antes que estas sejam capazes de danificar equipamentos eletro médicos ou de causar 
acidentes a pacientes e equipe médica. 
Para as instalações elétricas em locais médicos do Grupo 2 há exigências específicas a 
serem seguidas, pois são nestes ambientes que pacientes e equipe médica estão em contato 
direto com equipamentos eletro médicos para, por exemplo, procedimentos intracardíacos, 
cirúrgicos e de sustentação devida. 
 
 
23 
 
2.8.1. Locais médicos de grupo 2 
De acordo com a RDC 50/20 os locais médicos do Grupo 2 são: 
Urgência (alta complexidade) e Emergência: 
 Sala de procedimentos invasivos, de emergências (poli traumatismo, parada 
cardíaca) 
Internação intensiva (UTI): 
 Áreas e quartos de pacientes 
 Posto de enfermagem: se tiver central de monitoração do mesmo tipo dos 
locais dos pacientes para evitar interferências; 
Imagenologia: 
 Hemodinâmica 
Centro cirúrgico: 
 Sala de indução anestésica (principalmente se forem utilizados gases 
anestésicos inflamáveis) 
 Salas de cirurgia (não importando o porte) 
 Sala de recuperação pós-anestésica (se possuir equipamento de sustentação de 
vida) 
Centro obstétrico cirúrgico: 
 Sala de parto cirúrgico 
Nestes ambientes, o local onde se encontra o paciente deve ser provido de instalação 
elétrica diferenciada das demais e com sistema de monitoramento e sinalização que permita à 
equipe médica ser informada quanto às suas condições de segurança elétrica. 
 
2.8.2. Normas relacionadas 
É possível verificar a exigência da instalação do Sistema IT Médico, nas seguintes 
normas: 
 RDC nº 50, de 21 de fevereiro de 2002 – Dispõe acerca do regulamento 
técnico para planejamento, programação, elaboração e avaliação de projetos físicos de 
estabelecimentos assistenciais de saúde (EAS). 
 RDC nº 51, de 6 de outubro de 2011 – Dispõe acerca dos requisitos mínimos 
para a análise, avaliação e aprovação dos projetos físicos de estabelecimentos de saúde no 
Sistema Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS) e dá outras providências. 
 
24 
 
 ABNT NBR 13534:2008 – Instalações elétricas de baixa tensão – Requisitos 
específicos para instalação em estabelecimentos assistenciais de saúde. 
 
2.8.3. Riscos elétricos em locais de grupo 2 
Sem a presença do Sistema IT Médico, uma corrente de fuga à terra ou à massa possa 
causar: 
 Micro choque (em procedimentos intracardíacos podem ser fatais); 
 Choque elétrico; 
 Queimaduras; 
 Paradas intempestivas de equipamentos eletro médicos e de sustentação da vida 
de pacientes, por exemplo, aqueles internados em UTIs; 
 Desligamentos intempestivos dos disjuntores que alimentam os equipamentos 
eletro médicos de sustentação e monitoração de vida nos ambientes Grupo 2. 
Se por um lado uma sala cirúrgica ou uma UTI são os ambientes mais sofisticados em 
termos de equipamentos médicos, a presença de gases medicinais, soluções fisiológicas, 
sangue e saneantes expõe suas instalações elétricas e equipamentos a uma invisível, agressiva 
e progressiva degradação do isolamento elétrico de seus componentes. 
Adicione-se a isto o fato de que nestes locais o paciente pode estar sedado, sem 
controle de suas reações instintivas ou sem a pele, sua maior proteção natural contra choque 
elétrico. 
Uma falta de isolamento nestes locais, sem uma instalação correta, permite que uma 
corrente de fuga passeie livremente até encontrar sua vítima, que pode ser um paciente ou um 
membro da equipe médica, provocando a interrupção de procedimentos, lesões com graves 
sequelas ou até a morte. 
 
2.8.4. Instalações elétricas em locais médicos de grupo 2 
Em locais médicos classificados como Grupo 2, ambiente do paciente, a ABNT NBR 
13534:2008 exige a adoção de esquema de aterramento IT. Exceções a essa regra são os 
circuitos de alimentação de mesas cirúrgicas, equipamentos de raios-X, equipamentos de 
grande porte (> 5kVA) ou elétricos não associados à sustentação da vida, os quais deverão ser 
ligados no sistema comum e protegidos por DR. 
 
25 
 
No esquema de aterramento IT não existe qualquer ponto da alimentação aterrado, 
nem mesmo o neutro, como visto na Figura 18. 
O aterramento tem a concepção técnica de isolar as partes vivas da terra gerando um 
fornecimento de energia isolado para os equipamentos eletro médicos. Esse aterramento 
isolado garante que uma primeira falta à terra ou à massa seja de baixa intensidade e, assim, 
incapaz de gerar implicações para pacientes, equipe médica ou equipamentos. 
A norma exige ao menos um Sistema IT Médico exclusivo para cada conjunto de 
locais destinados à mesma função, como visto na Figura 20. 
Por questões de segurança, recomenda-se um Sistema IT Médico para cada sala 
cirúrgica, a fim de viabilizar a localização da falha. 
Já em UTI, o número de leitos supervisionados por cada Sistema IT Médico dependerá 
o limite de potência do Transformador de Separação, que em nenhuma hipótese poderá 
exceder 10 kVA. 
Figura 18- Esquema It Médico 
 
Fonte: Adaptado de (BENDER), acessado em 28/06/2018 
 
2.8.5. Transformador de separação: isolamento 
Um nível máximo de segurança é exigido em relação ao isolamento do paciente em 
procedimentos cirúrgicos e de sustentação de vida. O mesmo se aplica em relação à qualidade 
da energia dos equipamentos a este conectados. 
Para garantir um aterramento IT, é necessário 1 transformador de separação para 
alimentar, com energia isolada da terra, os equipamentos de 1 local médico, como visto na 
Figura 19. Isso significa que o transformador isola a alimentação desses equipamentos de 
 
26 
 
todos os outros circuitos do estabelecimento de saúde e de todos os outros circuitos do próprio 
local para os quais não é exigido um aterramento diferenciado. 
 
Figura 19- Transformadores de Separação 
 
 
Figura 20- painel elétrico do sistema it médico 
 
 
2.9. CAG (Central de Água Gelada) 
Segundo (CONCEIÇÃO e GONÇALVES, 2014), a CAG é composta por basicamente 
três componentes: Unidade Refrigeradora, Torre de Resfriamento e Fancoils. 
 
2.9.1. Torres de resfriamento 
Um aparelho que opera com contato direto entre um gás e um líquido. 
São usadas para produzir o contato direto entre a água quente proveniente dos sistemas de 
 
27 
 
resfriamento do processo com o ar, objetivando o resfriamento da água para que ela possa ser 
novamente usada no processo. 
 
2.9.2. Unidade refrigeradora (chiller) 
É uma máquina frigorífica utilizada para remover calor da água. 
Esse tipo de equipamento é utilizado no resfriamento de água e ar em processos industriais. 
Também é utilizado em grandes estruturas de construção como Shoppings, grandes lojas, 
Supermercados, Centros Comerciais, Edifícios. 
 
2.9.3. Fancoil (ar condicionado central) 
Trata-se de um módulo (caixa) que comporta em seu interior uma serpentina de 
cobre/alumínio onde circula água gelada, um ventilador provido de motor e correias que tem a 
função de captar o ar do ambiente, passar este ar por um sistema de filtros, e após, pela 
serpentina onde será refrigerado e devolver através do insuflamento ao mesmo ambiente já 
refrigerado e filtrado, como mostrado na Figura 21. 
Assemelha-se com qualquer equipamento de ar condicionado normal, porém o Fan 
Coil utiliza como meio de refrigeração secundária a água gelada por meio de bombas como 
mostrado na Figura 22, enquanto os condicionadores normais utilizam o gás refrigerante para 
resfriar diretamente a serpentina. 
 
Figura 21- Chillers 
 
 
 
28 
 
Figura 22- Bombas de água gelada acionadas por inversores de frequência 
 
 
 
 
2.10. INVERSOR DE FREQUÊNCIA 
Segundo (JUNIOR, 2015), após a invenção dos motores elétricos, os projetistas 
tiveram que remodelar os tipos de controle dos mesmos, em destaque foi a técnica de variação 
de velocidade. Nos dias atuais, a técnica mais eficaz para controle de velocidade é através dos 
inversores de frequência. Atualmente, o mercado traz diversos modelos, níveis de tensão 
(baixa e alta), os principais fabricantes são: Siemens, Weg, Yaskawa, Allen Bradley e a ABB, 
entre outras. 
O inversor de frequência basicamente transforma a tensão de entrada (corrente 
alternada) podendo ser da rede ou de um barramento interno em corrente contínua, e depois 
transformar novamente em corrente alternada, “mas agora com um sinal modulado, onde é 
possível alterar tanto a amplitudecomo a frequência deste sinal de saída” (JUNIOR, 2015). 
Em descrição a (FRANCHI, 2009), é utilizado mais especificadamente para controlar 
a rotação de um motor de indução, isto é, através do controle de transistores de potencia que 
são chaveadas em alta velocidade de uma tensão de corrente continua, modificando o valor 
“rms” e o período e por consequência haverá a variação de frequência na saída (tensão 
alternada). A Figura 23 demonstra o esquema elétrico do inversor de frequência: 
 
 
29 
 
Figura 23- Inversores de Frequência instalados na CAG 
 
 
2.11. GERADORES DE ENERGIA ELÉTRICA A DIESEL 
Por fim, falaremos dos equipamentos alvos do estudo de caso, os grupos motor 
gerador do complexo hospitalar Américas Medical City. Equipamentos que convertem a 
energia mecânica em energia elétrica, baseado no fenômeno da indução eletromagnética o 
dínamo gerador de corrente contínua, funciona convertendo a tal energia mecânica contida na 
rotação do eixo em intensidade de um campo magnético produzido por um imã, o girar do 
rotor induz uma tensão nos terminais dos enrolamentos, onde conectados a cargas levam a 
circulação de correntes elétricas. 
O hospital Samaritano, possui 2 geradores vistos na Figura 24 para suprir a carga 
necessária em caso de falta no fornecimento de energia elétrica, e possuem as seguintes 
descrições: 
 MOTOR: CUMMINS 
 MODELO: KTA50_G9 
 POTÊNCIA: 1941Kva 380V/60HZ 
 
 
30 
 
Figura 24- Gerador que alimenta o hospital Samaritano 
 
 
O hospital Vitória possui 3 geradores visto na Figura 25 para suprir a carga necessária 
em caso de falta do fornecimento de energia elétrica, e possuem as seguintes descrições: 
 MOTOR: MTU 
 MODELO: 16V2000G85 
 POTÊNCIA: 1260Kva 380V/ 60HZ/24V 
 
Figura 25- Gerador que alimenta o hospital Vitória 
 
 
 
 
 
 
31 
 
 3. REVISÃO DA LITERATURA 
Neste capítulo será apresentado estudo bibliográfico sobre o FMEA, tendo como 
tópicos as definições do tema, o método de implantação, as etapas e aplicações, as 
ferramentas de apoio e o respectivo formulário. 
 
3.1. DEFINIÇÕES DO FMEA 
A Associação Brasileira de Norma Técnicas (ABNT), na norma (5462) define o 
FMEA como um método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos 
modos de panes que podem existir para cada subitem, componentes ou peças, e a 
determinação de cada um dos efeitos de cada um dos modos de pane sobre os outros 
componentes, subitens ou sistemas e sobre a função que se pretende de cada item. Vale 
ressaltar que a definição da ABNT adota a palavra pane no lugar de falha, porém, a sigla 
FMEA representa as iniciais de Failure Modes and Effects Analysis, que traduzindo para o 
português fica: Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos. 
Para a utilização da ferramenta é necessário ter conhecimento de alguns conceitos, tais 
como: 
 Função – Segundo o dicionário Michaelis, também pode ser chamada de finalidade. 
Para complementar esta definição, (FILHO, 2006) diz que função é a finalidade para qual um 
dispositivo, um equipamento, um sistema ou uma instalação foi desenhada ou montada. A 
função é muito importante para o entendimento global do processo de FMEA e, geralmente se 
utiliza de verbos no infinitivo para descrever as funções, como por exemplo: Transportar, 
lubrificar, posicionar, reter, selar, proteger, operar, ventilar, etc.. 
 
 Modo de falha – É a forma como o evento falha pode ocorrer, causada por um evento 
simples. Conforme (FILHO, 2006) trata-se da maneira pela qual a falha se apresenta, 
deixando de desempenhar a função pela qual foi projetada. Um equipamento, sistema, 
subsistema, conjunto, subconjunto, componente ou item pode falhar de diversas maneiras, e, a 
cada uma dessas maneiras chamamos de modo de falha. Para identificar um modo de falha, 
deve ser feita a seguinte pergunta: “Como pode falhar?”. 
 
 
32 
 
 Efeito da Falha – É a consequência da falha, ou seja, o que acontece quando ocorre 
uma falha. (SEIXAS, 2014) Propõe duas formas de se visualizar uma falha, na primeira delas 
a falha é considerado um evento isolado e não afeta qualquer coisa, sendo nomeada de falha 
de nível local; a segunda forma, nomeada de falha de nível global, é aquela que afeta outras 
funções ou níveis, onde ocorre o chamado “efeito dominó”. Na identificação dos efeitos, 
deve-se perguntar: O que pode acontecer com o desenvolvimento deste modo de falha? O que 
isto causa no sistema? O que o cliente vê? Quais os danos que isso pode causar ao ambiente? 
 
 Causa da falha – Pode ser chamado de origem da falha. (FILHO, 2006) Afirma que é o 
meio pelo qual um elemento particular de um processo ou de um projeto resulta em um modo 
de falha. Assim, pode-se concluir que não existe efeito sem uma causa. 
 
 Severidade – (FILHO, 2006) diz que é uma graduação utilizada para classificar as 
consequências de um modo de falha, a partir dela consegue-se definir se um modo de falha é 
mais grave do que outro. 
 
 Ocorrência – É uma graduação utilizada no FMEA, que define, no estudo, a frequência 
com que um modo de falha pode ocorrer. Definição usada por (FILHO, 2006). 
 
 Detecção – Segundo (FILHO, 2006), é uma graduação utilizada no FMEA para 
classificar as falhas quanto à sua facilidade de ser detectada. 
 
 NPR – Número de prioridade de risco ou RPN (Risk Priority Number). Trata-se do 
produto entre a severidade (S), a ocorrência (O) e a detecção (D), podendo ser escrita da 
seguinte maneira: 
NPR = SxOxD 
 
 (FILHO, 2006) Diz que é o número atribuído a cada tipo de modo de falha, durante a 
análise de FMEA. Este número serve para classificar os modos de falhas, sendo que, os 
modos de falhas que tiverem o maior NPR serão considerados como prioridades para a 
avaliação e proposição das ações corretivas. 
 
33 
 
O FMEA trata-se de uma técnica qualitativa, que segundo (PALADY, 1997), oferece 
três funções distintas: 
- Ferramenta para prognóstico de problemas: Como ferramenta é considerada uma das 
técnicas de baixo risco mais eficientes para uso na prevenção de problemas e identificação das 
soluções mais eficazes em termos de custos, a fim de prevenir estes problemas. 
- Procedimento para desenvolvimento e execução de projetos, processos ou serviços, 
novos ou revisados: oferece uma abordagem estruturada que serve para avaliar, conduzir e 
atualizar o desenvolvimento dos projetos e processos em todas as disciplinas da organização. 
- Diário do projeto, processo ou serviço: Se inicia na concepção do projeto, processo 
ou serviço, e se mantém durante todo o ciclo de vida do produto, sendo que, todas as 
alterações feitas que acarretem na alteração da confiabilidade ou qualidade do produto 
deverão ser avaliadas e documentadas no FMEA. 
 A metodologia proporciona a identificação dos modos de falhas conhecidos e 
potenciais, e também as causas e efeitos de cada modo de falha. Com isso, é possível priorizar 
qual o modo de falha possui maior risco para a instalação e para os clientes, dessa forma, pode 
se atuar de maneira a eliminar as falhas ou mitigar os seus efeitos, evitando que falhas e erros 
cheguem até o usuário final. Tratando-se de equipamento, é válido ressaltar que as 
informações geradas por este estudo podem fornecer maior conhecimento a respeito das 
falhas, facilitando na abordagem e escolha do tipo de manutenção (preditiva, preventiva e 
corretiva) a ser adotada, garantindo maior disponibilidade do equipamento. 
(PALADY, 1997) Cita alguns benefícios do desenvolvimento e manutenção do 
FMEA: 
- Economiza nos custos e no tempo de desenvolvimento. 
- Serve como guia para o planejamento de testes mais eficientes. 
- Ajuda a desenvolver sistemas eficazes de manutenção preventiva. 
- Fornece ideias para testes incorporados ao projeto. 
- Reduz eventos não previstos durante o planejamento de um processo. 
- Fornece uma referência rápida para resolução de problemas. 
- Reduz mudanças deengenharia. 
- Aumenta a satisfação do cliente. 
- Serve como chave para acompanhar o projeto e atualizá-lo em toda a organização. 
- Reduz controles de custo desnecessários no processo. 
- Identifica as preocupações de segurança a serem abordadas. 
 
34 
 
- Salvaguarda a repetição dos mesmos erros no futuro. 
- Captura e mantém o conhecimento do produto e do processo na organização 
 
3.2. TIPOS DE FMEA 
A literatura apresenta vários exemplos e recomendações de aplicação de FMEA em 
diversos setores, porém, essas recomendações não entram em consenso. Alguns autores como 
(PALADY, 1997), consideram apenas dois tipos de FMEA: o de processo e o de projeto, pois, 
para eles, os outros tipos de FMEA apresentados por outros autores são variações destes dois 
tipos originais. 
Neste texto serão apresentados quatro tipos de FMEA, conforme classificação de 
Stamatis (SAKURADA, 2001) 
- FMEA de Projeto: Tem como foco os modos potenciais de falhas causados pelas 
deficiências do projeto. É utilizado para analisar os produtos antes que eles sejam liberados 
para a manufatura. 
- FMEA de Processo: Objetiva analisar os modos de falhas causados pelas deficiências 
do processo ou montagem. É usado para analisar os processos de manufatura e montagem. 
- FMEA de Sistema: É usado para analisar sistemas e subsistemas nas fases iniciais de 
concepção e projeto. Esse tipo de FMEA enfoca os modos potenciais de falha entre as funções 
do sistema, causadas por algumas deficiências do sistema. Ele inclui a interação entre os 
sistemas e os elementos do sistema. 
- FMEA de Serviço: Enfoca os modos de falhas causados pelas deficiências do sistema 
ou processo (tarefas, erros, enganos). É usado para analisar serviços antes que eles alcancem o 
cliente. 
As aplicações interagem entre si, na Figura 26, pode ser visto com maior clareza: 
 
 
 
 
 
 
35 
 
 
Figura 26 - Relacionamento entre os vários tipos de FMEAs 
 
Fonte: Adaptado de Stamatis (SAKURADA, 2001), acessado em 05/03/2019. 
 
Fazendo uma análise da Figura 26 é possível entender que as causas geradas pelo 
FMEA de sistema tornam-se os modos de falha no projeto, que geram suas próprias causas, e 
finalmente se tornam em modos de falhas do FMEA de processo e serviço. O fato dos efeitos 
permanecerem os mesmos em cada tipo de FMEA leva a concluir que a análise está sendo 
feita com foco no mesmo usuário, ou seja, o cliente final. 
 
3.3. PLANEJANDO O FMEA 
A falta de planejamento é um dos erros mais comuns no processo da implantação de 
um FMEA. É muito comum a equipe começar a elaborar o formulário de FMEA pelas 
funções mais óbvias e pelos modos de falhas já conhecidos, listando suas causas e efeitos e 
tentando passar diretamente para as ações recomendadas, no entanto, agir dessa maneira, sem 
uma análise mais apurada pode limitar a utilidade dessa ferramenta, adicionando custos 
desnecessários e podendo gerar confusões. 
 
36 
 
(PALADY, 1997) lista em forma de perguntas alguns problemas relacionados ao 
desenvolvimento do FMEA sem um planejamento adequado: 
1- Quem deve participar? 
2- Quem deve ser o responsável pelo FMEA? 
3- Devemos avaliar o sistema, o subsistema ou os componentes individuais (de cima 
para baixo) ou devemos começar com os componentes (de baixo para cima)? 
4- Devemos considerar isso como um modo de falha? 
5- Esse é o modo de falha, defeito ou a causa? 
6- Devemos classificar a ocorrência e a detecção do modo de falha ou devemos 
classificar a ocorrência e a detecção da causa? 
7- Que classificação deve ser atribuída às escalas? 
8- Devemos elaborar o FMEA avaliando cada modo de falha da esquerda para a direita 
ou é mais vantajoso construir inteiramente cada coluna antes de passar à coluna seguinte? 
O Planejamento é algo que toma tempo, e pode tornar o início um pouco mais lento, 
porém, irá aumentar as chances de uma conclusão bem sucedida e aumentar a eficácia do 
FMEA. 
(SEIXAS, 2014) e (PALADY, 1997) afirmam que o FMEA deve ser conduzido por 
uma equipe e não de forma individual. No entanto, ambos concordam que a equipe precisa de 
um líder, mas não uma pessoa que detenha a “palavra final”, e sim um facilitador, uma pessoa 
responsável pela duração, orçamento e eficácia do FMEA, além de ser o responsável por 
organizar e facilitar as reuniões e assegurar que a equipe tenha os recursos necessários para a 
conclusão do processo dentro do prazo estipulado. 
A equipe deve ser multidisciplinar, sendo ideal que a equipe seja formada de acordo 
com o tipo de trabalho a ser conduzido, tendo como membros representantes diretos das áreas 
que serão impactadas pelo projeto do FMEA. Como exemplo, uma equipe pode ser formada 
pelas seguintes áreas: operação, manutenção, engenharia, materiais, projeto, segurança e 
qualidade. Quanto maior a multidisciplinaridade da equipe, melhor será o resultado obtido, 
pois os membros menos familiarizados com determinados produtos e serviços podem fornecer 
ideias imparciais e objetivas com um ponto de vista diferenciado, apontando situações que na 
maioria dos casos os membros mais familiarizados não percebem, dessa forma, contribuindo 
para um melhor resultado final. 
Outro ponto importante a ser observado é a maneira que o FMEA deve ser 
desenvolvido. Existem duas maneiras: 
 
37 
 
- top-down (de cima para baixo): A análise se inicia no nível de sistema e depois se 
estende para os subsistemas e finalmente para os componentes. 
- bottom-up (de baixo para cima): A análise se inicia no nível dos componentes, que 
serve como imput para os FMEAS dos níveis de subsistema e se juntam para formar o FMEA 
do nível de sistema. 
De acordo com (PALADY, 1997) a abordagem top-down pode não ser tão prática 
quando se trata de sistemas grandes e complexos. No entanto, o autor sugere a consideração 
de três requisitos para a escolha da abordagem ideal, tais como: ração do programa, custo do 
programa e disponibilidade do pessoal. 
Até aqui foram respondidas as 3 primeiras perguntas relacionadas no início do tópico. 
Em resposta à quarta pergunta (PALADY, 1997) não recomenda a consideração de todos os 
modos de falhas, pois, o autor afirma que a observação de todos os modos de falhas aceitáveis 
aumentará a duração e o custo da análise, sem gerar nenhuma contribuição real. 
(PALADY, 1997) diz que “Se a equipe decidir que um modo de falha, embora 
fisicamente possível, não é prático, essa falha não deve ser incluída no formulário do FMEA”. 
No entanto, o autor enfatiza que se algum membro da equipe insistir muito em determinado 
modo de falha, o mesmo deve ser incluído no formulário do FMEA, com o intuito de 
preservar a dinâmica da equipe, além do mais, conforme evolução da equipe do FMEA se 
tornará fácil de identificar se aquele modo de falha realmente é desnecessário. 
Um fato muito comum na hora de listar os modos de falhas é o questionamento da 
equipe se esse é realmente o modo de falha, se não poderia ser o efeito, ou uma possível 
causa. Isso gera discussão e levanta dúvidas na equipe. Uma recomendação fornecida por 
(PALADY, 1997) é a de se escrever o modo de falha como uma expressão negativa da 
função. Essa recomendação pode ser usada em consenso pela equipe no caso de dúvida ou 
dificuldade para listar o modo de falha, por exemplo: função: aquecer; modo de falha: não 
está aquecendo. Dessa maneira fica respondida à quinta pergunta exibida no início do tópico. 
A sexta pergunta traz um questionamento que se não for acordado previamente entre a 
equipe do FMEA, durante a fase de planejamento, pode gerar discussões durante a execução 
da análise, e impactar na duração do projeto. Existem duas abordagens possíveis para se 
classificar a ocorrência e a detecção; uma delas classifica a ocorrência e a detecção do modo 
de falha, e na outra maneira, classifica a ocorrência e a detecção da causa. (PALADY, 1997) 
afirma que ambos os caminhos levam a mesma resposta, porém, ressalta quea classificação 
da ocorrência e detecção da causa é mais direta e que os formulários mais recentes já incluem 
 
38 
 
cada escala exatamente atrás da coluna correspondente. Quando a análise da ocorrência e 
detecção se refere ao modo de falha, as colunas aparecem juntas após o modo de falha, efeito 
e causa, conforme a Figura 27 e Figura 28. 
Figura 27- Relação entre a ocorrência e a detecção com as causas e os modos de falha 
 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 05/03/2019. 
 
Figura 28- Posição das colunas no formulário de FMEA 
 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 05/03/2019. 
 
 
39 
 
Como resposta à sétima questão PALADY (1997) incentiva que se faça o ajuste das 
escalas de classificação e a elaboração das definições de forma bem específica para cada um 
dos valores das escalas antes do desenvolvimento do FMEA, pois isso economizará tempo no 
desenvolvimento e aumentará a precisão da classificação que cada membro da equipe fará. 
Além disso, o autor cita o que cada escala deve refletir: 
- Ocorrência: A qualidade dos produtos. 
- Severidade: A natureza dos produtos. 
- Detecção: As políticas operacionais e procedimentos padrão. 
A oitava questão mostra uma dúvida quanto ao preenchimento do formulário do 
FMEA. 
Durante a realização do FMEA o ideal é que seja feito o desenvolvimento de cada 
coluna independentemente. Palady (1997, p.32) diz que “um grande problema enfrentado por 
todos os membros da equipe é a perda do foco na tarefa específica abordada no FMEA”. 
Um fato muito comum durante a tarefa de preencher dos modos de falhas é discutir 
rapidamente sobre outras colunas do FMEA, fazendo questionamentos que só deverão ser 
feitos em outra tarefa do FMEA, num momento diferente, o que gera perda de tempo e 
acarreta em atraso na execução da tarefa. 
Todos os assuntos abordados nesse tópico convergem no caminho para um bom 
planejamento do FMEA, que serve como bússola para orientar o líder e os membros da equipe 
na construção do FMEA, dessa maneira, garantindo a eficácia do processo. 
 
3.4. O FORMULÁRIO DO FMEA 
Antes de iniciar a elaboração do FMEA é necessário saber como funciona o 
formulário do FMEA. Existem vários formatos ou versões deste formulário, porém, neste 
tópico serão apresentados alguns modelos de formulários e será explicado como funciona 
cada parte do formulário. Na Figura 29 exibida a seguir, será apresentado um modelo de 
formulário extraído da dissertação de mestrado de (SAKURADA, 2001), onde os campos já 
possuem uma numeração de referência e uma breve explicação do significado de cada campo. 
 
 
 
 
41 
 
Página e datas (3): Número da página data de início (dia/mês/ano) das reuniões para o 
desenvolvimento do FMEA e data atual 
Componente (4): Nome dos componentes do sistema. Geralmente, pode ser atribuída 
junto com o nome do componente alguma codificação que facilite à sua identificação. 
Função (5): local onde se escreve a intenção, propósito, meta ou objetivo do 
componente. A função deve ser escrita de forma concisa e fácil de entender, usando-se termos 
específicos, preferencialmente com um verbo e um substantivo. 
Modo potencial de falha (6): O problema, a preocupação, pode ser resumido como a 
perda da função, uma falha específica. Vale ressaltar que pode existir mais de um modo de 
falha para cada função. 
Efeitos potenciais de falha (7): Sãos as consequências que surgem no sistema causado 
pelos modos de falha. Eles devem ser identificados, avaliados e registrados para cada modo 
de falha. As consequências podem para o sistema, produto, cliente ou para as normas 
governamentais. Devem-se descrever os efeitos em termos do que o usuário pode perceber ou 
sentir. O usuário pode ser um cliente interno ou externo. 
Severidade do efeito (8): É o índice que indica o quão grave é o efeito da falha. Há 
uma correlação direta entre a severidade e o efeito da falha, de modo que, quanto mais grave e 
crítico é o efeito da falha, maior será o valor do índice de severidade. 
Causas potenciais da falha (9): É onde se descreve a causa geradora do modo de falha. 
Ocorrência (10): Trata-se do índice que indica a frequência com que a falha pode 
ocorrer. Neste caso, a correlação é diretamente proporcional, ou seja, quanto maior o número 
de ocorrências desta falha, maior será o valor do índice de ocorrência. 
Controles Atuais (11): Um método (procedimento), teste, revisão de projeto ou uma 
análise de engenharia. Eles podem ser muito simples, como por exemplo: Brainstorming, ou 
bastante técnicos e avançados, como por exemplo: método dos elementos finitos, simulação 
computacional e testes de laboratórios. O objetivo do método de detecção é identificar e 
eliminar as falhas antes que estas atinjam os clientes (externos ou internos). 
Detecção (12): É um índice que indica a probabilidade de que os sistemas de controle 
detectem a falha (causa ou modo de falha) antes que esta atinja os clientes (internos ou 
externos). A escala funciona da seguinte maneira: quanto mais fácil de ser detectado, menor 
será o valor atribuído ao índice de detecção. 
Número de prioridade de risco (NPR) ou RiskPriorityNumber (RPN) (13): Serve para 
definir a prioridade do modo de falha. É usado para ordenar (classificar) as deficiências do 
 
42 
 
sistema. Trata-se da resultante do produto dos índices de severidade, ocorrência e detecção. 
RPN = S x O x D 
Ações recomendadas (14): Nenhum FMEA deve ser feito sem nenhuma ação 
recomendada. A ação recomendada pode ser uma ação específica ou pode ser um estudo mais 
adiante. A ideia das ações recomendadas é diminuir os índices de severidade, ocorrência e 
detecção. 
Responsabilidade e data de conclusão limite (15): Devem-se eleger os responsáveis 
para as tomadas de ações e definir prazos para a entrega dessas ações. 
Ações tomadas (16): Só porque algo foi recomendado, não significa que algo foi feito. 
É imperativo que alguém siga as recomendações para determinar se elas foram direcionadas 
adequadamente, e/ou se é necessário fazer atualizações nestas ações. Note que o FMEA é um 
documento vivo, e como tal, alguém deve ser responsável por atualizá-lo. Depois que as ações 
fossem tomadas, uma breve descrição da ação deveria ser feita. 
Número de prioridade de risco revisado (17): Depois das ações estarem incorporadas 
no sistema, a equipe FMEA deveria reavaliar as consequências da severidade, ocorrência e 
detecção. Os resultados deveriam ser revisados pelo time de FMEA e um novo RPN 
calculado e as falhas serem ordenadas. Este processo é repetido até o time de FMEA decidir 
que todas as informações relevantes foram cobertas. Se nenhuma ação for tomada, então estas 
colunas permanecerão em branco. 
A seguir serão apresentadas as escalas de avaliação da severidade, ocorrência e 
detecção. Estas escalas são modelos propostos que podem servir de guia para a implantação 
do FMEA. Nos exemplos apresentados neste trabalho as escalas são graduadas de 1 a 10, no 
entanto, existem outros modelos de escalas com variações na sua graduação. O importante é 
que as graduações e as descrições reflitam a realidade da empresa onde está sendo 
implantando o FMEA, contendo informações claras e que permitam aos membros da equipe 
de FMEA avaliar e atribuir os valores corretos para a severidade, ocorrência e detecção. 
A Tabela 1 exibe a descrição da escala de severidade. (PALADY, 1997) Afirma que 
um valor alto na coluna de severidade sugere duas coisas: 
- A segurança dos clientes corre risco. 
- O custo da falha será extremamente alto a ponto de ameaçar o bem-estar financeiro 
da organização. 
 
 
 
43 
 
Tabela 1- Escala de Severidade 
DESCRIÇÃO DA ESCALA DE SEVERIDADE GRAU 
Efeito não percebido pelo cliente 1 
Efeito bastante insignificante, percebido pelo cliente; entretanto, não faz com que o cliente procure o 
serviço. 
2 
Efeito insignificante, que perturba o cliente, mas não faz comque procure o serviço. 
3 
Efeito bastante insignificante, mas perturba o cliente, fazendo com que procure o serviço. 
4 
Efeito menor, inconveniente para o cliente; entretanto, não faz com que o cliente procure o serviço. 
5 
Efeito menor, inconveniente para o cliente, fazendo com que o cliente procure o serviço. 
6 
Efeito moderado, que prejudica o desempenho do projeto levando a uma falha grave ou uma falha 
que pode impedir a execução das funções do projeto. 
7 
Efeito significativo, resultando em falha grave; entretanto, não coloca a segurança do cliente em risco 
e não resulta em custo significativo da falha. 
8 
Efeito crítico que provoca a insatisfação do cliente, interrompe as funções do projeto, gera custo 
significativo da falha e impõe um leve risco de segurança (não ameaça a vida nem provoca 
incapacidade permanente) ao cliente. 
9 
Perigoso, ameaça a vida o pode provocar incapacidade permanente ou outro custo 
significativo de falha que coloca em risco a continuidade operacional da 
organização. 
10 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 06/03/2019. 
 
A próxima figura apresenta a escala de avaliação da ocorrência. Vale ressaltar que 
existem duas abordagens para a avaliação da ocorrência, para exemplificar melhor 
(PALADY, 1997) faz duas perguntas: 
 
44 
 
1- Com que frequência o modo de falha ocorrerá? 
2- Com que frequência a causa do modo de falha ocorrerá? 
 Diante desses questionamentos é possível concluir que existem dois tipos de análise 
de ocorrência, onde, uma se refere ao modo de falha e outra se refere à causa. Essa distinção 
das duas abordagens deve ser compreendida pelos membros da equipe sendo que antes do 
início do FMEA a equipe deve chegar a um acordo e definir qual abordagem será adotada. 
No entanto a Tabela 2 apresenta uma escala extremamente genérica, que segundo 
(PALADY, 1997) pode representar uma limitação no desenvolvimento do FMEA, pois, é 
muito comum que membros da equipe ficam discutindo a diferença de um índice de 
ocorrência 2, 3 ou 4. Com isso, os membros da equipe têm interpretações equivocadas em 
algumas descrições, que acarretam em uma análise não muito eficaz. Devido a isso, 
(PALADY, 1997) recomenda que se desenvolva uma escala específica que se adeque a 
realidade da empresa onde o FMEA está sendo implantado. Como exemplo, a Tabela 3 
apresenta a mesma escala com uma coluna de percentual que ajuda na hora de avaliar a 
ocorrência. Para montar esta escala o autor utilizou dados históricos de reclamações dos 
clientes, além do apoio de ferramentas estatísticas para distribuir os valores pelos graus da 
escala, com o intuito de facilitar a avaliação dos membros da equipe. 
 
Tabela 2- Escala de avaliação da ocorrência 
Escala de Avaliação de Ocorrência Grau 
Extremamente remoto, altamente improvável 1 
Remoto, improvável 2 
Pequena chance de ocorrência 3 
Pequeno número de ocorrências 4 
Espera-se um número ocasional de falhas 5 
Ocorrência moderada 6 
Ocorrência frequente 7 
Ocorrência elevada 8 
Ocorrência muito elevada 9 
Ocorrência certa 10 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 06/03/2019 
 
45 
 
Tabela 3- Escala de ocorrência com percentual 
Escala de Ocorrência Percentual Grau 
Extremamente remoto, altamente improvável Menos de 0,01% 1 
Remoto, improvável 0,011 – 0,20 2 
Pequena chance de ocorrência 0,210 – 0,60 3 
Pequeno número de ocorrências 0,610 – 2,00 4 
Espera-se um número ocasional de falhas 2,001 – 5,00 5 
Ocorrência moderada 5,001 – 10,00 6 
Ocorrência frequente 10,001 – 15,00 7 
Ocorrência elevada 15,001 – 20,00 8 
Ocorrência muito elevada 20,001 – 25,00 9 
Ocorrência certa Mais de 25% 10 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 06/03/2019. 
 
De acordo com (PALADY, 1997), algumas dúvidas surgem na hora de avaliar a 
detecção, algumas pessoas se perguntam: “Um valor mais alto significa que a detecção é 
melhor ou pior?”. Na verdade esta escala é inversamente proporcional, de forma que: quanto 
maior o grau de detecção, a chance de detectar os problemas diminui. A escala de detecção 
será exibida a seguir, na Tabela 4. 
Outra coisa muito importante falada por (PALADY, 1997) é que a escala de detecção 
deve refletir os controles e sistemas da organização, além do nível de maturidade de seus 
sistemas de qualidade e confiabilidade. Além disso, existem quatro critérios que devem ser 
considerados quando se estabelece a escala de graduação de detecção e quando se avalia 
realmente a detecção para cada modo de falha ou causa. São estes: 
- Se a verificação do modo de falha / causa é barata, atribua um valor menor. 
- Se o modo de falha / causa é óbvio, atribua um valor menor. 
- Se a verificação do modo de falha / causa é fácil, atribua um valor menor. 
- Se a verificação do modo de falha / causa é conveniente, atribua um valor menor. 
A Tabela 5 apresenta outra escala de detecção, cujo formato já permite avaliar os 
controles e sistemas da organização. 
 
 
 
46 
 
Tabela 4- Escala de detecção 
Escala de Detecção Grau 
É quase certo que será detectado 1 
Probabilidade muito alta de detecção 2 
Alta probabilidade de detecção 3 
Chance moderada de detecção 4 
Chance média de detecção 5 
Alguma probabilidade de detecção 6 
Baixa probabilidade de detecção 7 
Probabilidade muito baixa de detecção 8 
Probabilidade remota de detecção 9 
Detecção quase impossível 10 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 06/03/2019. 
 
Tabela 5- Escala de detecção refletindo os controles e sistemas da organização 
Escala de Detecção Grau 
Sistema de revisão de projeto bastante eficaz, programas amadurecidos de qualidade e confiabilidade, 
controles de processo estado da arte. 
1 
Revisões de projetos eficazes, implementação de programas de qualidade e confiabilidade, controles de 
processo altamente automatizados. 
2 
Ênfase nas revisões de projeto, programas de qualidade totalmente desenvolvidos e implementados, 
treinamento em andamento e implementação parcial de programas de confiabilidade, processo 
automatizado para a maioria das operações. 
3 
Programa de qualidade em vigor, conscientização da confiabilidade, sem um programa formal, revisões 
de projetos parcialmente implementadas, um mix de controles de processo automatizados e com 
intervenção humana. 
4 
Programas de qualidade desenvolvidos mas ainda não totalmente implementados, ausência de revisão 
formal de projeto, alguns controles de processo automatizados, dependendo da adesão aos 
procedimentos operacionais 
5 
Implementação dos estágios iniciais do programa de qualidade, poucos controles de processo 
automatizados, implementação parcial de procedimentos operacionais. 
6 
Implementação parcial de métodos de qualidade, planos de inspeção de amostras e auditorias 
aleatórias, 100% de inspeção. 
7 
Totalmente dependente da auto inspeção do operador com inspeção periódica do controle de qualidade, 8 
 
47 
 
métodos de qualidade não implementados, ausência de procedimentos formais. 
Totalmente reativo aos problemas identificados durante a fabricação, ausência de programas formais, 
alguma conscientização da qualidade do produto. 
9 
Ausência de sistemas implementados, nenhuma conscientização da qualidade, definição inconsciente 
da qualidade do produto, baseada em julgamento individual. 
10 
Fonte: Adaptado de (PALADY, 1997), acessado em 06/03/2019. 
 
 
A seguir, na Tabela 6, é apresentado um modelo de FMEA simplificado e já 
preenchido. 
Tabela 6- Formulário de FMEA simplificado 
 
Fonte: http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/08/fmea-formulario-exemplo.png, acessado 
em 07/03/2019. 
 
3.5. BENEFÍCIOS OBTIDOS COM O FMEA 
Segundo afirmação de PALADY (1997), a implantação do FMEA exige um custo 
inicial da organização, pois, demanda tempo dos membros da equipe para participação das 
reuniões. No entanto, esse custo inicial pode ser encarado como um investimento, caso o 
FMEA seja realizadocom eficácia. Dessa forma, o retorno do investimento será percebido 
 
48 
 
pela organização na forma de redução dos custos de falhas, além disso, os benefícios se 
estendem até o cliente final. 
A Figura 36 a seguir apresenta os benefícios da implantação do FMEA por cada tipo 
de FMEA. 
Figura 30- Os benefícios do FMEA 
 
Fonte: Adaptado de (SAKURADA, 2001), acessado em 07/03/2019. 
 
 
 
49 
 
 4. ANÁLISE FMEA 
Neste capítulo será apresentada análise relacionada ao FMEA aplicado a um gerador 
alimentado a diesel. Além disso, serão descritas as etapas do processo de execução do FMEA. 
 
4.1. ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS NO GERADOR A DIESEL 
 
4.1.1. Apresentação do equipamento 
O equipamento selecionado é o gerador a diesel com motor MTU, modelo 
16V2000G85, potência de 1260Kva 380V/ 60HZ/24V. Representado na Figura 37 com os 
principais componentes do sistema indicados. 
Figura 31- Motor MTU 
 
Fonte: adaptado de www.mtu-online.com, acessado em 07/04/2019. 
 
 
 
50 
 
A Tabela 7 apresenta a lista de componentes da figura anterior. 
Tabela 7- Lista de componentes 
ITEM COMPONENTE 
1 Filtro de ar 
2 Separador de óleo 
3 Saída de ar 
4 Comando do motor 
5 Filtro de combustível 
6 Unidade de ventilador 
7 Trocador de calor de óleo 
8 Filtro de óleo 
9 Bomba de refrigeração 
10 Sistema de combustível de baixa pressão 
11 Turbo-compressor de escape 
12 Bandeja de óleo 
13 Sistema de escape 
14 Coletor de ar 
15 Cabeçote 
16 Carcaça do volante 
17 Suporte do motor 
18 Respiro do cárter 
 
Segundo (PEREIRA), os grupos diesel/geradores trabalham sem a supervisão 
constante de operadores, fornecendo energia elétrica aos consumidores e automaticamente 
corrigindo a tensão e a frequência fornecidas. A pressão do óleo lubrificante, a temperatura da 
água de refrigeração regulada pelas válvulas reguladora de pressão e termostática. Caso 
ocorra uma deficiência de funcionamento nos sistemas de lubrificação ou de refrigeração, o 
motor a diesel sofrerá sérias avarias antes que seja possível uma intervenção do técnico. Para 
prevenir estas falhas, os motores dieses aplicados em geradores são dotados de sistemas de 
proteção como: 
 
51 
 
 Pressostato do óleo lubrificante: Responsável por comandar a parada do motor 
quando a pressão do óleo lubrificante cai abaixo de um valor predeterminado. Em 
determinadas aplicações, utilizam-se dois pressostatos, sendo um para alarme, quando 
a pressão do óleo atinge determinado valor e o outro para comandar a parada, 
calibrado para um valor imediatamente abaixo; 
 Termostato para a água de refrigeração: Com função idêntica a anterior onde os 
sensores atuam quando a temperatura do meio refrigerante ultrapassa valores 
predeterminados; 
 Sensor de nível do líquido de refrigeração: Na maioria dos casos utilizada para 
acionar um dispositivo de alarme, indicando a necessidade de completar o nível do 
sistema de refrigeração; 
 Sensor de ruptura da correia: Em certas aplicações é exigido que a parada do motor 
diesel seja comandada antes da temperatura da água se elevar, no caso de ruptura da 
correia da bomba d`água; 
 Sensores de tensão da rede e do grupo: Atuam como no caso dos sensores de 
frequência, comandando a partida e parada, conforme o caso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
A Figura 38 ilustrará o motor do ponto de vista dos sensores e atuadores. 
Figura 32- Sensores e atuadores 
 
Fonte: adaptado de www.mtu-online.com, acessado em 07/04/2019. 
 
A Tabela 8 apresenta a lista de componentes da ilustração anterior. 
 
Tabela 8- Lista de componentes de sensores e atuadores 
ITEM MONITORAMENTO DE 
1 Temperatura do óleo 
2 Pressão do óleo 
3 Temperatura do ar de sobre alimentação 
4 Pressão do ar de sobre alimentação 
5 Rotação da árvore de comando de válvulas 
6 Rotação da árvore de manivelas 
7 Temperatura do fluido de arrefecimento 
8 Temperatura do combustível 
 
 
53 
 
4.1.2. Construindo o fmea 
A equipe foi formada por um técnico em mecânica, um técnico em eletrotécnica e um 
engenheiro de produção. Onde inicialmente foram apresentados os conceitos do FMEA e em 
reuniões posteriores explorando o acervo técnico disponível, foram avaliados os componentes 
que entrarão no estudo e subsequentemente seus modos de falha e efeitos no sistema. 
A equipe avaliou e classificou os respectivos modos de falhas quanto a severidade, 
ocorrência e detecção. Baseados nas seguintes premissas: 
- A severidade está relacionada com o efeito da falha. 
- A ocorrência e detecção estão relacionadas com o modo de falha. 
A seguir será apresentado todos os componentes principais para o funcionamento do 
grupo motor gerador, indicando sua função e as possíveis falhas. 
 Motor de arranque 
Segundo (VILANOVA, 2015), o motor de partida ou motor de arranque, como 
também é conhecido, tem o objetivo de colocar em funcionamento o motor de combustão de 
um gerador, que não possui força própria para começar a girar. 
Ele é acionado eletricamente com ajuda da bateria, transformando a energia elétrica em 
energia mecânica, impulsionando o motor para a partida e garantindo um torque inicial 
elevado, já que neste momento existe resistência ao movimento, por causa da compressão e 
atrito do pistão, biela, árvore de manivelas, mancais, viscosidade do óleo e temperatura do 
motor. As resistências são ainda maiores quando o motor está frio. 
É formado, basicamente, por uma carcaça de aço em formato cilíndrico, com mancais 
nas extremidades que apoiam o induzido – um conjunto de lâminas cilíndricas que giram e 
têm ranhuras axiais. No mancal, do lado do coletor, está localizado o porta-escovas. As 
escovas são tensionadas por molas especiais contra os coletores do induzido, transmitindo a 
corrente elétrica. Na parte externa do mancal está o pinhão, empurrado por um garfo ao 
comando da chave magnética. 
Modos de falhas identificados: 
M1- Falha na alimentação do motor de arranque. 
M2- Desgaste nas escovas do motor de arranque. 
 
 
54 
 
 Cabeçote do motor 
De acordo com (PEREIRA), o cabeçote do motor tem a função de fechar a parte 
superior do bloco de cilindros e consiste numa plataforma perfeitamente lisa que se ajusta ao 
bloco de metal oferecendo resistência às explosões. 
Modos de falhas identificados: 
M3- Deformação no cabeçote. 
M4- Junta do cabeçote danificada. 
 Bomba de combustível 
Segundo (PEREIRA), a bomba de injeção do combustível diesel é controlada por uma 
bomba de pistões responsável pela pressão e dosagem para cada cilindro, nos tempos corretos. 
O comando dos injetores é realizado por válvulas magnéticas presentes na cabeça dos 
mesmos. Proporcionando a vantagem de um menor ruído de funcionamento, arranque a frio e 
uma clara melhoria na diminuição da poluição e consumo. 
Modos de falhas identificados: 
M5- Queima da bomba de combustível. 
M6- Dano nos bicos injetores da bomba de combustível. 
 Turbo compressor 
De acordo com (PEREIRA), o turbo compressor nos motores a diesel tem a função de 
elevar a pressão do ar no coletor de admissão acima da pressão atmosférica fazendo com que, 
no mesmo volume, seja possível depositar mais massa de ar, e consequentemente possibilitar 
que uma maior quantidade de combustível seja injetada, resultando em mais potência para o 
motor e proporcionar mais pressão de compressão no interior do cilindro. 
Modos de falhas identificados: 
M7- Desgaste no turbo compressor. 
 Inter cooler 
 
55 
 
Ainda segundo (PEREIRA), o Inter cooler tem a função de resfriar o ar proveniente do 
turbo, aumentando sua massa através do aumento das moléculas de oxigênio. Isso possibilita a 
melhor queima do combustível e diminui o índice de poluentes na atmosfera. 
Modos de falhas identificados: 
M8- Vazamento nas mangueiras do Inter cooler. 
 Sistema de escape 
Segunda a empresa (ENERGIA, 2018), a função do sistema de escape em umgrupo 
gerador é conduzir com segurança os gases de escape do motor para fora do edifício e 
dispersar a fumaça, a fuligem e isolar o ruído do escape de pessoas e edifícios. O sistema deve 
ser projetado para minimizar a contrapressão no motor. A restrição excessiva ao escape 
resultará no aumento no consumo de combustível, temperaturas anormais causando falhas e 
excesso de fumaça preta. 
Modos de falhas identificados: 
M9- Avarias no sistema de escape. 
 USCA (Unidade de Supervisão de Corrente Alternada) 
Segundo (LIMA, 2012), a Unidade de Supervisão de Corrente Alternada (USCA) é 
um módulo microprocessado, o qual tem a função de monitorar os sinais enviados pelos 
sensores do motor estacionário, as anomalias da rede elétrica e controlar a partida e parada do 
grupo gerador tanto em modo manual como em modo automático. Possui uma interface IHM 
( Interface Homem – Máquina ) com display de cristal líquido que permite ao operador do 
equipamento visualizar parâmetros de tensão ( V ) de fase e de linha, frequência ( Hz ), 
corrente das fases ( A ), potência ativa ( KW ), reativa ( KVAr ) e aparente ( KVA ), fator de 
potência, pressão de óleo lubrificante, rotações por minuto do motor ( RPM ), energia ativa ( 
Kwh ) e reativa ( KVAr ), temperatura da água de arrefecimento ( º C ), números de partidas, 
tempo de funcionamento , tempo para manutenção, tensão na bateria do motor ( V ) , 
proteções ( ANSI ) bem como códigos de erro se o GMG vier a apresentar alguma falha. 
Modos de falhas identificados: 
M10- Queima da placa eletrônica da USCA. 
 
56 
 
M11- Falha na alimentação da USCA. 
 Sensor de temperatura do óleo 
Responsável por realizar a medição da temperatura do óleo do motor, enviando as 
informações de leitura para a USCA. 
Modos de falhas identificados: 
M12- Mau contato no sensor de temperatura de óleo. 
M13- Sensor de temperatura de óleo danificado. 
 Resistência do pré-aquecimento 
De acordo com a empresa (INTERPOWER, 2012), o sistema de pré-aquecimento dos 
motores aquecem a água do circuito de refrigeração pelo principio de convecção, tomando a 
agua mais fria da parte inferior do bloco do motor e descarregando aquecida na parte superior 
do bloco. A temperatura da água é controlada por um termostato em um valor pré-
determinado, normalmente entre 40 e 50 graus Celsius. O pré aquecimento de água deve ser 
instalado em todos os grupos geradores de Emergência/Stand-by para permitir a rápida 
aplicação de carga após a partida do Grupo Gerador. A resistência de pré-aquecimento pode 
ser monofásica ou trifásica, dependendo de sua potencia, que está na ordem de 1 a 9 KW, em 
função do tamanho do motor diesel. 
Modos de falhas identificados: 
M14- Rompimento da resistência do pré-aquecimento. 
 Sensor de pressão do óleo 
Segundo (LIMA, 2012), sua função é evitar que o motor opere com baixa pressão de 
óleo e consequentemente venha a fundir por falta de lubrificação no sistema. Este sensor 
possui apenas um terminal para conexão de cabo, porém ao contrário do sensor de 
temperatura, possui um contato NF (normalmente fechado). 
Enquanto o motor está inoperante, a pressão na galeria de óleo é baixa e o contato NF 
do sensor está fechado. Como o sensor está fixado ao bloco do motor e este aterrado, o 
mesmo manda constantemente um sinal negativo à USCA. 
 
57 
 
Ao entrar em operação, a pressão interna na galeria de óleo do motor aumenta e 
quando atinge o valor de trabalho do sensor, o contato NF se abre, o sinal negativo é retirado 
e a USCA identifica que a pressão na galeria de óleo está normal. Porém se o motor entrar em 
operação e a pressão de óleo não forem atingidos dentro do tempo parametrizado na USCA, o 
mesmo é desligado e gerado um código de erro referente à baixa pressão de óleo. 
Modos de falhas identificados: 
M15- Mau contato no sensor de pressão do óleo. 
M16- Sensor de pressão de óleo danificado. 
 Sensor de temperatura do combustível 
Responsável por realizar a medição da temperatura do combustível, enviando as 
informações de leitura para a USCA. 
Modos de falhas identificados: 
M17- Mau contato no sensor de temperatura de combustível. 
M18- Sensor de temperatura de combustível danificado. 
 Pick up magnético 
De acordo com (LIMA, 2012), o controle constante da rotação é realizado através de 
um sensor de relutância magnético denominado (pick-up) instalado no bloco do motor, o qual 
através dos dentes da cremalheira tem a função de gerar os pulsos (PWM) que servirão de 
referência ao módulo micro processado (USCA) para estabilizar a rotação em 1800 RPM. 
O circuito de controle de rotação trabalha em malha fechada. À medida que é 
acrescentada carga no equipamento, há uma tendência na diminuição da velocidade do motor. 
Com a diminuição da velocidade há um maior intervalo de tempo entre os pulsos gerados pelo 
sensor. O módulo micro processado (USCA) identifica a alteração no PWM e manda um 
comando para atuar diretamente na entrada de diesel, através do acionamento de um solenoide 
ou do regulador eletrônico de velocidade (servo mecanismo), que por sua vez estão 
interligados ao braço atuador da bomba injetora (motor mecânico) ou ao sistema de injeção 
 
58 
 
eletrônica (motor eletrônico). Com um maior fluxo de diesel o motor aumenta a rotação, o 
intervalo dos pulsos gerados pelo sensor diminuem, a USCA percebe novamente a alteração 
na largura de pulso e corrige a rotação. 
Modos de falhas identificados: 
M19- Quebra do pick up magnético 
 Sensor de nível de fluido de arrefecimento 
Segundo (LIMA, 2012), sua função é evitar o baixo nível de água, impedindo o 
superaquecimento do equipamento. O seu princípio de funcionamento é praticamente o 
mesmo do sensor de temperatura. Possui uma haste com boia e dois terminais que também 
correspondem a um contato NA. Enquanto o radiador está com o nível de fluido correto a boia 
se mantém na parte superior da haste do sensor e os contatos permanecem abertos, mas se o 
líquido de arrefecimento baixar, a boia desloca-se para a parte inferior da haste fechando os 
contatos. Com os contatos fechados é enviado à USCA um sinal negativo, a mesma identifica 
a mudança de nível de tensão no seu terminal correspondente, desliga o equipamento e gera 
um código de erro correspondente à baixo nível de água no radiador. 
Modos de falhas identificados: 
M20- Mau contato no sensor de nível de fluido de arrefecimento. 
M21- Sensor de nível de fluido de arrefecimento danificado. 
 AVR (Regulador de tensão) 
De acordo com a empresa (GERADORES, 2014), o AVR trata-se de um Sistema 
Eletrônico que compensa automaticamente as variações de tensão de saída do Gerador quando 
houver alteração de carga. 
Os reguladores de tensão para geradores são extremamente importantes para o 
funcionamento adequado do alternador (gerador solteiro). Trata-se de um dispositivo 
eletrônico formado por semicondutores que são responsáveis pela manutenção da tensão de 
saída do circuito elétrico pelo gerador de energia. A função dos reguladores de tensão para 
gerador solteiro (alternador) é manter estabilizada a tensão que o gerador produz de acordo 
 
59 
 
com os limites da bateria e do sistema elétrico que o alimenta. O AVR (Regulador automático 
de voltagem - tensão) mantém a tensão de saída mesmo com a existência de variação. 
Modos de falhas identificados: 
M22- Queima da placa eletrônica do AVR (Regulador de tensão) 
 Carregador de baterias 
Segundo a empresa (MONTAGENS), o carregador de bateria para grupo gerador tem 
função essencial no funcionamento dos geradores, pois ele é responsável por carregar a 
bateria do sistema e avisar de possíveis falhas que possam acontecer. Ele é acionado sempre 
que a tensão começa a diminuir, e isso faz com que o trabalho do equipamento seja contínuo. 
Modos de falhas identificados: 
M23- Queima da placa eletrônica do carregador de baterias 
4.2. ANÁLISE ESTATÍSTICA DO FMEA 
As Tabela9, Tabela 10 e Tabela 11 a seguir apresentam a análise estatística realizada 
com base nos valores indicados pelos participantes para os itens de severidade, ocorrência e 
detecção. 
Os cálculos utilizados para a análise dos índices de severidade, ocorrência e 
detecção foram os seguintes: 
- Média. 
- Moda. 
-. Desvio padrão. 
- Coeficiente de variação, representado por: C VAR. 
Além destes, foi calculado o coeficiente de variação médio, representado por: CVM, 
sendo ele nada mais do que a média dos valores de C VAR. 
 
 
 
60 
 
Tabela 9- Análise estatística dos índices de ocorrência 
Cod Modo de falha 
OCORRÊNCIA 
 
 
Média Moda Desvio Padrão C. Var 
M1 
Falha na alimentação do motor 
de arranque 
5 5 4 4,66 5 0,5773503 12,00% 
M2 
Desgaste nas escovas do motor 
de arranque 
5 4 4 4,66 4 0,5773503 12,00% 
M3 Deformação do cabeçote 4 3 3 3,33 3 0,5773503 17,00% 
M4 Junta do cabeçote danificada 6 4 4 4,66 4 1,1547005 25,00% 
M5 
Queima da bomba de 
combustível 
6 5 5 5,33 5 0,5773503 11,00% 
M6 
Dano nos bicos injetores da 
bomba de combustível 
6 5 5 5,33 5 0,5773503 11,00% 
M7 Desgaste no turbocompressor 3 3 3 3 3 0 0,00% 
M8 
Vazamento nas mangueiras do 
intercooler 
7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
M9 Avarias no sistema de escape 3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00% 
M10 
Queima da placa eletrônica da 
USCA 
6 4 4 4,66 4 1,1547005 25,00% 
M11 Falha na alimentação da USCA 6 4 4 4,66 4 1,1547005 25,00% 
M12 
Mau contato no sensor de 
temperatura do óleo 
7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
M13 
Sensor de temperatura do óleo 
danificado 
7 5 5 5,66 5 1,1547005 20,00% 
M14 
Rompimento da resistência do 
pré-aquecimento 
6 6 5 5,66 6 0,5773503 10,00% 
M15 
Mau contato no sensor de 
pressão do óleo 
7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
M16 
Sensor de pressão do óleo 
danificado 
7 5 5 5,66 5 1,1547005 20,00% 
M17 Mau contato no sensor de 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
 
61 
 
temperatura de combustível 
M18 
Sensor de temperatura de 
combustível danificado 
7 5 5 5,66 5 1,1547005 20,00% 
M19 Quebra do pick up magnético 3 3 2 2,66 3 0,5773503 22,00% 
M20 
Mau contato no sensor de nível 
de fluido de arrefecimento 
5 7 7 6,33 7 1,1547005 18,00% 
M21 
Sensor de nível de fluido de 
arrefecimento danificado 
7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
M22 
Queima da placa eletrônica do 
AVR (regulador de tensão) 
2 2 3 2,33 2 0,5773503 25,00% 
M23 
Queima da placa eletrônica do 
carregador de baterias 
4 3 3 3,33 3 0,5773503 17,00% 
 
 
 
. 
Coeficiente 
Variação médio = 
17,00% 
 
Baseado na análise da figura anterior é possível perceber que os valores podem ser 
considerados homogêneos, havendo uma pequena divergência nos valores atribuídos pelos 
profissionais envolvidos no estudo. Analisando o coeficiente de variação médio igual a 17% e 
o desvio padrão variando de zero a 1,1 nos modos de falha. 
Essa divergência já era prevista, pois apenas um dos 3 profissionais trabalha 
especificamente com grupos geradores, e nesse índice de ocorrência vale muito a vivência de 
campo na manutenção para uma avaliação precisa. 
Podemos avaliar também que os modos de falha mais divergentes em relação ao 
desvio padrão foram os M4, M10, M11, M13, M16, M18 e M20, tendo também o M7 como o 
mais homogêneo. O modo de falha indicado com o maior valor de ocorrência foi o M20, pois 
possui o maior valor de moda. 
 
 
62 
 
Tabela 10- Análise estatística dos índices de detecção 
Cod Modo de Falha DETECÇÃO Média Moda Desvio Padrão C. Var 
M1 
Falha na alimentação do motor 
de arranque 
3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00% 
M2 
Desgaste nas escovas do motor 
de arranque 
7 8 8 7,66 8 0,5773503 7,50% 
M3 Deformação do cabeçote 8 7 8 7,66 8 0,5773503 7,50% 
M4 Junta do cabeçote danificada 8 6 8 7,33 8 1,1547005 16,00% 
M5 
Queima da bomba de 
combustível 
1 3 3 2,33 3 1,1547005 49,50% 
M6 
Dano nos bicos injetores da 
bomba de combustível 
4 3 4 3,66 4 0,5773503 16,00% 
M7 Desgaste no turbo compressor 7 5 7 6,33 7 1,1547005 18,00% 
M8 
Vazamento nas mangueiras do 
Inter cooler 
3 2 3 2,66 3 0,5773503 22,00% 
M9 Avarias no sistema de escape 4 2 4 3,33 4 1,1547005 34,50% 
M10 
Queima da placa eletrônica da 
USCA 
1 1 1 1 1 0 0,00% 
M11 Falha na alimentação da USCA 1 1 1 1 1 0 0,00% 
M12 
Mau contato no sensor de 
temperatura do óleo 
3 3 3 3 3 0 0,00% 
M13 
Sensor de temperatura do óleo 
danificado 
3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00% 
M14 
Rompimento da resistência do 
pré-aquecimento 
2 1 2 1,66 2 0,5773503 35,00% 
M15 
Mau contato no sensor de 
pressão do óleo 
3 3 5 3,66 3 1,1547005 31,50% 
M16 
Sensor de pressão do óleo 
danificado 
3 3 4 3,33 3 0,5773503 17,00% 
M17 
Mau contato no sensor de 
temperatura de combustível 
3 2 3 2,66 3 0,5773503 22,00% 
M18 Sensor de temperatura de 3 2 3 2,66 3 0,5773503 22,00% 
 
63 
 
combustível danificado 
M19 Quebra do pick up magnético 8 7 8 7,66 8 0,5773503 7,50% 
M20 
Mau contato no sensor de nível 
de fluido de arrefecimento 
2 2 3 2,33 2 0,5773503 25,00% 
M21 
Sensor de nível de fluido de 
arrefecimento danificado 
1 2 2 1,66 2 0,5773503 35,00% 
M22 
Queima da placa eletrônica do 
AVR (regulador de tensão) 
5 3 3 3,66 3 1,1547005 31,50% 
M23 
Queima da placa eletrônica do 
carregador de baterias 
1 2 2 1,66 2 0,5773503 35,00% 
 
Coeficiente 
Variação Médio = 
18,00% 
Analisando a classificação dos graus de detecção, os dados se assemelham com o 
índice anterior, tendo 1% a mais de divergência. Nesse índice isso também já era previsto 
pelos mesmos motivos já mencionados. Coeficiente de variação médio de 18% e um desvio 
padrão também de 0 a 1,1 nos modos de falha. 
Avaliando os modos de falha mais divergentes em relação ao desvio padrão temos os 
M4, M5, M7, M9, M15 e M22, tendo os M10, M11 e M12 como os mais homogêneos. Os 
dados revelam também que os modos de falhas mais difíceis de serem detectados são os M2, 
M3, M4 e M19, que possuem os maiores valores de moda. 
 
Tabela 11- Análise estatística dos índices de severidade 
Cod Modo de Falha SEVERIDADE Média Moda Desvio Padrão C. Var 
M1 
Falha na alimentação do 
motor de arranque 
10 9 9 9,33 9 0,5773503 6,00% 
M2 
Desgaste nas escovas do 
motor de arranque 
8 8 7 7,66 8 0,5773503 7,50% 
M3 Deformação do cabeçote 6 6 6 6 6 0 0,00% 
M4 Junta do cabeçote danificada 8 7 7 7,33 7 0,5773503 8,00% 
 
64 
 
M5 
Queima da bomba de 
combustível 
9 8 9 8,66 9 0,5773503 6,50% 
M6 
Dano nos bicos injetores da 
bomba de combustível 
9 8 8 8,33 8 0,5773503 7,00% 
M7 Desgaste no turbo compressor 7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
M8 
Vazamento nas mangueiras do 
Inter cooler 
5 5 6 5,33 5 0,5773503 11,00% 
M9 Avarias no sistema de escape 5 6 6 5,66 6 0,5773503 10,00% 
M10 
Queima da placa eletrônica da 
USCA 
10 10 10 10 10 0 0,00% 
M11 Falha na alimentação da USCA 10 10 10 10 10 0 0,00% 
M12 
Mau contato no sensor de 
temperatura do óleo 
6 6 6 6 6 0 0,00% 
M13 
Sensor de temperatura do 
óleo danificado 
6 6 6 6 6 0 0,00% 
M14 
Rompimento da resistência do 
pré-aquecimento 
7 6 6 6,33 6 0,5773503 9,00% 
M15 
Mau contato no sensor de 
pressão do óleo 
6 7 7 6,66 7 0,5773503 8,50% 
M16 
Sensor de pressão do óleo 
danificado 
6 7 7 6,66 7 0,5773503 8,50% 
M17 
Mau contato no sensor de 
temperatura de combustível 
6 6 6 6 6 0 0,00% 
M18 
Sensor de temperatura de 
combustível danificado 
6 6 6 6 6 0 0,00% 
M19 Quebra do pick up magnético 8 9 9 8,66 9 0,5773503 6,50% 
M20 
Mau contato no sensor de 
nível de fluido de 
arrefecimento 
7 7 8 7,33 7 0,5773503 8,00% 
M21 
Sensor de nível de fluido de 
arrefecimento danificado 
7 8 8 7,66 8 0,5773503 7,50% 
M22 
Queima da placa eletrônica do 
AVR (regulador de tensão) 
10 10 10 10 10 0 0,00% 
 
65 
 
M23 
Queima da placa eletrônica do 
carregador de baterias 
10 10 10 10 10 0 0,00% 
 
Coeficiente de 
Variação Médio = 
6,50% 
 
Com a análise da classificação dos índices de severidade observa-se que as notas 
atribuídas foram as mais homogêneas dostrês, pois seu coeficiente de variação médio foi 
igual a 6,5%. Isso indica conhecimento e um senso comum dos três integrantes do estudo em 
relação às consequências de cada modo de falha. 
Diversos modos de falhas tiveram o desvio padrão igual a zero, são eles: M3, M10, 
M11, M12, M13, M17, M18, M22 e M23. 
Os modos de falhas identificados com os maiores índices foram os M10, M11, M22 e 
M23, pois possuem maiores valores de moda. Isso pode ser explicado, pois são falhas em 
componentes eletrônicos, que possui valor financeiro elevado, quase nunca há a prevenção da 
aquisição de peças reservas e que são primordiais para o funcionamento do grupo motor 
gerador. A seguir serão apresentados os resultados obtidos, ou seja, o que foi identificado pela 
equipe como: modos de falhas, funções, efeitos, causas, graus de severidade, ocorrência e 
detecção, além dos respectivos RPN´s indicados para o equipamento escolhido como objeto 
de estudo. 
 
 
Tabela 12- Análise do FMEA 
Component
e 
Função 
Modo de 
Falha 
Efeito Causa S O D 
RP
N 
Motor de 
arranque 
Alimentado 
pelas baterias, é 
responsável por 
fornecer o 
torque inicial 
para partida do 
Falha da 
alimentação 
Falha na partida 
do gerador 
Baterias ruins, 
com 
necessidade de 
troca 
9 5 3 135 
Desgaste das 
escovas 
Falha na partida 
do gerador 
Utilização por 
longos 
8 4 8 256 
 
66 
 
motor. períodos 
Cabeçote 
Plataforma 
perfeitamente 
fresa que se 
ajusta ao bloco 
metal a fim de 
oferecer 
resistência às 
explosões. 
Deformação 
Perda de 
pressão do 
motor gerador 
Funcionamento 
por longos 
períodos com 
nível de 
líquido de 
arrefecimento 
baixo 
6 3 8 144 
Junta 
danificada 
Vazamento do 
líquido de 
arrefecimento 
Erro na 
montagem 
7 4 8 224 
Bomba de 
combustível 
Fornecer pressão 
através de uma 
rampa comum a 
todos os 
injetores 
Queima da 
bomba 
Falha na partida 
do gerador 
Utilização por 
longos 
períodos 
9 5 3 135 
Danos nos 
bicos 
injetores 
Falha na partida 
do gerador 
Biodiesel 
parado no 
reservatório 
por períodos 
relativamente 
longos 
8 5 4 160 
Turbo 
compressor 
Equipamento 
que aproveita os 
gases de escape 
para injetar ar 
nos cilindros 
Desgaste 
Perda de 
rendimento do 
motor gerador 
Falta de 
manutenção 
nos filtros de 
óleo, ar e 
combustível 
6 3 7 126 
Inter cooler 
Diminuir a 
temperatura do 
ar comprimido, 
tal como um 
radiador de um 
veículo 
Vazamento 
nas 
mangueiras 
Perda de 
rendimento do 
motor gerador 
Oxidação 5 6 3 90 
Sistema de 
escape 
Conduzir com 
segurança os 
gases de escape 
do motor para 
fora do edifício, 
dispersando a 
fumaça, fuligem 
e isolando 
Avarias 
Perda de 
rendimento do 
motor gerador 
Entrada de 
água, 
condensados 
corrosivos na 
tubulação ou 
juntas de 
dilatação mal 
dimensionadas 
6 3 4 72 
 
67 
 
ruídos. 
USCA 
Sistema de 
controle 
inteligente 
concebido 
dentro de uma 
lógica 
prediditiva, 
padronizada, de 
protocolo 
aberto, que 
monitora a 
demanda e 
consumo da 
instalação, 
garantindo a 
máxima 
eficiência do 
sistema 
Queima da 
placa ou de 
componente
s eletrônicos 
Falha na partida 
do gerador, 
impossibilitand
o o acionamento 
nem mesmo em 
manual 
Sobretensão 
elétrica, mal 
contato ou 
aquecimento 
nos 
componentes 
eletrônicos 
1
0 
4 1 40 
Falha da 
alimentação 
Falha na partida 
do gerador 
Bateria que 
alimenta a 
placa ruim, 
com 
necessidade de 
troca 
1
0 
4 1 40 
Sensor de 
temperatura do 
óleo 
Realizar a 
leitura enviando 
o sinal de 
informação para 
a USCA 
Mal contato 
Alarme na IHM 
da USCA 
Surgimento de 
substãncias nos 
contatos do 
sensor que 
impedem seu 
funcionamento 
6 6 3 108 
Danificado 
Alarme na IHM 
da USCA 
Utilização por 
longos 
períodos 
6 5 3 90 
Resistência do 
pré 
aquecimento 
Manter o bloco 
do motor 
aquecido, 
minimizando o 
tempo de 
resposta. 
Rompimento 
Falha ou mal 
funcionamento 
na partida 
Utilização por 
longos 
períodos 
6 6 2 72 
Sensor de 
pressão do óleo 
Evitar que o 
motor opere 
com baixa 
pressão e venha 
a fundir por falta 
Mal contato 
Parada do 
gerador 
Cabo mal 
conectado ou 
oxidação nos 
contatos 
7 6 3 126 
Danificado Parada do Utilização por 7 5 3 105 
 
68 
 
de lubrificação. gerador longos 
períodos 
Sensor de 
temperatura do 
combustível 
Realizar a 
leitura enviando 
o sinal de 
informação para 
a USCA 
Mal contato 
Alarme na IHM 
da USCA 
Surgimento de 
substâncias nos 
contatos do 
sensor que 
impedem seu 
funcionamento 
6 6 3 108 
Danificado 
Alarme na IHM 
da USCA 
Utilização por 
longos 
períodos 
6 5 3 90 
Pick up 
magnético 
Gera impulsos 
que servem de 
referência ao 
módulo para 
estabilizar a 
rotação do 
motor em 
1800RPM 
Quebrado 
Falha na partida 
do gerador 
Erro na 
montagem 
9 3 8 216 
Sensor de nível 
de fluido de 
arrefecimento 
Envia 
informação para 
o módulo do 
nível de fluido 
de 
arrefecimento. 
Mal contato 
Falha na partida 
do gerador 
Surgimento de 
oxidação nos 
contatos, 
impedindo seu 
funcionamento
. 
7 7 2 98 
Danificado 
Falha na partida 
do gerador 
Utilização por 
longos 
períodos 
8 6 2 96 
AVR 
(regulador de 
tensão) 
Sistema 
eletrônico que 
compensa 
automaticament
e as variações de 
tensão de saída 
do gerador 
quando há 
alteração de 
carga. 
Queima da 
placa ou de 
componente
s eletrônicos 
Falha na partida 
do gerador 
Sobre tensão 
elétrica, mal 
contato ou 
aquecimento 
nos 
componentes 
eletrônicos 
1
0 
2 3 60 
Carregador das Carregar a Queima da Falha na partida Sobretensão 1 3 2 60 
 
69 
 
baterias bateria do 
sistema e 
comunicar 
possíveis falhas. 
placa ou de 
componente
s eletrônicos 
do gerador elétrica, mal 
contato ou 
aquecimento 
nos 
componentes 
eletrônicos 
0 
 
 
 
70 
 
5. CONCLUSÃO 
Conforme informado nos capítulos anteriores, um complexo hospitalar demanda um 
fornecimento de energia de forma ininterrupta, onde uma falha de minutos pode acarretar em 
óbito ou agravamento da situação de um paciente. 
Com a implementação desse estudo de caso na rotina de manutenção preventiva dos 
grupos motores geradores já existentes, pode-se claramente antecipar uma possível falha de 
componentes e peças, realizando uma investigação mais minuciosa no equipamento e 
respaldando a gestão da manutenção para a aprovação de compra de peças que são 
demasiadamente importantes para o perfeito funcionamento dos grupos. 
Na Tabela 13 a seguir serão mostrados os resultados em ordem decrescentes dos 
modos de falhas de acordo com suas prioridades de risco (RPN). 
Tabela 13- Classificação dos modos de falhas 
CÓDIGO MODO DE FALHA RPN 
M2 DESGASTE DAS ESCOVAS DO MOTOR DE ARRANQUE 256 
M4 JUNTA DO CABEÇOTE DANIFICADA 224 
M19 PICK UP MAGNÉTICO QUEBRADO 216 
M6 DANO NOS BICOS INJETORES DA BOMBA DE COMBUSTÍVEL 160 
M3 DEFORMAÇÃO DO CABEÇOTE 144 
M1 FALHA DA ALIMENTAÇÃO DO MOTOR DE ARRANQUE 135 
M5 QUEIMA DA BOMBA DE COMBUSTÍVEL 135 
M7 DESGASTE NO TURBOCOMPRESSOR 126 
M15 MAL CONTATO NO SENSOR DE PRESSÃO DE ÓLEO 126 
M12 MAL CONTATO NO SENSOR DE TEMPERATURA DO ÓLEO 108 
M17 MAL CONTATO NO SENSOR DE TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL 108 
M16 SENSOR DE PRESSÃO DO ÓLEO DANIFICADO 105 
M20 MAL CONTATO NO SENSOR DO NÍVEL DE FLUIDO DE ARREFECIMENTO 98 
M21 SENSOR DE NÍVEL DE FLUIDO DE ARREFECIMENTO DANIFICADO 96 
M8 VAZAMENTO NAS MANGUEIRAS DO INTERCOOLER 90 
M18 SENSOR DE TEMPERATURA DO ÓLEO DANIFICADO 90 
M14 ROMPIMENTO DA RESISTÊNCIA DO PRÉ AQUECIMENTO 72 
M9 AVARIAS NO SISTEMA DE ESCAPE 72 
 
71 
 
M22 QUEIMA DA PLACA ELETRÔNICA DO AVR 60 
M23 QUEIMA DA PLACA ELETRÔNICA DO CARREGADOR DE BATERIAS 60 
M10 QUEIMA DA PLACA ELETRÔNICA DA USCA 40 
M11 FALHA DA ALIMENTAÇÃO DA USCA 40 
 
 
Dentre os RPN com índices mais críticos,destacam-se as falhas no motor de arranque 
e bomba de combustível como as que demandam uma atenção maior. Proporcionando 
respaldo para realizar orçamento e manter peças de substituição em estoque para minimizar o 
tempo de parada do grupo no caso da falha em um desses componentes. 
Vale ressaltar também os modos de falhas M10, M11, M22 e M23, que mesmo 
recebendo os menores índices de RPN, receberam os valores mais altos no quesito severidade, 
pois no caso de falha o grupo não funciona de maneira nenhuma. São equipamentos 
eletrônicos onde não há manutenção preventiva, possuem preços relativamente elevados e 
muitas vezes pode ter uma logística de aquisição demorada. 
Nota-se também que em 13 modos de falhas dos 23 levantados no estudo, acarreta na 
falha da partida ou parada inesperada do grupo motor gerador. Muitas dessas falhas que 
receberam índices de RPN intermediários são sensores, que possuem um baixo valor no 
mercado e que vale muito a pena realizar a aquisição e manter em estoque, possibilitando uma 
ação mais rápida e eficiente do técnico, minimizando ao máximo o tempo que o grupo ficará 
inoperante em caso de uma dessas falhas. 
Em consulta a administração e equipe do financeiro do hospital das Américas, o 
faturamento mensal do hospital é em média R$40 milhões, aonde uma parcela significativa 
vem das atividades do centro cirúrgico. Num cenário onde os geradores por algum motivo 
técnico estejam inoperantes, o gestor da Engenharia de Manutenção deverá informar a 
diretoria do hospital, tendo como consequência certa o cancelamento do quadro cirúrgico, 
pois é o procedimento padrão nesse tipo de situação. Logo, a aplicação do FMEA nesse 
estudo de caso é de suma importância e válida, pois além de proteger as vidas humanas, faz 
com que o plano de negócio do empreendimento flua constante e não prejudique o rendimento 
mensal planejado pela diretoria. 
 
 
 
72 
 
5.1. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS 
Primeiramente é aconselhável que o estudo que foi elaborado seja atualizado em 
período pré-estabelecido. 
Como sugestão de trabalhos futuros é a divulgação e aplicação do método FMEA em 
outros equipamentos do hospital, podendo inclusive propagar a iniciativa em outros hospitais 
da rede. 
 
 
73 
 
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