31-Brasagem, Soldabrasagem T

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Brasagem, Soldabrasagem e Soldagem Branda 
 
 
INTRODUÇÃO 
Os processos de brasagem podem ser divididos em três tipos: brasagem 
propriamente dita, soldabrasagem e soldagem branda. 
Os processos de brasagem distinguem-se dos outros processos de soldagem por 
exigir apenas a fusão do metal de adição. Não ocorrendo fusão do metal de base, nem o 
elevado aquecimento da zona adjacente à região de solda, o material irá manter sua 
natureza estrutural e, conseqüentemente, suas propriedades mecânicas originais. 
Como apenas o metal de adição é fundido, ele deve ter temperatura de fusão mais 
baixa do que a do metal de base. A partir deste conceito, pode-se melhor definir a 
brasagem, a soldabrasagem e a soldagem branda: 
Brasagem (ou soldagem forte, “ brazing” ) é o processo de soldagem onde o metal de 
adição tem sua temperatura (ou faixa) de fusão compreendida entre as temperaturas abaixo 
do ponto de fusão do metal de base e acima de, aproximadamente, 450°C. 
Soldabrasagem (“ braze welding ”) distingue-se do processo anterior pelo tipo de 
conformação das extremidades do metal de base a serem unidas, e da forma de montagem, 
devido ao fato de que não necessita da ação da capilaridade. 
Soldagem branda (ou soldagem fraca, “ soldering ”) é o processo de soldagem onde o 
metal de adição tem temperatura (ou faixa) de fusão compreendida entre as temperaturas 
abaixo do ponto de fusão do metal de base e também abaixo de, aproximadamente, 450°C. 
O fato de os metais de adição serem constituídos de ligas metálicas de baixo ponto 
de fusão, em geral à base de estanho e chumbo, a cor da solda se apresenta 
esbranquiçada. 
A preparação da junta para os processos de brasagem e de soldagem branda é 
realizada de forma a permitir a penetração do metal de adição por capilaridade entre as 
paredes das partes a serem unidas, sem modificação da forma dessas peças pela retirada 
de material por usinagem. Contudo, quando a preparação da junta ocorre de forma 
semelhante à exigida para os processos de soldagem por fusão, o processo denomina-se 
soldabrasagem. A Figura 1 mostra uma comparação entre juntas de topo brasadas, 
soldabrasadas e soldadas por fusão. 
 
 
Figura 2 – Juntas dobradas para soldagem branda 
Como não ocorre a fusão do metal de base, podem surgir dúvidas quanto à qualidade 
da aderência da solda nas faces de contato com as partes a serem unidas; na realidade, a 
aderência é obtida pela difusão atômica entre o metal de adição no estado líquido e o metal 
de base no estado sólido (Figura 2). 
 
Figura 3 – ligação por difusão 
Para entendermos melhor os processos de brasagem, é fundamental entendermos o 
conceito de capilaridade, que veremos a seguir. 
CAPILARIDADE 
 
Figura 4 – Capilaridade 
A capilaridade é um fenômeno que ocorre quando trabalhamos com fluidos em tubos 
muito estreitos. 
Veja o exemplo acima (Figura 4). Introduzimos um tubo fino e outro estreito em 
recipientes contendo o mesmo fluido. 
Os dois fluidos foram aspirados, quando cessou a aspiração o fluido do tubo fino não 
retrocedeu ao nível normal como no tubo largo, justamente devido ao efeito da capilaridade. 
Esta experiência nos explica a ascensão dos líquidos (fluidos) através de corpos 
porosos como: algodão, papel seco, etc, cujas numerosas e estreitas concavidades 
comunicantes entre si, formam um conjunto de tubos capilares; nos explica também, como 
ocorre à ligação por difusão nos metais, obedecendo ao mesmo princípio. 
 
Figura 5 - Brasagem 
INTRODUÇÃO 
A diferença essencial entre a brasagem e a soldabrasagem reside principalmente na 
concepção da junta e na técnica de montagem. Se a forma da junta não fosse diferente de 
um processo ao outro, podia-se dizer que o principio da operação é bastante semelhante. 
As propriedades da junta dependem em grande parte, da estreita zona de difusão na 
interface Metal de base – Metal de adição. 
O que caracteriza essencialmente a brasagem é o fato de que o metal de adição, no 
estado fundido, preencherá a junta por atração capilar. Conseqüentemente esta junta será 
estreita e sua espessura será função, por um lado dos metais a unir, por outro lado da 
natureza do metal de adição. Existe uma grande variedade de metais de adição, e podem 
ser classificados em quatro categorias: 
• Latão para soldabrasagem, 
• Ligas ao fósforo com ou sem prata, 
• Ligas de prata, 
• Liga de alumínio-silício. 
 
Os Latões são largamente utilizados para realizar junções em aço, e em menor escala 
para o cobre e suas ligas cujos pontos de fusão não sejam inferiores a 1050°C. Existem 
outros latões que comportam adições seja de prata para melhorar a fluidez, seja de silício 
para desoxidar, seja de níquel e manganês para melhorar a resistência mecânica. O ponto 
de fusão dessas ligas situa-se entre 850-950°C dependendo do teor de zinco. 
O cobre puro é freqüentemente empregado para brasagem do aço e às vezes para o 
níquel e suas ligas. Os cobres em fósforo são utilizados para brasagem das ligas de cobre. 
Estas últimas ligas são contra indicadas para todos os metais contendo ferro ou níquel, pois 
os compostos formados pelo ferro ou níquel e fósforo são fosfetos muito frágeis. 
Uma das principais vantagens dos cobres com fósforo consiste no fato em que a 
eliminação de parte do fósforo durante a brasagem tem por efeito elevar o ponto de fusão da 
liga depositada. 
Os metais de adição em fósforo não devem ser expostos a uma temperatura elevada por 
períodos prolongados em atmosfera de gás de rua ou em atmosfera contendo enxofre; 
haveria risco de corrosão. A indústria coloca à disposição dos consumidores uma grande 
variedade de metais de adição em prata cujo teor de prata metal varia de valores bem 
baixos até a prata pura. 
Estas ligas (Binárias: prata-cobre; Ternárias: prata-cobre-zinco; Quaternárias: prata-
cobre-zinco-cádmio) apresentam uma grande gama de diversas temperaturas de fusão e de 
intervalos de fusão diferentes, e podem ser facilmente escolhidos em função dos metais a 
serem brasados e das juntas possíveis. 
O ouro puro e as ligas de ouro-cobre ou ouro-índio são empregados de preferência nas 
ligas contendo zinco e cádmio para fabricação de tubos de vácuo para uso eletrônico, tendo 
baixa pressão de vapor em temperaturas de funcionamento. 
Exemplificando, fios de ouro puro servem para brasar peças de cobre, ou cobre-telúrio, 
utilizados em certos tipos de magnéticos ou de válvulas de freqüência muito alta, sem que 
haja necessidade de fluxo. O fio de ouro na forma de anéis é colocado entre as faces a unir 
após cuidadoso ajuste; as faces devem ser cuidadosamente limpas. Após o aperto, 
esquenta-se sob vácuo ou em atmosfera neutra ou mesmo redutora, durante ½ à 1 hora à 
400-500°C. As temperaturas são determinadas em função da natureza do vidro que constitui 
o invólucro da válvula. O ouro funde somente a 1063°C, mas a junção é assegurada pela 
fusão cobre-ouro devido à combinação dos elementos: pressão, tempo, temperatura. Não há 
distorção; a junta não é tão resistente mecanicamente como as juntas comuns, mas é o 
suficiente para estas aplicações. 
As ligas alumínio-silício são as mais indicadas para a brasagem dos metais leves devido 
seus baixos pontos de fusão. 
 
FLUXO 
A escolha do fluxo para a brasagem comum ou com prata não é sempre fácil, e será 
sempre aconselhável seguir indicações dos fornecedores de metais de adição. O fluxo é 
dispensável para os metais de adição de alto teor de fósforo empregados sobre cobre. 
O emprego de um fluxo é recomendado para a maioria dos casos, no entanto, 
operando-se em atmosfera inerte ou redutora ele não é tão necessário, ao menos que se 
esteja utilizando ligas com alto teor de zinco. 
 
CONCEPÇÃO DAS JUNTAS PARA BRASAGEM 
Para ficarem realmente resistentes, as juntas brasadas devem ser concebidas 
especialmente em função do método de brasagem e do metal de adição adotados. A Figura 
mostra alguns exemplos de juntas brasadas. 
 
Figura 6 
O metal de adição opera bem por atração capilar,mas é necessário reforçar este 
efeito com o do peso. Quando brasam-se corpos cruzados é necessário prever orifícios para 
a saída do ar preso entre as faces. 
 
Figura 7 
 
Figura 8 Figura 9 
 
PROCEDIMENTOS PARA BRASAGEM 
A seguir, veremos os procedimentos para se executar uma brasagem de forma 
adequada. Os procedimentos podem ser divididos em seis etapas: 
Estabelecimento da folga entre as peças : Como a penetração se dá por capilaridade, é 
importante manter a folga, dentro de limites determinados, entre as peças a serem unidas; 
se a folga for maior ou menor que aquela estabelecida por esses limites, poderá não ocorrer 
à penetração completa do metal de adição, prejudicando a resistência da junta brasada. Os 
limites são determinados em função dos metais de adição e de base e geralmente ficam 
entre 0,02 e 0,08mm. O acabamento superficial das peças deve apresentar uma rugosidade 
tal que permita, pela criação de canais de alimentação de metal, a penetração do metal de 
adição. Este tipo de acabamento, não muito liso ou polido, pode ser obtido na usinagem 
comum, no lixamento e nos processos de conformação de produtos semimanufaturados. 
Deve-se levar em conta que a folga é alterada pela dilatação térmica e este fator deve ser 
considerado principalmente quando são brasadas peças de metais dissimilares, os quais 
possuem coeficientes diferentes de dilatação térmica. Para se calcular esta dilatação, deve-
se levar em conta as dimensões e a forma das peças na região da junta aquecida, além dos 
coeficientes de dilatação dos metais de base. 
Limpeza das peças : As superfícies das peças a serem brasadas devem estar isentas de 
óleos, graxas, óxidos, resíduos de tintas e outras sujeiras, uma vez que o metal de adição só 
conseguirá se espalhar pelas peças, ou “molhá-las” se elas estiverem limpas. Estas sujeiras 
impedem o contato do metal de adição com o metal de base e, em alguns casos, decompõe-
se com o aquecimento, gerando dificuldades adicionais para a realização deste contato. 
Primeiramente, aplica-se solventes orgânicos, vapor desengraxante ou soluções alcalinas 
para promover o “desengorduramento” da superfície. A retirada de óxidos e carepas é feita 
mecanicamente, através de lixamento, ou quimicamente, através de aplicação de soluções 
ácidas compatíveis com o metal de base. Após tratamento químico as peças devem ser 
lavadas e secadas para evitar a corrosão. 
Fluxagem das peças: É feita logo após a etapa de limpeza. Os fluxos são agentes 
químicos que removem os resíduos de óxidos deixados pelo processo de limpeza e, 
principalmente, os óxidos formados durante o aquecimento necessário à brasagem. Além 
disso, eles criam uma atmosfera protetora na região da junção, evitando a presença do 
oxigênio da atmosfera ambiente. Os fluxos podem ser aplicados em formas de pastas, 
pincelando-se nas superfícies das peças ou na forma líquida, através de imersão das peças. 
A natureza dos fluxos é determinada em função da temperatura, dos tipos de óxidos 
formados no metal de base, dos tempos de aquecimento e principalmente do tipo de metal 
de base a ser brasado. 
Montagem das peças : As peças devem ser justapostas de forma a manter a folga 
estabelecida durante todo o ciclo de aquecimento, penetração e solidificação do metal de 
adição. Sempre que possível, deve-se utilizar o próprio peso das peças para mantê-las fixas 
nas posições corretas. Quando isto não é possível, deve-se utilizar ferramentas e 
dispositivos de fixação, que devem ser feitos de materiais de baixa condutibilidade térmica, 
tais como os materiais cerâmicos. 
Brasagem das peças: Deve-se, primeiramente, aquecer as peças na região a ser brasada, 
utilizando-se um maçarico a chama de gás. No caso de peças pequenas, o aquecimento 
pode ser feito em toda a peça. Este aquecimento deve ser uniforme em ambas as peças, 
exceto no caso em que forem de materiais diferentes. Neste caso, deve-se compensar a 
diferença de condutibilidade térmica com maior tempo de aquecimento na peça de maior 
condutibilidade; da mesma forma deve-se proceder para peças de tamanhos diferentes, 
aquecendo por mais tempo a peça de maior massa. O aspecto do fluxo indica que se atingiu 
a temperatura correta para a aplicação do metal de adição; um aparecimento de estrias 
indica um superaquecimento. O metal de adição é aplicado em forma de arame ou vareta, 
diretamente na junta; quando ela entra em contato com as superfícies aquecidas das peças, 
flui imediatamente, preenchendo a região entre elas. Os metais de adição podem se 
apresentar também na forma de plaquetas, folhas, pós, pastas e grânulos; eles devem ser 
pré-colocados ou aplicados antes do aquecimento. 
Limpeza da junta brasada : Inicialmente, os resíduos de fluxo são retirados em água 
aquecida (pelo menos a 50°C), por escovamento ou por outros métodos, de acordo com a 
natureza do fluxo e com a velocidade de produção. Nos casos do fluxo ter uma elevada 
aderência na junta, devido ao superaquecimento na brasagem ou ao uso de excesso de 
fluxo, deve-se empregar para a limpeza uma solução ácida, como 25% de ácido clorídrico 
em água, a 60-70°C. A peça aquecida pela brasagem pode ser imersa diretamente na água 
ou em soluções ácidas; neste último meio, o operador deve tomar cuidados especiais com 
os respingos. Após a remoção dos fluxos, deve-se retirar os óxidos por imersão em soluções 
de ácido sulfúrico ou clorídrico, com composições dependentes do metal de base. A 
lavagem e secagem das peças, após a limpeza com soluções ácidas, são necessárias para 
evitar a corrosão; com a mesma finalidade deve-se aplicar um óleo protetor se a peça 
brasada for ser armazenada antes da sua aplicação. 
 
MÉTODOS DE BRASAGEM 
A seguir, serão descritos alguns dos principais métodos de brasagem. 
Brasagem com maçarico 
O aquecimento é feito utilizando-se um maçarico de chama de gás (a mais comum é 
a oxiacetilênica). O equipamento para aquecimento com maçarico é o mesmo daquele para 
a soldagem com maçarico. Os procedimentos de brasagem descritos acima se aplicam tanto 
para este método de brasagem quanto aos métodos a seguir, fazendo-se as devidas 
adaptações. 
Brasagem em forno 
É um método adequado para a produção em massa de juntas brasadas. Como o 
operador não tem acesso ao interior do forno, as peças a serem unidas e o metal de adição 
devem ser pré-posicionados e fixados, utilizando seus próprios pesos na medida do 
possível, antes de penetrar no forno. 
Na brasagem em forno são utilizadas atmosferas protetoras para livrar as peças da 
oxidação e também da descarbonetação (no caso dos aços). Após a passagem pelo forno, 
as peças são resfriadas numa câmara adjacente ao forno, também com atmosfera protetora. 
Dependendo da natureza desta, a aplicação do fluxo pode ser dispensada. Para a atmosfera 
atuar de forma protetora, e permitir que o metal de adição “molhe” o metal de base, ela 
precisa ser redutora, no caso da brasagem de peças de aço. 
Uma vantagem deste método é a possibilidade de manter sob controle preciso o nível 
de temperatura de brasagem e a composição da atmosfera protetora. Além disso, apresenta 
maior uniformidade de distribuição de temperatura nas peças, quando comparado ao 
método com maçarico, que depende muito da habilidade do operador. 
Brasagem por imersão 
Este método de aquecimento emprega um banho de sal fundido e protetor para 
receber as peças a serem brasadas; obtém-se assim, como na brasagem em forno, o 
aquecimento necessário para fundir o metal de adição e criar uma ação fluxante na 
superfície das peças. É um método mais adequado para a produção em massa e requer 
menor tempo de aquecimento do que o da brasagem em forno. 
Brasagem por indução 
O aquecimento da peça é obtido pela dissipação de calor provocada por correntes 
elétricas induzidas por uma bobina conectada a uma fonte de energia elétrica de corrente 
alternada. O aquecimento é restrito a uma pequena área, e se propagaàs áreas restantes 
da peça por condução ou pelo deslocamento da peça em relação à bobina. 
 
Brasagem por resistência 
Este método de aquecimento utiliza a passagem de uma corrente elétrica pelas 
peças, para provocar a fusão do metal de adição. A corrente é aplicada às peças através do 
contato direto de dois eletrodos, um de cada lado da peça, os quais também aplicam 
pressão para manter as peças bem justapostas e permitir a passagem uniforme de corrente 
elétrica. 
As máquinas utilizadas são as mesmas empregadas para a soldagem por fusão, pelo 
mesmo método de aquecimento. 
 
Soldabrasagem ( Braze Welding ) 
 
Figura 10 – Soldabrasagem 
INTRODUÇÃO 
O processo chamado soldabrasagem recebeu este nome porque, aplica-se a peças 
preparadas como para a soldagem oxiacetilênica (arco ou maçarico) e também porque é 
realizada pela adição de ligas com alto teor de cobre, fundido entre 650 a 920°C. 
Empregado inicialmente nos Estados Unidos por volta de 1920 como processo 
auxiliar, desenvolveu-se em alguns anos nos principais países industriais. Esta expansão foi 
rápida, pois a soldabrasagem apresenta propriedades e vantagens “únicas” largamente 
exploradas em certas indústrias e infelizmente pouco conhecidas em outras. 
Por definição, a soldabrasagem é realizada utilizando-se um metal de adição de 
brasagem que tenha uma temperatura liquidus acima de 450°C e, no entanto, abaixo da 
temperatura solidus dos metais de base a serem soldados. A diferença entre a 
Soldabrasagem e a Brasagem é que o metal de adição não está distribuído na junta por 
capilaridade. O metal de adição é adicionado à junta através de uma vareta ou é depositado 
através de um arco elétrico com um eletrodo. Os metais de base não se fundem, apenas os 
metais de adição são fundidos. Da mesma maneira que a brasagem convencional, uma 
“colagem” ocorre entre o metal de adição depositado e os metais de base quentes e não 
fundidos, mas não há um fluxo intencional por capilaridade. As configurações das juntas 
para soldabrasagem são similares a aquelas utilizadas na soldagem oxiacetilênica. 
A soldabrasagem foi desenvolvida originalmente para o reparo de partes de ferro 
fundido trincadas ou quebradas. A soldagem com fusão do ferro fundido requer um pré-
aquecimento extensivo e um resfriamento lento, para minimizar a geração de trincas e a 
formação de cementita dura. Utilizando-se a soldabrasagem, as trincas e a cementita são 
evitadas facilmente, e problemas de expansão e contração são mais difíceis de ocorrer. 
A maior parte das soldabrasagens é feita com uma tocha para soldagem 
oxiacetilênica, uma vareta de alguma liga de cobre, e um fluxo adequado. A soldabrasagem 
também é feita com tochas para arco carbono, arco elétrico com gás e eletrodo de 
tungstênio, e para arco plasma, sem fluxo. A tocha de arco carbono é utilizada para soldar 
chapas de aço galvanizado. As tochas para GTAW e PAW, as quais utilizam uma proteção 
de gases inertes, fazem a soldabrasagem com metais de adição que têm uma temperatura 
de fusão relativamente elevada. 
A soldabrasagem apresenta as seguintes vantagens em relação a processos 
convencionais de soldagem com fusão: 
• É necessário uma menor quantidade de calor para realizar a colagem, a qual permite 
uma união mais rápida e um menor consumo de combustível. 
• O processo produz uma menor distorção pelas expansões e contrações térmicas e a 
fluência do aço é quase nula. 
• O metal de adição depositado é relativamente macio e dúctil, usinável, e sofre baixas 
tensões residuais. 
• As soldas apresentam resistência adequada para várias aplicações. 
• Resistências à tração de até 60 Ksi podem ser obtidas. 
• O equipamento é simples e de fácil utilização. 
• Metais frágeis, tais como ferro fundido cinzento, podem ser soldabrasados sem um 
pré-aquecimento extensivo. 
• O processo fornece uma maneira conveniente de se unir peças de espessuras 
diferentes e metais dissimilares, como por exemplo o cobre ao aço e ao ferro fundido, 
e ligas de níquel-cobre ao ferro fundido e ao aço; peças de natureza muito diferente, 
tais como aço carbono, aços ferramenta, aço inoxidável, aço cementado, ferro 
fundido cinzento maleável, liga cuprosa branca, alumínio, etc. 
• A tensão superficial do metal de adição líquido permite acomodar facilmente juntas 
“entreabertas” ou irregulares, e gerar cordões de superfície mais lisa do que os feitos 
com a soldagem oxiacetilênica. 
 
 
A soldabrasagem apresenta as seguintes desvantagens: 
• A resistência da solda está limitada à resistência do metal de adição. 
• Temperaturas de trabalho das peças serão mais baixas do que as daquelas feitas 
através de soldagem com fusão por causa da temperatura de fusão mais baixa do 
metal de adição. Por exemplo, utilizando-se um metal de adição de ligas de cobre, a 
temperatura de serviço da peça será de no máximo 260°C. Além disso, a diferença 
dos coeficientes de expansão entre o metal de base e o metal de adição pode fazer 
com que a solda venha a quebrar, devido à dilatação diferente de cada metal. 
• A junta soldabrasada pode estar sujeita à corrosão galvânica e ataque químico 
diferencial. 
• A diferença no potencial eletroquímico do latão e de outros metais na presença de 
água salgada pode ser um fator limitante. 
• A cor do metal de adição de soldabrasagem pode não ser da mesma cor do metal de 
base. 
 
EQUIPAMENTO 
A Soldabrasagem convencional é feita utilizando-se uma tocha de gás oxi-
combustível e o equipamento associado como mostrado nas Figuras 11 e 12 e 13. Em 
algumas aplicações, pode ser necessária uma tocha de oxi-combustível para pré-
aquecimento. Aplicações especiais utilizam equipamentos de arco elétrico, arco elétrico com 
gás e eletrodo de tungstênio ou arco plasma. 
 
Figura 11- Soldabrasagem com tocha oxi-combustível 
 
 
Figura 12 – Esquema básico do equipamento 
 
Figura 13 – Esquema detalhado do maçarico 
 
Equipamentos de fixação e travamento podem ser necessários para segurar as 
partes no lugar e alinhar a junta. 
 
Tipos de Chama 
Dependendo do tipo de material de adição e do tipo de metal de base a ser 
soldabrasado, deve-se utilizar um tipo de chama específico. A chama é o resultado da 
combustão do oxigênio e acetileno no maçarico. Ela pode variar dependendo da proporção 
dos gases na mistura, sendo estabelecidos três tipos de chama como referência: 
Chama Neutra ou normal : é aquela onde se utiliza alimentação em volumes iguais de 
oxigênio e acetileno; o cone é branco, brilhante e somente visível através dos óculos de 
soldador. Esta chama é utilizada na maior parte dos casos de soldagem, brasagem, 
soldabrasagem e aquecimento. 
Aplicações: Aços em geral, ferro fundido. 
 
Figura 14 – Chama Neutra 
Chama Oxidante: quando a proporção de oxigênio é aumentada, o cone e a zona de 
combustão secundária se encurtam, o cone é menos brilhante e mais azul. 
Simultaneamente, a zona de combustão secundária fica mais luminosa, a chama assobia; 
esta chama rica em oxigênio oxida o aço com riscos de formação de bolhas pela reação 
com o carbono (formação de óxido de carbono). 
Aplicações: Maçarico de corte, ligas que contêm zinco, pois a chama oxidante evita a 
volatilização do zinco. 
 
Figura 15 – Chama Oxidante 
 
Chama Carburante: Quando a proporção de acetileno é aumentada, um cone brilhante, 
(auréola), que se superpõe ao cone normal, aumenta de comprimento, à medida que cresce 
o teor de acetileno. Sua forma é quase irregular, contém um teor elevado de carbono e 
corre-se o risco de carburar o aço, que se torna mais duro e frágil; esta propriedade é 
utilizada em enchimentos. 
Aplicações: Para brasagem e soldabrasagem de alumínio e de ligas a base de cobalto. 
 
Figura 16 – Chama Carburante 
 
 
MATERIAIS 
Metais de Base 
A Soldabrasagem geralmente é utilizada para unir ferro fundido ao aço. Ela também 
pode ser utilizada para unir cobre, níquel e ligas de níquel. Outros metais podem ser 
soldabrasados com os metais de adição adequados que formemuma união metalúrgica 
resistente com eles. 
Metais de Adição 
Os metais de adição comercializados para soldabrasagem são os latões que contêm 
aproximadamente 60% de cobre e 40% de zinco. Estes elementos aumentam a resistência 
da junta e sua ductilidade. Ligas para brasagem com pequenas adições de estanho, ferro, 
manganês, e silício têm uma melhor propriedade de fluxo, menor volatilização do zinco, 
maior poder de desoxidação e aumentam a resistência e dureza da solda. Metais de adição 
com adição de níquel (10%) apresentam uma coloração mais branca e uma maior 
resistência do metal de solda. 
As composições químicas e propriedades de três das varetas padrões de cobre-zinco 
utilizadas na soldabrasagem são mostradas na Tabela 1. A resistência mínima da junta será 
de aproximadamente 40 a 60 ksi (275 a 413Mpa). A resistência da junta cai rapidamente 
quando a solda está abaixo de 260°C. 
A corrosão deve ser considerada neste tipo de aplicação, uma vez que a 
soldabrasagem é feita em juntas bimetálicas. A junta completa estará sujeita à corrosão 
galvânica em determinados ambientes, e o metal de adição pode ser menos resistente a 
certas soluções químicas do que o material de base. 
TABELA 1 
Varetas de Cobre-Zinco para Soldabrasagem 
 
 
Fluxos 
O uso de um fluxo apropriado é essencial na operação de soldabrasagem. Se a 
superfície do metal não estiver limpa, o metal de adição não irá fluir de forma suave e nem 
se espalhar uniformemente sobre a área a ser soldabrasada. Até mesmo depois de uma 
limpeza feita com lixadeira (limpeza mecânica), certos óxidos quase sempre permanecem e 
atrapalham o fluxo do metal de adição. O uso do fluxo correto elimina estes óxidos. Além 
disso, o fluxo tem as funções de evitar a formação de novos óxidos durante o aquecimento e 
a deposição, reduzir a tensão superficial do metal de adição, indicar a temperatura de 
ligação e proteger o cordão do resfriamento rápido. 
Os fluxos para soldabrasagem são componentes desenvolvidos propriamente para a 
soldabrasagem de determinados metais de base com varetas de metal de adição de latão. 
Eles são desenvolvidos para o uso em temperaturas maiores do que as encontradas em 
operações de brasagem, e assim eles permanecem ativos por períodos de tempo maiores 
na mesma temperatura do que fluxos similares utilizados para brasagem por capilaridade. 
 Os seguintes tipos de fluxos são geralmente utilizados na soldabrasagem de ferro e 
aços: 
• Fluxo básico que limpa o metal de base e os cordões de solda e auxilia no pré-
revestimento com estanho do metal de base. É utilizado para aços e ferro fundido 
maleável. 
• Fluxo que realiza as mesmas funções do fluxo básico e também evita a formação de 
fumos de óxido de zinco. 
• Fluxo que é formulado especificamente para a soldabrasagem de ferro fundido 
cinzento ou maleável. Ele contém óxido de ferro ou dióxido de manganês para 
combinar com o carbono livre na superfície do ferro fundido e então removê-lo. 
 
O fluxo deve ser aplicado por um dos quatro métodos seguintes: 
• A vareta de metal de adição aquecida pode ser mergulhada no fluxo e este então ser 
transferido para a junta durante a soldagem. 
• O fluxo pode ser aplicado à junta através de escova ou pincel antes da brasagem. 
• A vareta de metal de adição pode ser pré-revestida com o fluxo. 
• O fluxo pode ser introduzido através da chama de gás oxi-combustível. 
 
CONSIDERAÇÕES METALÚRGICAS 
A união entre o metal de adição e o metal de base na soldabrasagem é a mesma 
união que ocorre na brasagem convencional. O metal de base limpo é aquecido a uma 
temperatura na qual sua superfície é molhada pelo metal de adição fundido, produzindo uma 
união metalúrgica entre eles. A limpeza é um pré-requisito. A presença de qualquer sujeira, 
óleo, graxas, filmes de óxido, ou carbono irá inibir a molhagem. 
 
Figura 17 – Definição do ângulo de contato do líquido não-molhável (esquerda) e molhável (direita) 
 
Logo após a molhagem, ocorre a difusão atômica entre o metal de base e o metal de 
adição de soldabrasagem em uma zona estreita na interface. De fato, com alguns metais de 
base o metal de adição de soldabrasagem pode penetrar levemente nos contornos de grão 
do metal de base, contribuindo para aumentar a resistência da união soldabrasada. 
Metais de adição de soldabrasagem são ligas que tem ductilidade suficiente como 
fundidos para que eles consigam fluir plasticamente durante a solidificação e o resfriamento 
subseqüente. As ligas acomodam, assim, as tensões de contração. Ligas de duas fases que 
têm constituintes com contornos de grão de baixo ponto de fusão não são utilizáveis – estes 
contornos podem trincar durante a solidificação e o resfriamento. 
 
APLICAÇÕES GERAIS DO PROCESSO 
O maior uso da soldabrasagem se dá no reparo de partes quebradas ou defeituosas 
de aço ou ferro fundido. Uma vez que componentes grandes podem ser recuperados no 
local de serviço, isto resulta em uma economia significante. A soldabrasagem une 
rapidamente chapas finas e tubos de aço carbono onde a soldagem por fusão seria difícil. 
Dutos de aço galvanizado são soldabrasados utilizando-se uma fonte de calor ao arco 
carbono. A temperatura de brasagem é mantida abaixo da temperatura de vaporização do 
zinco. Isto minimiza a perda do revestimento protetor de zinco das superfícies dos aços, mas 
expõe o soldador a um nível significante de fumos de zinco, o que requer uma exaustão e 
ventilação adequadas. 
A espessura dos metais que podem ser soldabrasados vai de chapas finas a seções 
bastante espessas de ferro fundido. Soldas de filete e de chanfro são utilizadas para fazer 
soldas em juntas de topo, em ângulo, inclinadas e em T. 
Abaixo são explicitados alguns exemplos de aplicações da soldabrasagem: 
 
Serralheria, Ferro fundido 
Na técnica para construção de esquadrias de vidraças, etc, a soldabrasagem é quase 
sempre necessária por causa da pouca distorção que provoca, pelo aspecto liso dos 
cordões e pela excelente união das superfícies. 
Pode-se fazer graças a ela, grades, balaustradas, lustres de ferro forjado, nos quais 
as partes implicadas e trabalhadas, tais como flores, folhas, letras, são feitas de ferro 
fundido cinzento ou ferro fundido maleável, depois encaixados pela soldabrasagem sobre 
um suporte em ferro laminado e curvado, numa execução fácil, rápida e econômica. 
 
Peças de Aço Niqueladas 
A soldabrasagem de peças niqueladas efetua-se sem dificuldade. Deve-se levar em 
conta que a camada protetora do aço desaparece nas proximidades do cordão e não 
podemos pensar neste processo a não ser para os reparos. 
 
Montagem de Peças Galvanizadas 
As folhas, tubos, união em aço ou ferro fundido maleável galvanizados mantém-se 
facilmente pela soldabrasagem, sendo o ponto de fusão do metal de adição inferior ao ponto 
de ebulição do zinco (905°C), o que permite soldar com metal de adição, tanto no aço sem 
revestimento como também no aço com a camada de zinco. Às vezes a diferença de cor é 
significante, mas o conjunto resiste à corrosão com a condição do ferro ser inteiramente 
recoberto. Realizam-se assim instalações de água ou de gás com tubos de aço galvanizado. 
Constroem-se reservatórios, barcaças, grandes chaminés, com chapas, cantoneiras, 
placas pré-galvanizadas, que são montadas pela soldabrasagem. Obtêm-se geralmente 
conjuntos melhores e mais baratos que pela galvanização do conjunto; evitam-se 
empenamentos, rupturas, fendas ocasionadas pelas diferenças de dilatação entre as partes 
finas que esquentam-se rapidamente no banho e aquelas mais grossas que esfriam mais 
lentamente. 
 
Montagem de Peças em Alumínio 
A soldabrasagem é também utilizada para confecção de alguns tipos de peças em 
alumínio, tais como o tanque de combustível de um carro de corrida, que pode ser visto na 
figura abaixo: 
 
Figura 18 – Tanque de combustível soldabrasado (alumínio) 
 
Montagem de Circuitos de Refrigeração 
Utiliza-se a soldabrasagem para unir conexões de tubos de cobre e/ou de açogalvanizado de circuitos de refrigeração de refrigeradores, garantindo a estanqueidade da 
união. 
 
Figura 19 – Desenho esquemático do circuito de refrigeração de um refrigerador doméstico 
PROCEDIMENTOS GERAIS DE SOLDABRASAGEM 
 
Fixação 
Uma fixação adequada é necessária para prender as partes em seu local apropriado 
e para fazer um alinhamento para a realização da soldabrasagem. Ao se fazer reparos de 
trincas e falhas em partes de ferro fundido, a fixação pode se mostrar desnecessária ao 
menos que a parte esteja quebrada e separada da peça. 
 
Preparação da Junta 
Uma preparação adequada da junta é essencial na soldabrasagem. As extremidades 
das peças mais espessas podem ser biseladas por usinagem ou esmerilhamento. 
As configurações da junta para soldabrasagem são similares às daquelas para a 
soldagem oxiacetilênica. Para espessuras acima de 3/32”(2 mm), chanfros em V ou em X 
são preparados com 90 a 120 graus de ângulo incluso, para formar áreas grandes de união 
entre o metal de base e o metal de adição. Chanfros de topo podem ser utilizados para 
espessuras menores que 3/32” (2 mm). Abaixo na Figura podemos ver exemplos de juntas 
para soldabrasagens de chapas de aço: 
 
Figura 20- Tipos de juntas para soldabrasagem de chapas de aço 
 
As faces preparadas das juntas e superfícies adjacentes ao metal de base devem ser 
limpas para remover todos os óxidos, sujeiras, graxas, óleos, e outros tipos de material 
estranho. No caso do ferro fundido, as faces da junta devem estar livres também de 
resíduos de grafite causados pela usinagem prévia. Resíduos de grafite podem ser 
removidos aquecendo-se rapidamente o ferro fundido até que fique com uma coloração 
vermelho escura e então escová-lo até que fique novamente com a coloração normal. Se o 
revestimento tiver sido mergulhado no óleo, ele deve ser aquecido a temperaturas no 
patamar de 320 a 650°C para queimar este óleo. As superfícies devem ser então escovadas 
para remover qualquer resíduo. 
Em componentes de ferro fundido produzidos por soldabrasagem, as superfícies a 
serem unidas são geralmente limpas por imersões em banhos eletrolíticos em soluções 
salinas. 
 
Pré-aquecimento 
O pré-aquecimento pode ser necessário para evitar a formação de trincas pelas 
tensões termicamente induzidas em peças grandes de ferro fundido. O pré-aquecimento do 
cobre reduz a quantidade de calor requerida pela tocha de soldabrasagem e o tempo 
necessário para completar a junta. 
O pré-aquecimento pode ser localizado ou geral. A temperatura deve estar entre 425 
a 480°C para o ferro fundido. Temperaturas mais altas podem ser utilizadas para o cobre. 
Quando a soldabrasagem estiver completa em peças de ferro fundido, estas devem ser 
isoladas termicamente para que haja um resfriamento lento até a temperatura ambiente, 
para minimizar o desenvolvimento de tensões termicamente induzidas. 
 
Técnica 
A junta para ser soldabrasada com chama oxicombustível deve ser alinhada e fixada 
na posição. O fluxo de soldabrasagem, quando requerido, é aplicado à vareta pré-aquecida 
(ao menos que esta seja pré-revestida com este fluxo) e também borrifado em juntas 
espessas durante o aquecimento com a tocha. O metal de base é aquecido até que o metal 
de adição se funda, molhe o metal de base, e escoe para dentro das faces da junta (pré-
revestimento). A operação de soldabrasagem então avança ao longo da junta, pré-
revestindo as faces, e então preenchendo o chanfro com um ou mais passes utilizando 
técnicas operacionais similares às da soldagem oxicombustível. 
 
Figura 21 – Ângulos de operação e direção de progressão para Soldabrasagem oxiacetilênica 
 
Na utilização da chama oxiacetilênica, o cone interior não deve ser direcionado para 
metais de adição de ligas de cobre-zinco nem em metais de base de ferro ou aço. 
No caso das tochas de arco elétrico, a técnica é similar à da soldabrasagem 
oxicombustível, exceto pelo fato de que o fluxo geralmente não é utilizado. 
TIPOS DE SOLDAS 
Soldas de chanfro, filete, e de face são usadas para soldabrasar juntas feitas de 
chapas e placas, tubos e dutos, barras, revestimentos, e forjamentos. Para se obter uma 
boa resistência da junta, é necessária uma área de união adequada entre o metal de adição 
de soldabrasagem e o metal de base. A geometria do chanfro deve fornecer uma área da 
face adequada, de tal forma que a junta não falhe ao longo das interfaces. Abaixo seguem 
exemplos de juntas para soldabrasagens de tubos (Figura 22), barras circulares (Figura 23) 
e barras quadradas (Figura 24): 
 
Figura 22 
 
Figura 23 Figura 24 
A seguir serão explicitados alguns detalhes da soldabrasagem de metais ferrosos, 
cuprosos e do alumínio. 
SOLDABRASAGEM DOS METAIS FERROSOS 
Procedimentos 
As peças a serem soldabrasadas são preparadas como para a soldagem 
oxiacetilênica. 
Os ferros fundidos cinzentos não podem ser soldabrasados sobre a superfície de uma 
fenda; esta se propaga para as regiões de menor resistência mecânica, isto é, para o plano 
das lamelas de grafite. A grafite não pode ser soldabrasada, e ainda, ela elimina com o calor 
os gases que absorveu. As faces desses ferros fundidos a serem soldabrasados devem ser 
usinadas, ou melhor, limadas, de maneira que as lamelas de grafite fiquem quase todas 
cortadas transversalmente sobre a superfície de aderência. 
Durante este preparo, deve-se evitar esmerilhagens violentas, usinagens em 
ferramentas sem fio que abalem ou desloquem o fundido acima do seu ponto de 
transformação que se situa cerca de 770-780°C. 
O operador deve abordar seu trabalho com a habilidade de um soldador de funilaria, 
preocupado antes de tudo com a “aderência” do metal de adição, ao passo que o soldador 
que utiliza o processo oxiacetilênica, fica preocupado em levar as bordas a serem soldadas 
até quase a fusão, superaquecendo-as acima das temperaturas de aderência. 
A zona das temperaturas de aderência vai de 720 a 850°C para o aço doce e 650 a 
820°C para o ferro fundido. 
Estes limites são aproximados e, particularmente para o ferro fundido cinzento, a 
temperatura é igualmente limitada pelo ponto de transformação. 
 
Ligas de Metal de Adição 
Deve aderir e “molhar” facilmente os ferrosos num intervalo de temperaturas 
convenientes, ter um ponto de fusão bastante baixo para não provocar no metal base 
alterações estruturais sensíveis e desfavoráveis, escorrer bem, possuir durante todo o 
resfriamento resistência e ductilidade suficientes para evitar defeitos. Diversas ligas 
preenchem estas condições, entretanto empregam-se quase sempre latões especiais cuja 
composição aproximada é mostrada abaixo: 
 
O níquel pode estar presente; o chumbo ao contrário é uma impureza nociva; ele 
opõe-se a aderência do metal de adição nas peças a serem soldadas. Os metais de adição 
para brasagem e soldabrasagem são, portanto geralmente preparados com metais novos. 
A liga acima funde ao redor de 890°C, temperatura próxima a de ebulição do zinco 
(905°C). Deve-se evitar a evaporação deste metal durante a soldabrasagem, pois ela 
apresenta diversos inconvenientes, tais como alteração da liga e, sobretudo emissão de 
fumaças de óxido de zinco bastante incômodas para o soldador e ligeiramente tóxicas. Na 
nova soldabrasagem, são, sobretudo o manganês e o silício que formam na superfície da 
liga fundida (em atmosfera oxidante), compostos de estrutura e natureza química mal 
definidos, mas que se opõe à evaporação do zinco. O manganês permite em particular, a 
obtenção de varetas de ótima qualidade que oferecem toda segurança. Mas um excesso de 
silício tornará a aderência mais difícil. 
Qualquer soldabrasagem do tipo acima parece ter um ponto de transformação entre o 
solidus e 450°C. Um resfriamento brusco, na água, por exemplo, deve ser evitado; provoca 
um aumento da dureza e diminuição do alongamento. 
Abaixo seguem as características mais interessantes da liga, tal como ela se encontra 
nofio de metal de adição: 
 
 
Fluência 
O comportamento da fluência é caracterizado pelos seguintes dados: 
 
 
Compararam-se os resultados de análise práticas sobre varetas de metal de adição 
para soldabrasagens e sobre o cordão de liga que elas depositam sobre o aço e o ferro 
fundido. O resultado foi que são praticamente idênticas. Em particular, o teor de zinco não 
baixou mais de 5% e o teor de ferro é o mesmo. Isto demonstra que não há evaporação do 
zinco nem dissolução significativa do metal de base na brasagem. As micrografias da junta 
mostram também que a aderência não ocasiona interpenetração aço-metal de adição 
superior a um mícron. 
Penetrações do metal de adição no aço, em forma de fissura, é indício de aço 
“queimado” ou submetido a uma forte contração enquanto a liga estava no estado líquido. 
Outras ligas são utilizadas para a soldabrasagem dos metais ferrosos: 
 
Metal de adição para soldabrasagem branca 
Possui a seguinte composição aproximada: 
 
Cobre-Silício, com 2 a 3% Si 
 
Fluxo 
Emprega-se mais freqüentemente misturas desidratadas de ácido bórico ao qual 
adiciona-se, às vezes, fosfatos e halogenetos diversos. O fluxo depositado sobre as peças 
deve fundir bem abaixo do ponto de fusão da liga depositada. Ele deve também manter-se 
líquido e não fumegar dentro de todos os intervalos de temperaturas de aderência. Os fluxos 
podem ser líquidos ou pastosos. 
As misturas acima dissolvem os óxidos dos metais correntes (ferro, cobre, estanho, 
zinco, cádmio, prata, níquel, etc), mas não os de alumínio, berílio e cromo, que impedem a 
aderência, mesmo se o metal de base não contém mais de 0,5 ou 1% de um destes três 
últimos metais. Neste caso, adiciona-se às misturas acima bifloretos, fluorsilicatos ou outros 
compostos do flúor. A dose destes compostos deve ser a mínima porque os vapores que 
eles desenvolvem prejudicam as ferramentas. 
 
Resistência Mecânica 
As soldabrasagens não quebram quase nunca no local da junção. Pode-se, portanto, 
estabelecer a resistência de um conjunto calculando-se separadamente a do cordão de 
metal de adição e das peças adjacentes. 
Os coeficientes de dilatação e de elasticidade das peças suporte e do metal de 
adição sendo conhecidos, tal como sua aptidão à fluência, torna fácil o cálculo das 
contrações suplementares que acontecem quando das mudanças de temperatura. 
As soldagens oxiacetilênicas em V apresentam no ponto V uma região de pouca 
resistência à tração. Dá-se o mesmo para as soldabrasagens, mas aqui este defeito é 
agravado pelo baixo coeficiente de elasticidade da brasagem que aumenta a curvatura local 
sob o efeito da flexão. Pode-se, portanto, dispor a junta de maneira que os esforços em 
serviço tendam a curvá-la no sentido de corrigir a curvatura produzida. 
 
Corrosão das Soldabrasagens 
As soldabrasagens estão teoricamente sujeitas a corrosão eletrolítica, entretanto é 
certo que: 
• As peças de máquinas a vapor e das caldeiras a vapor brasadas ou soldabrasadas 
não ocasionarão aborrecimentos relacionados à corrosão; 
• Existem, por exemplo, “condutores” subterrâneos feitos de tubos de ferro fundido 
unidos pela soldabrasagem topo a topo e que permanecem em bom estado apesar 
de terem sido instalados “nus”, ou seja, sem qualquer proteção anti-corrosiva; 
• A soldabrasagem é raramente porosa e não sofre a corrosão profunda; 
• Pode-se aumentar consideravelmente sua resistência à corrosão, retirando qualquer 
sinal de fluxo, atritando com areia ou com raspaduras e recobrindo com pintura 
especial 
 
SOLDABRASAGEM DE METAIS CUPROSOS 
O cobre desoxidado, ou não, pode ser soldabrasado. O cobre não desoxidado, cuja 
soldagem oxiacetilênica dá lugar a inconvenientes, pode ser soldabrasado mais facilmente. 
Com efeito, o metal de base não entra em fusão e há menos riscos de porosidade causada 
pela produção de vapor. O risco de inclusão de gás será evitado com a regulagem da chama 
oxidante. Esta regulagem apresenta a vantagem de limitar a volatilização do zinco na vareta 
de adição. 
Na soldabrasagem de ligas de cobre, o metal de base deve ter uma linha solidus 
superior à linha liquidus do metal de adição, ou seja, maior que 920°C. Isto explica porque 
fora os cobres que contenham pequenas adições, somente as ligas cobre-silício e cobre-
níquel são soldáveis desta maneira. Com as ligas cobre - níquel, é necessário utilizar um 
metal de adição especial que contenha níquel. 
Na prática, pode-se soldabrasar a maioria dos latões e dos bronzes com um latão 
com 40% Zn, mas ocorre geralmente a fusão do metal de base, o que leva a adoção de uma 
técnica especial. 
Com as ligas cobre-alumínio e algumas outras ligas de cobre, são necessários fluxos 
especiais. Com as ligas cobre-alumínio adota-se uma chama com excesso de acetileno 
(chama carburante). Os bronzes com estanho necessitam, ao contrário, de uma chama 
oxidante. 
 
SOLDABRASAGEM DO ALUMÍNIO E SUAS LIGAS 
O alumínio puro funde a 658°C. Os metais de adição fundem de 550 a 620°C. Por 
não existirem metais de adição com pontos de fusão baixos o suficiente, são numerosas as 
ligas de alumínio que não são passíveis de brasagem ou soldabrasagem. 
A pequena diferença dos pontos de fusão limita o processo e impõe restrições estritas 
as técnicas de aquecimento. 
Outro problema é a dificuldade de dissolver a camada de óxido (Al2O3) que se forma 
na superfície das ligas leves. Ela só começa a ser eliminada em quantidade suficiente pelos 
fluxos fundidos a partir de 500°C. É portanto imprescindível que “o solidus” do metal de 
adição seja superior a esta temperatura, pois a presença de um metal fundido diminuiria a 
eficácia do fluxo. 
Os metais de adição empregados na soldabrasagem são os mesmos que aqueles 
usados na brasagem, são ligas-alumínio-silício: 
• - com 5% Si, com intervalo de fusão 565/600°C 
• - com 7% Si, com intervalo de fusão 565/575°C 
• - com 12% Si, com intervalo de fusão 550/590°C 
 
A liga com 7% Si, serve quase que unicamente para plaqueamento sobre uma ou duas 
faces de chapas ou de tubos de alumínio ou suas ligas. Estas chapas plaqueadas 
simplificam bastante o posicionamento do metal de adição. Além desta forma particular, 
existem metais de adição na forma de fios redondos, varetas, chapas circulares ou folhas 
para serem cortadas. 
Os fluxos são constituídos essencialmente de fluoretos (de sódio ou potássio) misturados 
ou não com cloretos ou brometos para abaixarem o ponto de fusão. Podem-se apresentar 
na forma de pasta ou pó. 
O tipo de chama a ser utilizado para soldabrasar alumínio deve ser suave e levemente 
comburente. 
 
SEGURANÇA 
As medidas de segurança abaixo se aplicam principalmente para o processo de 
soldabrasagem com equipamento oxi-acetilênico. Para os demais métodos de 
soldabrasagem (GTAW, PAW, etc) deve-se proceder de acordo com os procedimentos de 
segurança para a soldagem com estes processos. 
 
Equipamentos de proteção (Lentes de Segurança) 
As lentes de segurança são elementos utilizados para preservar os olhos do operador 
quando este realiza trabalhos de limpeza, solda, soldabrasagem, brasagem, esmerilhado, 
torneado, retificado, ou outra operação donde se requer a proteção da vista. 
Existem vários tipos de lentes e os elementos de proteção em forma de máscara, que 
além dos olhos, também protegem a face; esta máscara deve ajustar-se na cabeça com 
firmeza para evitar sua queda. 
 
Figura 25 – Lentes de segurança e Máscara de proteção 
 
As lentes devem ser limpas antes da utilização, para obter-se uma melhor visibilidade 
durante a operação. Deve-se evitar colocar as lentes em contato direto com peças quentes. 
 
Cuidados com a serem tomados com o gás acetileno: 
• Nunca trabalhar com pressões maiores de 1,5Kgf/cm2 
• Nunca deitar o cilindro: o ângulo deve ser de no mínimo 45° em relação a horizontal 
• Nunca abrir a válvula mais que ¼ de volta. 
• Nunca utilizar um cilindro em locais quentes, a temperatura do cilindro não deve 
ultrapassar 50°C. 
• Nunca submeteros cilindros a impactos (queda, choque mecânico, etc) 
• Nunca utilizar cobre(prata) nas conexões. 
• Nunca trabalhar com pressões internas dos cilindros menores que 1,0 Kgf/cm2 
• Nunca a vazão horária deve ultrapassar 1000 a 1200 litros/hora para um cilindro 
normal 
• Substâncias inflamáveis ou combustíveis não devem ser alojadas nas proximidades 
do acetileno, pois constituem risco de incêndio e devem, portanto, ser consideradas 
fontes de calor em potencial 
 
Cuidados com a serem tomados com o gás oxigênio: 
• Nunca se deve deitar os cilindros, nem permitir que caiam ou se choquem uns contra 
os outros 
• Nunca utilizar cobre nas conexões. 
• Nunca fazer limpeza de roupas, máquinas, etc. 
• Nunca trabalhar em locais quentes (acima de 50°C). 
• Nunca abrir a válvula mais de 1/8 de volta. 
• Nunca arrastar, rolar ou deslizar os cilindros. 
• Nunca deixar de armazenar os cilindros sempre em locais abertos e protegidos 
(umidade, raios solares). 
 
Procedimentos seguros para se acender o maçarico: 
• 1° Passo: aliviar o regulador de pressão. 
• 2° Passo: regule a pressão de trabalho em função do n° do bico utilizado. (Válvulas 
de O2
 e C2H2 abertas durante a regulagem. fechá-las antes de iniciar o 3° Passo). 
• 3° Passo: abrir a válvula de acetileno, acionar o acendedor e acender o maçarico. 
Precaução: quando acender o maçarico, apontar o bico para um local livre. 
• 4° Passo: abrir lentamente a válvula de oxigênio do maçarico, até obter a chama 
desejada. 
 
Procedimentos seguros para se apagar o maçarico: 
• 1° Passo: abrir a válvula de oxigênio até obter uma chama oxidante. 
• 2° Passo: fechar a válvula de acetileno (apagando a chama). 
• 3° Passo: fechar a válvula de oxigênio. 
• 4° Passo: aliviar o regulador de pressão (diafragma). 
• 5° Passo: afrouxar as válvulas, agulha do maçarico aliviando as mangueiras. 
• 6° Passo: fechar os registros.