PESQUISA 02 - FMEA

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UNIFOA 
CENTRO UNIVERSITÁRIO DE VOLTA REDONDA 
ENGENHARIA MECÂNICA – 8º PERIODO 
 
 
CYNTHIA EDUARDO VIANNA - 201720212 
EDUARDA LABARBA DE OLIVEIRA - 201810090 
GABRIEL GONÇALVES FERREIRA - 201810093 
GIOVANA CORRÊA DA SILVA - 201720524 
JEAN LOPES CASTILHO - 202010507 
IGOR ALVES CURY - 201810095 
 
ADMINISTRAÇÃO E CUSTOS INDUSTRIAIS 
PESQUISA 02 
 
 
 
VOLTA REDONDA – RJ 
2021 
 
SUMÁRIO 
 
1.  INTRODUÇÃO ........................................................................................ 3 
2.  DESENVOLVIMENTO ............................................................................. 3 
2.1  Tipos de FMEA ....................................................................................... 3 
2.2  DESENVOLVIMENTO DO FMEA ........................................................... 4 
3.  ESTUDO DE CASO .............................................................................. 10 
4.  CONCLUSÃO ........................................................................................ 12 
5.  Referências bibliográficas .................................................................. 13 
 
 
 
IMAGENS 
Figura 1 - FMEA – Formulário para análise de efeitos e modos de falha ......... 6 
Figura 2 - Critérios de ocorrência. .................................................................... 7 
Figura 3 - Severidade (O quão ruim é o sistema?) ........................................... 8 
Figura 4 - Detecção (O cliente pode ver o problema?) ..................................... 8 
3 
 
1. INTRODUÇÃO 
A sigla FMEA significa “Failure Mode and Effect Analysis”. E o que é FMEA, 
na tradução para o português – “Análise de Modos de Falha e seus Efeitos”. 
Trata-se de uma metodologia que permite analisar possíveis falhas e o que sua 
ocorrência poderia causar dentro de uma indústria. Identifica, também, ações prioritárias 
de melhoria. 
Seu uso começou em operações militares já no final dos anos 40. O FMEA, 
desde então, servia para avaliar a confiabilidade de sistemas e as falhas em 
equipamentos utilizados. 
2. DESENVOLVIMENTO 
2.1 Tipos de FMEA 
Existem vários tipos de FMEAs utilizados no mundo todo. Dentre eles, alguns 
podem ser mais utilizados do que outros diferindo em alguns aspectos como forma de 
classificar os riscos e nomes dados aos elementos. Entretanto, todos possuem o mesmo 
objetivo: identificar falhas que podem causar danos em potencial ou prejuízo para o 
usuário do produto ou serviço oferecido. Os tipos mais comuns de FMEA são os de 
produto e o de processo, mas existem outros a citar: 
 Produtos: FMEA aplicado sobre as falhas de produto, que saem do 
padrão e das especificações definidas em um projeto; 
 Processos: FMEA aplicado sobre as falhas de processo, desde seu 
planejamento, e que geralmente são observadas após identificadas as não 
conformidades em produtos; 
 Sistema: Foca nas funções globais de sistemas; 
 Serviço: Foca em processos de manufatura e montagem. 
 Software: Foca em funções de software. 
 
 
 
4 
 
É comum algumas empresas exigirem documentação FMEA para os 
fornecedores submeterem seus produtos à compra. Por isso a documentação da análise 
FMEA deve ser o mais detalhada possível. Este detalhamento também contribui para 
que futuras revisões sejam efetuadas com qualidade. As análises FMEAs podem 
precisar de dados históricos e informações importantes como: de que forma ocorreram 
as falhas? Como outros elementos similares falharam? E se ocorreu mudanças nas falhas 
após melhorias nos processos. Isto é fundamental para garantir a qualidade das análises 
em um processo de melhoria contínua. 
 
2.2 DESENVOLVIMENTO DO FMEA 
Primeiramente, vamos definir alguns termos que são utilizados em um 
documento FMEA. São eles: 
 Falha: Perda de função quando ela é necessária. 
 Modo de Falha: Como você observa o dano causado. 
 Efeito da falha: Resultado ou consequência da falha. 
 Ocorrência de falha: Quantas vezes isto acontece. 
 Severidade de falha: O quão grave é a falha quando ela ocorre? 
 Detecção de falha: Posso encontrar a falha antes dela ocorrer? 
 RPN: Risk priority number – É o risco calculado que fica associado ao 
modo de falha. 
O documento FMEA consiste de uma lista de componentes, funções ou serviços 
que podem falhar. Para cada um destes itens, são determinadas a ocorrência, os efeitos 
e os modos de falha para que então o risco inerente a falha possa ser calculado. O valor 
do risco (RPN) é um múltiplo de 3 variáveis (Ocorrência, Severidade e Detecção), sendo 
estas três variáveis tabeladas conforme o tipo de FMEA que está sendo utilizado. 
O FMEA funciona da seguinte forma: um grupo identifica as funções do produto 
e processo, as possíveis falhas, as causas e os efeitos derivados desta. Em seguida, é 
analisado o risco (RPN) que cada falha pode fornecer e então são avaliadas quais 
medidas de melhoria e ações corretivas podem ser aplicadas de forma a diminuir os 
5 
 
riscos analisados. Uma planilha ou documento para a análise FMEA de processo inclui 
os seguintes campos. 
 Nome: Nome do componente, subcomponente ou sistema que está sendo 
analisado; 
 Função: é a função que o componente ou sistema desempenha; 
 Falha: é o evento que faz com o que o componente ou sistema perca sua 
função; 
 Efeitos: Aspecto aparente que o cliente irá notar. É o que a falha provoca; 
 Classificação da Severidade: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual 
a uma gravidade mínima e Dez uma gravidade máxima; 
 Causa: Apresentação das possíveis causas para a falha ocorrer; 
 Classificação e Frequência da Ocorrência: Pode variar de Zero a Dez, 
sendo Zero igual a uma frequência mínima e Dez uma frequência 
constante; 
 Classificação da detecção: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual 
a uma detecção máxima e Dez uma detecção nula; 
 Ações e procedimentos atuais; 
 Ações Recomendadas; 
 Responsabilidade; 
 Data Prevista; 
 Ação Tomada; 
Posteriormente a esta primeira rodada, são levantas as ações necessárias para 
poder diminuir os maiores riscos que foram calculados. Estas ações podem ser 
levantadas através do conhecimento e criatividade da equipe, sessões de brainstorm, etc. 
Após agrupar todas as alternativas, será avaliado a viabilidade das mesmas e as tarefas 
serão distribuídas entre os envolvidos da equipe. 
O documento gerado deverá ser analisado e revisado periodicamente, afim de 
verificar se houveram alterações no produto e processo ou mesmo se surgiram falhas 
não previstas durante o processo anterior. 
 
6 
 
Agora que sabemos como funciona a análise FMEA, vamos então ao nosso 
formulário e a um exemplo prático. Consideramos neste caso um simples exemplo de 
um motor que faz o bombeamento de água para uma caixa d’água central. Vejamos o 
formulário: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O cabeçalho do nosso formulário deve conter todas as informações importantes 
como área onde o componente está localizado,o sistema ao qual ele pertence,a data de 
início, revisão, equipe, elaborador, etc. Isto porque como dito anteriormente, o FMEA 
é um documento dinâmico que com o passar do tempo sofre revisões e melhorias. Por 
isto é muito importante que esta documentação tenha o máximo de informações 
possíveis. 
Na primeira coluna, devemos identificar o componente. Colocamos então o tag 
do motor para identificar o motor exato no local e seu respectivo nome. Ele que será o 
objeto de análise neste formulário e todas as causas de falha levantadas serão baseadas 
neste motor. A função deste motor também é importante pois geralmente é a perda desta 
função que irá caracterizar a falha. 
 
Figura 1 - FMEA – Formulário para análise de efeitos e modos de falha 
7 
 
O nosso motor possui a função de bombear água para a caixa d’água. Para tanto 
ele precisa que todos os seus subcomponentes estejam em perfeitas condições. Neste 
exemplo, a equipe levantou quais as falhas potenciais podemocorrer. São elas: 
 Estator – Falha de isolamento; 
 Estator – Enrolamento danificado; 
 Estator – Rotor Queimado; 
 Estator – Vibração Excessiva; 
 Estator – Rolamento Travado; 
Todas as falhas estão listadas na terceira coluna do nosso formulário. Note que 
qualquer uma das falhas listadas que possam ocorrer, fazem com que haja perda 
imediata da função do motor, que é bombear água para a caixa d’água. Por este motivo, 
podemos dizer que quando a falha ocorre, gera um efeito de falha denominado perda de 
fluxo. Isto foi listado na quarta coluna, como pode ser observado na figura. 
Com as potenciais falhas listadas, podemos agora classificar estas falhas 
segundo os critérios de Ocorrência, Severidade e Detecção para assim calcularmos o 
risco. 
Para encontrarmos o valor de ocorrência, basta consultarmos a tabela abaixo. 
Nela é possível encontramos facilmente o valor adequado: 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 - Critérios de ocorrência. 
8 
 
Uma vez obtido o número da ocorrência, vamos agora obter o número para a 
severidade ou gravidade da falha e seu respectivo efeito. Para calcular, podemos recorrer 
à tabela abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agora só falta obtermos o nível de detecção para as falhas e seus efeitos e assim 
calcular o risco. Note que a detecção é um valor que mostra a eficiência dos controles 
de detecção da falha (modo de falha). Quanto maior for o valor atribuído ao índice de 
detecção, significa que maior será a dificuldade de detectar a falha. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 - Severidade (O quão ruim é o sistema?) 
Figura 4 - Detecção (O cliente pode ver o problema?) 
9 
 
Com os valores obtidos, agora é possível calcular o risco (RPN), bastando para 
isto multiplicar as três variáveis Ocorrência x Severidade x Detecção. É com este valor 
de risco que faremos o direcionamento das tratativas que cada modo de falha receberá. 
Vejamos: 
No nosso exemplo, os modos de falhas que receberam maior risco (vermelho) 
foram: vibração excessiva e rolamento travado. Isto quer dizer que estas falhas merecem 
tratativas especiais e, portanto, ações mais eficazes. Com o risco calculado um pouco 
menor (amarelo), podemos observar que os modos de falhas rotor queimado e 
enrolamento danificado também receberam tratativas para evitar a perda da função do 
componente. Isto porque os danos potenciais que podem ser causados por estas falhas 
também merecem atenção. 
Todas as ações precisam conter um prazo, responsável e devem ser monitoradas 
periodicamente a fim de avaliar novamente o risco e medir a eficácia do plano. No nosso 
formulário estes campos foram omitidos para visualizarmos melhor os campos mais 
importantes da FMEA. 
É importante também notar que um modo de falha (Falha de isolamento) não 
mereceu ações corretivas. Isto é comum acontecer pelos seguintes motivos: o risco 
obtido foi baixo e as empresas em geral possuem limitações de recursos e equipe para 
tratar todas as falhas. Lembre-se sempre que no intuito de aplicarmos formas de 
controles muito rígidos, podemos aumentar muito os custos para tal, de maneira com 
que a ocorrência da falha passe a ser menos custosa do que a tratativa para que ela não 
ocorra. 
O FMEA nos mostra que podemos sim correr riscos calculados, desde que 
saibamos quais são estes riscos e estejamos dando prioridade a riscos mais importantes. 
Devemos ficar sempre atentos no fato de que um risco baixo pode se tornar alto e um 
alto, que esteja sendo tratado pode vir a ser menos prioritário com o passar do tempo. 
Por este motivo é importante que todos os modos de falha sejam listados e monitorados 
constantemente. O formulário deve sofrer atualizações constantes e as ações revisadas 
com o tempo. 
 
10 
 
3. ESTUDO DE CASO 
Uma linha de produção que produz diferentes modelos de veículos tem 
grande variabilidade de peças a serem montadas em determinadas ocasiões, 
como por exemplo, a montagem da coluna de direção. 
A montagem da coluna de direção é um processo crítico dentro de uma 
montadora de carros, já que muito dos equipamentos de segurança como o 
airbag e comando de setas são montados nessa peça. 
Por isso, neste estudo de caso, realizado em uma montadora de 
veículos, dois processos serão analisados, processo da pré-montagem do 
comando de setas na coluna de direção, e a montagem da coluna de direção 
no veículo. 
1 – Pré-Montagem da coluna de direção. 
 Atividade: Fixar comando de setas no suporte da coluna de 
direção. 
2 – Montagem da coluna de direção. 
 Atividade: Fixar a coluna de direção no veículo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
FMEA
Time de trabalho 
 
 Item
1 Pré-Montagem de coluna de 
direção.
Montar componentes de 
comando de setas.
 Pré montagem na coluna de direção 
errada.
Comando de setas ser fixado de 
forma errada. 7 Falta de conferência do codigo da peça. 5
Verificação de alinhamento 
do comando de seta. 10 350
Criação de um sistema automatico de 
conferência de códigos. Engenharia de Produção
Adicionado ao processo um 
sistema automatico que 
confere todos os codigos.
7 1 1 7
2 Montagem da coluna de direção 
no veículo
Montar coluna de direção no 
veículo.
Fixação da coluna de direção no veículo 
sem conferência de códigos.
Ocorrencia de ruídos dentro da 
cabine. 8 Falta de conferência do codigo da peça. 5
Detectado no teste de 
rodagem do veículo. 3 120
Criação de um sistema automatico de 
conferência de códigos. Engenharia de Produção
Adicionado ao processo um 
sistema automatico que 
confere todos os codigos.
8 1 1 8
3 0 0
João
30/10/2021
Sev
Ocor
Detec
R.P.N.
Montadora de carros
Engenharia
Modo de falha potencialFunçãoComponente ou processo a ser investigado
Detec
R.P.N.
Ocor
Sev Resultado das ações tomadasAções recomendadas ResponsabilidadeControlesCausa Potencial / Mecanismo de FalhaEfeito potencial
Preparado por
Data
Revisado
Empresa
Departamento
 
Título
Responsável
Gerente
Analíse de falha referente a coluna de direção.
Engenharia de processos
 João
12 
 
 
4. CONCLUSÃO 
Ao trabalhar com a análise FMEA a empresa tende a: 
 realizar um processo produtivo com maior qualidade; 
 trabalhar com maior confiabilidade e segurança; 
 trabalhar com menor custo e menores avarias; 
 diminuir a probabilidade de falhas nos processos e produtos. 
Com vimos, FMEA é uma técnica analítica utilizada por um time de 
pessoas como uma maneira de garantir que, até a extensão possível, os modos 
potenciais de falha e suas causas/mecanismos associados tenham sido 
considerados e localizados. Na sua forma mais rigorosa, a FMEA é um sumário 
do conhecimento de pessoas (incluindo uma análise de itens que poderiam 
falhar baseado na experiência e em assuntos passados) de como um produto 
ou processo é desenvolvido. Assim, é fundamental que a equipe que compõe 
o time seja qualificada e o mais diversificada possível. 
Como resultado, a FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da 
empresa que reduz ou elimina falhas e desenvolve ações e procedimentos para 
lidar com os riscos. Do ponto de vista dos funcionários que trabalham na 
empresa, como a FMEA é uma ferramenta que estimula o trabalho em equipe, 
ela possibilita ganhos motivacionais obtidos a partir da colaboração e o 
comprometimento das pessoas, que, juntas podem desenvolver uma atividade 
em prol do futuro da organização e de si mesmas. 
 
 
 
 
 
13 
 
 
5. Referências bibliográficas 
https://www.citisystems.com.br/fmea-processo-analise-modos-falhas-
efeitos/ 
https://www.siteware.com.br/processos/fmea-exemplo-pratico/ 
 https://smartplanilhas.com.br/planilha-gratuita/formulario-folha-do-
fmea-em-excel/ 
 
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