Bombas_e_Instalação_de_Bombeamento[1]

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BOMBEAMENTOBOMBEAMENTO
1- MÁQUINAS HIDRÁULICAS:
São máquinas que trabalham fornecendo ou recebendo energia do líquido.
1.1- CLASSIFICAÇÃO GERAL DAS MÁQUINAS HIDRÁULICAS:
a) Máquinas Hidráulicas Geratrizes:
São máquinas que convertem energia mecânica fornecida por um motor em 
energia hidráulica.
Ex.: Turbobombas: centrífugas, axiais e mistas.
Bombas volumétricas: alternativas de pistão; rotativas de engrenagens de dentes 
externos, etc.
Fig.1- Bomba centrífuga Fig.2- Bomba 
alternativa
b) Máquinas Hidráulicas Motrizes:
São máquinas que convertem a energia hidráulica advinda de um 
reservatório elevado (represa) em energia mecânica (potência mecânica) e esta 
em energia elétrica. São empregadas para o acionamento de outras máquinas, 
tais como geradores, moinhos e engenhos de serra.
Ex.: Turbinas hidráulicas.
Fig.3- Turbina Pelton de seis jatos.
c) Máquinas Hidráulicas Mistas:
São máquinas que transformam a energia hidráulica em energia 
hidráulica que recebem para seu funcionamento, em outra modalidade de energia 
hidráulica.
Ex.: Carneiro hidráulico.
Os carneiros hidráulicos funcionam em função de um transiente 
hidráulico, conhecido como golpe de aríete (sobrepressão), permitindo elevar 
uma parcela de água que nele penetra (aduzida) a uma altura superior àquela de 
onde veio, sem haver necessidade do auxílio de nenhum motor.
São usados em fazendas, sítios, granjas e casas de campo, para 
bombear a água a um reservatório para posterior uso, utilizando um pequeno 
desnível existente ou represa em rios, lagos e riachos. 
Fig.4- Carneiro hidráulico.
2- ESTUDO DAS MÁQUINAS HIDRÁULICAS GERATRIZES:
a) Definição de Bombas:
São máquinas hidráulicas operatrizes ou geratrizes que conferem 
energia ao líquido com a finalidade de transportá-lo de um ponto a outro. As 
bombas recebem energia de um motor e transferem parte desta energia (uma 
parcela é perdida em atritos internos) ao líquido sob a forma de energia de 
pressão e cinética.
Bombear um líquido significa energizá-lo para transportá-lo de um ponto 
a outro.
b) Classificação Geral das Bombas Segundo O Hidraulic Institute:
Devido a grande variedade de tipos de bombas existentes, é difícil 
agrupá-las sob uma classificação geral e abrangente.
A classificação mais importante é a apresentada pelo Hidraulic Institute, 
onde as bombas são divididas em dois grupos:
- Turbobombas;
- Bombas volumétricas;
1) Turbobombas ou Bombas Hidrodinâmicas:
Possuem um rotor dotado de palhetas de pás que é energizado por uma 
fonte externa (motor), e por ação da força centrífuga e/ou da força de 
sustentação provocam uma depressão a entrada do rotor que aspira um líquido 
e uma sobrepressão a sua saída, originando o seu recalque.
Fig.5- Princípio básico de funcionamento de uma bomba centrífuga
Na Fig.5, as palhetas A e C obrigam o líquido a girar quando o cilindro 
transparente se movimenta no sentido anti-horário. A força centrífuga, gerada pela 
alta rotação da massa fluida, força o líquido para fora em direção às paredes do 
cilindro, e daí para cima, provocando elevação de nível (descarga). 
Na parte central, observa-se a formação de um espaço vazio cônico, onde 
a água é forçada para baixo pela ação da pressão atmosférica, pois há a geração 
de vácuo no centro, decorrente da saída de líquido em direção à periferia. Se for 
acrescentado ao arranjo da Fig.5 um tanque de alimentação, uma canalização 
interligando-o ao cilindro e um receptáculo, dotado de m orifício coletor do líquido 
que extravasa do cilindro, tem-se construído uma bomba centrífuga elementar.
Fig.6- Princípio de funcionamento de uma bomba centrífuga
As bombas centrífugas transformam o trabalho mecânico recebido do motor 
em energia cinética e de pressão, que são cedidas ao líquido.
2) Bombas Volumétricas:
Podem ser alternativas ou rotativas. São caracterizadas por produzir variações 
volumétricas em câmaras internas, que provocam alterações de pressões, 
responsável pela aspiração (volume interno da câmara aumenta).
A variação de volume interno da câmara da bomba pode ser provocada por um 
movimento alternativo ou rotativo, razão pela qual essas bombas são conhecidas 
como bombas alternativas (de êmbolo ou pistão) e bombas rotativas (de 
engrenagens de dentes internos e externos, de palhetas, de lóbulos, de pistão axial 
e radial, etc.).
As bombas alternativas tiveram um grande emprego até o século XIX, tendo 
perdido terreno para as bombas centrífugas à medida que as vantagens dessa iam 
se evidenciando para os diversos campos de utilização, assim como evoluíam a 
técnica de projeto e sua fabricação.
Fig.7- Bomba alternativa de êmbolo com câmara de ar no recalque
Com a evolução da indústria de motores elétricos, as bombas centrífugas 
passam à dianteira das bombas alternativas como máquinas elevatórias. Isso se 
deve também aos seguintes aspectos:
1) simplicidade de projeto e construção devido ao uso de poucas peças;
2) pequeno espaço ocupado;
3) grande redução de peso, ocasionando menor custo de fabricação e exigindo 
menores fundações;
4) não provocam sobrepressões excessivas às tubulações, sendo dispensável o 
uso de válvulas de alivio de pressão (de segurança);
5) controle fácil da vazão entre limites amplos, pela manipulação do registro de 
descarga;
6) pela ausência de grande número de peças móveis (cruzeta, pistão ou êmbolo, 
válvulas de aspiração e de descarga, etc.);
7) podem bombear líquidos sujos, pastosos ou contendo sólidos em suspensão, 
pela escolha adequada do seu rotor;
8) apresentam vazão não pulsante.
Nas bombas alternativas, o êmbolo ou pistão é o responsável pela 
rarefação da bomba, provocando o enchimento do corpo da bomba (cilindro), e 
também pela sobrepressão que ocasiona a expulsão do mesmo para a descarga.
No curso de aspiração, o êmbolo tende a produzir vácuo no interior da 
bomba, provocando o escoamento do líquido do reservatório de captação para o 
interior da bomba, pois a pressão no reservatório é maior que a do interior do 
cilindro. Isso provoca, também, a abertura da válvula de aspiração e mantém 
fechada a de descarga.
No curso de descarga, o êmbolo exerce forças sobre o líquido, 
movimentando-o em direção ao tubo de descarga, provocando o fechamento da 
válvula de aspiração e a abertura da de descarga.
Observa-se pelo seu funcionamento, que as bombas alternativas 
possuem vazão intermitente ou variável ao longo do tempo, sendo bombas auto-
escorvantes.
As bombas rotativas são empregadas em sistemas de lubrificação, 
processos químicos, comando e controles hidráulicos, transmissões hidráulicas, 
em queimadores de óleo, etc. Não podem funcionar com líquidos que tenham 
substâncias abrasivas ou corrosivas, pois operando, internamente, com folgas 
muito pequenas, ficam sujeitas a um rápido desgaste. Por serem bombas de 
deslocamento positivo (a vazão aspirada é aproximadamente igual a 
descarregada), exigem a utilização de válvula de alivio de pressão (de segurança), 
instalada na linha de recalque. 
Elas evitam que a bomba se quebre quando a vazão recalcada é
interrompida, ficando a bomba ligada. Através de componentes internos, a válvula 
de alivio, sendo submetida ao excesso de pressão, causado pela interrupção da 
vazão, interliga a linha de descarga com o reservatório ou com a própria sucção 
da bomba. Seu principio de funcionamento se baseia na variação volumétrica de 
suas câmaras internas, que causam, também, modificações nas pressões.
Fig.8- Bomba de engrenagem de dentes externos com válvula de alivio de pressão
3) Componentes Fundamentais de uma Bomba Centrífuga:
Fig.9- Bomba centrífuga em corte com detalhe de seus componentes internos.
a) ROTOR:
É um elemento giratório dotado de pás que é fixado ao eixo da bomba e 
tem por função acelerar a massa liquida. Acionado por uma fonte externa motora, 
que energiza (acelera) o líquido, cria uma depressão em seu centro para aspirá-lo e 
uma sobrepressão na sua periferia para recalcá-lo.TIPOS DE ROTORES:
a.1) ROTOR FECHADO:
O rotor possui dois discos, um dianteiro e outro traseiro entre os quais 
são alojadas as palhetas. São usadas para o bombeamento de líquidos limpos e 
de baixa viscosidade. Com esse tipo de rotor evita-se a recirculação de líquido da 
região de descarga à boca de sucção, havendo a necessidade, na maioria dos 
casos, do uso de anéis de desgastes.
Fig.10- Rotor fechado.
a.2) SEMI-ABERTO:
O rotor é constituído apenas pelo disco traseiro onde são fixadas as pás. 
São usados para o bombeamento de fluidos pastosos ou líquidos com sólido em 
suspensão.
Fig.11- Rotor semi-aberto.
a.3) ABERTO:
São eliminados os dois discos, dianteiro e traseiro, e as palhetas são 
fixadas no cubo do próprio rotor. Possui pequena resistência mecânica, obrigando 
a colocação de um anteparo traseiro, quando as palhetas forem muito largas. São 
usadas para bombeamento de líquidos abrasivos.
Fig.12- Rotor aberto.
NOMENCLATURA DOS ROTORES:
Fig.13- Principais partes constituintes de um rotor.
1- OLHAL DE SUCÇÃO: é a parte de entrada do rotor, localizada antes 
das pás.
2- CUBO DO ROTOR: parte que serve de alojamento ao eixo, onde é
fixada a chaveta que tem por função evitar o giro do motor sobre o eixo.
3- PORCA DO ROTOR: é uma porca que se acopla no parafuso da ponta 
do eixo, que impede que o rotor se desloque axialmente.
4- CUBO EXTERNO DO ROTOR: superfície que serve de apoio aos anéis 
de desgastes.
SENTIDO DE ROTACAO DE UM ROTOR:
Fig.14- Sentido correto e incorreto de rotação de um rotor.
DIFUSOR:
É um canal de seção transversal crescente, que tem por função coletar o 
líquido que é expelido pelo rotor e direcioná-lo à tubulação de descarga. O líquido 
ao sair do rotor com grande energia cinética (grandes perdas de carga) é
direcionado ao difusor que transforma parte da energia cinética em energia de 
pressão necessária ao bombeamento.
TIPOS DE DIFUSORES:
b.1) DIFUSOR DE CAIXA ESPIRAL, VOLUTA OU CARACOL:
É a própria carcaça da bomba, sendo constituído por um canal de seção 
crescente que envolve o rotor. São empregados em bombas de eixo horizontal e 
de um estágio. Podem ser de dois tipos:
- SIMPLES VOLUTA:
É o caso mais comum nas turbobombas. A velocidade adquirida pelo 
líquido ao passar pelo rotor é convertida em pressão na folga entre a superfície 
externa do rotor e o interior da carcaça, que é um canal de seção crescente. Este, 
coleta o líquido que é expelido pelo rotor e o encaminha até a saída da bomba. É o 
tipo mais comum de carcaça, sendo empregada, principalmente, nas bombas de 
simples estágio (um único rotor).
Com esse tipo de difusor, quando se opera fora da vazão de projeto, 
aparece um esforço radial que é transmitido ao eixo e, conseqüentemente, aos 
mancais e ao sistema de selagem.
Fig.15- Difusor de simples voluta, com a indicação do esforço radial, causado 
pelo desbalanceamento de pressões ao longo da periferia do rotor.
Fig.16- Fluxo de líquido numa bomba centrífuga de simples voluta.
-DUPLA VOLUTA:
É empregada quando o diâmetro do rotor e a altura manométrica são 
muito grandes, originando o surgimento de uma força radial sobre o rotor, pois a 
pressão ao longo do difusor não é uniforme. A caixa espiral de dupla voluta possui 
uma parede divisória, que divide o canal em duas partes, igualando as pressões e 
eliminando a força radial sobre o rotor.
Fig.17- Carcaça tipo dupla voluta.
Fig.18- Distribuição de pressões na carcaça de dupla voluta (esforço radial anulado).
b.2) DIFUSOR DE PÁS DIRETRIZES:
São usados em bombas de simples e múltiplos estágios. Nas bombas de 
simples estágio (um só rotor), tem como funções transformar a energia cinética em 
pressão e evitar que o líquido se choque perpendicularmente à parte interna da 
carcaça, quando expelido pelo rotor; quando usado nas bombas de múltiplos 
estágios (mais de um rotor), encaminham o líquido de um rotor para o outro a 
baixas velocidades com o mínimo de perdas de energia.
Nesse caso, na saída de cada rotor é instalado um difusor de pás guias e 
um diafragma, também fixo à carcaça, cuja função é separar os estágios e 
encaminhar o líquido para o olhal do rotor do estágio subseqüente. Apesar de 
aumentarem o ganho de energia de pressão, apresentam os seguintes 
inconvenientes:
1- a transferência do líquido das pás do rotor para as do difusor só é sem choque 
quando a bomba opera com vazão de projeto;
2- o campo de emprego da bomba é reduzido, pois a redução do diâmetro do rotor 
por torneamento não pode exceder a 10%, pois as perdas hidráulicas 
(recirculações internas entre o rotor e o difusor) são muito altas. 
Fig.19- Difusor de pás guias em uma bomba de simples estágio.
Fig.20- Difusor de pás guias usado em bombas de múltiplos estágios. 
Fig.21- Diagrama de uma bomba de múltiplos estágios. 
b.3) DIFUSOR TRONCO-CÔNICO:
Empregados em bombas verticais, sendo constituído de palhetas 
fundidas na carcaça da bomba. Nas bombas horizontais, é a parte final da 
caixa espiral, onde é acoplada a linha de recalque.
Fig.22- Bomba centrífuga horizontal com difusor tronco cônico na sua saída.
c) EIXO:
O eixo é, normalmente, usinado escalonado, ou seja, ele é constituído de 
várias seções transversais que recebem vários componentes mecânicos: porca de 
fixação do rotor, chaveta do rotor, luva de eixo, estojo de gaxetas, rolamento 
dianteiro, anéis de lubrificação (bombas lubrificadas a óleo), rolamento traseiro, 
chaveta do acoplamento e a meia luva do acoplamento. Suas funções principais 
são suportar o peso do rotor, as cargas aplicadas a este e transmitir potência do 
motor ao rotor.
Fig.23- Eixo de uma bomba centrífuga.
d) LUVA DE EIXO:
Tem por finalidade evitar o desgaste do eixo na região localizada no interior 
da caixa da gaxeta, protegendo-o, também, da corrosão e da erosão. Assim, quando 
as gaxetas são apertadas, o eixo fica isento do atrito – e o conseqüente desgaste –
devido ao efeito da compressão das gaxetas com a luva de eixo, que o recobre. 
Havendo qualquer desgaste este ocorrerá na luva e não no eixo que é, 
normalmente, mais caro. A superfície externa da luva deve ser lisa, dura e 
concêntrica com o eixo. Luvas com superfícies arranhadas provocam excessos de 
vazamentos e desgastes acelerados das gaxetas. Sua fixação ao eixo é feita por 
rosca ou através de chavetas.
Quando aplicadas em bombas de múltiplos estágios, têm a função de fazer 
o espaçamento correto ente os vários rotores. Neste caso, são chamadas de luvas 
espaçadoras ou distanciadoras.
Fig.24- Bucha ou luva de eixo. 
Fig.25- Bucha ou luva espaçadora. 
e) ANEL DE DESGASTE:
São juntas de vedações 
colocadas entre o olhal de sucção do 
rotor e a carcaça da bomba, que têm a 
finalidade de evitar que o rotor e/ou a 
carcaça venham a se desgastar quando 
ocorrer o contato físico entre os 
mesmos.
Fig.26- Recirculação entre o rotor e a carcaça.
Fig.27- a) Esquema sem anel de desgaste; b) Esquema com anel de desgaste. 
f) CAIXA DE GAXETAS:
É uma das partes mais importantes de uma bomba, tendo por função 
impedir o vazamento do líquido do interior da bomba para o meio ambiente, na 
região onde o eixo penetra na carcaça da bomba, bem como evitar a entrada de ar 
na bomba quando uma pressão interna é inferior à atmosférica. É um cilindro oco, 
onde são colocados os anéis de gaxetas, que são regulados até o vazamento ideal, 
por uma peça chamada de aperta-gaxetas ou sobreposta.
Fig.28- Anéis de desgastes instalados em uma bomba de dupla sucção.
g) GAXETAS:
Os anéis de gaxetas são elementos pré-formados e moles, usados para vedar 
o líquido na caixa de gaxetas. Apesar de sua função ser a de vedação, deixam 
escapar um leve vazamento (de 30 a 60 gotas por minuto) que tem a finalidade 
de refrigerar e lubrificar a superfície em contato com o eixo.
As principais características das gaxetas são:
1- bastantes flexíveis para se ajustarem facilmente;
2- não causarem abrasão ou corrosão ao eixo ou luva de eixo;
3- não possuírem contente solúvel ou atacávelpelo líquido.
Os materiais normalmente usados na fabricação das gaxetas são o asbesto, 
alumínio, chumbo, latão, nylon, teflon, algodão, etc., que são embebidos de 
sebo, óleo, parafina, graxa, silicone, grafite, etc., como intuito de tornar as 
gaxetas auto-lubrificadas. 
Fig.29- Gaxetas.
Quando a bomba operar acima do 
reservatório de sucção (vácuo na sucção), 
com líquidos abrasivos ou sólidos em 
suspensão, recomenda-se o uso de líquido de 
selagem. Para guarnecer a entrada do líquido 
de selagem e distribuí-lo circunferencialmente 
ao longo da caixa de gaxetas, é instalado o 
anel de lanterna. 
Este, normalmente é colocado no 
meio da caixa de gaxetas, podendo ser 
colocado visinho à bucha da garganta (inicio 
da caixa de gaxetas) ou próximo à sobreposta. 
Usa-se o anel de lanterna visinho à bucha de 
garganta com a alimentação do líquido de 
selagem feita externamente, quando o líquido 
é abrasivo ou possua sólidos em suspensão. 
Com isso, evita-se contaminar a caixa de 
gaxetas com o produto bombeado.
Quando houver incompatibilidade ou 
impossibilidade do uso de outros líquidos para 
selagem, pode-se empregar graxas. 
Fig.30- Anel de lanterna. 
h) ANEL DE LANTERNA OU CADEADO HIDRÁULICO OU CASTANHA BIPARTIDA:
O anel de lanterna é
usado vizinho à sobreposta com 
líquido vindo de fonte externa, 
quando se deseja minimizar a 
diluição do líquido de selagem 
com o bombeamento. 
Fig.31- Anéis de gaxeta e de lanterna. 
Fig.32- Posicionamento do anel de lanterna.
i) SOBREPOSTA:
Tem a função de regular o aperto nos anéis de gaxetas, através do uso de 
porcas. Isso se faz necessário, pois com o uso continuado da bomba, aumentam 
os vazamentos pelas gaxetas, sendo necessário regulá-las, apertando 
alternadamente as porcas dos parafusos de ajuste que a prendem. Essa 
regulagem deve ser executada com a bomba em funcionamento.
Fig.33- Sobreposta da gaxeta ou aperta gaxeta. 
j) SELO MECÂNICO:
Em algumas condições de serviço de uma bomba centrífuga, é
impraticável o uso de gaxetas como elemento de vedação, como no caso de 
líquidos corrosivos, muito caros ou tóxicos. Para se obter uma vedação mais 
eficiente, emprega-se os selos mecânicos, que são constituídos de duas superfícies 
polidas que deslizam uma sobre a outra (entre elas há líquido), estando uma fixa ao 
eixo e outra à carcaça da bomba.
As superfícies polidas dos anéis (sede e anel de selagem) são de 
materiais diferentes (materiais iguais tendem a se unir e aumentar o atrito), sendo 
pressionadas, uma contra a outra, através de mola, conectada ao anel de selagem. 
A combinação de materiais mais freqüentes é:
- Carvão grafite e ferro fundido;
- Carvão grafite e carbureto de tungstênio;
- Carvão grafite e cerâmica.
Os vários métodos de montagem têm como conseqüência uma grande 
variedade de selos mecânicos, que requerem um espaço livre entre as faces dos 
anéis sede e de selagem, onde é introduzida uma película líquida. Essa película 
ajuda na refrigeração e na lubrificação. Quando comparados com as gaxetas, a 
relação de vazamentos dos selos mecânicos é de 1 para 100. 
Fig.34- Selo mecânico completo instalado. 
De acordo com as pressões atuantes nas faces seladoras, os selos
mecânicos são classificados em balanceados e desbalanceados. Nos
desbalanceados, a pressão da mola e a pressão hidráulica atuam contra as faces 
seladoras, enquanto que nos balanceados somente a força da mola atua contra 
as faces seladoras.
Do ponto de vista de aplicação, os desbalanceados são limitados pela 
pressão no interior da caixa de gaxeta, geralmente em torno de 10 Kgf/cm2 e 
líquidos com densidade acima de 0,65. Já os selos balanceados podem ser 
usados para pressões até 85 Kgf/cm2.
Os selos mecânicos não devem funcionar a seco, pois o calor gerado 
pelas faces devido ao atrito ocasiona falhas e desgaste prematuro. Para evitar 
esse inconveniente, deve-se fazer circular pela caixa de gaxetas um líquido 
adequado com a finalidade de penetrar entre as faces seladoras e mantê-las 
afastadas entre si, substituindo o atrito sólido pelo fluido, onde o líquido lubrifica e 
refrigera o selo.
Os principais fatores agressivos para um selo mecânico são alta 
temperatura e os abrasivos, que devem ser controlados para não penetrarem 
entre as superfícies seladoras, enquanto a temperatura deve ser controlada e 
mantida dentro de valores aceitáveis. Isso é possível graças ao emprego de 
sistemas auxiliares que mantém o selo operando dentro de condições 
satisfatórias.
Os principais sistemas auxiliares são:
1) Refrigeração ou aquecimento da caixa de gaxeta: é feita pela introdução de um 
líquido circulante em câmaras ou camisas projetadas para essa finalidade.
Fig.35- Selo com refrigeração ou aquecimento na caixa de gaxetas. 
2) Refrigeração da sede estacionaria do selo: o líquido circulante envolve a sede 
estacionaria, conforme a Fig.36.
Fig.36- Selo com refrigeração da sede.
3) Lubrificação das faces seladoras: o lubrificante chega até as faces seladoras 
através dos orifícios existentes na sobreposta e na face estacionaria.
Fig.37- Selo com lubrificação das faces seladoras.
4) Lavagem ou circulação: consiste em injetar um líquido no interior da caixa de 
gaxeta, sendo o jato dirigido para as faces seladoras, podendo ser de fonte 
externa ou interna, quando é retirado da própria descarga da bomba.
Fig.38- Selo mecânico com lavagem.
5) Recirculação com anel bombeador: consiste de um circuito fechado onde o 
líquido sai da caixa de gaxeta forçado pela ação de bombeamento de um anel 
dentado montado sobre o eixo, passa por um permutador de calor, alimentado 
com água para refrigeração, e retorna à caixa de gaxeta com fluxo incidente 
sobre as faces seladoras.
Fig.39- Sistema de recirculação com anel bombeador.
6) Selo duplo: a montagem é constituída de dois selos montados em sentidos 
opostos, onde se recircula um líquido secundário limpo e lubrificante.
Fig.40- Montagem de selo duplo.
7) Abafamento: consiste em injetar líquido no lado oposto à face seladora da sede 
e, posteriormente, drená-lo. As sobrepostas têm construção especial, sendo 
dotadas de uma câmara anelar e dois orifícios diametralmente opostos. 
Emprega-se água, óleo, vapor d’água, etc.
Fig.41- Selo mecânico com arranjo abafamento.
8) Suspiro e dreno: no caso de líquidos perigosos (tóxicos, inflamáveis, etc.) o selo 
pode incorporar uma conexão para suspiro e outra para dreno, independente de 
outros dispositivos auxiliares utilizados.
Fig.42- Selo mecânico com suspiro e dreno.
A escolha do tipo de sistema mais adequado, depende das condições 
operacionais e do tipo de selo usado, mas pode-se fazer a seguinte orientação 
genérica:
1- líquido abrasivo:
- lavagem com líquido da bomba: deve-se instalar na linha de injeção filtro 
“Y” ou um separador centrífugo tipo ciclone para limpeza do líquido;
- lavagem com líquido secundário;
- lubrificação das faces seladoras;
- selo duplo.
2- controle de temperatura do selo:
- lavagem com líquido da bomba;
- lavagem com líquido secundário;
- recirculação com anel bombeador;
- refrigeração da caixa de gaxeta;
- refrigeração da sede;
- abafamento;
- selo duplo.
3- líquido inflamável, tóxico ou sujeito a cristalização ou a solidificação:
- abafamento;
- suspiro e dreno.
l) MANCAIS:
Os mancais têm a função de suportar o conjunto rotativo eixo-rotor-luva, bem 
como o posiciona corretamente em relação às partes estacionarias da bomba. 
Podem ser classificadas de duas maneiras:
quanto à direção da carga:
- radiais: absorvem cargas radiais;
- axiais: absorvem cargas axiais;
- mistos: absorvem cargas radiais e axiais.
Quanto ao tipo de atrito predominante:
- de deslizamento;
- de rolamento. 
Fig.43- Mancal bipartido e casquilho.
As bombas centrífugas empregam uma grande variedade de mancais, 
sendo mais comum o emprego de rolamentos de esfera e de rolos.
Os mancais de deslizamento radiais são empregados quando as cargas 
transmitidas pelo munhão são elevadas e o eixo gira em altas rotações, sendonormalmente bipartidos, quando usados em bombas centrífugas. São ajustados 
com uma folga sobre o eixo, para compensar dilatação, introdução e distribuição 
de lubrificante e para compensar pequenos desalinhamentos.
Fig.44- Folga nos mancais de deslizamento radiais. 
Os mancais 
de deslizamento axiais 
suportam as cargas 
axiais provenientes da 
operação de 
bombeamento. É
constituído de um 
colar preso ao eixo e 
de varias sapatas 
pivotadas que podem 
se acomodar em 
diferentes inclinações 
de acordo com a 
película de óleo.
Fig.45- Mancal axial 
tipo Kingsbury. 
Os mancais de 
rolamento têm como 
principio o rolamento de um 
elemento (esferas, rolos 
cilíndricos ou cônicos, 
agulhas) sobre outra 
superfície. São constituídos 
por um anel externo, anel 
interno, corpos rolantes e 
separador. As regiões dos 
anéis onde giram os corpos 
rolantes são as pistas; o 
separador mantém os 
corpos rolantes 
uniformemente afastados 
entre si. 
Fig.46- Componentes dos 
rolamentos.
Clique na imagem para ampliá-la.
Os rolamentos de esfera da série métrica são especificados por um 
número, cujo o algarismo da centena indica a série de larguras e de diâmetros 
externos e a dezena a série de diâmetros internos. O diâmetro interno dos 
rolamentos de esferas pode ser facilmente determinado, multiplicando a dezena por 
5(cinco). Exceção a essa regra se faz com os quatro menores tamanhos: 6200, 
6201, 6202 e 6203.
LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS:
A lubrificação, em qualquer componente, tem a função de minimizar os 
atritos provocados por superfícies que têm movimento relativo entre si. Um dos 
inconvenientes do atrito é a geração de calor que produz o aquecimento das 
máquinas, podendo ocasionar a paralisação dos componentes e até a fusão por 
superaquecimento. Assim, torna-se necessário a introdução de uma película de 
lubrificante, que tem a função de minimizar a geração de calor, o desgaste das 
peças, a proteção das superfícies contra a corrosão e a remoção das partículas 
abrasivas, oriundas do desgaste das peças.
Os lubrificantes podem ser gasosos (ar), líquidos (óleos), semi-sólidos 
(graxas) e sólidos (grafite, mica). O óleo e a graxa são os lubrificantes mais 
utilizados, sendo caracterizados, respectivamente, pela viscosidade e pela 
consistência. A viscosidade é uma propriedade responsável pela resistência 
oferecida pelos líquidos ao movimento. Já a consistência indica o grau de dureza da 
graxa.
A lubrificação dos mancais de deslizamentos é baseada na formação de 
uma cunha de óleo entre o munhão e o mancal, onde se desenvolve uma pressão 
hidrodinâmica (bombeamento) gerada pela rotação do eixo. Os métodos mais 
usados na lubrificação a óleo são o de anel em banho de óleo e o forçado. No 
primeiro caso, anéis de diâmetro maior que o do eixo ficam com a parte inferior 
mergulhada no óleo. Com o eixo em rotação, o anel gira e arrasta o óleo do cárter 
para o munhão e, daí, para o mancal.
Fig.47- Lubrificação de anel em banho de óleo.
Na lubrificação forçada, uma bomba succiona o óleo do cárter e o introduz 
nos vários pontos de lubrificação, havendo, posteriormente, o retorno do óleo, por 
gravidade, ao cárter.
Fig.48- Sistema de lubrificação forçado.
A escolha da viscosidade do óleo é função das seguintes características:
a) das dimensões do mancal:
maior diâmetro � óleo mais viscoso
b) da velocidade circunferencial do munhão:
maior velocidade � óleo menos viscoso
c) da carga no mancal:
maior carga � óleo mais viscoso
d) da folga munhão/mancal:
maior folga � óleo mais viscoso
e) da temperatura do mancal:
temperatura mais elevada � óleo mais viscoso
De uma maneira geral, deve-se seguir as recomendações do fabricante 
da bomba.
Nos rolamentos, o lubrificante reduz o atrito, dissipa o calor gerado, 
protege as superfícies contra a corrosão e forma um selo protetor contra a 
entrada de materiais estranhos. Podem ser lubrificados a óleo e a graxa. A 
lubrificação a óleo é mais eficiente, mas nem sempre é possível seu emprego. A 
graxa é mais indicada para ambientes empoeirados, com gases corrosivos e 
locais de difícil acesso. Quando se utiliza óleo, o método mais empregado para 
lubrificação é o banho. O óleo é colocado na caixa de mancais até a sua metade 
ou no máximo a ¾ das esferas ou rolos.
Fig.49- Rolamento lubrificado a óleo.
Quando se faz uso da graxa, a sua aplicação é feita por intermédio de 
pistola que é conectada ao pino graxeiro.
Fig.50- Pinos graxeiros.
Os fabricantes das bombas devem fazer a indicação dos óleos mais 
adequados à lubrificação dos rolamentos.
Caso isso não seja feito ou essa informação tenha se perdido ao longo do 
tempo, a tabela a seguir pode ser utilizada para seleção da viscosidade do óleo em 
função da rotação e da temperatura de operação. 
Tabela 1- Escolha do óleo lubrificante para rolamento de bombas.
O período de troca do óleo usado na lubrificação dos rolamentos 
depende da temperatura de operação e da contaminação com partículas 
estranhas. Já os rolamentos lubrificados a graxa, o intervalo de renovação 
depende da temperatura operacional, da rotação da bomba e do diâmetro interno 
do rolamento. A tabela a seguir dá uma orientação para os períodos de 
relubrificação.
Tabela 2- Intervalos de lubrificação dos rolamentos. 
Nunca se deve encher os rolamentos de graxa além de 2/3 de sua 
capacidade. O espaço restante deve ser deixado para a graxa se expandir. A 
quantidade de graxa necessária a uma boa lubrificação num rolamento é calculada 
por:
Q = 0,005.D.L
onde:
Q : quantidade de graxa (g)
D : diâmetro externo do rolamento (mm)
L : largura do rolamento (mm)
Obs.: Esta fórmula não é válida para graxas à base de silic one. Para estas, aplicar apenas alguns 
gramas.
TIPOS DE MANCAIS MAIS EMPREGADOS EM BOMBAS:
1- Mancal de carreira simples de esfera e pista profun da: são os mais usados 
exceto nas bombas de grande porte. Suportam cargas axiais e radiais, exigindo 
um alinhamento cuidadoso entre o eixo e a carcaça.
As graxas indicadas para lubrificação de rolamentos de bombas 
centrífugas são as fabricadas à base de lítio e de sódio (temperaturas menores que 
90 ºC). As graxas à base de cálcio só devem ser usadas em ambientes muito 
úmidos e a temperatura menor que 50 ºC. Para operações acima de 90 ºC 
empregam-se graxas de alta temperatura (contendo silicone ou argila ou bissulfeto 
de molibdênio).
Fig.51- Rolamento de carreira simples de esferas e pista profunda.
2- Mancal de carreira dupla de esferas e pista profund a: é formado por dois 
mancais de carreira simples posicionados lado a lado, tendo maior capacidade 
de suportar cargas axiais e radiais.
Fig.52- Rolamento de carreira dupla 
de esferas e pista profunda.
3- Mancal de carreira dupla de esferas autocompensador es: usados para altas 
velocidades, tendo pouca capacidade de suportar cargas axiais.
Fig.53- Rolamento de carreira 
dupla de esferas autocompensado.
4- Mancal de esferas de contato angular: usados para suportar cargas axiais. Os 
de simples carreiras, são formados de esferas em apenas uma direção, 
enquanto os de dupla carreira, de esfera em ambas direções.
Fig.54- Rolamento de esferas 
de contato angular.
5- Mancal de rolos: são pouco empregados, com exceção de bombas com eixos 
grandes, onde ocorre limitação na escolha dos rolamentos de esferas. São 
usados para suportar esforços radiais.
Fig.55- Rolamento de 
rolos cilíndricos.
m) ANEL DE RESPINGO OU DEFLETOR:
É um anel metálico ou de borracha fixo ao eixo que fica localizado entre a 
sobreposta e a caixa de rolamento quando a bomba possui vedação por gaxeta. 
Sua função é evitar que o líquido que vaze da caixa de gaxeta venha penetrar na 
caixa de rolamento, provocando sua contaminação. Ao escoar da caixa de gaxeta o 
líquido é submetido, inicialmente, à ação centrífuga pelo próprio eixo. O restante de 
líquido que fica aderido ao eixo é, finalmente, centrifugado quando entra em contato 
com a superfície do anel. 
Fig.56- Bomba em corte com 
detalhe de seus componentes.n) FUROS DE COMPENSAÇÃO:
São orifícios dispostos radialmente ao longo do disco traseiro do rotor, que 
têm a função minimizar o esforço axial gerado pela operação da bomba. O rotor 
tem uma construção especial com anel de desgaste na parte traseira, formando 
câmaras onde atua a pressão de descarga. Os furos de compensação fazem a 
comunicação da câmara traseira do rotor com o seu interior, produzindo o alívio da 
pressão a um valor quase igual à pressão da sucção, reinante na sua parte central. 
A desvantagem deste sistema é que o retorno de líquidos pelos furos de 
compensação se opõe ao fluxo principal, gerando turbulências. 
Fig.57- Distribuição de pressões no rotor com furo de compensação.
o) ACOPLAMENTOS:
O eixo da bomba e do motor é conectado através do acoplamento, sendo 
exceção a bomba monobloco ou projeto compacto (bombas de pequenas 
dimensões) onde o rotor é montado na extensão do eixo do motor. Unindo o eixo da 
bomba ao do motor, o acoplamento transmite a potência do motor até a bomba. 
Podem ser rígidos ou flexíveis.
Fig.58- Acoplamento rígido.
-ACOPLAMENTOS RÍGIDOS:
Não permite qualquer 
movimento relativo entre os eixos, 
sendo equivalentes a flanges, 
interligando rigidamente os eixos. 
São usados em bombas de baixas 
rotações e em bombas verticais.
- ACOPLAMENTOS FLEXÍVEIS:
São capazes de absorver pequenos desalinhamentos quando em 
operação. Apresentam, de um modo geral, os seguinte componentes:
- cubos ou luvas que são enchavetadas ao eixo;
- peça amortecedora;
- capa externa de proteção onde, internamente, fica o lubrificante quando 
os acoplamentos são lubrificados.
PRINCIPAIS TIPOS DE ACOPLAMENTOS FLEXÍVEIS:
1- ACOPLAMENTO COM PINOS AMORTECEDORES:
Uma das luvas possui furos e a outra possui vários pinos revestidos de uma 
capa amortecedora de material flexível (normalmente borracha). O ajuste dos 
pinos no interior dos furos dá flexibilidade ao acoplamento.
Fig.59- Acoplamento com pinos amortecedores.
2- ACOPLAMENTO COM RESSALTOS AMORTECEDORES (TIPO LOVEJOY):
As luvas possuem ressaltos que se encaixam e, entre eles, é colocada a peça 
amortecedora.
Fig.60- Acoplamento tipo Lovejoy.
3- ACOPLAMENTO DE ENGRENAGENS:
Possui dois cubos dotados de engrenagens de dentes externos que se 
engrenam com os dentes de engrenagens internos usinados nas capas de 
proteção. A flexibilidade é dada pelos dentes, sendo necessário o uso de 
lubrificantes.
Fig.61- Acoplamentos de engrenagens.
4- ACOPLAMENTO DE DISCOS FLEXÍVEIS:
A flexibilidade é obtida pelo uso de um conjunto de discos de aço, colocados na 
sua parte central.
Fig.62- Acoplamento de discos flexíveis.
5- ACOPLAMENTO DE GRADE E RANHURA:
É um dos mais utilizados. As luvas possuem ranhuras feitas radialmente, 
onde se encaixa a grade de aço que é responsável pelo amortecimento. A tampa 
de proteção retém a graxa, usada como lubrificante.
Fig.63- Acoplamento de grade e ranhura e seu comportamento quando submetido a esforços leve, 
sobrecarga e normal.
3- CLASSIFICAÇÕES DAS TURBOBOMBAS:
3.1- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO À TRAJETÓRIA DO 
LÍQUIDO DENTRO DO ROTOR:
a) Bombas radiais ou centrífugas: o líquido penetra axialmente no rotor, sendo sua 
trajetória bruscamente desviada para a direção radial. São empregadas pequenas 
vazões em grandes alturas manométricas. Nestas bombas, chamadas de 
centrífugas, toda a energia cinética é obtida através do desenvolvimento de forças 
puramente centrífugas sobre a massa líquida, devido a rotação do rotor. O líquido 
penetra no rotor na direção do eixo e o abandona em uma direção normal ao eixo. 
Fig.64- Rotor de bomba radial.
b) Bombas axiais: a trajetória do líquido se desenvolve, em relação ao rotor, na 
direção axial. Assim, o líquido penetra no rotor e o abandona, também, na própria 
direção e do eixo. A energia cinética é transferida à massa líquida por forças 
puramente de arrasto. São empregadas para o recalque de grandes vazões e 
pequenas alturas. 
Fig.65- Rotor axial com indicação do sentido de fluxo.
c) Bombas diagonais ou de fluxo misto: é um caso intermediário entre as bombas 
radiais e as axiais, tanto no desenvolvimento da trajetória, como na sua aplicação. 
Assim, a energia cinética é transmitida ao líquido tanto pela ação da força 
centrífuga, como devido à força de arrasto. A composição das duas forças é que 
caracteriza o fluxo ser misto, com um ângulo de saída, em relação à entrada, entre 
90º e 180º. Logo, a trajetória é diagonal e seu emprego para médias vazões e 
médias alturas. 
Fig.66- Sentido de fluxo e energias cedidas ao líquido.
Fig.67- Rotor de fluxo misto.
3.2- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO AO NÚMERO DE BOCAS 
PARA SUCÇÃO DO ROTOR:
a) Bombas de simples sucção: o rotor possui só a boca para aspiração.
Fig.68- Componentes de uma bomba de simples sucção.
Em função da distribuição de pressões não uniforme, é gerado um 
esforço hidráulico na direção axial, que pode ser minimizado por rotores com furos 
de compensação (Fig.57) ou com pequenas pás fabricadas na sua parte traseira 
(Fig.70), que produzem o bombeamento do líquido e induz o equilíbrio das 
pressões. 
Fig.69- Distribuição de 
pressões em um rotor 
de simples sucção.
Esse último recurso é empregado no bombeamento de líquidos ou com 
sólidos em suspensão para manter, também, o espaço entre as costas do rotor e a 
carcaça isento de sujeira. 
Fig.70- Distribuição de pressões em um rotor de 
simples sucção com pás na sua parte traseira.
Fig.71- Rotor de simples sucção.
b) Bombas de dupla sucção: o rotor é a justaposição de dois rotores de sucção 
simples pela parte traseira. O líquido penetra no rotor pelos dois lados, havendo 
duas bocas para aspiração. Hidraulicamente, o rotor dupla sucção tem a vantagem 
sobre o de simples sucção, pois o empuxo axial é balanceado, eliminando 
rolamento de grande tamanho para absorver a carga axial sobre o eixo.
Fig.72- Distribuição de pressões e rotor de dupla sucção.
3.3- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO AO NÚMERO DE 
ROTORES EMPREGADOS NO INTERIOR DA CARCAÇA:
a) Bomba unicelular ou de simples estágio: possui um só rotor dentro da carcaça.
Fig.73- Bomba de simples estágio, de simples sucção e eixo horizontal.
Fig.74- bomba de dupla sucção, de simples estágio e de eixo horizontal.
Clique na imagem para ampliá-la
b) Bomba multicelular: possui dois ou mais rotores dentro da mesma carcaça. O 
primeiro rotor aspira o líquido e o encaminha para o rotor subseqüente, e este aos 
seguintes. Assim o líquido é parcialmente energizado a medida que vai passando 
pelos rotores, adquirindo pressão para atingir maiores alturas. Os rotores 
empregados são do tipo radial, sendo fixados em série a um único eixo.
Fig.75- Bomba de múltiplos estágios, de simples sucção e eixo horizontal.
3.4- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO AO POSICIONAMENTO 
DO EIXO:
a) Bombas de eixo horizontal: é o caso mais comum, estando o eixo do motor e o 
da bomba na posição horizontal (Fig. 68, 73, 74 e 75). Os rotores podem ser 
radiais, axiais ou diagonais.
b) Bombas de eixo vertical: são bombas desenvolvidas para o atendimento de 
condições especiais de operação. 
Podem ser encontradas nas seguintes versões:
- Bomba vertical de eixo prolongado ou tipo turbina: o rotor normalmente é
radial;
- Bomba vertical propeller ou tipo hélice: o rotor é axial;
- Bomba vertical submersa: tanto a bomba como o motor de acionamento 
fica submerso no líquido a ser bombeado, ao contrário dos casos 
anteriores.
Fig.76-
Bomba vertical.
3.6- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO À PRESSÇAO 
DESENVOLVIDA:
- Bombas de baixa pressão: até 15m;
- Bombas de media pressão: de 15m a 50m;
- Bombas de alta pressão: acima de 50m.
3.5- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS DE ACORDO COMO A ENERGIA 
CINÉTICA É TRANSFORMADA EM PRESSÃO:
Fig.77- Bomba de difusor tipo caracol.
a) Bombas de difusor tipo voluta ou 
caracol: a energia cinética adquirida 
pelo líquido ao sair do rotor é
convertida em pressão no caracol ou 
na voluta, assimcomo, no difusor 
tronco-cônico.
b) Bombas de pás guias: a energia cinética adquirida pelo líquido é convertida em 
pressão, inicialmente, em um conjunto de pás fixas localizado entre rotor e o 
caracol, bem como na passagem do líquido na voluta e no difusor tronco-cônico. 
Fig.78- Bomba com difusor de pás guias.
Por serem bombas de 
projetos especiais, desenvolvem 
uma capacidade de elevação 
grande. As pás guias podem ser 
utilizadas tanto nas bombas de 
simples (pode ser dispensável) 
como nas de múltiplos estágios, 
onde são dispositivos 
imprescindíveis devido a 
necessidade do líquido escoar de 
um rotor para outro com baixa 
velocidade para minimizar as 
perdas de energia.
4- INSTALAÇÃO DE BOMBEAMENTO TÍPICA:
Fig.79- Instalação de bombeamento.
COMPONENTES E SUAS FUNÇÕES:
1 - VÁLVULA DE PÉ E CRIVO:
Fig.80- Válvula de pé e crivo.
É instalada no final da tubulação de sucção, sendo constituída de um filtro 
e de uma válvula de retenção. O filtro elimina a entrada de partículas sólidas no 
interior da bomba; a válvula de retenção impede que o líquido existente na 
tubulação de sucção retorne ao reservatório quando o motor da bomba é
desligado, evitando, com isso, que a mesma perca a escorva.
2 - REDUÇÃO EXCÊNTRICA:
É uma peça redutora, cônica e excêntrica, que interliga o final da tubulação de 
sucção com a boca de entrada da bomba, que possui um diâmetro, normalmente 
menor. A parte reta da redução deve ficar instalada na parte de cima da 
tubulação para evitar a formação de bolsas de arque estrangulam a seção 
transversal de entrada da redução, dificultando o funcionamento regular da 
bomba. Devem ser usadas em instalações com diâmetros superiores a 4”.
ESCORVA DE UMA BOMBA: é a operação de enchimento da carcaça e da linha de 
sucção da bomba com o líquido a ser bombeado, eliminando a presença de ar ou 
gases no seu interior, pois com eles, a bomba deixa de bombear o líquido ao destino 
desejado.
Fig.81- Instalação de redução excêntrica: à esquerda, instalação incorreta; à direita, instalação correta.
3 - VÁLVULA DE RETENÇÃO:
É instalada na saída da bomba antes do registro de gaveta, impedindo 
que o peso da coluna líquida de recalque seja sustentado pelo corpo da bomba, 
provocando vazamentos pela ação da pressão, assim como, eliminando o refluxo 
de líquido até a bomba quando o motor é desligado e a válvula de pé e crivo não 
funciona adequadamente.
Neste caso, o rotor é submetido a uma forte torção (tende, inicialmente, a 
girar em sentido inverso) que pode romper o eixo, ou provocar velocidades 
perigosas com o disparo do rotor, causando danos à bomba. Isso ocorre, com 
mais intensidade, quando a tubulação de recalque está conectada a parte inferior 
de um reservatório elevado.
A válvula de retenção, também, possibilita, com o uso de um by-pass, 
escorvar a bomba automaticamente, devendo-se identificar e solucionar a causa 
do vazamento.
(a)
Fig.82- Válvulas de retenção: (a) Tipo portinhola, (b) Tipo pistão; (c) Tipo antigolpe de aríete.
(c)
(b)
4 - REGISTRO DO RECALQUE:
É um registro de gaveta instalado na linha de recalque, após a válvula de 
retenção, com a finalidade de controlar a vazão bombeada, através de sua 
abertura ou fechamento.
Fig.83- Registro de gaveta roscado para tubos de até 2”.
5- PROJETO DE UMA INSTALAÇÃO DE RECALQUE:
Consiste em escolher a bomba, os diâmetros das tubulações de sucção e 
recalque, a potência necessária ao motor de acionamento e a altura de colocação 
da bomba em relação ao nível do reservatório.
Na especificação de uma bomba para uma dada instalação é necessário 
o conhecimento da vazão a ser recalcada e da altura manométrica da instalação.
Compreende-se por vazão o volume de líquido recalcado pela bomba na 
unidade de tempo. Da definição anterior, verifica-se, facilmente, que a unidade de 
vazão no SI é m³/s, podendo, também ser dada em m³/h, l/s, l/h, etc. 
Matematicamente, é dada por:
Q=V/t
onde:
Q: vazão (em m³/s).
V: volume escoado (em m³).
T: tempo (em s).
Outra maneira de expressar, matematicamente, a vazão é:
Q=v.A
onde:
Q: vazão (em m³/s).
v: velocidade media do escoamento (em m/s).
A: área da seção transversal da tubulação (em m²).
(1)
(2)
OBS: VELOCIDADES ADMISSÍVEIS NAS TUBULACOES:
a) Sucção: v ≤ 1,5m/s
b) Recalque: v ≤ 2,5m/s
A altura manométrica desenvolvida por uma bomba é a quantidade de energia 
absorvida pelo líquido ao passar pelo seu interior, sendo função da rotação do 
rotor, das dimensões da bomba e de seu acabamento interno.
A altura do sistema ou da instalação é a quantidade de energia que deve ser 
absorvida pelo líquido que atravessa a bomba, para vencer o desnível 
geométrico da instalação, a diferença de pressões entre os dois reservatórios 
(caso exista) e a resistência natural (perda de carga) que as tubulações e 
acessórios impõem ao escoamento do líquido.
É, pois, dada por:
Hman = H0 + (Pr – Pa)/γ + ∆H
onde:
Hman: altura manométrica (em m);
H0: desnível geométrico entre os reservatórios ou entre o nível do reservatório
inferior e o ponto mais alto da tubulação de recalque (em m);
Pr: pressão atuante no reservatório de recalque (em Pa);
Pa: pressão atuante no reservatório de sucção (em Pa);
γ: peso específico do líquido (em N/m³);
∆H: perda de carga (em m).
(3)
Fig.84- Altura manométrica de uma instalação com reservatórios abertos.
De uma forma geral, o projeto de uma instalação de recalque as seguintes 
operações de cálculo:
Fig.85- Seqüência de operações para cálculo e escolha de uma bomba.
5.1- VAZÃO RECALCADA:
A vazão a ser bombeada depende dos seguintes fatores:
a) consumo diário da instalação;
b) jornada de trabalho;
c) número de bombas em operação (bombas associadas em paralelo).
Para instalações industriais, quando a água é matéria-prima na 
composição do produto final, o consumo de água é fornecido em função da 
unidade do produto final, como exemplificado abaixo:
- Fábrica de refrigerante: 2,5 l/garrafa 
O desnível H0 é uma grandeza de fácil medição, sendo na maioria dos 
casos um problema de topografia. O material das tubulações depende da natureza 
do fluido a ser bombeado, economia, pressões desenvolvidas e de outras 
características da instalação (estética, linha aérea ou subterrânea, etc.). 
Quando a água é
elemento suporte, o consumo de 
água pode ser determinado pela 
quantidade de operários da 
fábrica:
q = 70 l/dia * operário
Para as necessidades 
pessoais o consumo é dado por:
q = 150 a 350 l/dia * habitantes
A Tigre recomenda as seguintes 
estimativas de consumos:
(4)
(5)
5.2- DIÂMETROS ECONÔMICOS:
a) FÓRMULA DE BRESSE:
Dr = K.
onde:
Dr: diâmetro de recalque (em m);
K: coeficiente variável, função dos custos de investimento e de operação. Varia entre 
0,8 e 1,3 (valor comum K=1,0);
Q: vazão (em m3/s).
O diâmetro de sucção é especificado como sendo um diâmetro comercial 
imediatamente superior ao do recalque. Quando o valor calculado do diâmetro 
de recalque não coincidir com um diâmetro comercial, admita o diâmetro 
comercial imediato superior, ao calculado, para a linha de sucção e o diâmetro 
comercial imediatamente inferior para a linha de recalque.
FÓRMULA DA ABNT:
É usada para bombeamento intermitente. O diâmetro de recalque é dado por:
Dr = 0,586.t .
onde:
Dr: diâmetro de recalque (em m);
t: jornada de trabalho (em h);
Q: vazão (em m3/s).
Q (6)
4
1
Q (7)
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