PREVENÇÃO-E-CONTROLE-DE-RISCOS-EM-MÁQUINAS-EQUIPAMENTOS-E-INSTALAÇÕES-APOSTILA

Prévia do material em texto

PREVENÇÃO E CONTROLE DE 
RISCOS EM MÁQUINAS, 
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
 
 02 
 
 
 
1. O conceito e a importância das Proteções 6 
1.1.Introdução 6 
1.2.Conceituação e Importância 7 
1.2.1. Máquinas e Equipamentos 7 
1.2.2.Bombas e Motores 8 
1.2.3.Riscos Diretos 9 
1.2.4.Riscos Indiretos 9 
1.2.5.Sistemas de Segurança 10 
1.2.6.Normas de Segurança 11 
1.2.7.Proteção Pessoal 11 
1.2.8.Legislação Afetada 11 
2. Layout e Arranjo Físico 14 
2.1. Introdução 14 
2.2. A Demanda por Projeto de Layout/Arranjo Físico 15 
2.3. Princípio do Arranjo Físico 17 
2.3.1. Princípio da Integração 17 
2.3.2. Princípio da Mínima Distância 17 
2.3.3. Princípio da Obediência ao Fluxo das Operações 17 
2.3.4. Princípio da Racionalização de Espaço 17 
2.3.5. Princípio da Satisfação e Segurança 18 
2.3.6. Princípio da Flexibilidade 18 
2.4. Tipos de Leiaute/Arranjo Físico 18 
 
 
 
 3 
 
 
 
 
3. Máquinas e Equipamentos 22 
3.1. Caldeiras e Vasos de Pressão 22 
3.1.1.Definição de Vasos de Pressão 22 
3.2. Equipamentos Pneumáticos 23 
3.3. Fornos 23 
3.4. Sistema de Proteção Coletiva 24 
3.5. Equipamento de Proteção Individual 24 
3.6. Cor, Sinalização e Rotulagem 25 
3.7. Manutenção Preventiva 26 
4. Avaliação de Riscos em Máquinas, Equipamentos e 
Instalações Elétricas 29 
4.1. Instalações Elétricas 29 
4.2. Equipamentos e Dispositivos Elétricos 30 
4.3. Manutenção Preventiva 32 
5. Segurança na Construção Civil 35 
5.2. Etapas 36 
5.2.1. Aspectos Técnicos 38 
5.2.2. Aspectos Administrativos 38 
5.2.3. Aspectos Legais 38 
5.3. Documentos e Aspectos Básicos que deve conter um 
PCMAT 38 
5.4. Normas Regulamentadoras 40 
 
 
 
 4 
 
 
 
 
5.5. Responsabilidade Civil e Criminal do Acidente do 
Trabalho 40 
6. Processos e Procedimentos de Segurança do 
Trabalho 45 
6.1. Comunicação Prévia 45 
6.2. Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA 46 
6.3. Inspeção de Segurança e Análise dos Acidentes 47 
6.3.1. APR - Análise Preliminar de Risco 47 
6.3.2. Tipos de Inspeção Existentes 48 
6.3.3. Como Executar as Inspeções e Análises de Risco 49 
6.4. Comunicação, Cadastro e Estatística dos Acidentes 50 
6.4.1. CAT- Comunicação de Acidente de Trabalho 50 
6.4.2. Indicadores de Acidentes do Trabalho 51 
6.4.3. Taxa de incidência de acidentes do trabalho 52 
6.4.4. Taxa de Mortalidade 53 
6.4.5. Taxa de Acidentalidade Proporcional Específica 
para a Faixa Etária de 16 a 34 anos 54 
7. Referências Bibliográficas 56 
 
 
 05 
 
 
 
 
 
 6 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
1. O conceito e a Importância das Proteções 
 
 
https://clickpetroleoegas.com.br/muitas-vagas-a-disposicao-no-grupo-seres-em-itatiaia/ 
 
 
1.1. Introdução 
 
s primeiras máquinas e ferra-
mentas que se mostraram de 
fato definitivas para a indústria-
lização e para a vida atual, surgiram 
somente no século XVIII, através do 
engenheiro e matemático escocês 
James Watt. 
Em 1765, Watt criou a máqui-
na a vapor, equipamento que impul-
sionou a Revolução Industrial. Na 
verdade, a antiga criação egípcia, já 
vinha sendo experimentada e trans-
formada por cientistas, pesquisa-
dores e engenheiros militares do 
século XVII, como o romano Giova-
nni Branca, o francês Denis Papin, o 
capitão inglês Thomas Savery e, por 
fim, Thomas Newcomen, que, em 
1698, criou uma máquina para 
drenar a água empossada nas minas 
de carvão, patenteada em 1705. 
Mas a máquina a vapor, pas-
sou a ser o motor do universo atra-
vés de James Watt. 
 
 
 
 
A 
 
 
7 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
1.2. Conceituação e Impor-
tância 
 
1.2.1. Máquinas e Equipa-
mentos 
 
 As primeiras empresas que 
vieram a adotar os maquinários, 
foram as Cotonifícios com o uso de 
suas máquinas de tear. 
 E com pouca mão de obra na 
cidade, as empresas foram obriga-
das a contratar pessoas que atuavam 
no campo. 
 Em busca de mercado, e 
vendas de seus produtos, as 
empresas esqueceram por muito 
tempo os requisitos de segurança de 
equipamentos e máquinas, e estas 
sofreriam um custo muito alto, por 
esta negligência. 
A legislação presente, através 
da NR-12, é muito rebatida pelas 
empresas. Algumas chegam a 
afirmar que a aplicação da legis-
lação, dificulta todo processo 
produtivo, contudo devemos salien-
tar que as empresas ficaram por 
muitos anos estiradas em “berço 
esplêndido”, com investimento 
quase zero nas melhorias dos seus 
maquinários. 
É nítido, que a Legislação tem 
o objetivo único de despertar que as 
empresas compreendam que não 
basta produzir a qualquer custo, e 
sim estarem alertas, pois os aciden-
tes geram um alto preço não só para 
sociedade, mas também para o 
empregado, sendo que esse preço 
pode ser sua própria vida. 
Para que possa dar continui-
dade aos estudos são indispensáveis 
às definições técnicas e seus 
atributos conforme, detalhamos a 
seguir. 
 
Definição de Mecânica: parte da 
física que tem por objetivo o estudo 
dos movimentos dos corpos, das 
forças que produzem esses movi-
mentos e do equilíbrio das forças 
sobre o corpo em repouso. 
 
Máquinas e Equipamentos: a 
Norma Regulamentadora 12 e seus 
anexos determinam informações 
técnicas, normas fundamentais e 
critérios de proteção para assegu-
rarem a integridade física e a saúde 
dos trabalhadores. 
Realizam também a implemen-
tação de quesitos mínimos para a 
precaução de doenças e acidentes do 
trabalho, nas etapas de projeto e de 
manejo de máquinas e equipa-
mentos de todos os tipos, e, ainda, à 
sua importação, fabricação, expo-
sição, comercialização e cessão a 
qualquer título, em todas as práticas 
econômicas, sem danos do cumpri-
mento ordenado nas demais Nor-
mas Regulamentadoras - NR deter-
minada pela Portaria n.º 3.214, de 8 
 
 
8 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
de junho de 1978, nas diretrizes 
técnicas oficiais e, na falta ou 
omissão destas, nas normas interna-
cionais aplicáveis. 
Percebe-se como fase de utili-
zação: 
 
 a criação 
 transporte 
 instalação 
 montagem 
 operação 
 ajuste 
 manutenção 
 inspeção 
 limpeza 
 desativação 
 desmonte de equipamentos ou 
máquinas 
 
Máquina: é um conjunto de peça 
com a capacidade de produção de 
movimentos ou de colocar em ação 
uma forma de energia para a 
execução de um trabalho. 
 
Equipamento: é todo tipo de 
máquina ou ferramenta usada para 
auxiliar as pessoas durante as 
atividades. 
 
A diferença é que os equipa-
mentos nos ajudam em nossos 
propósitos, um exemplo disso é o 
uso de uma marreta durante uma 
atividade, já as máquinas realizam 
quase todo o trabalho sozinhas, sem 
necessitar de tanta relação manual. 
Um exemplo é a batedeira. 
Os equipamentos e as máqui-
nas fazem parte do nosso dia a dia, 
onde com a falta desses, alguns 
trabalhos e atividades, seriam muito 
difíceis de serem executados. 
 
1.2.2. Bombas e Motores 
 
 São instrumentos utilizados 
na maior parte das máquinas e em 
alguns equipamentos. Para que 
saibamos compreender a complexi-
dade, devemos saber que o objetivo 
do profissional de segurança não é 
formar-se um especialista, no 
entanto saber os instrumentos de 
funcionamento, para que se possa 
detalhar os perigos que existe no 
momento de: 
 
 instalação 
 construção 
 reparos 
 manutenção 
 
 As bombas são instrumentos 
com a atribuição de mover fluídos 
líquidos para alturas elevadas 
manométricas com desempenho e 
eficiência, contanto que sejam 
adequadamente projetadas, man-
tendo a pressão e a vazão constante, 
considerando minúcias técnicas que 
precisam ser analisadas, como: 
 
 
 
 
9 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 projeto hidráulico 
 profundidade máxima do 
reservatório 
 viscosidade do fluído bombe-
ado 
 presençade sólidos em sus-
pensão. 
 
Diversos são os modelos de 
bombas, cada uma empregada 
conforme as características do 
processo, como por exemplo: 
 
 Bombas de engrenagens 
 bombas centrífugas 
 bombas submersas e submer-
síveis 
 bombas peristálticas 
 dosadoras de pistão/ diafrag-
ma 
 bombas de rotor helicoidal 
 
 Os principais movimentos são 
os rotativos, alternativos e centrífu-
gos. 
 
1.2.3. Riscos Diretos 
 
 A união da bomba com o 
motor elétrico é realizado pelo eixo, 
e a união da bomba com a turbina 
estabelece de um modo geral, o 
único ponto mecânico enérgico de 
uma bomba em funcionamento. Por 
estar localizado normalmente na 
parte interna, entre a bomba e seu 
sistema de acionamento, e em nível 
inferior, diminui o potencial do 
risco. 
A manutenção se torna muito 
importante, pois parafusos de maior 
comprimento ou rebarbas deixados 
durante quaisquer trabalhos, não 
são vistos, quando o eixo estiver em 
movimento. 
 Na maioria dos casos, as 
bombas são instaladas em locais 
úmidos ou frequentemente molha-
dos, o que acentua os riscos de 
contato elétrico acidental. 
 
1.2.4. Riscos Indiretos 
 
Bombas com Motores Elétri-
cos: Os motores elétricos devem ser 
cautelosamente instalados e, confe-
ridos regularmente. 
 
Bombas situadas em Casas de 
Máquinas: A instalação, geral-
mente é dividida com outros tipos de 
equipamentos, até mesmo fazendo 
parte dos mesmos, existindo por 
isso, muitos vazamentos, obstá-
culos, que poderão provocar quedas, 
além dos riscos de incêndio, quando 
tratarem de bombeamento de 
fluídos voláteis e combustíveis. 
Devemos considerar também 
a higiene, o calor e o ruído. 
 
Bombas situadas em Poços ou 
Submersas: Frequente exalação 
de gases tóxicos criadas nos poços 
faz aparecer os riscos de intoxicação 
para os funcionários que operam, ou 
 
 
10 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
fazem manutenção nestas instala-
ções. 
 Na montagem da bomba e da 
tubulação, há também riscos mecâ-
nicos. 
 
Bombas para transvasar Líqui-
dos: Podem ser portáteis ou fixas. 
Nas bombas portáteis, deve-se 
atentar aos riscos com as ferramen-
tas auxiliares. Em geral, as 
tubulações são flexíveis e os riscos 
mais prováveis são proporcionados 
pela posição destes tubos, que 
podem provocar tropeções ou 
quedas. Com relação a prevenção, 
devemos atentar à proteção dos 
tubos e com o isolamento da área. 
 
Bombas de Caminhões Trans-
portadores: Os riscos vão variar 
do produto transportado. Riscos de 
explosão e intoxicação, oriundo de 
centelhas produzidas por cargas de 
eletricidade estática. 
 
Bombas com Motor à Explo-
são: Os riscos considerados são os 
oriundos do depósito de combus-
tível do motor, e queimaduras 
causadas por contato com as partes 
quentes etc. 
 
Bombas para Concreto Arma-
do: Neste caso devemos levar em 
conta sempre o processo em que 
será ou está instalada, com o intuito 
de conhecer os riscos existentes dos 
mesmos. Quando se referir de 
processos bem determinados, 
devemos dominar com certeza todos 
os seus riscos. Para processos não 
determinados, como materiais 
químicos de diversas naturezas ou 
bombas para materiais fecais, temos 
que tomar cuidado, quanto ao 
manuseio, à emanação e concentra-
ção de gases de densidades maiores 
que a do ar. 
 
1.2.5. Sistemas de Seguran-
ça 
 
Instrumentação de Controle: 
Instalação de válvulas como de 
retenção, purga, de alívio etc. 
 
Eletricidade: para evitar contatos 
acidentais, deve-se proteger a fiação, 
realizar aterramento do sistema e 
das tubulações, eletrodutos e chaves 
à prova de umidade e de explosão, 
quando se tratar de líquidos 
combustíveis e explosivos. 
 
Contatos com Partes Móveis: 
como definido em proteções de 
máquinas, todas as partes móveis 
devem ser protegidas. 
 
Riscos com Escorregamentos: a 
fim de eliminar vazamentos, a 
manutenção deve ser frequente, e 
em casos especiais, os funcionários 
 
 
11 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
que atuam neste ambiente, devem 
ser usados calçados antiderrapan-
tes. 
 
Riscos de Quedas: proteção das 
tubulações, limpeza do ambiente, 
acessos como escadas protegidas e 
bem visíveis, todas as partes 
metálicas deve ter aterramento. 
 
Riscos de Intoxicações: em ou 
em poços ou ambientes fechados, 
cuidados devem ser aplicados, para 
definir a existência de gases tóxicos, 
se necessário deve haver ventilação 
eficaz. Jamais um trabalhador deve 
atuar só, sempre com cinto de 
segurança, para que possa ser 
retirado do local com facilidade. 
 
1.2.6. Normas de Segurança 
 
As empresas deverão adotar 
medidas de segurança em benefício 
da saúde e integridade dos seus 
colaboradores, bem como: 
 
 manter pessoas qualificadas e 
autorizadas para operação e 
manutenção dentro de seu 
estabelecimento. 
 usar e respeitar sempre as 
instruções do equipamento. 
 usar as normas de segurança 
da empresa. 
 desligar as bombas sempre 
que for realizar o procedi-
mento de manutenção e 
lubrificação. 
 bloquear as chaves elétricas. O 
sistema Lock-Out/Tag-Out 
pode ser aplicado. 
 exigir o uso de ferramentas 
apropriadas. 
 uso dos EPIs próprios, roupas 
justas e cômodas. 
 sempre fazer a manutenção 
preventiva. 
 
1.2.7. Proteção Pessoal 
 
Dentre as diversas proteções 
disponíveis para os funcionários, 
podemos destacar: 
 
 viseiras para o funcionário, 
quando exercer atividades 
com fluídos corrosivos; 
 roupas de trabalho ajustadas 
sem impedir os movimentos; 
 Máscara profissional, tendo 
respiratórias com filtros 
adequados; 
 Botas ou calçados com solado 
antiderrapante. 
 
1.2.8. Legislação Afetada 
 
 Embora não exista uma NR 
propriamente para bombas, a 
atividade está associada com 
diversas NRs. 
Temos que verificar em 
particular: a NR-6 - Equipamento de 
Proteção Individual, NR-10 - 
Instalações em serviços de 
eletricidade, NR-12 – Segurança em 
Máquinas e Equipamentos, NR-15 – 
 
 
12 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
Atividades e operações insalubres, 
NR-20 - Líquidos combustíveis e 
inflamáveis. 
 
 
 
 
 
 
 14 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
2. Layout e Arranjo Físico 
 
 
https://certi.org.br/blog/layout-fabril/ 
 
2.1. Introdução 
 
 
leiaute/arranjo físico tem um 
papel muito significante no quadro 
geral de uma empresa. Fazer o 
leiaute/ arranjo físico de qualquer 
área é realizar a integração e o 
planejamento dos caminhos e 
componentes de um serviço ou 
produto, com intuito de obter o 
relacionamento mais útil e econômi-
co entre os materiais que se movi-
mentam, o pessoal e os equipamen-
tos. 
 Contudo, em uma grande 
indústria este processo não é tão 
fácil, pois uma pequena falha pode 
levar a causar sérios problemas na 
utilização dos locais, pode originar a 
demolição de estruturas, paredes e 
até mesmo edifícios e, assim sendo, 
causar custos altos no rearranjo. 
A fim de evitar tudo isso, é 
necessário desempenhar um estudo, 
obtendo assim o melhor planeja-
mento de leiaute. Geralmente, os 
custos relativos ao planejamento de 
um leiaute são muito inferiores aos 
custos relativos ao rearranjo de um 
O 
 
 15 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
leiaute defeituoso (MUTHER, 
1978). 
Há diversos tipos de leiautes e 
cada um deles se adapta a 
determinadas características, sendo 
uns mais vantajosos que outros 
(TOMPKINS, 1996). No planeja-
mento do leiaute é necessário ter em 
conta todos os fatores (os materiais, 
a mento, a espera, o serviço, a 
construção e a mudança), de forma a 
evitar que eles possam influenciar 
negativamente (UM-THER, 1955). 
 O leiaute/arranjo busca uma 
combinação ótima das instalações 
industriaise de tudo que concorre 
para a produção, dentro de um 
espaço disponível. 
Visa a harmonização e integra-
ção do equipamento, mão de obra, 
material, áreas de movimentação, 
estocagem, administração, mão de 
obra indireta, enfim, todos os itens 
que possibilitam uma atividade 
industrial. Para planejar o leiaute, é 
necessário estudar os padrões de 
fluxo nas estações de trabalho, nos 
departamentos e entre os departa-
mentos (TOMPKINS, 1996). 
Ao se criar, portanto, o 
leiaute/arranjo físico deve-se pes-
quisar a disposição que melhor 
combine os equipamentos com os 
homens e com as fases dos serviços 
ou processo, de forma a permitir a 
máxima capacidade dos fatores de 
produção, por meio da menor dis-
tância e no menor tempo possível. 
Conforme o autor Garcia 
(1995), Plant Layout, em língua 
português “arranjo físico”, não 
traduz o sentido da língua inglesa, 
pois só podemos arranjar algo 
fisicamente após termos uma 
quantidade preestabelecida de 
produtos e determinar essa 
quantidade já é um dos problemas 
do Plant Layout. 
 
2.2. A Demanda por Projeto 
de Layout/Arranjo Físico 
 
Do mesmo modo, como toda 
empresa tem um caráter dinâmico, o 
conceito do leiaute/arranjo físico 
também é dinâmico. Basicamente, o 
leiaute/arranjo físico procura 
realizar a integração de material, 
mão de obra e equipamento. A 
alteração de qualquer um deles pode 
tornar incorreto o leiaute/arranjo 
físico existente. 
Dessa forma, é importante que 
o setor encarregado pelo leiau-
te/arranjo físico tenha um sistema 
de informação adequado que for-
neça com antecedência as alterações 
a serem analisadas. 
Os motivos que manipulam a 
alteração destes três itens (material, 
mão de obra e equipamento) podem 
ser inúmeros, complexos e inter-
relacionados. 
 
 16 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Do ponto de vista quantitativo, 
eles podem ser monitorados e 
verificados com base em diferentes 
índices/indicadores da empresa. Do 
ponto de vista qualitativo, a análise 
pode ser efetuada com uma inspeção 
nos próprios locais de produção. De 
forma a se verificar se um leiaute 
necessita ou não de alterações, 
algumas questões devem ser 
respondidas, entre elas as seguintes: 
 
 Obsolescência das instalações 
– Novos serviços ou novos 
produtos estão sendo 
projetados? Esses produtos 
requererão alterações no 
método de trabalho, fluxo de 
materiais ou equipamentos 
empregados? Existirá utiliza-
ção de novas áreas de esto-
cagem? 
 Diminuição dos custos de 
produção – Existirão paradas 
de equipamentos e/ou corte de 
pessoal, diminuição de 
movimentação de materiais? 
 Variação na demanda – A 
produção atual corresponde às 
estimativas de vendas? Os 
equipamentos de transporte e 
manuseio serão suficientes? 
 Ambiente de trabalho inade-
quado – As condições de ilu-
minação, ventilação, tempera-
tura e umidade são satis-
fatórias? O ruído pode ser 
isolado? Os locais dos sani-
tários/lavatórios são adequa-
dos? 
 Condições inseguras – Haverá 
excesso de material ao lado da 
máquina? A área é apropriada 
para o posto de trabalho? Exis-
te área que comporte apenas 
um equipamento, onde na 
realidade há dois? Os mate-
riais inflamáveis estão acomo-
dados em área segura? 
Existem muitos acidentes de 
trabalho? Há espaço para 
fluxo e operação de máquinas? 
O tipo de piso é o correto para 
a atividade? A faixa demar-
catória protege o funcionário 
dos meios aplicados para o 
manuseio de materiais? 
 Manuseio excessivo – Os ma-
teriais atravessam grandes 
distâncias? As respostas a 
algumas destas perguntas 
podem indicar que a empresa 
modificou a sua produção para 
a qual foi originalmente proje-
tada, mas que não alterou as 
suas instalações para conduzir 
essas alterações na produção. 
Esse fato ocorre pelo esque-
cimento de que a empresa não 
tem um caráter estático, e sim 
dinâmico. Toda empresa é 
proporcionada para produzir 
certa quantidade de um tipo 
de produto; alteração nesta 
quantidade ou no tipo de 
produto pode fazer com que 
ela não opere em condições 
perfeitas, que era a proposta 
no início da sua operação. De 
uma solução ótima, ela passa 
para uma solução sub ótima, 
gerando, consequentemente, 
 
 17 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
condições inseguras nos ambi-
entes de trabalho. 
 
2.3. Princípio do Arranjo 
Físico 
 
Para alcançar os seus propó-
sitos, o arranjo físico emprega os 
seguintes princípios gerais, que 
devem ser obedecidos por todos os 
estudos: 
 
2.3.1. Princípio da Integração 
 
Os diversos elementos (fatores 
ligados diretamente e indiretamente 
à produção) devem ser integrados, 
pois o erro em qualquer um deles 
poderá resultar em uma ineficácia 
global. Por exemplo, a posição dos 
bebedouros, saídas do pessoal etc. 
 
2.3.2. Princípio da Mínima Dis-
tância 
 
O transporte não soma nada 
ao produto ou serviço. É necessário 
encontrar um modo de diminuir ao 
mínimo as distâncias entre as 
operações para evitar esforços 
inúteis, confusões e custos. 
 
 
 
 
 
 
 
2.3.3. Princípio da obediência 
ao fluxo das operações 
 
As medidas das áreas e locais 
de trabalho devem acatar às 
exigências das operações de modo 
que, materiais, homens e equipa-
mentos se movam em ritmo 
contínuo, organizado e de acordo 
com a sequência coerente do 
processo de manufatura ou serviço. 
Esta abordagem também evitará que 
percursos desnecessários sejam 
trilhado, atendendo simultânea-
mente aos princípios anteriores 
(integração e mínima distância). 
Devem ser evitados retornos e 
cruzamentos (entre fluxos de um 
mesmo processo e entre fluxos de 
processos distintos) que causam 
congestionamentos e interferência. 
É preciso, também, eliminar 
interrupções e obstáculos, com in-
tuito de garantir melhores fluxos de 
materiais e sequência de trabalho 
dentro da empresa. 
 
2.3.4. Princípio da Racionaliza-
ção de Espaço 
 
É preciso fazer uso da melhor 
maneira do espaço existente. Em 
diversas abordagens simplistas, é 
esquecido que o projeto de leiaute 
deve ser tridimensional. No 
processo de se projetar em duas 
dimensões e se executar o projeto 
 
 18 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
em três dimensões, muitas vezes se 
esquece da interação existente entre 
as variáveis alturas, largura e 
comprimento. Portanto, recomen-
da-se, sempre, criar os projetos 
associando o espaço existente nas 
três dimensões. 
 
2.3.5. Princípio da Satisfação e 
Segurança 
 
O usuário do projeto de leiaute 
é o homem, em última instância. 
Logo, o projeto deve atender às suas 
necessidades. Neste sentido, a 
segurança do homem e a satisfação, 
são muito importantes. No 
momento em que as necessidades 
básicas do ser humano (fisiológicas) 
são, atendidas até um certo ponto, 
outras surgem e tomam o seu lugar 
e, portanto, deve-se entender que a 
satisfação do homem é como o 
horizonte, quando mais tentamos 
alcançá-lo, mais ele se distancia. Um 
melhor aspecto das áreas de 
trabalho promove tanto a elevação 
da moral do trabalhador quanto à 
redução de riscos de acidentes. 
 
2.3.6. Princípio da Flexibilidade 
 
Este é um princípio que, 
especialmente na atual condição de 
avanço tecnológico, deve ser 
classificado criteriosamente pelo 
projetista de leiaute. 
São constantes e rápidas as 
necessidades de mudança do projeto 
do produto, mudanças de 
procedimentos e sistemas de 
trabalho. 
Não se atentar a essas 
alterações pode gerar na empresa: 
 
 obsoletismo; 
 proliferação de condições 
inseguras. 
 
2.4. Tipos de Leiaute/Arran-
jo Físico 
 
Após o tipo de processo ser 
selecionado, é preciso definir o tipo 
básico de leiaute/arranjo físico. O 
tipo de leiaute/arranjo físico é a 
forma geral do arranjo de recursos 
produtivos da operação e é, na 
grande maioria, tipo de processo deprodução e volume de produção. 
Apesar de termos essa 
classificação teórica dos tipos de 
leiaute, raramente, encontrará em 
uma situação real um único tipo de 
leiaute. O que costuma ocorrer é o 
contrário, as situações em que há 
uma variável dos tipos clássicos. 
Existem muitos tipos de 
leiaute, pois cada um é conforme a 
definição das suas particularidades, 
variedade, movimentações dos 
materiais dentro da fábrica e 
quantidades (CAMAROTTO, 1998). 
 
 19 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
As quatro categorias básicas 
de leiaute/arranjo físico são: 
 
Arranjo Posicional ou por 
posição fixa 
 
A caracterização do leiaute 
posicional se dá pelo fato de o 
material se manter estático em-
quanto os operadores, equipa-
mentos e todos os outros produtos, 
são movimentados ao seu redor. 
(CAMA-ROTTO, 1998). 
 
Vantagens: 
 
 reduzida movimentação do 
material 
 oferece oportunidades de 
trabalho 
 maior flexibilidade 
 adapta as mudanças do 
produto e do volume de 
produção 
 
Limitações: 
 
 maior movimentação dos ope-
radores e do equipamento 
 resulta no aumento de equipa-
mentos 
 requer grande habilidade dos 
operadores 
 requer supervisão 
 resulta num aumento do 
espaço de trabalho, bem como 
num melhor work-inprocess 
 requer controle e uma produ-
ção sincronizada (TOMP-
KINS, 1996). 
 
Arranjo Linear ou por Produto 
 
 Os equipamentos são deter-
minados de acordo com um segui-
mento característico de operações, 
ficando fixos, enquanto os materiais 
se movem pelos diversos equipa-
mentos (CAMAROTTO, 1998). Por 
tanto, o leiaute linear tem uma 
posição fixa voltada para o produto. 
Esta é a saída perfeita quando se tem 
apenas um produto ou produtos 
similares, produzidos em grande 
quantidade e o processo é 
relativamente simples. 
 
Vantagens: 
 
O manuseio do material é 
menor. Os funcionários não 
necessitam de muito entendimento 
profissional. Controle simples da 
produção. 
 
Limitações: 
 
Se uma máquina estragar toda 
a linha de produção para. A posição 
de trabalho mais lenta marca o 
ritmo da linha de produção. Requer 
um supervisor. É fundamental 
investir em equipamento de alta 
qualidade (TOMPKINS, 1996). 
 
 
 20 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Arranjo Funcional, Departa-
mental ou por Processo 
 
No leiaute funcional, má-
quinas e equipamentos são reunidos 
de forma eficiente de acordo o tipo 
geral de processo de manufatura: 
furadeiras em um departamento, 
tornos em outro departamento 
específico, injetoras de plástico em 
outro departamento e assim por 
diante. Isto é, o material se 
movimenta por meio das áreas ou 
departamentos e as operações do 
mesmo tipo são agrupados no 
mesmo departamento. Esse especí-
fico arranjo é utilizado geralmente 
quando há variedade nos produtos e 
pequena demanda. 
 
Vantagens: 
 
 melhor utilidade das máqui-
nas 
 maior flexibilidade em ajustar 
máquinas e operadores 
 diminuição do tratamento dos 
materiais 
 chance de variar as tarefas em 
cada posição de trabalho. 
 supervisão especializada 
 
Limitações: 
 
Amplia o tratamento do 
material. O controle da produção é 
mais custoso. Aumenta work-in-
process. Produções em linhas 
maiores. Requer maior competência 
nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 
1996). 
 
Arranjo Celular ou de Grupo 
 
 O leiaute em grupo classifica-
se por agrupar todas as operações 
nas mesmas células de máquinas. É 
composta de células de produção e 
montagem interligadas por um 
sistema de controle de material. Nas 
células, esses procedimentos e os 
processos são agrupados de acordo 
com o seguimento de produção que 
é necessária para fazer um 
determinado produto. 
Os equipamentos na célula são 
todas, geralmente de ciclo único e 
automático, sendo que elas podem 
finalizar o seu ciclo desligando 
instantaneamente. A célula normal-
mente contém todos os processos 
fundamentais para uma peça ou 
submontagem concluída. 
 
Limitações: 
 
 necessita um supervisor 
 os funcionários requerem mai-
or habilidade nas operações 
 dependência crítica no fluxo 
de controle da produção 
através de células individuais 
 minimiza a possibilidade de 
utilizar equipamento para fins 
especiais (TOMPKINS, 1996). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 22 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
3. Máquinas e Equipamentos 
 
 
https://www.epi-tuiuti.com.br/blog/seguranca-do-trabalho/cuidados-e-riscos-no-manuseio-de-maquinas-e-
equipamentos/ 
 
3.1. Caldeiras e Vasos de 
Pressão 
 
ão equipamentos, onde de-
mandam cuidados extremos, 
sobretudo no que corresponde os 
reparos periódicos e treinamento 
das pessoas que manipulam. A mai-
oria das vezes, acidentes ocorridos 
com estes equipamentos ocasiona 
grande perda material e pessoal em 
alguns casos. 
 
3.1.1. Definição de Vasos de 
Pressão 
 
Reservatórios que comportem 
fluídos e sejam criados para resistir, 
com segurança, à pressões externas, 
pressões internas, distintos da 
pressão atmosférica, atuando, as-
sim, na função básica de armaze-
nagem. 
Compreende risco a falta de 
qualquer um dos seguintes itens: 
 
 Válvula de segurança com 
pressão de abertura definida 
em valor igual ou inferior à 
PMTA- (Pressão Máxima de 
Trabalho Admissível). 
 Ferramenta que aponte a 
pressão do vapor acumulado. 
 Injetor ou outro meio de ali-
mentação de água, separado 
do sistema principal, em cal-
deiras com combustível sólido. 
 Sistema de escoamento rápida 
S 
 
 23 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
de água, em caldeiras de 
recuperação de álcalis. 
 Sistema indicador para con-
trole do nível de água ou outro 
processo, que evite o supera-
quecimento por alimentação 
não eficiente. 
 
Como descrito na própria NR-
01 – DISPOSIÇÕES GERAIS: as 
situações que apresente riscos gra-
ves e iminentes a funções, devem ser 
paralisadas de imediato, e realizadas 
as devidas correções, e somente 
retornar a executar as atividades, 
após, estas ocorrências estarem sob 
controle, ou perigos e riscos extin-
tos. 
 
3.2. Equipamentos Pneu-
máticos 
 
Precisam ser consideradas as 
seguintes condições, durante a 
montagem e desmontagem de 
pneumáticos das rodas dos 
equipamentos e das máquinas não 
estacionários, que apresentam 
situações de acidentes: 
 
 Os pneumáticos precisam ser 
totalmente despressurizados, 
tirando o núcleo da válvula de 
calibragem primeiro que a 
desmontagem e de qualquer 
interferência que possa ocasi-
onar acidentes; 
 O enchimento de pneumáticos 
só deverá ser feito na parte 
interna do dispositivo de 
cláusula ou gaiola, devida-
mente, dimensionada, até que 
seja obtida uma pressão 
suficiente para forçar o talão 
sobre o aro e criar uma 
vedação pneumática. 
 
Nas mangueiras de alta pres-
são deverá ter um sistema de trava 
de segurança que evite que esta 
chicoteie, caso venha se soltar e 
possa atingir funcionário ou danifi-
car parte do equipamento. Também 
pode ser adotado o sistema de fecha-
mento da mangueira. 
 
3.3. Fornos 
 
As funções exercidas no traba-
lho em fornos são muito hostis, e 
requerem um estudo bem detalh-
ado quanto às condições daqueles 
que ali atuam nas tarefas. O ar 
rarefeito, hostilidade da caloria, ris-
cos de queimaduras, concentração 
de monóxido de carbono, condições 
ergonômicas e utilização de EPIs 
que, geralmente, inibi a sensibili-
dade do operador, apesar de ameni-
zar ou eliminar o contato direto com 
seus agentes agressivos, são deta-
lhes suficientes para que o responsá-
vel de segurança tenha atenção múl-
tipla com esta ferramenta. 
Devido às áreas e formas de 
instalação destes fornos, geral-
mente, impede a instalação de Equi-
 
 24 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOSE INSTALAÇÕES 
 
pamento de Proteção Coletiva 
(EPC)- sistema de exaustão correto. 
Cabe a empresa através do SESMT- 
Serviço Especializado em Segurança 
de Medicina do Trabalho (Enge-
nheiros de Segurança do Trabalho 
ou Técnicos de Segurança do Traba-
lho, desenvolver Equipamento de 
Proteção Individual dos trabalhado-
res). 
Cabe uma observação quanto 
ao desenvolvimento de EPIs, pois 
como detalhado na NR-06 – 
Equipamento de Proteção Indivi-
dual, este deve ser o último recurso 
a ser empregado. A norma quando 
estabelece esta condição tem uma 
lógica, pois prefere as ações de 
engenharia que, geralmente, elimi-
nam os agentes agressivos ou, então, 
chegue a controlá-los, do que fazer o 
funcionário ficar preso por uso de 
EPI’s. 
 
3.4. Sistema de Proteção 
Coletiva 
 
As normas regulamentadoras 
classificam constantemente a aten-
ção para fixação de sistema de 
proteção coletiva. Isto ocorre na NR-
06, quando se exige que a prioridade 
na utilização de ações de enge-
nharia, volta-se a repetir na NR-10, 
quando diz da obrigação em todos os 
serviços executados em instalações 
elétricas, que devem ser adotados e 
previstos, principalmente, medidas 
de proteção coletivas aplicáveis, 
mediante métodos, às atividades a 
serem realizadas, de forma a garan-
tir a segurança e a saúde dos 
trabalhadores. Contudo, na prática, 
este recurso é muito pouco usado. 
Geralmente, por comodidade, ou-
tras pelo alto valor, e em sua maioria 
pela falta de conhecimento dos 
funcionários em como aplicar estes 
sistemas. Seja qual o motivo, no 
final, todos saem perdendo, pois 
poderíamos perpetuar melhores 
estados de trabalho, com a adoção 
do grupo de proteção coletiva, 
criando mais conforto ao funci-
onário, culminando com menos 
reclamações trabalhistas. 
 
3.5. Equipamento de Prote-
ção Individual 
 
Mesmo que as empresas 
fabricantes de EPI´s, tenham que se 
aprimorar e buscar novos conceitos 
de EPI´s, com materiais mais leves, 
confortáveis, adaptados as condi-
ções do corpo humano, ainda 
presenciamos nos dias de hoje 
muitas empresas que empregam o 
recurso de utilização de materiais de 
má qualidade, comprometendo 
ainda mais o trabalhador. 
Como referido, no item ante-
rior, o EPI - Equipamento de Prote-
ção Individual, somente deve ser 
 
 25 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
usado como último recurso e nada 
mais. E mesmo com último recurso, 
a norma também comenta da 
necessidade da busca de novas 
tecnologias. 
A NR-12 veio com o novo 
critério de mudar a filosofia de 
atuação das empresas e funcioná-
rios, e com esta ideia faz-se neces-
sário os envolvimentos de todos, no 
que diz respeito à diminuição dos 
números de acidentes, tanto os mais 
simples, como arranhões, até aque-
les que encerram na fatalidade. E o 
EPI é um dispositivo importante, 
neste contexto, pois é impossível 
imaginar linhas de produções pesa-
das sem o uso dele. De outra forma, 
hoje, o funcionário, já vem 
compreendendo mais seu papel 
neste contexto, e o fato de utilizar 
EPI´s somente para agradar o 
patrão ou, então, para não ser 
advertido, já ficou no passado. 
Geralmente, hoje em dia, os empre-
gados não só exigem o forneci-
mento de EPI´s, mas também co-
bram que estes sejam de qualidade, 
que tenham conforto, durabilidade e 
até tecnologia avançada. Tudo leva a 
crer que patrão e funcionário, estão 
se ajustando, aos poucos, às novas 
exigências das normas e ao papel de 
cada um para o desempenho destas. 
 
 
 
3.6. Cor, Sinalização e Ro-
tulagem 
 
Conforme a NR-26 – SINA-
LIZAÇÃO DE SEGURANÇA, em sua 
nova redação de 2011, a qual nos 
expede a cumprir as normas 
técnicas oficiais, passamos a utilizar 
os critérios da NBR-7195 de 
31.07.1995 – Cores para Segurança, 
com o intuito de fixar as cores que 
devem ser usadas para prevenção de 
acidentes, utilizadas para identifi-
car e advertir contra riscos. 
A NBR-6493 de 30.11.1994 – 
que trata do uso de Cores para 
identificar as tubulações, com o 
intuito de estabelecer as condições e 
para a aplicação de cores na 
identificação de tubulações, para a 
canalização de fluídos e material 
fracionado, ou condutores elétri-
cos, buscando a facilitação da 
identificação e evitar acidentes. 
Precisamos lembrar que além 
das aplicações das NBRs usadas 
acima, os funcionários devem ser 
treinados, com o objetivo de evitar 
acidentes, no momento de fazer 
alguma manutenção, manuseio e 
deslocamento dentro da empresa. 
Na NR-26 há algo novo, que 
nos indica sobre a Classificação, 
Rotulagem Preventiva e Ficha com 
Dados de Segurança de Produto 
Químico. Há uma norma para 
unificar as informações globalmen-
 
 26 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
te, fazendo com que todas as em-
presas trabalhem com o mesmo 
sistema de classificação, essa norma 
é encontrada na GHS – Sistema 
Globalmente Harmonizado de Clas-
sificação e Rotulagem de Produtos 
Químicos, da Organização das Na-
ções Unidas. 
Quanto à classificação de peri-
go, a norma nos diz que: “Na ausên-
cia de lista nacional de classificação 
harmonizada de substâncias perigo-
sas pode ser utilizada lista interna-
cional”. 
Atualmente, nós temos uma 
norma que trata de classificação de 
perigo, que é a NBR-14725 – parte 
2– CLASSIFICAÇÃO DE PERIGO – 
que tem por objetivo estabelecer 
critérios para o sistema de classifi-
cação de perigos de produtos 
químicos, (substâncias ou misturas) 
de forma a oferecer ao usuário 
informações referentes à segurança, 
à saúde humana e ao meio ambiente. 
Devemos lembrar que além 
das aplicações das NBRs citadas 
acima, os empregados devem ser 
treinados, a fim de evitar acidentes, 
no momento de fazer alguma manu-
tenção, manuseio e deslocamento 
dentro da empresa. 
Na NR-26 há algo novo, que 
informa sobre a Classificação, Rotu-
lagem Preventiva e Ficha com Dados 
de Segurança de Produto Químico. 
Essas informações podem ser en-
contradas na GHS – Sistema Global-
mente Harmonizado de Classifica-
ção e Rotulagem de Produtos Quí-
micos, da Organização das Nações 
Unidas. 
Referindo à rotulagem preven-
tiva, deve constituir elementos 
importantes para a identificação do 
produto. Novamente, a NR-26 nos 
diz que: “Os aspectos referentes à 
rotulagem preventiva precisam 
atender ao disposto em norma 
técnica oficial vigente”. 
 
3.7. Manutenção Preventi-
va 
 
A NR-12 tem uma exclusiva 
atenção quanto aos trabalhos de 
manutenção, pois foi averiguado ao 
longo do tempo pelas estatísticas 
oficiais do Ministério do Trabalho, 
que a maioria dos acidentes graves 
ou fatais, acontece no momento da 
preparação, ou na execução de 
manutenção de máquinas e equipa-
mentos. Dessa forma, ela descreve a 
obrigação dos bloqueios das fontes 
de energia, através do sistema Lock-
out/Tag-out. Os responsáveis de 
segurança que estão há muitos anos 
na área, acreditam que este sistema 
e a introdução de plataformas 
elevatórias, foram as ferramentas 
que contribuíram sensivelmente 
para a baixa de acidentes graves nas 
indústrias. Não conseguimos negar 
 
 27 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
que não bastam estes dois 
equipamentos, mas sim um plano de 
gestão para manutenção dos equipa-
mentos e das máquinas. 
Retornando a este contexto, o 
Ministério do Trabalho em sua NR-
12, pede que as empresas tenham 
um livro próprio de registro por 
máquina, para retratar todo o siste-
ma de manutenção realizado, o que 
removido, o que foi trocado, o que 
foi revisado, e outros detalhes. Esta 
anotação tem como objetivo descre-
ver a vida da máquina, fazendo um 
paralelo ao ser funcionário. É como 
se fosse um prontuário médico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
 
 29 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOSEM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
4. Avaliação de Riscos em Máquinas, Equipamentos 
e Instalações Elétricas 
 
 
https://www.pahcautomacao.com.br/saiba-mais-sobre-a-adequacao-nr12-e-
seus-beneficios/ 
 
4.1. Instalações Elétricas 
 
hoque elétrico é uma pertur-
bação de natureza e efeitos 
abundantes, que se manifesta no 
organismo humano quando per-
corrido, em certas condições, pela 
corrente elétrica. 
É um estímulo rápido e 
acidental do sistema nervoso e do 
corpo humano, pela passagem de 
uma corrente que irá circular 
quando ele se tornar parte de um 
circuito elétrico que tenha uma 
diferença de potencial capaz para 
vencer sua resistência elétrica. 
Efeitos diretos decorrentes do 
choque elétrico podem ser: 
 
 morte 
 fibrilação do coração 
 queimaduras 
 contrações violentas dos 
músculos 
 parada respiratória 
 formigamento 
 
 Efeitos indiretos são: 
 
 quedas 
 batidas 
 
C 
 
 30 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 Aterramento elétrico é a 
ligação intencional a terra através da 
qual corrente elétrica pode fluir. O 
aterramento pode ser considerado 
uma ligação elétrica e de baixa 
resistência à terra. Tem como 
propósito conduzir as correntes 
elétricas indesejáveis para a terra e 
estabelecer o mesmo potencial entre 
massas para evitar um choque 
elétrico. É utilizado, também, para 
escoar as descargas elétricas 
atmosféricas para a terra. 
 Os aterramentos podem ser de 
três tipos: 
 
 
 Aterramento funcional – é a 
ligação à terra de um dos 
condutores do sistema, 
normalmente o neutro; 
 Aterramento de proteção – é 
a ligação à terra de massas 
(partes metálicas de equipa-
mentos ou instalações que não 
fazem parte dos circuitos 
elétricos), objetivando à 
proteção contra choques 
elétricos por contato indireto; 
 Aterramento temporário – é a 
ligação provisória à terra de 
circuitos elétricos desener-
gizados objetivando ações 
seguras de manutenção em 
partes das instalações geral-
mente sob tensão, postas fora 
de serviço. 
 
Os para-raios são equipamen-
to para proteger edificações de 
descargas elétricas. 
 A NBR nº 5.410 /2004 fixa as 
condições a que devem satisfazer as 
instalações elétricas, até uma tensão 
igual ou inferior a 1 .000 V AC 
(frequência inferior a 400 Hz) ou 1 
.500 V CC, a fim de garantir seu 
funcionamento adequado, a segu-
rança de pessoas e animais e a 
conservação dos bens. 
 
4.2. Equipamentos e Dispo-
sitivos Elétricos 
 
As instalações elétricas das 
máquinas e equipamentos precisam 
ser projetadas e mantidas de modo 
que se busque a prevenção com 
relação aos perigos de choque 
elétrico, incêndio, explosão e outros 
tipos de acidentes, de acordo com o 
previsto na NR 10. 
Uma subestação é uma 
instalação elétrica de alta potência, 
constituindo-se de equipamentos 
para distribuição, transmissão, 
controle de energia elétrica e 
proteção. Funciona como local de 
controle e transferência em um 
sistema de transmissão elétrica, 
conduzindo e controlando o fluxo 
energético, transformando os níveis 
de tensão e funcionando como local 
de entrega para consumidores 
industriais. 
 
 31 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Precisam ter aterramento, de 
acordo com as normas técnicas 
oficiais válidas, as carcaças, 
instalações, blindagens, invólucros 
ou partes condutoras dos 
equipamentos ou máquinas e que 
mesmo não fazendo parte dos 
circuitos elétricos, podem vir a ficar 
sob tensão. 
As instalações elétricas dos 
equipamentos e máquinas que 
encontram-se ou exponham-se ao 
contato indireto ou direto com água 
ou agentes corrosivos necessitam ter 
em seus projetos meios e dispo-
sitivos que comprovem sua blinda-
gem, estanqueidade, aterramento e 
isolamento, de forma a prevenir a 
ocorrência de incidentes. 
Os condutores de ali-
mentação elétrica dos equipamentos 
e máquinas precisam realizar o 
atendimento as seguintes exigências 
mínimos de segurança: 
 
 ofertar resistência mecânica 
compossível com a sua 
utilização; 
 dispor proteção contra a 
chance de rompimento mecâ-
nico, de contatos abrasivos e 
de contato com lubrificantes, 
combustíveis e calor; 
 posição de forma que nenhum 
segmento fique em contato 
com cantos vivos ou as partes 
móveis. 
 não impedir e facilitar a 
movimentação de materiais, 
pessoas ou a operação das 
máquinas; 
 não oferecer qualquer outros 
tipos de riscos na sua loca-
lização; 
 não realizarem a emissão de 
substâncias tóxicas em caso de 
aquecimento e serem feitos de 
materiais que não multipli-
quem o fogo, ou seja, auto-
extinguíveis. 
 
Os quadros de energia dos 
equipamentos e das máquinas 
precisam atender as exigências 
mínimas de segurança descritas 
abaixo: 
 
 dispor de porta de acesso, 
permanentemente fechada; 
 possuir placas informando o 
perigo de choque elétrico e 
contenção de acesso por 
pessoas não autorizadas; 
 ser mantidos em bom estado 
de conservação, limpos e livres 
de objetos e ferramentas; 
 possuir identificação dos 
circuitos e proteção ; e, 
 obedecer ao grau de proteção 
adequado em função do 
ambiente d e uso. 
 
As ligações e derivações dos 
condutores elétricos dos equipa-
mentos e das máquinas precisam ser 
realizadas através de dispositivos 
adequados e de acordo com as 
normas técnicas oficiais válidas, de 
forma a garantir resistência 
 
 32 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
mecânica e contato elétrico 
adequado, com propriedades 
correspondentes aos condutores 
elétricos usados e proteção contra 
riscos. As instalações elétricas dos 
equipamentos e das máquinas que 
venha usar energia elétrica 
disponibilizada por fonte externa 
necessitam dispor de dispositivo 
protetor contra sobrecorrente, 
determinado de acordo a demanda 
de consumo do circuito. Os equipa-
mentos e as máquinas precisam 
dispor de dispositivo protetor contra 
sobretensão quando constatado que 
a elevação da tensão pode vir 
provocar risco de acidentes. 
 
4.3. Manutenção Preventi-
va 
 
No decorrer da manutenção de 
instalações elétricas próximas de 
instalações sob tensão, alguns 
cuidados especiais precisam ser 
tomados quanto de indução elétrica 
e ao risco de contatos eventuais, 
sendo alguns deles: 
 
a) Quando necessários 
serviços de manutenção em 
instalações elétricas sob tensão, eles 
necessitam ser programados e 
planejados, determinando todas as 
operações que envolvam riscos de 
acidentes, para que possam ser 
estabelecidas as medidas preven-
tivas necessárias; 
b) São proibidos o ingresso e 
a permanência de indivíduos não 
autorizados em ambientes que tem 
proximidade a partes das 
instalações elétricas que venha 
oferecer riscos de danos às pessoas e 
às próprias instalações; 
c) As tarefas de manutenção 
ou reparo em partes de instalações 
elétricas que não estejam sob tensão 
só podem realizadas quando elas 
estiverem liberadas. Entende-se por 
instalação elétrica liberada para 
estes serviços aquela cuja ausência 
de tensão pode ser constatada com 
dispositivos específicos para tal 
finalidade (detectores de tensão); 
d) Para atestar a ausência de 
tensão no circuito elétrico, a todo 
instante do desenvolvimento desses 
serviços, as ferramentas de coman-
do precisam estar sinalizados e 
bloqueados, e o circuito elétrico 
devidamente aterrado; 
e) Os serviços de manutenção 
e ou reparos de instalações elétricas 
sob tensão só devem ser executados 
por profissionais qualificados, 
adequadamente treinados, em 
cursos especializados e com 
emprego de equipamentos e ferra-
mentas especiais; 
f) Nos pontos das instalações 
elétricas sob tensão, sujeitas a risco 
de contato no decorrer dos trabalhos 
 
 33 
PREVENÇÃO ECONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
de manutenção, ou sempre que for 
julgado indispensável à segurança, 
precisam ser colocadas placas de 
aviso, bandeirolas, inscrições de 
advertência e demais meios de 
sinalização que chamem a atenção 
quanto ao risco; 
g) Quando os dispositivos de 
interrupção ou de comando não 
conseguirem ser manobrados, por 
situação de segurança, devem ser 
cobertos pelo Cartão impedimento, 
com letreiro visível em uma dis-
tância de cinco metros a olho nu; 
h) Os espaços dos pontos de 
trabalho situados nas vizinhanças de 
partes elétricas expostas não devem 
ser usadas como passagem; 
 i) É vetado guardar objetos 
estranhos às instalações próximos 
de suas partes; 
j) Conservar sempre uma dis-
tância segura entre equipamentos 
elétricos e componentes energi-
zados, obedecendo o distancia-
mento seguro estabelecido pela NR 
10, da Portaria nº 598, de 7-12-
2004, do MTE. 
 Os empregados autorizados a 
realizar as atividades instalações 
elétricas precisam dispor de 
treinamento específico sobre os 
riscos resultantes do emprego da 
energia elétrica e os principais 
padrões de prevenção de acidentes 
em instalações elétricas, conforme o 
estabelecido na NR 10.
34 
 
 
 
 35 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
5. Segurança na Construção Civil 
 
 
https://videnci.com/2019/11/12/conheca-as-principais-normas-de-seguranca-do-trabalho-na-construcao-
civil/ 
 
5.1. Programa de Condições 
e Meio Ambiente de Traba-
lho –PCMAT 
 
propósito fundamental do 
PCMAT é a prevenção dos 
riscos, a informação e o treinamento 
dos funcionários com o propósito de 
reduzir a chance de acidentes, bem 
como diminuir os seus efeitos 
quando são produzidos. Para tanto 
deverá ser colocado em prática um 
programa de saúde e segurança que 
obedecerá, criteriosamente, às nor-
mas de segurança, principalmente a 
NR 18, além de ter a integração entre 
o projeto a segurança e a execução 
de obras. 
Se, por algum motivo, for 
necessária a realização de algumas 
mudanças na execução da obra, com 
relação ao que foi determinado 
anteriormente, terão que ser ava-
liados os aspectos de segurança e 
saúde, seguindo as medidas neces-
sárias para que essas mudanças não 
criem riscos imprevisíveis. 
Alguns dos objetivos do 
PCMAT: 
O 
 
 36 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 Garantir a integridade e saúde 
dos trabalhadores; 
 Determinar atribuições, auto-
ridade e responsabilidades ao 
pessoal que desempenha, 
administra e verifica ativida-
des que interfiram na segu-
rança e que intervêm no 
processo produtivo; 
 Fazer estimativa dos riscos 
que decorrem do processo de 
execução das obras; 
 Definir as medidas de prote-
ção e prevenção que impeçam 
ações e situações de risco; 
 Empregar técnicas de execu-
ção que diminuem ao máximo 
possível esses riscos de doen-
ças e acidentes. De acordo com 
o item 18.3 da NR 18, o 
PCMAT: 
 É essencial sua elaboração e 
cumprimento nas empresas 
com vinte trabalhadores ou 
mais, contemplando os aspec-
tos desta NR e outros dispo-
sitivos complementares de se-
gurança. *Deverá considerar 
as exigências contidas na NR 9 
– Programa de Prevenção e 
Riscos Ambientais – PPRA. 
 É preciso ser mantido na 
empresa a disposição do órgão 
regional do Ministério do 
Trabalho – MTb 
 É necessário sua elaboração e 
execução por profissional le-
galmente habilitado na área de 
Segurança no Trabalho 
 Sua execução é de responsa-
bilidade do condomínio ou 
empregador. 
5.2. Etapas 
 
Análise de Projetos (antecipa-
ção) 
 
Requisitos: 
 
 Instalações 
 Métodos 
 Processos 
 Modificações 
 Interpretação / Conhecimento 
de riscos dos processos das 
atividades envolvidas 
 
Reconhecimento dos Riscos 
Ambientais 
 
Requisitos: 
 
 Recursos humanos qualifi-
cados para avaliação quanti-
tativa e qualitativa 
 
Avaliação dos Riscos 
 
Requisitos: 
 
 Avaliação dos riscos e com-
paração com os limites pre-
vistos na NR 15 ou na ACGIH 
– American Conference of 
Governmental Industrial Hi-
gyenists. 
 
 
 
 
 
 37 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Elaboração do Documento-
Base 
 
Requisitos: 
 
 Equipamentos de medição dos 
riscos ambientais calibrados e 
acessórios. 
 
Conhecimento de Planejamen-
to 
 
Requisitos: 
 
 Estabelecimento de metas e 
prioridades 
 Desenvolvimento de estra-
tégia 
 Metodologia da ação 
 Forma de registro 
 Manutenção e divulgação de 
dados 
 Elaboração de cronograma 
 
Implementação de Medidas de 
Controle 
 
Requisitos: 
 
 Desenvolvimento / aprimora-
mento de projetos e imple-
mentação de medidas de 
proteção coletiva 
 Adoção de medidas adminis-
trativas ou de organização do 
trabalho 
 Especificação de EPI 
adequado 
Avaliação Sistemática de 
Exposição ao Risco 
 
Requisitos: 
 
 Recursos humanos quali-
ficados para a avaliação quan-
titativa 
 Equipamentos de medição dos 
riscos ambientais calibrados e 
acessórios 
 Ações preventivas para 
minimizar probabilidade de 
que os riscos ambientais 
ultrapassem limites de 
exposição, considerando-se o 
nível de ação 
 
Programa de Treinamento 
 
Requisitos: 
 
 Recursos áudio-visuais 
 material instrucional 
 profissionais habilitados e 
disponibilidade dos que 
receberão o treinamento 
 
Avaliação e Desenvolvimento do 
PPRA 
 
Requisitos: 
 
 Auditorias internas preventi-
vas e periódicas, observando-
se, inclusive o PCMSO; 
 Controle sistemático da expo-
sição ao risco acima dos níveis 
de ação. 
 
 38 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Os objetivos básicos para 
execução do PPRA são a preservação 
da saúde e da segurança dos 
funcionários e proteção ao meio 
ambiente e recursos naturais e deve 
ser elaborado com a seguinte 
estrutura: 
 
 Planejamento 
 Estratégia 
 Metas 
 Metodologia 
 Prioridades 
 Cronograma 
 Levantamento de dados 
 Avaliação Comunicação 
 
Para execução do PPRA deve 
ser analisada sua relação com os 
aspectos técnicos, administrativos e 
legais. 
 
5.2.1. Aspectos Técnicos 
 
 Análise de projetos de novas 
instalações, métodos e proces-
sos; 
 Reconhecimento dos riscos 
ambientais e avaliação quanti-
tativa; 
 Estabelecimento e assessora-
mento na implementação de 
medidas de controle 
 
5.2.2. Aspectos Administrativos 
 
 Estruturação do PPRA consi-
derando os requisitos da NR 9; 
 Envolvimento do SESMT e da 
CIPA; 
 Programas de treinamento; 
 Elaboração de registros de 
dados; 
 Assessoramento técnico de 
procedimentos administrati-
vos 
 
5.2.3. Aspectos Legais 
 
 Interação com o PCMSO e 
NRs; 
 Assessoramento técnico às 
questões jurídicas. 
 
5.3. Documentos e Aspec-
tos Básicos que deve con-
ter um PCMAT 
 
Para produção do PCMAT, a 
Norma Regulamentadora 18 refe-
rencia uma série de documentos que 
necessitam constituir um programa 
de segurança e busca conectar a 
segurança com a produção, gerando 
documentos que anteriormente 
eram específicos da produção, como 
por exemplo especificações técni-
cas, cronograma, memorial descri-
tivo, layout, etc. 
Ainda que a norma aponte os 
documentos básicos que precisam 
compor o PCMAT, isso não 
impossibilita que a empresa crie 
outros para a implementação do 
programa, tendo em vista que a 
norma não trata da parte estratégica 
 
 39 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
de implantação e somente cita 
alguns documentos, como: 
 
 Memorial sobre meio ambi-
ente e as condições de trabalho 
nas atividades e execuções, 
levando em consideração os 
riscos de doenças e acidentes 
de trabalho e suas respectivas 
medidas preventivas 
 Projeto de implemento das 
proteções coletivas em acordo 
com as etapasda execução da 
obra 
 Classificação técnica das pro-
teções coletivas e individuais a 
serem empregadas. 
 Cronograma de implantação 
das medidas preventivas defi-
nidas no PCMAT 
 Layout inicial do canteiro de 
obra, considerando, inclusive, 
previsão de delimitação das 
áreas de vivência. 
 Programa educativo conside-
rando a temática de prevenção 
de doenças e acidentes do 
trabalho, com carga horária 
 
Memorial: É o documento que tem 
os dados da obra, as exigências de 
segurança para a sua execução, bem 
como a análise dos riscos causados 
pela manifestação das idéias iniciais 
contidas no projeto da obra. 
 
Planos: Com este documento obje-
tiva que todas as medidas da segu-
rança e higiene indicadas no memo-
rial sejam realizadas. 
Riscos: A maioria dos acidentes 
fatais acontecem na construção. 
Ocorrências frequentemente superi-
ores comparado aos outros ramos de 
atividades pelo fato de ser o ramo 
que mais emprega pessoas no Brasil 
e em segundo, por conta das 
condições de execução de obra ainda 
não oferecerem segurança, soman-
do-se a pouco treinamento e infor-
mação dadas aos funcionários. 
A probabilidade ou proximi-
dade de um dano é capaz de afetar a 
integridade física do funcionário, ou 
o processo de andamento da obra. 
Durante o processo observamos 
várias fases de menor ou maior 
importância, causando uma série de 
riscos que poderão provocar 
acidentes. De forma geral, estas 
fases do processo são as seguintes: 
 
 Movimentação de Terra 
 Fundações e Estruturas 
 Coberturas 
 Fechamento e Alvenaria 
 Instalações e Acabamentos 
 Máquinas de elevação 
 
A NR 18 em seu item 18.39 
expõe a nomenclatura adotada nos 
documentos. 
 
 
 
 
 
 
 4
0 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
5.4. Normas Regulamenta-
doras 
 
A portaria Portaria MTB 3214 
de 08.06.78 – DOU 06.07.78 
aprovou as 28 Normas Regulamen-
tadoras, cada uma cita um assunto 
de Segurança, Higiene e Medicina 
do Trabalho. O não cumprimento 
destas normas já define a negli-
gência, logo é um ato ilícito. O 
cumprimento destas normas depen-
de em na maior parte da Empresa, 
vários itens dependem especial-
mente do pessoal em nível de 
supervisão e da CIPA. 
 
 
5.5. Responsabilidade Civil 
e Criminal do Acidente do 
Trabalho 
 
Todos possuem responsabili-
dades legais quanto a Higiene e 
Segurança no Trabalho. Deste modo 
os empregadores, a CIPA, o SESMT, 
assim como o médico, enfermeiro, 
técnico e engenheiro de segurança 
do trabalho, o pessoal em nível de 
supervisão (Engenheiro, mestre, 
encarregado, administrativo, etc.) 
que são prepostos do empregador, 
enfim todas as pessoas que tem 
poder de mando, de coodernação da 
empresa. 
 Antes da Constituição Federal 
de 05/10/1988, quando havia um 
acidente de trabalho era muito 
difícil provar a culpa do empregador 
ou de seus prepostos, isto porque 
estava em vigor a súmula n.º 229 do 
STJ – Supremo Tribunal de Justiça 
e ela preceituavam o seguinte: 
 
 A indenização paga pela 
previdência social não exclui a 
indenização paga pelo direito 
cívil em caso de dolo ou culpa 
grave do empregador. 
 
Isto expressava, portanto, que 
a vítima podia receber a dupla 
reparação: uma a título acidentaria 
(pago pela Previdência Social) e a 
outra por ato ilícito paga pela 
empresa. Para ganhar a indenização 
por ato ilícito, a vítima teria que se 
esforçar em fazer uma prova de que 
o acidente ocorreu por culpa 
grotesca, onde aquela culpa que 
extrapola a normalidade. Isto era 
efetivamente muito difícil de 
conseguir, daí vários acidentes de 
trabalho não traziam prejuízo de 
indenização para as empresas. 
Acontece, que após a CF/88, o 
artigo 7 inciso XXVIII, extinguiu a 
palavra “GRAVE”, e assim sendo 
basta que a vítima ou seus depen-
dentes provem a simples CULPA. 
Por definição de CULPA entende-se: 
Deixar de prever aquilo que é 
perfeitamente previsível. 
As modalidades de culpa são: 
 
 
 41 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 Negligência 
 Imprudência 
 Imperícia 
 
Sob o ângulo jurídico e legal, 
existem dois tipos de acidentes de 
trabalho: 
 
 Acidente tipo: é o acidente que 
acontece maneira súbita, 
violenta, traumatizante; 
 Doenças profissionais: pode 
acontecer por risco normal da 
atividade laborativa ou por ato 
ilícito do funcionário e/ou 
prepostos. 
 
Ato ilícito está presumido pela 
Regra geral de responsabilidade 
Civil, e que está escrito no Artigo 159 
do Código Civil Brasileiro: ART. 159: 
 
 Aquele que por ação ou 
omissão voluntária, negligên-
cia ou imprudência, violar 
direito ou causar prejuízos a 
outrem, fica obrigado a repa-
rar o dano. 
 
A apuração da culpa e a avali-
ação da responsabilidade, estabele-
cida pelos artigos: 1518, 1532, 1537 e 
1553 do mesmo artigo. 
A lei 8213 de 24/07/91 esta-
belece em seu artigo 120 no ART. 
120 : 
 
 Nos casos de negligência 
quanto as normas padrão de 
segurança e higiene do 
trabalho, indicados para 
proteção individual e coletiva, 
a previdência social proporá 
ação regressiva contra os 
responsáveis, paralela com a 
ação criminal. 
 
Deixar de cumprir alguma 
Norma prevista na legislação 
(especialmente a Portaria 3214/78 e 
suas NRs), por si só já poderá ser 
caracterizado a NEGLIGÊNCIA, 
principalmente se levarmos em 
conta que a NR-1 – Disposições 
Gerias no seu item 1.6 a 1.7, 
específica: 
 
1.6.1. – Sempre que uma ou 
mais empresas, tendo, embora, cada 
uma delas, personalidade jurídica 
própria, estiverem sob a direção, 
controle ou administração de outra, 
constituindo grupo industrial, co-
mercial, ou qualquer outra atividade 
econômica, serão para efeito de 
aplicação das Normas Regulamen-
tadoras – NR, solidariamente res-
ponsáveis a EMPRESA PRINCIPAL 
e cada uma das subordinadas. 
1.6.2. – Para efeito de aplica-
ção das Normas Regulamentadoras 
– NR, a obra de Engenharia, 
compreendendo ou não canteiro de 
obra ou frente de trabalho, será 
considerada como estabelecimento, 
a menos que se disponha, de forma 
diferente, em NR específica. 
 
 42 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
1.7. – Cabe ao Empregador: a) 
Cumprir e fazer cumprir as dispo-
sições legais e regulamentares sobre 
Segurança e Medicina de Trabalho; 
b) Elaborar ordens de serviços sobre 
Segurança e Medicina do Trabalho, 
dando ciência aos empregados, com 
os seguintes objetivos: 
 
I – Prevenir atos inseguros no 
desempenho do trabalho 
II – Divulgar obrigações e 
proibições que os empregados 
devam conhecer 
III – Dar conhecimento aos 
empregados de que serão passíveis 
de punição, pelo descumprimento 
das ordens de serviços expedidas 
IV – determinar os proce-
dimentos que deverão ser adotadas 
em caso de acidente e/ou doenças 
profissionais do trabalho 
V – Adotar medidas deter-
minadas pelo MTB (Ministério do 
Trabalho) 
VI – Adotar medidas para eli-
minar ou neutralizar a insalubridade 
e/ou condições inseguras para o 
trabalho 
 
C) Informar aos trabalhadores: 
 
I – Os riscos profissionais que 
possam originar-se nos locais de 
trabalho. 
II – Os meios para prevenir e 
limitar tais riscos e as medidas 
adotadas pela empresa. 
III – Permitir que represen-
tantes dos trabalhadores acompa-
nhem a fiscalização dos preceitos 
legais e regulamentares sobre Segu-
rança e Medicina do Trabalho. 
 
Logo, precisam ter cautela 
todos os profissionais e empre-
gadores, tendo em vista que a 
situação mudou radicalmente de 
1988 para cá, até mesmo já havendo 
casos de condenação civil e criminal, 
envolvendo, gerentes, presidentes 
de empresas, técnicos de segurança, 
médicos, mestres, engenheiros de 
obras. 
Quanto ao aspecto Penal, o 
Código Penal previa aplicação de 
dois tipos penais: 
 
 homicídio culposo 
 lesões corporaisculposas 
 
É a regra geral, mas há um 
dispositivo no Código Penal, que 
justamente tem por finalidade 
prevenir que o dano aconteça. É o 
chamado crime de perigo. Basta à 
compreensão de se expor alguém, a 
sua integridade física, mental, 
orgânica ou a sua saúde a um perigo 
frontal e eminente para que o crime 
se conclua. 
 
 43 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
Está provado que a maioria 
dos riscos reais, principalmente na 
Construção Civil, ocorrem porque o 
funcionário em nível de supervisão 
não se importa em “Cumprir e fazer 
cumprir as normas essenciais para a 
prevenção de acidentes”, pensando 
somente na produção e economia de 
ofertar as adequadas proteções 
coletivas e individuais, e provavel-
mente por ainda continuarem 
cogitando que em caso de acidentes 
eles nada sofrerão.
 
 4
4 
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
45 
6. Processos e Procedimentos de Segurança do 
Trabalho
 
https://gestaosst.com/apr-analise-preliminar-de-riscos/ 
 
6.1. Comunicação Prévia 
 
É fundamental a comunicação 
à Delegacia Regional do Trabalho, 
antes do início das operações, das 
seguintes informações: 
 
 Endereço correto e qualifi-
cação (CEI, CGC ou CPF) do 
contratante, endereço correto 
da obra empregador ou con-
domínio; 
 Tipo de obra; 
 Datas previstas do início e 
conclusão da obra; 
 Número máximo previsto de 
trabalhadores na obra. 
 
O responsável residente deve, 
antes do início de seus trabalhos no 
empreendimento, realizar o requeri-
mento da aprovação de suas 
instalações ao Órgão Regional do 
MTb, assim como comunicar ao 
mesmo quando ocorrer alterações 
substanciais nas instalações e/ou 
equipamentos, conforme determi-
nações da NR 2 e 3, da Portaria n.º 
3214/78 do MTb. 
O órgão regional do MTb, 
posteriormente a inspeção prévia, 
irá emitir o Certificado de Apro-
vação de Instalações – CAI. O Órgão 
Regional do MTb, está apto a 
executar a interdição do empreen-
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
46 
dimento, setor de serviço, máquina 
ou equipamento, ou executar o 
embargo a obra, a partir de laudo 
técnico do serviço competente que 
comprovar grave e eminente risco 
para o trabalhador. 
 
 
6.2. Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes – 
CIPA 
 
A Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes – CIPA, é 
formada conforme a determinação 
da NR 5, da Portaria n.º 3214/78, do 
Ministério do Trabalho. 
A CIPA tem por objetivos: 
 
 Relatar e observar e as condi-
ções e meio ambiente de tra-
balho 
 Solicitar medidas para redu-
zir, minimizar e eliminar os 
riscos existentes ou neutra-
lizar-los 
 Discutir, em conjunto com o 
SESMT, os acidentes ocorri-
dos, e encaminhá-los para a 
gerência do empreendimento 
o resultado da discussão 
 Solicitar medidas que venham 
prevenir a ocorrência de aci-
dentes semelhantes 
 
Aconselhar aos operários 
quanto à prevenção de acidentes. A 
gerência do empreendimento terá 
de providenciar e encaminhar para o 
SESMT a seguinte documentação: 
 
 Relação dos candidatos a 
membros representantes dos 
empregados. 
 Relação dos membros repre-
sentantes do empregador 
 Data e horário da votação 
 
Com este dados, o SESMT 
providenciará: 
 
 Cédula de eleição da CIPA 
 Efetuar a eleição da CIPA 
 Ata da eleição dos repre-
sentantes dos empregados da 
CIPA 
 Ata de instalação e posse da 
CIPA 
 Calendário anual de reuniões 
ordinárias 
 Requerimento de registro da 
CIPA a Delegacia Regional do 
Trabalho 
 
A empresa tiver na mesma 
cidade 01 (um) ou mais canteiros de 
obra ou frentes de trabalho, com 
menos de 70 (setenta) empregados 
deve organizar CIPA centralizada. 
A CIPA será constituída de 
representantes dos empregados e do 
empregador. É obrigatório ter ao 
menos 01 (um) representante titular 
e 01 (um) suplente, para cada grupo 
de até 50 funcionários em cada 
canteiro de obra ou frente de 
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
47 
trabalho, respeitando-se a paridade 
prevista na NR 5. 
A empresa que possuir 01 
(um) ou mais canteiros de obra ou 
frente de trabalho, tem a obriga-
toriedade de realizar a organização 
da CIPA por estabelecimento. 
 
 
6.2.1.Segurança na Construção 
Civil 
 
Os canteiros de obra da qual a 
construção não ultrapasse 180 
(cento e oitenta) dias, não tem 
obrigatoriedade em formar uma 
CIPA, tendo, para atendimento do 
disposto neste item, ser composta 
comissão provisória de acidentes, 
com eleição paritária de 01 (um) 
membro efetivo e 01 (um) membro 
suplente a cada grupo de 50 
(cinquenta) trabalhadores. 
As empresas que possuam 
grupos de trabalho itinerantes 
deverão julgar como estabeleci-
mento à sede da equipe. As 
subempreiteiras que pelo número de 
empregados não se encaixem no 
disposto anteriormente, participa-
rão com, no mínimo 01 (um) 
representante das reuniões, do 
curso da CIPA e das inspeções 
realizadas pela CIPA da contratante. 
 
 
 
6.3. Inspeção de Segurança 
e Análise dos Acidentes 
 
A análise de risco é algo 
fundamental em um ambiente de 
trabalho onde o mesmo ofereça 
circunstâncias e perigos que podem 
prejudicar a integridade física dos 
colaboradores. Dessa forma, é 
fundamental fazer uso das melhores 
estratégias que evitam acidentes e 
outros problemas. 
 
6.3.1. APR- Análise Preliminar 
de Risco 
 
A utilização da análise 
preliminar de riscos (APR) é para 
que as organizações venham 
cumprir com as obrigações 
legislativas e para a redução de 
acidentes. Esse procedimento 
compreende o estudo antecipado 
das etapas do trabalho a ser 
executado, levando em conta os 
riscos ao meio ambiente, às pessoas, 
ao patrimônio financeiro e à 
estrutura física da empresa. 
Esse procedimento precisa ser 
realizado para assegurar a 
integridade física e psicológica dos 
empregados e toda a equipe. Apesar 
de sua importância, algumas 
gestores não dão importância para 
esse assunto e não a executam. Em 
outras ocasiões, ela é realizada junto 
ao início das atividades. Isso 
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
48 
provoca a ineficiência dos estudos, 
já que dúvidas podem aparecer e 
esclarecimentos serem realizados de 
modo superficial. 
De modo infeliz, todos esses 
casos carregam péssimas conse-
quências para o negócio. Desse 
modo, é fundamental vê-las como 
partes essenciais de qualquer pro-
cesso produtivo. Todos os cuidados 
devem ser empregados, com o 
intuito de evitar erros e assegurar a 
segurança dos envolvidos. Um 
acidente pode trazer danos à saúde 
dos colaboradores e abalar a em-
presa inteira. 
Um exemplo, é que na 
ausência de equipamentos de 
segurança na execução de uma 
atividade, todos os esforços são 
apontados para a solução desse 
problema. A análise de riscos 
necessita fazer parte da rotina de 
trabalho para que tudo ocorra 
conforme o planejamento inicial e 
receba toda a atenção necessária. 
Com a análise preliminar, é 
possível antecipar situações proble-
máticas e propor soluções adequa-
das às exigências normativas. Além 
do mais, o nível de segurança de 
cada atividade pode crescer em 
função dos riscos que ela apresenta 
ao longo do desenvolvimento do 
projeto. 
 O trabalho em espaço confi-
nado é uma situação que exige muito 
cuidado e atenção, fazendo com que 
todos os detalhes sejam analisados e 
compreendidos. Todo o ambiente e 
as ferramentas de trabalho precisam 
ser estudados e escolhidos adequa-
damente. 
O horário em que as ativida-
des são executadas também é 
decisivo para a APR. Se os 
trabalhadores trabalharem na parte 
da manhã, as condições de 
temperatura, umidade e pressão do 
ar serão muito diferentes em 
comparação a uma situação noperíodo noturno. 
Por mais que as equipes traba-
lhem com os mesmos equipamentos 
de segurança e executem as mesmas 
atividades, essas ocasiões oferecem 
riscos diferentes e exigem soluções 
distintas. 
 
6.3.2. Tipos de Inspeção Exis-
tentes 
 
As inspeções de análise de 
risco são de rotina, podendo ter 
variação conforme o porte e o campo 
de atuação do negócio. De todo 
modo, há sete classificações para 
realizar a orientação e a 
determinação das regras de cada 
uma delas e facilitar a identificação 
de possíveis doenças ocupacionais: 
 
 Inspeção de rotina: como o 
próprio nome já diz, ela é 
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
49 
executada de forma periódica 
no dia a dia de trabalho da 
gestão. Tendo o propósito de 
determinar os problemas que 
prejudicam a rotina diária dos 
trabalhadores; 
 Inspeção periódica: realizada 
com horário e local marcado e 
em intervalos regulares. Por 
isso, ela exige um planeja-
mento, a fim de identificar as 
condições de trabalho na 
empresa; 
 Inspeção oficial: análises 
feitas por órgãos oficiais e 
atendendo a determinações 
judiciais. Além disso, elas 
acontecem caso ocorra uma 
exigência das normas 
regulamentadoras; 
 Inspeção especial: ocorrem 
sem o aviso prévio e em situa-
ções extraordinárias, como 
após a ocorrência de acidente 
ou para solucionar um proble-
ma com mais detalhes e 
precisão; 
 Inspeção eventual: atividades 
relativas à inspeção da 
qualidade de equipamentos, 
instalações e outros elementos 
da infraestrutura do negócio; 
 Inspeção geral: processos 
planejados e que averiguam as 
condições de todas as áreas da 
empresa; 
 Inspeção parcial: atividades 
realizadas em setores isolados 
e quando já ocorre algum tipo 
de problema. 
 
 
6.3.3. Como Executar as Ins-
peções e Análises de Risco 
 
É perceptível que a análise de 
riscos é um procedimento essencial 
em uma empresa que deseja evitar 
acidentes, melhorar a qualidade de 
vida dos funcionários e alcançar 
melhores indicadores de desem-
penho. 
Muitos técnicos têm dúvidas 
sobre as melhores práticas para a 
realização desse tipo de serviço. 
Como existem diversas atividades e 
vários campos de atuação, como a 
indústria petroquímica e o agrone-
gócio, cada caso deve ser analisado 
estrategicamente. 
 O planejamento é uma das 
principais etapas. A determinação 
de um cronograma simplifica o 
engajamento de colaboradores, 
pondo em ação as melhores meto-
dologias disponíveis no mercado. A 
análise de riscos no trabalho deve 
ser realizada por todos os funcio-
nários de segurança do trabalho da 
empresa. Esses profissionais devem 
direcionar seus esforços para a 
obtenção de informações atuali-
zadas sobre as atividades exercidas 
no ambiente. Caso necessário deve 
solicitar o auxílio técnico de outros 
profissionais ou especialistas da 
empresa visto que a multidis-
ciplinaridade é saudável neste tipo 
de processo. 
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
50 
Visitas aos diversos setores e 
áreas da companhia são funda-
mentais para compreender como os 
procedimentos ocorrem e de que 
forma os colaboradores estão 
expostos. Não há um modelo pronto 
para uma APR eficaz. Contudo, as 
seguintes etapas podem ajudá-lo a 
realizá-la: 
 
 Identificar os riscos exis-
tentes; 
 Listar todos os perigos; 
 Procurar e identificar suas 
causas e origens; 
 Descobrir quais equipamentos 
e funcionários estão em risco; 
 Prever os danos que podem ser 
causados; 
 Planejar medidas para o 
controle e a correção de falhas 
operacionais; 
 Trabalhar com ferramentas de 
qualidade e com boa 
procedência no mercado. 
 
6.4. Comunicação, Cadas-
tro e Estatística dos Aci-
dentes 
 
6.4.1. CAT- Comunicação de 
Acidente de Trabalho 
 
Acidentes de Trabalho aconte-
cem todos os dias no Brasil, a cada 
ano, milhares são registrados, e isso 
só é possível por meio da Comu-
nicação de Acidente de Trabalho, a 
CAT. 
Estas notificações são impor-
tantíssimas para calculamos gravi-
dade da situação, segundo o Obser-
vatório de Segurança e Saúde no 
Trabalho (SmartLab), em 2018, 
623,8 mil acidentes de trabalho 
foram registrados por meio de CAT, 
o que dá cerca de 1710 ocorrências 
por dia. 
A Comunicação de Acidente de 
Trabalho (CAT) é um documento 
que deve ser expedito para notificar 
acidentes de trabalho e também 
doenças ocupacionais. Auxilia na 
comunicação ao INSS de alguma 
ocorrência de acidente de trabalho, 
determinada pelo artigo 22 da Lei 
8.213/1991, que trata sobre a 
obrigação de comunicação do 
acidente de trabalho ocorrido com 
algum funcionário, tendo afasta-
mento ou não. 
Toda empresa tem a obriga-
toriedade em notificar a previdência 
social, através da CAT, qualquer 
acidente de trabalho que empregado 
venha a sofrer, até o primeiro dia útil 
após a ocorrência. Em caso de óbito 
do trabalhador, a notificação deve 
ser imediata. Se a empresa 
responsável não notificar dentro do 
prazo estipulado, ela estará sujeita à 
aplicação de uma multa, conforme 
citado nos artigos 286 e 336 do 
Decreto nº 3.048/1999. 
O trabalhador envolvido no 
acidente pode emitir, além do traba-
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
51 
lhador, o companheiro (a) do 
mesmo, a entidade sindical da qual 
ele participa, o médico ou alguma 
autoridade pública também podem 
realizar a comunicação em qualquer 
momento. Contudo, a emissão sem-
do feita por qualquer um, não exclui 
uma multa para a empresa que não 
cumpriu seu dever, emitindo a 
notificação. 
São três os tipos de CAT’s 
existentes, sendo de grande 
importância saber quando emitir 
cada uma delas, as três CAT’s são as 
seguintes: 
 
 CAT inicial: É a comunicação 
comum, deve-se emitir em 
caso de acidente de trabalho 
ou doença ocupacional, ocor-
rendo óbito imediato. Na ocor-
rência de óbito imediato, basta 
relatar na própria CAT que 
houve óbito e anexar o ates-
tado de óbito. 
 CAT de reabertura: Esta co-
municação depende da inicial 
e tem que ser emitida quando 
o estado do funcionário piore 
ou quando um tratamento é 
reiniciado. 
 CAT de óbito: Deve-se emitir 
em casos que o trabalhador 
vem à óbito após o envio da 
CAT inicial. 
 
Ao identificar a causa do 
acidente ou da doença após a perícia 
médica, a CAT é uma ferramenta 
que o trabalhador tem para conse-
guir o benefício auxílio-doença 
acidentário e de assegurar seus 
benefícios por ser a vítima do 
acidente de trabalho como: Receber 
o FGTS mesmo quando afastado de 
suas funções, estabilidade de um 
ano no emprego após o acidente, 
receber o auxílio-acidente, que é um 
direito indenizatório concedido aos 
trabalhadores que apresentam se-
quelas que afetam sua capacidade 
laboral após o acidente. 
Além de assegurar os direitos 
do trabalhador acidentado, o 
registro das CAT’s é um modo de se 
estimar a quantidade de acidentes e 
sua seriedade, atendendo como uma 
base de dados para ações 
preventivas e de conscientização 
com relação aos cuidados com a 
Segurança do Trabalho. 
 
6.4.2. Indicadores de Aciden-
tes do Trabalho 
 
Os indicadores de acidentes do 
trabalho são empregues para medir 
a exposição dos empregados aos 
níveis de risco decorrentes à 
atividade econômica, proporcio-
nando o acompanhamento histórico 
dos acidentes e suas consequências 
nas empresas e na vida dos 
acidentados. Além disto, oferecem 
subsídios para o aprofundamento de 
análise sobre o tema e permitem o 
planejamento de ações nos 
 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
52 
ambientes de segurança e saúde do 
trabalhador. 
Os indicadores apresentados a 
seguir não encerram as análises que 
podem ser realizadas com base nos 
dados de acidentes ocorridos, mas 
são fundamentais para estabelecer 
programas de prevenção