Apostila de Soldagem OK30 09

Prévia do material em texto

Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 1
 
SUMÁRIO 
 
 
 
CAPÍTULO I 
Metalurgia da soldagem...................................................................................... 04 
 
CAPÍTULO II 
Processos de soldagem e Consumíveis................................................................ 13 
 
CAPÍTULO III 
Terminologia e simbologia de soldagem............................................................... 124 
 
CAPÍTULO IV 
Instruções e registros de soldagem...................................................................... 172 
 
CAPÍTULO V 
Controle de deformação........................................................................................ 177 
 
CAPÍTULO VI 
Alívio de tensão residual...................................................................................... 193 
 
 
 
REFERÊNCIAS.................................................................................................... 219 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 2
 
 
Introdução 
 
O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alterações na 
microestrutura do material metálico. 
 
Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem reproduz no local da solda os mesmos 
fenômenos que ocorrem durante um processo de fundição. Ou seja, do ponto de vista 
da estrutura metalográfica, o material apresenta características de metal fundido. 
 
Por isso, não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer 
aquecimento, tem suas características mecânicas afetadas. Assim, a junta soldada 
pode se tornar relativamente frágil. Na região afetada pelo calor, a estrutura do metal 
pode ser modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento durante o processo de 
soldagem. 
 
A composição química fica, entretanto, praticamente inalterada. 
 
Aspectos Térmicos 
 
A região que foi afeta pelo calor durante a soldagem é função: 
• da composição química do metal base 
• do ciclo térmico da soldagem 
• da geometria da junta 
• do procedimento de soldagem 
• do gradiente térmico entre a poça de fusão e o meta l base. 
 
Se, por exemplo, compararmos a soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos 
finos, com o processo de soldagem a gás em peças de aços ao carbono, verificaremos 
que a região que sofreu alterações em função do calor durante a soldagem será 
menor. 
 
É nessa região que uma série de fenômenos metalúrgicos ocorrem. 
 
 
 
1. Metalurgia da Soldagem 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 3
 
A zona fundida é a solda propriamente. Nesta região encontramos o metal de adição 
diluído com o metal base, fazendo a ligação metalúrgica entre eles. Ë nesta região que 
se encontram as maiores temperaturas geradas pelo calor da soldagem. O metal de 
solda, composto pelo metal de adição e o metal base se fundem e solidificam, 
resultando numa estrutura metalúrgica bruta de fusão típica. 
 
Na região próxima à zona fundida está a zona de ligação , na qual se observa uma 
transição entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base. 
 
Próximo a essa faixa, está à zona afetada termicamente (ZAT) ou zona afetada pelo 
calor (ZAC) na qual o metal é superaquecido de modo que haja um aumento do 
tamanho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades do material. Essa faixa é 
normalmente a mais frágil da junta soldada. 
 
À medida que se distancia da zona fundida, as diferenças na estrutura no metal base 
diminuem, já que as temperaturas também diminuem, até que não são suficientemente 
altas para alterar esta estrutura. 
 
Do ponto de vista prático a característica física mais importante da soldagem por fusão 
é a evolução da temperatura na ZTA e na solda, ao longo do tempo, isto é, durante e 
após a soldagem. A soldagem produz, ao longo da junta, uma variação complexa da 
temperatura, a qual impõe variados tratamentos térmicos, alterando, portanto, suas 
propriedades. 
 
Em uma soldagem de topo, como a da figura acima, o arco elétrico em movimento 
introduz calor em certa região específica. Supondo-se o metal base inicialmente frio, o 
calor flui desta área, difundindo-se pelo material. A figura abaixo mostra um dado 
instante da soldagem. Identifica-se a área de incidência do calor e do metal de adição 
e observa-se, também, a poça de fusão situada na frente de soldagem e que 
acompanha o movimento do arco elétrico. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 4
Atrás da poça, onde a temperatura é mais baixa, tem-se a solda solidificada, unindo as 
bordas da junta. Um modo de imaginar a distribuição do calor consiste em visualizar as 
linhas isotérmicas no plano do metal base, num dado instante. Ver figura abaixo. 
 
Existe um campo de temperaturas que se move, mantendo-se sempre constante em 
relação ao extremo do eletrodo. Trata-se de uma onda de calor que acompanha o 
movimento do arco, de modo similar às ondas produzidas por um barco navegando em 
águas tranqüilas. 
 
Os picos mais altos de temperatura são os mais próximos da solda. Quando a onda 
passa, cada ponto é aquecido até o pico de temperatura e então resfria. O ponto 1, 
mais próximo do eixo da solda, alcança temperatura mais elevada que o ponto 2. O 
ponto 1 alcança mais cedo o seu pico de temperatura devido à maior proximidade do 
eixo da solda. Ver figura abaixo. 
 
Repartição Térmica 
A repartição térmica é definida pela máxima temperatura atingida em cada ponto, em 
função da distância deste ponto ao centro do cordão de solda, estando associada 
basicamente à extensão da zona afetada pelo calor. Esta por sua vez, é determinada 
pela mínima temperatura Tzac, que afeta a microestrutura e/ou as propriedades do 
metal de base. 
 
A repartição térmica pode ser representada por um gráfico “máxima temperatura x 
distância do eixo da solda”, conforme abaixo. 
400º 
1100º 
2550º 
1850º 
1560º 
1335º 
S 
400º 
1100º 
2550º 
1850º 
1560º 
1335º 
1 2 3 4 5 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 5
Ciclo Térmico 
O ciclo térmico de soldagem é o lugar geométrico dos pontos de variação da 
temperatura em função do tempo, em uma distância fixa a partir do centro do cordão 
de solda. 
 
Os ciclos térmicos a que se sujeitam os pontos 1 a 5 estão ilustrados na figura abaixo. 
 
 
 
Pode-se ver que cada ponto é aquecido rapidamente para uma temperatura elevada e 
então resfria. Este é o tratamento térmico que a soldagem impõe ao metal base, 
tratando tanto a solda como a ZTA. 
Algumas considerações gerais sobre ciclos térmicos de soldagem são: 
• o pico de temperatura decresce com o aumento da distância ao eixo da solda, 
• quanto maior for à distância do centro da solda, maior será o tempo para atingir o 
pico de temperatura, 
• quanto maior for à distância do centro da solda, menores serão as velocidades de 
aquecimento e resfriamento, 
TEMPERATURA 
DISTÂNCIA X 
1 2 3 4 5 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 6
• a velocidade de resfriamento, a qualquer temperatura no ponto considerado, será 
representada pela tangente à curva neste ponto. 
 
Os fatores que influenciam o ciclo térmico são: 
• à medida que a massa da peça aumenta – expressa pela sua espessura, o 
gradiente de temperatura e a velocidade de resfriamento aumentam. 
• forma geométrica: dependendo da geometria da peça, esta poderá trocar calor 
com o ambiente, a partir do conceito dos caminhos de fuga de calor. 
• temperatura inicial junta: quanto maior for à temperatura inicial, mais extensa será 
a ZTA, maior o tempo de permanência à temperatura elevada e menor a velocidade 
de resfriamento. 
• procedimento de soldagem: influencia na energia líquida adicionada, ou aporte 
térmico. Com o aumento da energia líquida adicionada, reduz-se o gradiente 
térmico e a velocidade de resfriamento,enquanto que o tempo de permanência às 
temperaturas elevadas é maior. 
 
De posse dessas duas funções, ciclo térmico e repartição térmica pode-se estudar 
as transformações metalúrgicas, no estado sólido, que ocorrem numa junta soldada. 
O ciclo térmico possibilitará a interpretação ou previsão das transformações, 
enquanto que a repartição térmica permitirá determinar a extensão da região onde se 
passam tais fenômenos. 
Na prática, entretanto, para as temperaturas onde é possível a têmpera, pode-se 
considerar constante a velocidade de resfriamento ao longo da ZTA. 
 
Características Térmicas dos Principais Processos d e Soldagem 
 
Soldagem a gás 
Caracteriza-se por um aquecimento lento, um tempo de permanência relativamente 
longo e uma velocidade de resfriamento pouco elevada. É o processo que favorece os 
fenômenos sensíveis ao tempo de permanência e a temperatura, como a precipitação 
e crescimento de grão. Dificulta as transformações dependentes da velocidade de 
resfriamento, como por exemplo, a têmpera. A zona termicamente afetada é a mais 
externa entre os diversos processos. 
 
Soldagem a arco elétrico 
São os processos – eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG, arame tubular, arco submerso 
– de difícil caracterização quanto ao ciclo térmico, pois podem ser aplicados em 
condições energéticas diferentes. De modo geral, são processos pouco sensíveis ao 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 7
superaquecimento, mas que podem provocar a têmpera, dependendo da energia 
escolhida. 
 
Soldagem em vários passes (multipasse) 
Em muitos processos, a solda é constituída de deposições sucessivas de metal. É a 
soldagem em vários passes. Cada passe superpõe seu ciclo térmico aos precedentes, 
provocando a evolução das estruturas e propriedades da solda. 
Se o tempo entre passe não é longo, a temperatura inicial a cada passe tende a se 
elevar, diminuindo, em conseqüência, a velocidade de resfriamento e aumentando o 
tempo de permanência. 
 
O ciclo térmico do primeiro passe é o mais crítico. Tanto a solda como a zona 
termicamente afetada podem voltar a ultrapassar a temperatura de transformação e 
com velocidade de resfriamento menor. Este comportamento térmico é particularmente 
interessante na regeneração estrutural das zonas superaquecidas. 
 
Energia Líquida Adiciona (Energia de Soldagem / Hea t Imput) 
 
Na maioria dos processos de soldagem iremos encontrar um elemento comum e 
primordial: a Energia Térmica . Sem calor não há soldagem. 
O calor é gerado por diferentes fontes de energia. As principais são: 
• química 
• mecânica 
• elétrica 
• ótica 
Um grande número de processos de soldagem faz uso do arco voltaico, pois o calor 
por ele fornecido pode ser bem concentrado e controlado. 
Sua potência é representada pelo produto da intensidade de corrente (I) através do 
arco elétrico e a diferença de potencial (V) neste mesmo arco. 
 
P = V . I (Watts) 
 
A esta potência, durante certo tempo, em segundos, corresponderá certo dispêndio de 
energia (trabalho W), representado por: 
W = V . I . t (joules) 
 
Em uma soldagem ao arco elétrico, este arco desloca-se com certa velocidade, 
chamada velocidade de soldagem (Vs). Se esta velocidade de soldagem (Vs) é 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 8
expressa em centímetros por segundo, a Energia Fornecida ou Energia Consumida 
pelo arco será: 
 
 
 E = V . I (joule/cm) 
 Vs 
 
Assim, a energia consumida é a quantidade de energia introduzida, por unidade de 
comprimento de solda, por uma fonte móvel (arco elétrico). Entretanto, somente uma 
parte dessa energia é efetivamente transferida ao metal base. 
 
Essa parcela de energia é denominada de calor líquido adicionado (E) , estando 
diretamente relacionado ao rendimento térmico ( ηηηη). 
 
Este, por sua vez, depende principalmente das condições de soldagem e do processo 
de soldagem que se está utilizando. 
 
E = ηηηη . V . I (joules/mm) 
 Vs 
 
É precisamente esse calor que será responsável pelos efeitos metalúrgicos, tanto na 
solda como na zona termicamente afetada. 
 
Por razões metalúrgicas, quase sempre é preferível atingir a necessária fusão dos 
metais com um mínimo de calor adicionado. Isto será possível utilizando-se fontes de 
calor de alta intensidade. 
 
O cálculo da quantidade de calor estabelece, com certa aproximação, um meio prático 
de se raciocinar quantitativamente sobre a soldagem. Permite, pois: 
 
• comparar diretamente o calor adicionado entre procedimentos de soldagem 
diferentes 
 
• prever as alterações estruturais na ZTA, seus efeitos metalúrgicos e propriedades 
mecânicas 
• indicar condições de aquecimento e de resfriamento da junta 
 
• alterar, dentro de certos limites, os principais parâmetros (tensão, corrente e 
velocidade de soldagem), para se conseguir um resultado final adequado. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 9
Entretanto, grandes mudanças produzem alterações na geometria da solda 
(tamanho e forma do cordão). 
 
A tabela abaixo resume como algumas variáveis do procedimento de soldagem podem 
afetar a energia líquida adicionada. 
 
FATORES EFEITO EXPLICAÇÃO 
 
Diâmetro do eletrodo aumentado 
 
 
Aumenta 
 
Implica em aumento de corrente 
 
Tecimento (oscilação) 
 
 
Aumenta 
 
Reduz a velocidade de soldagem 
 
Diminuição do arco 
 
 
Diminui 
 
Reduz a tensão do arco ( em fontes 
de corrente constante) 
 
Mudança no gás protetor (Ar para He) 
 
Aumenta 
 
Aumenta a tensão do arco 
 
Maior velocidade de alimentação do 
metal de solda (quando houver) 
 
Aumenta 
 
Implica, em princípio, em aumento da 
corrente 
 
Soldagem fora da posição plana 
 
Diminui 
Implica, em princípio, na redução da 
corrente ou aumenta a velocidade de 
soldagem para reduzir a poça de fusão. 
 
Pré aquecimento 
 
O pré aquecimento tem por objetivo principal reduzir a velocidade de resfriamento 
durante a operação de soldagem, com a finalidade de: 
• Não modificar a microestrutura 
• promover a difusão do hidrogênio causador das trincas a frio 
• modificar o nível e distribuição das tensões residuais 
 
Do ponto de vista mais geral, o pré aquecimento deve também ser entendido 
englobando o aquecimento entre passes, no caso de soldagem em múltiplos passes, 
quando o calor gerado pelo arco não é suficiente para manter a temperatura de pré 
aquecimento entre passes sucessivos. 
 
A temperatura de pré aquecimento é a mínima temperatura que deverá ser alcançada 
em toda a espessura do material e, em pelo menos 100 mm para ambos os lados da 
junta, antes de se efetuar a solda. 
 
Na prática, a temperatura de pré aquecimento situa-se entre a temperatura ambiente e 
450oC e, para casos específicos, como na soldagem do ferro fundido, até 700o C. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 10
A temperatura de pré aquecimento deve ser equilibrada com o calor adicionado no 
transcorrer da soldagem, conforme o tipo de metal base e em função das propriedades 
requeridas para a junta soldada. 
As condições de pré aquecimento não podem ser determinadas sem o conhecimento 
das características gerais de soldabilidade a que estão sujeitos os metais base 
envolvidos. 
 
Pós aquecimento 
 
O emprego do pós aquecimento se faz necessário quando se solda materiais que 
formam estruturas metalúrgicas duras, e estejam sujeitas aos efeitos do hidrogênio 
difusível. Nestes casos é comum o aparecimento de trincas induzidas pelo hidrogênio 
ou trincas a frio. Para reduzir estes efeitos usa-se o pós aquecimento. 
 
O pós aquecimento pode ser aplicado de diversas maneiras, como por exemplo, após 
a soldagem colocando a peça em um forno, ou aquecendo a peça com chamaou outro 
sistema e controlando o seu resfriamento até a temperatura ambiente. Outra forma é 
apenas controlar a taxa de resfriamento da peça cobrindo-a com cal ou manta 
refratária. 
 
Utiliza-se o pós aquecimento também para alívio de tensões em conjuntos soldados. 
 
As temperaturas de pós aquecimento e a taxas de resfriamento necessárias 
dependerão dos metais e dos conjuntos envolvidos. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 11
 
 
 
Processo Oxigás (OFW – Oxigen Fuel Welding) 
 
Introdução 
Soldagem a gás 
 
A soldagem como processo de fabricação só passou a ser usada efetivamente após 
o início da Primeira Guerra Mundial. A partir dessa época, a tecnologia da soldagem 
sofreu um grande impulso com o aperfeiçoamento dos processos já existentes, como a 
soldagem a arco elétrico, a soldagem oxigás, por resistência, por aluminotermia, e o 
desenvolvimento de novos e diversificados processos. 
 
A soldagem é atualmente o método mais usado e mais importante de união 
permanente de peças metálicas. Usada em conjunto com outros processos de 
fabricação, ela permite a montagem de conjuntos com rapidez, segurança e economia 
de material. 
 
A soldagem a gás é um processo através do 
qual os metais são soldados por meio de 
aquecimento com uma chama de um gás 
combustível e oxigênio. Isso produz uma chama 
concentrada de alta temperatura que funde o 
metal-base e o metal de adição, se ele for 
usado. 
 
 Figura 1 
 
Embora esse processo gere temperatura elevadas, estas ainda são baixas se 
comparadas com as geradas pelo arco elétrico. Por causa disso, a velocidade de 
 
 
2. Processos de Soldagem e 
Consumíveis 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 12
soldagem é baixa e , apesar da simplicidade e baixo custo, o uso em processos 
industriais da soldagem a gás é muito restrito. 
Assim, ela é usada apenas quando se exige um ótimo controle de calor fornecido e da 
temperatura das peças, como na soldagem de chapas finas e tubos de pequeno 
diâmetro e, também na deposição de revestimentos com propriedades especiais na 
superfície das peças. Seu maior uso se dá na soldagem de manutenção. 
 
Para realizar a soldagem a gás, o equipamento 
básico necessário é composto por dois 
cilindros, um contendo oxigênio e outro 
contendo o gás combustível, dotados de 
reguladores de pressão, mangueiras para 
conduzir os gases até o maçarico. 
 
 
 Figura 2 
 
O equipamento usado para a soldagem a gás é de baixo custo e, com acessórios 
adequados, pode também ser usados em outras operações como: dobramento, 
desempeno, pré e pós-aquecimento, brasagem, solda- brasagem e corte a gás. 
 
O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual os gases são 
misturados e do qual eles saem para produzir a chama. Ele é composto basicamente 
de: 
 
 
Figura 3 
 
• Corpo , no qual estão as entradas de gases e os reguladores da passagem dos 
gases; 
• Misturador, no qual os gases são misturados; 
• Lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico; 
• Bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos gases; 
 
Eles recebem o oxigênio e o gás combustível e fazem a mistura na proporção 
adequada à produção da chama desejada. A vazão de saída dos gases determina se a 
chama será forte, intermediária ou suave. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 13
 Finalmente, a proporção dos gases determina se a chama será oxidante, neutra ou 
redutora, cuja importância você verá mais adiante. 
Basicamente , existem dois tipos de maçaricos: 
 
a) O maçarico de baixa pressão , do tipo injetor , que fornece uma mistura de gás e 
oxigênio sem variação de proporção. Ver figura 8. 
 
 Entrada de oxigênio 
 Entrada de gás 
 Injetor 
 Mistura entre os gases 
 Câmara de mistura 
 Bico 
 
 
 
 Figura 4 
 
b) O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de média pressão Nele, os 
gases passam por válvulas que permitem controlar a proporção da mistura, e 
continuam através de tubos independentes até o ponto de encontro dos gases sem 
sofrer alterações significativas de volume e pressão. Ver figura 9. 
 
1. Entrada de oxigênio 
2. Entrada de gás 
3. Ponto de encontro dos gases 
4. Misturador de gases 
5. Câmara de mistura 
6. Bico 
 
 
 Figura 5 
 
O regulador de pressão tem a função de controlar a pressão dos gases que saem 
dos cilindros de modo que ela diminua até a pressão de trabalho. Ele pode ser de dois 
tipos: de um ou dois estágios. O desenho ao lado ilustra as partes componentes de um 
regulador de um estágio. 
 
As mangueiras têm a função de conduzir os gases. Elas devem ser flexíveis e capazes 
de resistir à alta pressão e a uma temperatura moderada. Para facilitar a identificação, 
a mangueira para os gases combustíveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda. 
A mangueira de oxigênio deve ser verde e ter rosca direita. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 14
Cada mangueira deve ser protegida por válvulas de segurança presente no regulador 
de pressão e no maçarico. 
 
 
 Figura 6 
 
Os Gases 
O processo oxigás precisa de dois gases : oxigênio e um gás combustível. 
 
Oxigênio 
É o gás mais importante para os seres vivos, existindo em abundância no ar, cerca de 
21% em volume ou 23% em massa. É inodor, incolor, não tóxico e mais pesado que o 
ar ( peso atômico: 31,9988 g/mol). O Oxigênio por si só não é inflamável porém 
sustenta a combustão, reagindo violentamente com materiais combustíveis, podendo 
causar fogo ou explosões. 
 
O oxigênio pode ser obtido de duas formas: 
Através de reações químicas pela eletrólise de água , porém este método é utilizado 
apenas em laboratórios em função de sua baixa eficiência, e através da destilação 
fracionada do ar atmosférico (aspiração, filtragem, compressão, resfriamento, 
expansão, interação e evaporação). 
 
Gases Combustíveis 
 
São vários os gases combustíveis que podem ser usados para ignição e manutenção 
da chama de aquecimento. Os gases utilizados são: Acetileno, Propano, GLP, gás de 
Nafta, Hidrogênio e Gás natural. A natureza do gás combustível influenciará na 
temperatura da chama, consumo de Oxigênio e custo do processo. Dentre estes, os 
mais utilizados são o Acetileno e o GLP. 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 15
Acetileno (C 2H2) 
Entre os vários gases citados , o acetileno é o de maior interesse no uso industrial por 
possuir uma elevada temperatura de chama (3.100°C), em função de este 
hidrocarboneto possuir o maior percentual em peso de carbono que os outros 
combustíveis. É um gás estável a temperatura e pressão ambiente , porém não se 
recomenda seu uso sob pressões superiores a 1,5Kg/cm2, onde o gás pode entrar em 
colapso e explodir. 
 
O acetileno é obtido a partir da reação química do mineral carbureto de cálcio (CaC2) 
com a água pela seguinte reação química 
 
CaC2 + 2H2O = C2H2 +Ca(OH)2
 
 
O carbureto de cálcio por sua vez é produzido dentro de um forno elétrico num 
processo contínuo pela reação do carvão coque com o cal viva a uma temperatura de 
2.500°C. 
 
Comercialmente o carbureto de cálcio pode ser vendido em diversas granulometrias 
sob forma sólida, podendo ser usado em geradores para obtenção de acetileno no 
local de uso. 
 
O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o processo recebe o 
nome de soldagem oxiacetilênica . 
 
GLP 
O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) é uma mistura de 2 gases (Propano: C3H8 e 
Butano : CH3CH2CH2CH3) que são hidrocarbonetos saturados. O GLP é incolor e 
inodoro em concentrações abaixo de 2% no ar. É um gás 1,6 vezes maispesado que o 
ar sendo utilizado como combustível para queima em fornos industriais, aquecimento e 
corte de materiais ferrosos. 
 
O GLP é constituinte do óleo cru (cerca de 2%) e recuperado tal como outros 
subprodutos do petróleo em refinarias. O gás é estocado de forma condensada sob 
pressão em esferas. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 16
Em função da qualidade de gás combustível e de oxigênio, o maçarico pode fornecer 
diferentes tipos de chama, aplicáveis à soldagem de diferentes tipos de metais. É a 
regulagem da chama que vai permitir o aparecimento de seus três tipos básicos: 
 
1. Chama redutora ou carburante : é 
obtida pela mistura de oxigênio e maior 
quantidade de acetileno. Esse tipo de chama é 
caracterizado pela cor amarela clara e luminosa 
e pela zona carburante presente no claro. É 
usada para a soldagem de ferro fundido, 
alumínio, chumbo e ligas de zinco. 
 
 
 
 Figura 7 
 
 
 
2. Chama neutra ou normal : formada a 
partir da regulagem da chama redutora, é obtida 
pela mistura de uma parte de gás, uma de 
oxigênio do ar, e se caracteriza por apresentar 
um dardo brilhante. Ela é usada para a 
soldagem de cobre e todos os tipos de aços. 
 
 
 
 Figura 8 
 
3. Chama oxidante : é a obtida a partir da 
chama neutra, diminuindo a quantidade de 
acetileno e aumentando a quantidade de 
oxigênio. É usada para a soldagem de aços 
galvanizados, latão e bronze. 
 
 
 
 
 Figura 9 
 
 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 17
Consumíveis 
 
Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes necessário para a 
realização da soldagem a gás: os fluxos e os metais de adição . Juntamente com o 
gás, esses materiais são chamados de consumíveis . 
 
Para realizar soldagem de boa qualidade, é necessário que as peças metálicas tenham 
sua superfície livre da presença de óxidos. Como o oxigênio é parte integrante do 
processo de soldagem a gás e como a afinidade de certos metais com o oxigênio é 
instantânea é quase impossível impedir a formação desses óxidos. Uma maneira de 
removê-los é por meio do uso dos fluxos. 
 
Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem e têm a função de 
reagir quimicamente com óxidos metálicos que se formam no processo. Eles são 
usados na soldagem de aços inoxidáveis e de metais não ferrosos como o alumínio e o 
cobre e suas ligas. 
 
Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e para melhorar as 
propriedades dos metais de base, quando necessário. Encontram-se no comércio sob 
a forma de varetas com comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em 
função da resistência mecânica e/ou da composição química do metal de base. 
 
Etapas e técnicas da soldagem a gás 
 
O processo de soldagem a gás apresenta as seguintes etapas: 
 
Abertura dos cilindros e regulagem das pressões de trabalho. 
Acendimento e regulagem da chama. 
Formação da poça de fusão . 
Deslocamento da chama e realização do cordão de solda, com ou sem metal de 
adição. 
Interrupção da solda. 
Extinção da chama. 
Dentro desse processo, duas técnicas de soldagem podem ser empregadas: 
a soldagem à esquerda e a soldagem à direita . 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 18
A soldagem à esquerda ocorre quando a vareta 
do metal de adição precede o maçarico ao 
longo do cordão. Nesse caso, o metal de adição 
é depositado à frente da chama. 
 
Na soldagem à esquerda, o ângulo entre o 
maçarico e a peça deve ficar em torno de 60o. O 
ângulo entre a vareta e a peça, por sua vez, 
deve ficar entre 45 e 60o. 
 
 
 Figura 10 
Essa técnica é usada para a soldagem de peça com até 6 mm de espessura, e de 
metais não ferrosos, porque o cordão de solda obtido é raso. Ela necessita geralmente 
que o soldador faça movimentos rotativos ou ziguezague de um lado para o outro da 
chapa para obter uma fusão perfeita. 
 
A soldagem à direita acontece quando a chama 
é dirigida para a poça de fusão e o metal de 
adição é depositado atrás da chama. O ângulo 
entre o maçarico e a chapa deve ficar entre 45 
e 60o e o ângulo entre a vareta e a chapa é de 
aproximadamente 45o. 
 
 
 Figura 11 
 
Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta, enquanto a vareta de solda 
avança em movimento de rotação no banho de fusão . Ela é empregada para a 
soldagem de materiais com espessura acima de 6 mm. 
 
A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens: 
• maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de solda; 
• maior velocidade de soldagem ; 
• melhor visão da poça de fusão e, consequentemente, melhor controle durante a 
soldagem; 
• menores esforços de dilatação e contração; 
• possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de materiais. 
 
Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fusão satisfatória em ambas as 
bordas da junta soldada e deve apresentar o seguinte aspecto: 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 19
 
 
Figura 12 
 
Por outro lado a aplicação errada das técnicas de soldagem, a escolha incorreta do 
metal de adição, o tamanho inadequado da chama podem gerar defeitos na soldagem. 
Por isso, é importante conhecer os tipos de defeitos, quais suas causas e como 
prevenir-se ou corrigi-los. Veja quadro a seguir: 
 
 
DEFEITO CAUSA CORREÇÃO 
Falta de 
penetração 
1. chama muito fraca 
 
 
 
 
 
2. técnica inadequada 
de soldagem. 
3. Velocidade de 
soldagem muito grande 
 
 
4. Uso de vareta de 
diâmetro muito grande 
1. regular a chama adequadamente, 
aumente a vazão dos gases ou troque a 
extensão do maçarico por um maior, de 
acordo com a espessura da chapa a soldar . 
(consultar tabela do fabricante do maçarico). 
2. Utilizar ângulo correto de trabalho . 
 
3. Diminuir a velocidade de soldagem , 
mantendo-a de maneira que a largura do 
cordão fique com aproximadamente o dobro 
do diâmetro da vareta. 
4. Utilizar vareta de menor diâmetro. 
Falta de fusão 1. A velocidade de 
soldagem muito alta. 
 
2. Distância incorreta 
entre o dardo da chama 
(cone brilhante) c/a peça 
1. Diminuir a velocidade de soldagem 
,mantendo-a de maneira que a largura do 
cordão fique com aproximadamente o dobro 
do diâmetro da vareta. 
2. Manter o dardo da chama a uma distância 
de aproximadamente 3mm da peça. 
Mordedura da face 1. Chama muito fraca 
 
 
 
2. Ângulo de trabalho 
errado 
1. Regular a chama adequadamente; 
aumentar a vazão dos gases ou trocar a 
extensão do maçarico por maior, de acordo 
com a espessura da chapa (consultar a tabela 
do fabricante do maçarico). 
2. Utilizar ângulo correto de trabalho. 
Superfície irregular 1. Técnica inadequada 
d deposição. 
2. Bico sujo. 
1. O Aprimorar a técnica de deposição. 
 
2. Limpar o bico 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 20
3. Diâmetro do bico 
inadequado. 
 
4. Regulagem 
inadequada da chama 
3. Utilizar o diâmetro do bico adequado à 
espessura da peça a soldar (consulta r 
tabela do fabricante do maçarico). 
4. Regular a chama adequadamente de 
acordo com o material a ser soldado. 
 
Corte a Oxigás (Oxicorte) 
 
As operações de soldagem são precedidas pelas operações de corte. Por questões de 
economia de escala e característica do processo de fabricação dos materiais 
metálicos, estes são produzidos em dimensõespadronizadas, não sendo adequadas 
ao uso para todos os fins a que se destinam. 
 
Em função deste aspecto , tornam-se necessário operações de corte das matérias 
primas. O corte pode ser efetuado de diversas formas: 
• Mecanicamente : corte por cizalhamento através de guilhotinas, tesouras, etc.; por 
arrancamento através de serras, usinagem mecânicas, etc., 
• Por fusão : utilizando-se como fonte de calor um arco elétrico ex. arc air 
(goivagem), plasma. 
• Reação química : onde o corte se processa através de reações exotérmicas de 
oxidação do metal, ex. corte oxicombustível. 
• Elevada concentração de energia : neste grupo enquadram-se os processos que 
utilizam o princípio da concentração de energia como característica principal de 
funcionamento, não importando se a fonte de energia é química, mecânica ou elétrica. 
Enquadram-se neste, o corte por jato d’água de elevada pressão, LASER e algumas 
variantes do processo plasma. 
 
Característica do Processo de Corte Oxigás 
O oxicorte é o processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e 
contínua devido a ação de um jato de oxigênio , de elevada pureza, agindo sobre um 
ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustível. 
Na temperatura ambiente e na presença de Oxigênio, o ferro se oxida lentamente . A 
medida que a temperatura se eleva, esta oxidação se acelera, tornando-se 
praticamente instantânea a1350°C. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 21
Nesta temperatura, chamada de temperatura de oxidação viva , o calor fornecido pela 
reação é suficiente para liqüefazer e realimentar a reação. 
O óxido no estado líquido se escoará, permitindo o contato do ferro devidamente 
aquecido com Oxigênio puro, dando continuidade ao processo. Ver figuras 17 e 18. 
 
 
 
Figura 13 
Representação esquemática 
do corte oxiacetilênico 
 
 
 
 
 
 
As condições básicas para a obtenção do oxicorte são as seguintes: 
• A temperatura de início de oxidação viva seja inferior á temperatura de fusão do 
metal. 
• A reação seja suficientemente exotérmica para manter a peça na temperatura de 
início de oxidação viva. 
• Os óxidos formados estejam líquidos na temperatura de oxicorte, facilitando seu 
escoamento e dando continuidade do processo. 
• Material a ser cortada tenha baixa Condutividade térmica. 
• Os óxidos formados devem ter alta fluidez. 
 
Reações Químicas 
O ferro em seu estado metálico é instável, tendendo a se reduzir para o estado de 
óxido. No processo de corte esta reação é acelerada, havendo um considerável ganho 
exotérmico. As reações do ferro puro com o oxigênio são as seguintes: 
1ª reação => Fe + 1/2 O2 = FeO + D (64 Kcal) 
2ª reação => 3Fe + 2O2 = Fe3O4 + D (266 Kcal) 
reação final => 2Fe + 3/2 O2 = Fe2O3 + D (109,7 Kcal) 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 22
Equipamentos 
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para 
execução do processo: 
 
 
 Figura 14 
 
Equipamento básico portátil para Soldagem e corte oxigás 
• Um cilindro ou instalação centralizada para Oxigênio (O2) 
• Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (Acetileno, Propano, 
GLP). 
• Duas mangueiras de alta pressão para a condução dos gases, eventualmente três 
se utilizar o oxigênio de corte e de aquecimento em mangueiras separadas. 
• Um maçarico de corte 
• Um regulador de pressão para oxigênio. 
• Um regulador de pressão para o combustível. 
• Dispositivos de segurança ( válvulas anti- retrocesso). 
 
Maçarico de corte 
O maçarico de Oxicorte mistura o gás combustível com o oxigênio de aquecimento, na 
proporção correta para a chama, além de produzir um jato de oxigênio de alta 
velocidade para o corte. 
Este equipamento consiste de uma série de tubos de gás e válvulas de controle de 
fluxo dos gases Oxigênio e combustível. Um maçarico de corte consiste de : 
 
 
1. CARRINHO 
2. CORRENTE DE SEGURANÇA 
3. CILINDRO DE COMBUSTÍVEL 
4. CILINDRO DE OXIGÊNIO 
5. REGULADOR DO COMBUSTÍVEL 
6. REGULADOR DE OXIGÊNIO 
7. VÁLVULA CONTRA RETROCESSO DE CHAMA 
8. VÁLVULA CONTRA RETROCESSO DE CHAMA 
9. MANGUEIRA DO COMBUSTÍVEL 
10. MANGUEIRA DE OXIGÊNIO 
11. VÁLVULA CONTRA FLUXO E RETROCESSO DE CHAMA 
(COMBUSTÍVEL) 
12. VÁLVULA CONTRA FLUXO E RETROCESSO DE CHAMA 
(O2) 
13. CORPO DO MAÇARICO 
14. BICO (INTERCAMBIÁVEL) 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 23
• Cabeça - proporciona rigidez ao conjunto, e serve de acoplamento aos bicos de 
corte. 
• Tubos - tem a função de conduzir os gases. 
• Punho - local onde se fará o manuseio do maçarico. 
• Alavanca de corte - o seu acionamento atua sobre a válvula de oxigênio de corte 
proporcionando a abertura do mesmo. 
• Conjunto de regulagem - é um conjunto de válvulas que servem para regulagem 
dos fluxos de gases. 
 
 
Figura 15 
Tipos de maçaricos 
Os maçaricos de corte podem ser: 
• Manuais, 
• Combinado, 
• Específicos, ou 
• Tipo caneta para acoplamento em máquinas de corte automáticas. 
 
Maçarico manual combinado 
É utilizado em locais ou setores onde existe uma alternância entre operações de corte 
e soldagem, tais como oficinas de manutenção. 
 
 Neste caso acopla-se a um maçarico de soldagem um dispositivo de corte, ilustrado 
na figura 17, composto por uma câmara de mistura, sistema de separação e válvula 
para controle do oxigênio de corte. 
 
Maçarico manuais para corte 
Possuem um circuito especial de oxigênio separado dos gases para chama de 
aquecimento. Este conduto é específico para o Oxigênio que efetuará o corte, 
passando a se denominar oxigênio de corte. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 24
A mistura dos gases para a chama de aquecimento pode se dar por três princípios 
distintos que são apresentados à seguir: 
 
Injetor 
O gás combustível é succionando através de alta velocidade do Oxigênio por meio de 
um Venturi. Ver figura 18. 
 
Figura 16 
 
Misturador 
Os gases comburente e combustível chegam de mistura com pressões iguais através 
da regulagem das válvulas. Ver figura 19. 
 
 
Figura 17 
Misturador no bico 
Os gases são administrados separadamente até o bico onde é feita a mistura. Ver 
figura 22. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 25
 
 
Figura 18 
 
 
 
 
 
 
O maçarico de corte mecanizado também conhecido como 
"caneta de corte" é um maçarico com os mesmos princípios de 
funcionamento já descritos para os maçaricos manuais. Seu 
corpo alongado estende-se das válvulas de regulação dos 
gases até o bico de corte. Neste maçarico, a válvula do 
oxigênio de corte pode ser acionada manual ou 
automaticamente de um comando central. 
 
Sua utilização é recomendada para trabalhos onde se 
exija uniformidade do corte, tais como peças a serem 
retrabalhadas ou produção seriada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 19 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 26
Bicos de corte 
 
Os bicos de corte também conhecidas como “ponteiro de corte” são montados na 
cabeça do maçarico de modo a conservar separadas misturas dos gases de pré-
aquecimento do oxigênio de corte, servindo também para direcionar os mesmos para a 
superfície a ser cortada por meio de orifícios em seu interior. 
 
As dimensões destes orifícios variam de acordo com o bico utilizado, determinando 
assim a capacidade de corte do maçarico. 
 
Atualmente são muito utilizados tipos de bicos que desempenham além das funções 
acima descritas, a função misturador . 
 
As partes usinadas do bico que ficam em contato com as câmaras de passagem dos 
gases são denominados “sedes ”. Os bicos de corte comuns são chamados de duas 
sedes enquanto os misturados são conhecidos como bicos três sedes . 
 
Estes bicos são disponíveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos sendo 
classificados de acordo com suacapacidade de corte. A escolha do bico deve levar em 
consideração. 
 
• material a ser cortado 
• gás combustível utilizado 
• tipo sede 
 
Cada fabricante possui características e especificações técnicas próprias para seus 
bicos, que influenciará o resultado do corte nos aspectos de qualidade e velocidade de 
corte bem como consumo dos gases. 
 
Máquinas de corte 
 
As máquinas de corte são equipamentos eletromecânicos cuja principal função é a de 
movimentar o maçarico de corte a uma velocidade constante através de uma trajetória 
definida. 
 
Existem diversos tipos e modelos destes equipamentos, desde os mais simples 
conhecidos como “tartarugas ” até os mais complexos controlados por micro 
processadores. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 27
As principais características técnicas a serem observadas em uma máquinas de corte 
são: 
 
• capacidade de corte 
• ângulo de inclinação do maçarico 
• velocidade de corte 
• número de estações de corte (maçaricos) 
• área útil de corte (para máquinas estacionárias) 
 
Máquina de corte portátil 
Conhecida também como tartaruga, este equipamento é composto por carro motriz, 
dispositivo para colocação de um ou mais maçaricos , contrapeso, haste, e um trilho de 
alumínio. 
 
O maçarico de corte é acoplado no carro motriz através de haste, o operador acerta os 
trilhos de alumínio ou o cintel definindo a trajetória, inicia o corte, faz correções na 
distância bico/peça para tornar o corte constante. 
 
São utilizados para corte retilíneos e circulares, onde seu principal campo de aplicação 
são os canteiros de obras e montagens industriais. 
 
Máquina de corte pantográfica 
Neste equipamentos , os maçaricos são acoplados a um dispositivo copiador, 
normalmente preso a uma mesa. O dispositivo copiador pode ser fotoelétrico ou 
mecânico, e a trajetória dos mesmos é definida pelo dispositivo copiador. 
 
 São equipamentos estacionários, sua velocidade de corte é controlada 
eletronicamente. Possuem recursos de abertura dos gás de corte e sistema de 
compensação de altura do bico automático, localizados em um painel de comando 
central. 
 
São equipamentos muito utilizados em indústrias de médio porte, na produção de 
peças pequenas e médias seriados e não seriados. 
 
Máquinas de corte CNC 
São os equipamentos de corte com maiores recursos. Tal como nas máquinas 
pantográficas, podem ser acoplados diversos maçaricos, porém neste tipo os controles 
de velocidade e trajetória de deslocamento são feitos através de microprocessadores 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 28
possibilitando a utilização deste tipo de equipamentos integrados a sistemas 
computadorizados controlados por CAD. 
 
São equipamentos utilizados em indústrias de médio e grande porte, na produção de 
peças médias e grandes. Seu principal campo de aplicação são as caldeiras pesadas. 
 
Consumíveis 
 Como na soldagem por oxigás são necessários dois tipos de gases, sendo um deles 
sempre o Oxigênio e o outro um gás combustível. 
 
Variáveis do processo 
Vários são os aspectos que influem no corte oxicombustível, segue-se uma descrição 
dos principais fatores e sua influência: 
 
Pré-aquecimento do metal de base 
A espessura a ser cortada determinará o tipo de bico, diâmetro do orifício, pressão dos 
gases e velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior o 
diâmetro do bico, pressão do Oxigênio e menor a velocidade de corte. 
 
Grau de pureza do material a ser cortado 
Sendo um processo químico, a existência de elementos liga no aço apresenta, 
característica que podem interferir no corte, nos quais citamos os principais: 
 
Presença de Carbono 
Teores acima de 0,35% podem provocar a têmpera superficial e conseqüente 
aparecimento de trincas . 
 
Presença de Cromo 
Este elemento dificulta o corte por forma CrO2 na superfície e impedir a reação de 
oxidação. Acima de 5% de Cr só é possível executar o corte oxicombustível por meio 
da adição de pós-metálicos. 
 
Presença de Níquel 
Com baixos teores deste elemento (até 6%) é possível a execução do corte desde que 
o aço contenha elevados teores de carbono. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 29
Outras impurezas industriais tais como pinturas, óxidos e defeitos superficiais 
provocam irregularidades na face de corte durante a operação. 
 
Diâmetro e tipo do bico de corte 
Umas das variáveis mais importantes do processo é o bico de corte, pois é o condutor 
dos gases, e conseqüentemente responsável pela saída dos mesmo de maneira 
constante sem turbulência. Os fabricantes de maçaricos dedicam especial atenção a 
este elemento e suas partes internas. 
 
Pressão e vazão do gases 
Estas variáveis estão relacionadas diretamente com a espessura a ser cortada, tipo de 
bico, tipo de gás combustível e velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto maior 
espessura maior a pressão e a vazão dos gases. 
 
Velocidade de avanço do maçarico 
É uma das mais importantes para a qualidade de corte, pela velocidade de 
deslocamento do maçarico o operador controla o tamanho e ângulo das estrias de 
corte, encontrando empiricamente a relação ideal entre a taxa de oxidação e 
velocidade de corte. 
 
Técnicas de execução do oxicorte 
 
No processo de corte, a chama oxiacetilênica tem a função de aquecer o metal, sua 
combustão processa-se em dois estágios. No primeiro estágio o Oxigênio utilizado 
provem do cilindro, onde 
 
2C2H2 + 2O2 => 4CO + 2H2 
 
No segundo estágio é aproveitado o Oxigênio do ar ambiente , sendo 
 
4CO +2H2 +3O2 => 4CO2 +2H2O 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 30
A regulagem da chama é neutra. Regula-se o maçarico com jato de Oxigênio de corte 
aberto, fechando-o logo em seguida. Inicia-se o aquecimento da região a ser cortada 
por uma borda, quando esta estiver a uma temperatura conveniente abre-se o 
Oxigênio de corte deslocando-se a chama, iniciando-se assim o processo. 
 
Verificação antes do corte 
Na execução do Oxicorte manual as verificações principais encontram-se no estado de 
conservação do maçarico, bicos e mangueiras, uma vez que tipo de corte não permite 
grande precisão na velocidade de corte, distância bico/peça e outros. 
Para o corte automatizado, algumas verificações devem ser feitas antes da operação a 
fim de assegurar a qualidade e repetitividade do corte. A figura 22 mostra estas 
verificações. 
 
 
Figura 20 
 
A chapa : Deve estar nivelada sobre a mesa, esta verificação é feita com auxílio de um 
nível. 
 
O maçarico : Deverá estar perpendicular a chapa , excetuando-se cortes especiais 
inclinados. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 31
O bico : A distância correta do bico/peça tem grande influência na qualidade de corte, 
as tabelas dos fabricantes mostram quais as distâncias corretas para cada tipo de bico 
e espessura da chapa. 
 
Dilatação e contração 
Qualquer material submetido a variações térmicas está sujeito a sofrer dilatações. 
No processo de corte e soldagem as dilatações são pontuais e causam deformações, 
uma vez que as regiões adjacentes ao corte estão frias servindo como um vínculo 
mecânico, isto é, durante o corte não há uma deformação homogênea da peça e, 
quando esta se resfria, as partes que sofrem dilatação se contraem, provocando o 
aumento da tensão residual e deformação da peça. 
 Este efeito deve ser considerado na hora da elaboração do procedimento de corte 
quanto a sequência e regiões da chapa a retirar as peça. As figuras abaixo mostram 
alguns exemplos de procedimentos corretos de corte . 
 
Sequência de corte Certo Errado 
Em corte paralelos, certificar que 
os mesmos estão sendo realizados 
simetricamente para distribuição 
simétricas do calor. 
 
 
 
----------- 
Em peça com furos internos, 
cortar primeiro os furos internosdepois os externo. 
 
 
 
 
----------- 
As áreas expostas ao maior calor 
devem estar localizadas o mais 
próximo possível das 
extremidades da chapa. 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 32
Para garantir que a peça não se 
mova na mesa de corte, a peça 
deverá permanecer presa as 
porções centrais da chapa tanto 
quanto possível 
 
P = ponto de perfuração começar 
o corte no X e não no Y 
 
 
 
7.2.1.9. Defeitos de Corte 
Em um corte de boa qualidade a superfície é lisa e regular, e as linhas de desvios são 
quase verticais. A escória, aderida a parte inferior do corte pode facilmente ser 
removida. 
A seguir são mostrado os defeitos mais comuns em Oxicorte, suas prováveis causa e 
soluções. 
 
DEFEITO CAUSA DETALHE 
Goivagem na 
borda 
superior 
Velocidade de corte 
excessiva 
Bico sujo ou danificado 
 
 
 
 
 
 
Goivagem na 
borda inferior 
Velocidade de corte 
excessiva 
Bico sujo ou danificado 
 
 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 33
Superfície de 
corte côncava 
Velocidade de corte 
excessiva 
Bico sujo ou danificado 
Baixa pressão de 
Oxigênio de corte 
 
 
 
 
Superfície de 
corte côncava 
Velocidade de corte 
excessiva 
Bico sujo ou danificado 
Baixa pressão de 
Oxigênio de corte 
 
 
 
 
 
Fusão da 
parte superior 
Baixa velocidade de 
corte 
Pouca ou muita 
distância do bico à 
peça 
Bico muito grande 
Chama de pré-
aquecimento 
excessiva 
 
 
Gotas 
fundidas na 
borda 
superior 
Pouca distância do 
bico à peça 
Chama de pré 
aquecimento 
excessiva 
Carepas ou ferrugem 
na superfície da chapa 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 34
Borda 
superior 
goivada com 
escória 
Distância excessiva do 
bico à peça 
Chama de pré 
aquecimento em 
excesso 
Pressão do oxigênio 
de corte excessiva- 
mente alta. 
 
 
Borda inferior 
arredondada 
Pressão do oxigênio 
de corte excessiva- 
mente alta 
bico sujo ou danificado 
velocidade de corte 
excessiva 
 
 
 
 
Entalhe na 
superfície 
inferior de 
corte 
Bico sujo ou danificado 
Baixa velocidade de 
corte 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ondulações 
profundas 
Alta velocidade de 
corte 
Velocidade de corte 
desigual 
Chama de pré 
aquecimento muito 
forte 
 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 35
Grandes 
ondulações 
desiguais 
Alta velocidade de 
corte 
Velocidade de corte 
desigual 
Chama de pré 
aquecimento muito 
fraca 
 
 
 
 
Corte 
incompleto 
Velocidade de corte 
excessiva 
Distância bico/peça 
excessiva 
Bico sujo ou danificado 
Chama de pré 
aquecimento muito 
fraca 
Retrocesso no bico e 
maçarico 
Carepas ou ferrugem 
na superfície da chapa 
Chapa com inclusão 
de escória 
 
 
 
 
 
Escória 
aderente na 
borda inferior 
Carepas ou ferrugem 
na superfície da chapa 
Bico muito pequeno 
Chama de pré 
aquecimento muito 
fraca 
Alta ou baixa 
velocidade de corte 
Distância excessiva do 
bico/peça 
Baixa pressão do 
oxigênio de corte 
 
 
 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 36
Comparação com outros processos 
 
Em relação a outros processos de corte, o oxicorte apresenta as seguintes vantagens: 
 
Disponibilidade : De gases combustíveis pois diversos tipos podem ser utilizados e de 
Oxigênio uma vez que o mesmo abunda no ar. 
 
Pequeno investimento inicial : Os materiais necessários como maçarico, processos 
de corte tais como plasma ou LASER. 
 
Facilidade operacional : O corte oxicombustível é de fácil aprendizagem e não possui 
muitas variáveis, sendo assim fácil de ser regular. 
 
E, como todos os processos industriais, apresentam as seguintes limitações: 
 
Em função das condições necessárias para a obtenção do Oxicorte descritas 
anteriormente, a grande maioria dos metais usados industrialmente tais como aço 
inoxidável, Níquel, Alumínio e suas ligas, não podem ser separados por este processo 
tendo-se que recorrer a cortes mecânicos e ou por arco elétrico. 
 
Outra limitação que se impõe, reside no fato de os materiais periféricos tais como 
cilindros de gás, serem pesados e de difícil manuseio, dificultando o acesso a lugares 
altos , ou posto de trabalho que se encontrem afastados dos cilindros. 
 
Uma solução encontrada para sanar esta limitação é o transporte de todo o conjunto, 
fato este que muitas vezes incorre em riscos adicionais como queda dos cilindros ou 
danificação das mangueiras condutoras de gases. 
 
Os aspectos de segurança na utilização do processo Oxicorte devem ser levados em 
consideração. A constante manipulação de cilindros de Oxicorte que, além de ser um 
gás comburente está sob alta pressão , requer a utilização de ferramental e 
procedimentos adequados para se evitar vazamento e explosões. 
 
As mangueiras e válvulas ( reguladoras e anti - retrocesso) devem ser constantemente 
inspecionadas para detectar vazamentos. 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 37
Segurança nas Operações de Soldagem e Corte com Oxi gás 
 
A soldagem pelo processo oxigás exige que o soldador se mantenha sempre atento 
para evitar acidentes. Estes podem acontecer durante o uso, manuseio, armazenagem 
e transporte dos cilindros e do próprio equipamento de soldagem. 
 
Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes e pesados. Por isso, devido ao 
seu peso, pela pressão que contêm e pelo próprio gás que armazenam, eles devem 
ser manuseados com bastante cuidado. Por exemplo: 
• o transporte deve ser feito com carrinhos especiais, sempre na posição vertical e 
com o capacete de proteção das válvulas; 
• a armazenagem deve ser em local ventilado, seco e protegido dos raios solares, 
com paredes resistentes ao fogo, no qual os cilindros cheios devem estar separados 
dos vazios, bem como os oxigênio ( cilindro preto) dos que contêm o acetileno 
(cilindros bordô); 
• os orifícios das válvulas devem ser mantidos limpos, sem vestígios de óleo ou 
graxa; 
• usar uma válvula contra retrocesso ( chamada de válvula seca corta-chama) no 
regulador de pressão de acetileno, a fim de impedir que o retorno da chama, o refluxo 
dos gases ou as ondas de pressão atinjam o regulador ou o cilindro; 
• manusear os cilindros de gás com cuidado para que eles não sofram choques ou 
impactos mecânicos; 
• nunca deixar a chama do maçarico próximo dos cilindros. 
 
Além disso outras providências podem ser tomadas durante o uso do equipamento: 
 
• verificar se não há vazamento de gases na mangueiras e conexões; 
• nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sido usados para guardar 
líquidos combustíveis, sem cuidadosa limpeza prévia; 
• usar tenazes para movimentar materiais metálicos aquecidos e de pequeno porte 
 
Um dos grandes perigos na soldagem a gás é o retrocesso da chama , que pode 
acontecer devido à regulagem incorreta das pressões de saída dos gases. 
Quando isso acontecer, deve-se proceder da seguinte maneira: 
⇒ Feche a válvula que regula a saída de acetileno do maçarico. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 38
⇒ Feche a válvula que regula a saída de oxigênio. 
⇒ Esfrie o maçarico, introduzindo-o em um recipiente com água. 
⇒ Retire o maçarico do recipiente e abra a válvula de oxigênio para retirar a água que 
tenha penetrado no maçarico. 
 
Processo Eletrodo Revestido (SMAW – Shielded Metal Arc Welding) 
Introdução 
Soldagem com eletrodo revestido 
 
Diferentemente da soldagem oxigás, a soldagem ao arco elétrico com todas as suas 
variações é um processo muito empregado em praticamente todos os tipos de indústria 
que usam a soldagem como processo de fabricação. 
 
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido tem grande 
versatilidade, sendo possívelsoldar um grande número de materiais que vão desde o 
aço ao carbono, ligados e inoxidáveis, passando pelos ferros fundidos, até os metais 
não ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel e suas ligas. 
 
Seu emprego na fabricação montagem e manutenção de equipamentos e estruturas é 
indicado tanto dentro da fábrica quanto em campo e em operações que exigem 
soldagem nas mais diversas posições, o que o torna o processo mais comum de 
soldagem ao arco em uso. 
 
Isso compensa as desvantagens de ser um processo manual, com baixa velocidade 
de produção, estreitamente dependente da habilidade do soldador. O processo exige 
cuidados especiais com os eletrodos e produz um grande volume de gases e fumos de 
soldagem. 
 
Soldagem ao arco elétrico 
Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão em que a fonte de 
calor é gerada por um arco elétrico formado entre o eletrodo e a peça a ser soldada. 
Toda a matéria é constituída de átomos que são formados de partículas carregadas 
eletricamente: os prótons com carga positivas e os elétrons com carga negativas. Os 
elétrons estão sempre se movimentando em torno do núcleo do átomo. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 39
Nos materiais metálicos , os elétrons mais distantes do núcleo podem “escapar” e se 
deslocar entre os átomos vizinhos. Quando em presença de uma tensão elétrica, 
esses elétrons, chamados de elétrons livres, assumem um movimento ordenado ao 
qual se dá o nome de corrente elétrica . 
 
Por isso, os metais são bons condutores de eletricidade. 
 
Quando o movimento dessas cargas se dá sempre no mesmo sentido, tem-se a 
corrente contínua como a fornecida pela bateria de um automóvel. Quando o 
movimento dos elétrons acontece alternadamente em um sentido e outro, tem-se a 
corrente alternada , que é aquela fornecida para nossa casas. 
 
A corrente elétrica é medida por meio de amperímetros e sua unidade de medida é o 
Ampère (A) . 
 
A tensão elétrica , que indica a diferente de potencial entre dois pontos de um circuito 
elétrico, é medida por meio do voltímetro e sua unidade de medida é o Volt (V) . 
 
O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma barra de 
metal , que é o eletrodo e que pode corresponder ao pólo negativo (ou cátodo ) e o 
de base pode corresponder ao pólo positivo ( ou ânodo ). 
 
 
 Figura 21 
 
Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar entre a 
peça e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os 
elétrons e os íons. Este choque ioniza o ar , facilitando a passagem da corrente 
elétrica, e produz o arco elétrico. 
Íon é um átomo que perdeu ou ganhou elétrons . 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 40
Para dar origem ao arco, é necessário que exista uma diferença de potencial entre o 
eletrodo e a peça. Para a corrente contínua são necessários de 40 a 50 Volts e para 
corrente alternada de 50 a 60 Volts. 
 
É necessário também que o eletrodo toque a peça, para que a corrente elétrica possa 
fluir. Depois que o arco é estabelecido a tensão cai, de modo que um arco estável 
pode ser mantido entre um eletrodo metálico e a peça com uma tensão 15 e 30 volts. 
 
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando uma poça de fusão. 
Esta é protegida da atmosfera por gases formados pela combustão do revestimento do 
eletrodo . 
Atualmente o processo de soldagem ao arco elétrico por eletrodo revestido é usado 
nas indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal mecânica e de construção civil. 
É um processo predominantemente manual adaptado a materiais de diversas 
espessuras em qualquer posição de soldagem. 
 
Fontes de energia para soldagem 
O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que forneçam 
os valores de tensão e corrente adequados a sua formação. 
Para isso, essas fontes devem apresentar algumas características: 
• Transformar a energia da rede que é de alta tensão e baixa intensidade de corrente 
em energia de soldagem caracterizada por baixa tensão e alta intensidade de corrente; 
• Oferecer uma corrente de soldagem estável; 
• Possibilitar a regulagem da tensão e da corrente; 
• Permitir a fusão de todos os diâmetros de eletrodo compatíveis com equipamento 
usado. 
 
 
Figura 22 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 41
Três tipos de fontes se enquadram nessa características: 
 
transformadores que fornecem corrente alternada, transformadores retificadores e 
geradores que fornecem corrente contínua. 
 
Os transformadores retificadores e os geradores , que fornecem corrente continua 
na soldagem a arco, permitem dois tipos diferentes de ligação elétrica em função da 
polaridade: 
 
- polaridade direta na qual a peça é o pólo positivo e o eletrodo é o pólo negativo 
ou 
- polaridade inversa quando a peça é o pólo negativo e o eletrodo é o pólo 
positivo . 
 
A escolha da polaridade se dá em função do tipo do revestimento do eletrodo. 
A maioria das soldagens ao arco é feita com corrente contínua porque ela é mais 
flexível, gera um arco estável e se ajusta a todas as situações de trabalho. 
Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos 
 
Existem vários processos que usam arco elétrico para a realização da soldagem. 
 
Os mais comuns são: 
 
• soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido; 
• processo TIG, que significa Tungstênio Inerte Gás, utiliza um eletrodo de tungstênio 
e gás de proteção inerte; 
• processos MIG/MAG, que significa Metal Inerte Gás e Metal Ativo Gás 
• arco submerso; 
• arco plasma; 
 
Todos os processos de soldagem por arco elétrico usam um eletrodo para auxiliar na 
criação do arco. Isso acontece com todos os processos listados acima. 
 
O eletrodo ao se fundir, precisa de algum tipo de proteção para evitar a contaminação 
da poça de fusão pela atmosfera. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 42
 Essa contaminação, que pode ser, por exemplo, pelo oxigênio e pelo nitrogênio que 
existem no ar, faz com que a junta soldada apresente propriedades físicas e químicas 
prejudicadas. 
 
 
Figura 23 
 
O eletrodo 
O eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chamado alma metálica , que 
pode ser ou não da mesma natureza do metal base porque o revestimento pode, entre 
outras coisas, complementar sua composição química. 
 
 Desse modo, se o material a soldar é um aço de baixo carbono e baixa liga, a alma 
será de aço de baixo carbono ou aço inoxidável. Se for necessário soldar ferro fundido, 
a alma metálica será de níquel puro ou liga de ferro fundido, de aço. 
 
O revestimento é composto de elementos de liga e desoxidantes ( tais como ferro 
silício, ferro manganês), estabilizadores de arco, formadores de escória, materiais 
fundentes, tais como óxido de ferro e óxido de manganês, e de materiais que formam 
a atmosfera protetora a base de dextrina, carbonatos ou celulose. 
 
 
 
 
Figura 24 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 43
Além de proteção contra a contaminação atmosférica, o revestimento tem as seguintes 
funções: 
1. reduzir a velocidade de solidificação, por meio da escória. 
2. Proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgaseificação do metal de solda 
por meio de escória. 
3. Facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo. 
4. Introduzir elementos de liga no depósito de solda e desoxidar o metal. 
5. Facilitar a soldagem em diversos posições de trabalho. 
6. Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão. 
7. Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difícil acesso, a fim de 
evitar a abertura do arco em pontos indesejáveis. 
 
O quadro a seguir resume as principais informações sobre os diversos tipos de eletrodos revestidos. 
 
Tipos de eletrodo ���� 
Dados técnicas���� 
Rutilo Básico 
Baixo hidrogênio 
Celulósico 
Componentes do 
Revestimento 
Rutilo ou 
compostos 
derivados de 
óxidos 
de titânio. 
Carbonato de 
cálcio, 
Outros carbonatos 
Básicos e flúor. 
Materiais 
orgânicos 
Posição de soldagem Todas 
 
Todas Todas 
Tipo de corrente CA ou CC 
(polaridade direta 
ou inversa). 
CA ou CC ( 
polaridade direta). 
CA ou CC ( 
polaridade direta) 
Propriedades 
Mecânicas de depósito 
Razoáveis Muito boas Boas 
Penetração Pequena Média Grande 
Escória Densa e viscosa, 
geralmente 
autodescatável 
Compacta e 
espessa, facilmente 
destacável. 
Pouca, de fácil 
remoção. 
Tendência à trinca Regular Baixa Regular 
 
Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos, é importante também 
saber como eles são classificados de acordo com as normas técnicas. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 44
Exemplos de algumas classificações de eletrodos revestidos em função dos tipos mais 
usuais conforme especificações AWS 
 
 
Especificação AWS 
 
 
A 5.1 
 
 
AÇO CARBONO/TIPO 
 
 
Básico 
 
Celulósico Rutílico 
7018 6010 6013 
7018-1 6011 
7014 
7024 
 
A 5.4 
 
 
AÇO INOX/TIPO 
 
 
Básico 
 
Rutílico 
308L-17 307-26 
316L-17 308-17 
317L-17 308L-17 
312-17 309-16 
309-15 312-17 
310-15 316-17 
312-15 316L-17 
 
A 5.5 
 
 
AÇO BAIXA LIGA/TIPO 
 
 
Básico 
 
 
Celulósico 
 
7018-A1 / G / W1 7010-A1 / G 
 
8018-B / G 8010-G 
9018-B3 / D1 / G / M 
9010-G 
 
10018-G 
11018-G 
12018-G 
 
 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 45
 
Classificação dos Eletrodos Revestidos 
A classificação mais simples, aceita em quase todo mundo, foi criada pela AWS- 
American Welding Society ( Sociedade Americana de Soldagem). 
 
Veja quadro a seguir. 
 
 
Especificação AWS para eletrodos Revestidos 
Ref. AWS Eletrodos para: 
A .5. 1 Aços de carbono 
A .5. 3 Alumínio e suas ligas 
A .5. 4 Aços inoxidáveis 
A .5. 5 Aços de baixa liga 
A .5. 6 Cobre e suas ligas 
A .5. 11 Níquel e suas ligas 
A .5. 13 Revestimentos (alma sólida) 
A .5. 15 Ferros fundidos 
A .5. 21 Revestimentos (alma tubular com carboneto de tungstênio) 
 
Classificação dos Eletrodos utilizados para aço ao carbono (AWS A.5.1) 
Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras e algarismo, da 
seguinte maneira: 
 E XXX X X 
 1 2 3 4 
 
1. A letra E significa eletrodo para soldagem e arco elétrico. 
 
2. Os dois primeiros dígitos, que também podem ser três, indicam o limite mínimo de 
resistência á tração que o metal de solda admite. Eles devem ser multiplicados por 
1000 para expressar a resistência em psi. 
 
3. O digito seguinte indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser 
empregado com bons resultados: 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 46
1. ⇒ todas as posições 
2. ⇒ posição horizontal ( para toda solda em ângulo) e plana 
4. ⇒ posição vertical descendente, horizontal, plana e sobre cabeça. 
 
4. O digito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece informações sobre: 
 
• A corrente empregada: CC com polaridade negativa ou positiva, e CA; 
• A penetração do arco 
• A natureza do revestimento do eletrodo. 
 
Psi, do inglês “pound per square inch”, que quer dizer libra por polegada quadrada, é 
uma unidade de medida de pressão equivalente a uma libra-força por polegada 
quadrada ou a 6,895 Pa. 
 
 
Esses dados estão resumidos na tabela a seguir. 
 
4° digito 0 1 2 3 4 5 6 7 8 
Tipo 
de 
Corrente 
CC + 
CC + 
CA 
CC - 
CA 
CA 
CC + 
CC - 
CA 
CC + 
CC - 
CC + 
CA 
CC + 
CA 
CC - 
CA 
CC+ 
Tipo de arco 
Intenso 
com salpico 
Intenso 
Médio 
sem 
salpico 
Leve Leve Médio Médio Leve Leve 
Penetração Grande Grande Média Fraca Média Média Média Grande Média 
Revestimento 
XX10 
celulósico 
silicato.de 
Sódio 
XX20- 
óxido de 
ferro. 
XX30- 
óxido de 
ferro. 
Celulósico 
com silicato 
de 
Potássio 
Dióxido 
de 
titânio e 
silicato 
de 
sódio 
Dióxido 
de titânio 
silicato 
de 
Potássio 
Dióxido 
de titânio, 
silicatos, 
pó de. 
Ferro 
( 20%) 
Calcário, 
silicato 
de sódio 
Dióxido 
de titânio, 
calcário, 
silicato de 
Potássio 
Óxido de 
ferro 
silicato de 
sódio, pó 
De ferro 
Calcário, 
Dióxido 
de titânio, 
silicatos. 
Pó de 
ferro ( 25 
a 40%) 
Por exemplo: um eletrodo E 6013. Esse número indica que se trata de um eletrodo 
com 60 000 psi, para solda em todas as posições em CC + , CC – ou CA. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 47
 
Classificação dos Eletrodos utilizados para aços in oxidáveis (AWS A.5.4) 
 
Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras e algarismo, da 
seguinte maneira: 
 E XXXXX - X X 
1 2 3 4 
 
1. A letra E designa um eletrodo; 
 
2. Este dígito pode ser formado ou só por algarismos, ou uma composição entre 
algarismos e letras, e se refere à composição química do metal de solda; 
 
3. O digito seguinte indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser 
empregado com bons resultados: 
 
1⇒ todas as posições; ‘ 
2⇒ posição horizontal (para toda solda em ângulo) e plana. 
 
4. Este dígito refere-se ao tipo de corrente em que o eletrodo deve ser utilizado, e 
em combinação com o anterior indica os tipos e/ou características do 
revestimento. 
 
Se consumível apresentar a letra “L” no final da especificação mencionada 
anteriormente, significa que há uma redução no teor de carbono, em relação ao 
mesmo sem a letra “L”, exemplo: E 308 e E 308L. 
 
Se consumível apresentar a letra “H” no final da especificação mencionada 
anteriormente, significa que neste eletrodo o teor de carbono é alto, 
exemplo: E 310H. 
 
 
Classificação dos Eletrodos utilizados para aço bai xa liga (AWS A.5.5) 
 
Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras e algarismo, da 
seguinte maneira: 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 48
 E XXX X X - X 
 1 2 3 4 5 
 
1 a 4. Idem classificação para aço ao carbono. 
 
5 Grupo de letras e números que indicar a composição química do metal de 
solda, principalmente quando são utilizados aços de baixa liga. 
 
CÓDIGO SIGNIFICADO 
A1 
 
Eletrodos de aço carbono-molibdênio (0,40 à 0,65%Mo) 
 
B1 à B9 Eletrodos de aço cromo-molibdnêio (0,40 à 10,5%Cr e 0,40 à1,20%Mo) 
C1 à C5 Eletrodos de aço ao níquel (0,80 à 7,25%Ni) 
NM Eletrodos de aço níquel-molibdênio (0,80 à 1,10%Ni e 0,40 à 0,65%Mo) 
D1 à D3 
Eletrodo de aço manganês-molibdênio (1,0 à 2,0%Mn e 0,25 à 
0,65%Mo) 
 
G 
Eletrodos de aço baixa liga em geral com teor mínimo de pelo menos 
um dos seguintes elementos: 1,0%Mn, 0,8%Si, 0,5%Ni, 0,3%Cr, 
0,2%Mo, 0,1%V ou 0,2%Cu 
 
M Eletrodos para aplicação militar 
P Eletrodos para soldagem de tubulações 
W 
 
Eletrodos resistentes à corrosão atmosférica 
 
 
 
Se consumível apresentar a letra “A1” no final da especificação mencionada 
anteriormente, significa que são Eletrodos de aço carbono-molibdênio (0,40 à 
0,65%Mo). 
 
Exemplo: E 7010-A1. 
 
Se consumível apresentar a letra “G” no final da especificação mencionada 
anteriormente, significa que são Eletrodos de aço baixa liga em geral com teor mínimo 
de pelo menos um dos seguintes elementos: 1,0%Mn, 0,8%Si, 0,5%Ni, 0,3%Cr, 
0,2%Mo, 0,1%V ou 0,2%Cu. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 49
Exemplo: E-XX10-G 
 
Se consumível apresentar a letra “M” no final da especificação mencionada 
anteriormente, significa que são Eletrodos para aplicação militar. 
 
Exemplo: E-10018-M 
 
Cuidados com os eletrodos revestidos 
Cuidados especiais devem ser tomados com manuseio e armazenamento dos 
eletrodos,pois estes podem ser facilmente danifica dos. Em caso de choque, 
queda ou se o eletrodo for dobrado, parte de seu revestimento pode ser quebrada, 
deixando exposta sua alma. Nesse caso, ele não deve ser usado em trabalhos de 
responsabilidade. 
 
A observação de umidade também pode comprometer o desempenho de alguns tipos 
de eletrodos. Por isso, eles são fornecidos em embalagens fechadas adequadamente. 
Uma vez aberta a embalagem, estes eletrodos devem ser guardados em estufas 
especiais para esse fim. 
Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de acordo com as 
instruções dos fabricantes. 
 
Quando ainda estão na embalagem do fabricante, os mesmos devem ser 
armazenados em prateleiras com temperatura controlada entre 20 e 30°C e isento de 
humidade. Após aberta a embalagem os eletrodos devem ser armazenados em estufa 
de conservação na temperatura de 150°C tomando-se o cuidado, para que a 
espessura formada por bandeja não ultrapasse 50mm de altura. 
Para utilização o soldador ao retirar da estufa de conservação deve armazená-los em 
uma estufa portátil e controlar a temperatura em 100°C. 
Os eletrodos que foram retirados da estufa de conservação e não foram utilizados 
devem ser armazenados na estufa de ressecagem a uma temperatura de 300 à 350°C, 
por um período de 2 horas e depois armazenados na estufa de conservação, este 
procedimento deve ser observado para as embalagens que foram abertas, e por não 
ser armazenados na estufa de conservação retornaram para as prateleiras. 
 
Equipamentos 
A soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um processo manual presente 
em praticamente todos os tipos de indústrias que usam a soldagem como processo de 
fabricação. É também largamente empregada em soldagem de manutenção. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 50
 
Embora amplamente usado, esse processo depende muito da habilidade do soldador. 
Portanto, a qualidade do trabalho de soldagem depende do profissional que deve ser 
muito bem treinado e experiente. Como a experiência só se adquire com a execução 
de muitas soldas, a preparação da mão- de- obra é demorada e, por isso, custa caro. 
 
Para executar seu trabalho, além dos eletrodos o soldador precisa de: 
 
• Uma fonte de energia que, como já vimos, pode ser um gerador de corrente 
contínua, 
• um transformador, ou um retificador que transforma corrente alternada em corrente 
continua. Figura 27. 
 
 
Figura 25 
 
• Acessórios 
 
Porta- eletrodo - serve para prender firmemente o eletrodo e energizá-lo. Figura 28. 
 
 
Figura 26 
 
Grampo de retorno , também chamado de terra, que é preso á peça ou á tampa 
condutora da mesa sobre a qual está a peça. Quando se usa uma fonte de energia de 
corrente contínua, ele faz a função do pólo positivo ou do pólo negativo, de acordo 
com a polaridade escolhida. Figura 29. 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 51
 
 
Figura 27 
 
 
 
 
Cabo , ou condutor, que leva a corrente elétrica da máquina ao porta- eletrodo e do 
grampo de retorno para a máquina. Figura 30. 
 
 
 
Figura 28 
 
 
 
Picadeira - uma espécie de martelo em que um dos lados termina em ponta e o outro 
em forma de telhadeira. Serve para retirar a escória e os respingos. Figura 31. 
 
 
 
Figura 29 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 52
 
Escova de fios de aço - serve para a limpeza do cordão de solda 
 
 
 
 
Figura 30 
 
• Equipamentos de proteção individual : luvas, avental, máscaras protetoras, botas 
de segurança, perneira e gorro. Ver figura 31. 
 
 
Figura 31 
 
Os capacetes e as máscaras ou escudos são fabricados com materiais resistentes, 
leves, isolantes térmicos e elétricos e contém lentes protetoras de cor escura, que 
filtram os raios ultravioleta, os infravermelhos ( invisíveis) e os raios luminosos visíveis 
que prejudicam a visão. 
 
 
Uso correto das máquinas 
Usar corretamente o equipamento é responsabilidade do soldador que deve conservá-lo em perfeito estado 
e operá-lo de modo que consiga o maior rendimento possível. 
 
Assim, antes de ligar a máquina, o operador deve se certificar de que os cabos, as 
conexões e os portas-eletrodos estão em bom estado. 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 53
Se a fonte de energia usada for um retificador, este deve continuar ligado por mais 5 
minutos após o término da soldagem para que o ventilador possa esfriar as placas de 
silício da máquina. 
 
Se a fonte for um gerador, o soldador deve lembrar que a chave para ligar a máquina 
possui dois estágios. 
 
Por isso, é preciso ligar o primeiro estágio, esperar o motor completar a rotação e, só 
então, ligar o segundo estágio. 
 
Etapas de processo 
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido apresenta as 
seguintes etapas: 
1. Preparação do material que deve estar isento de graxa, óleo, óxidos, tintas etc. 
 
2. Preparação da junta; 
 
3. Preparação do equipamento. 
 
4. Abertura do arco elétrico. 
 
5. Execução do cordão de solda. 
 
6. Extinção do arco elétrico. 
 
7. Remoção da escória. 
 
Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser repetidas 
quantas vezes for necessário para a realização do trabalho. 
 
As figuras a seguir mostram os vários passes dados em uma junta. 
 
 
 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 54
 
Figura 32 
 
Defeitos de soldagem 
Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar defeitos. Ás vezes, 
eles são visíveis durante o trabalho. Outras, eles só podem ser detectados por meio 
dos ensaios destrutivos e não destrutivos, ou seja, aquelas análises feitas com o 
auxílio de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a soldagem. 
Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a seguir , que apresenta 
uma lista de alguns problemas mais comuns na soldagem ao arco elétrico, suas 
possíveis causas e modo de preveni-las. 
 
Tipo de 
descontinuidade 
 
Causas 
 
Prevenção 
Superfície irregular 1. Escolha do tipo 
de corrente / 
polaridade errada 
2. Amperagem 
inadequada. 
3. Utilização do 
eletrodo úmido / de 
má qualidade 
4. Manuseio 
incorreto 
Verificar as especificações do eletrodo 
 
 
Ajustar a amperagem. 
 
 
Ressecar os eletrodo segundo recomendações do 
fabricante/ trocar por outro s de melhor qualidade. 
Aprimorar o manuseio do eletrodo. 
Mordedura ou falta 
de fusão na face 
1. Amperagem 
muito alta. 
2. Arco muito 
longo. 
3. Manuseio 
incorreto do 
eletrodo. 
4. Velocidade de 
soldagem muito 
1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina 
de solda. 
2. Encurtar o arco , aproximando o eletrodo da 
peça em soldagem. 
3. Melhorar o manuseio do eletrodo depositando 
mais nas laterais. 
4. Diminuir a velocidade de soldagem , 
avançando mais devagar 
5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro 
Inspetor de Fabricação – Acessórios de Tubulação - Soldagem 
 55
alta. 
5. O arco 
apresenta sopro 
lateral ( sopro 
magnético) 
6. Ângulo incorreto 
do eletrodo 
7. Eletrodo com 
revestimento 
excêntrico. 
magnético, principalmente próximo aos externos 
da junta. 
6. Modificar a posição da garra do cabo de 
retorno. 
7. Evitar ou modificar a posição dos objetos 
facilmente magnetizáveis. 
8. Mudar a fonte de energia para corrente 
alternada (use um transformador). 
9. Inclinar o eletrodo na ângulo correto. 
10. Trocar o eletrodo 
Poros visíveis 1. Utilização de 
eletrodo úmido 
2. Ponta de 
eletrodo danificado 
(sem revestimento). 
3. Em C.C., 
polaridade invertida. 
4. Velocidade de 
soldagem muito alta 
5. Arco muito 
longo 
6. Amperagem 
inadequada. 
7. Metal de base 
sujo de óleo, tintas, 
oxidação ou 
molhada. 
8. Manuseio 
inadequado do 
eletrodo na posição 
vertical ascendente. 
9. Irregularidade 
no fornecimento de