Extrusão e Trefilação

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s processos de extrusão e trefilação são amplamente usados para a fabricação 
de diversos produtos de nosso dia-a-dia, com por exemplo, cabos elétricos, 
cabos telefônicos, tubos e varetas de metal. Pela extrusão consegue-se perfis de 
formatos complicados ou tubos e pela trefilação, rolos de arame, cabos ou fios elétricos. 
 
 
17.1. Extrusão 
 
 
Nesse processo de conformação 
mecânica, um bloco de metal é forçado a 
passar através do orifício de uma matriz sob 
alta pressão, de modo a provocar a redução 
de sua secção transversal. Por esse processo 
são fabricados barras cilíndricas, tubos e 
materiais com formas de secção transversal 
irregular (nesse caso, somente para materiais 
mais facilmente extrusáveis, como o alumínio). 
A figura1 mostra os dois processos 
fundamentais da extrusão, o processo direto e 
o indireto. A extrusão é um processo realizado 
geralmente a quente. 
 
O processo de extrusão a frio tem sido atualmente muito aplicado na indústria. Existem 
diversos métodos e, a figura seguinte(1) mostra os mais comumente utilizados. Materiais como 
o aço-carbono SAE 1020 (0,20% de Carbono na composição) são muito fáceis de extrudar a 
frio. A indústria automobilística utiliza esse processo na fabricação de invólucros de velas de 
ignição, capas de juntas esféricas, pinos de pistões, porcas de rodas, etc.. 
A extrusão a frio tem progredido rapidamente e já existem técnicas para extrudar a frio 
materiais mais difíceis, como o aço (inclusive o inoxidável), ligas de alumínio, cobre, chumbo e 
magnésio. Na extrusão à frio são utilizadas, geralmente, prensas verticais mecânicas, mas para 
peças maiores, já estão sendo empregadas prensas hidráulicas. 
Na fabricação de produtos plásticos e de borracha, além da injeção, sopro e 
termoformagem, tem-se utilizado muito a extrusão. Utilizando-se da extrusão, fabricam-se 
sacos de lixo, tubos, mangueiras, etc.. Nessas indústrias, as extrusoras são divididas em dois 
grupos, as que processam produtos encaminhados para reciclagem e as que processam 
produtos com matéria-prima convencional. 
Nas fábricas que operam com plásticos industriais recicláveis, as extrusoras são os 
principais equipamentos, trabalhando muitas vezes, em regime integral (24 h/dia). O 
 
1 Chiaverini (1986). 
O
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funcionamento do processo de extrusão de plásticos é muito simples: o material plástico é 
colocado na extrusora, onde é aglutinado, ficando totalmente homogeneizado. A máquina 
opera com determinada temperatura (que varia de acordo com o tipo de material plástico que 
está sendo trabalhado). Após sair da máquina, os produtos são refrigerados em banho. Nas 
extrusoras mais modernas (com alimentação forçada) o material não é mais aglutinado, mas 
sim, moído, lavado e seco, sendo, em seguida, extrusado e picotado na própria matriz da 
máquina. 
 
 
As figuras seguintes2 mostram extrusoras utilizadas para recuperação de plásticos, ou 
seja, utilizadas para produtos reciclados. 
 
 
2 Catálogo de produtos Metalúrgica Ricardo (2000). 
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Extrusora para 
recuperação de 
plásticos: 
 
 
Extrusora 
para 
recupera-
ção de 
plásticos 
moídos.
 
17.2. Trefilação 
 
Também chamada de estiramento, esse processo é aplicado em fios e arames. Para a 
produção de fios e arames parte-se, de um produto semi-acabado chamado de fio-máquina, 
que é geralmente laminado, tem secção circular e diâmetro não superior a 6,35 mm. A figura 
seguinte(1) mostra o processo de trefilação de arames e fios. 
 
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Os produtos obtidos por esse processo, vão apresentar um acabamento melhor ou não, 
em função das propriedades do material empregado e, do tipo de tratamento sofrido por este. 
Preferencialmente, procura-se trabalhar com aços com baixo teor de carbono. Os defeitos mais 
comuns que ocorrem na trefilação são: rasgos na superfície, carepa muito forte, bobina mal 
enrolada, dimensões fora das especificações e diferenças de espessura entre extremidades do 
fio. 
Por processos paralelos à trefilação pode-se obter ainda fios com diversos tipos de 
revestimentos, sendo os principais: cobre, estanho e zinco. Recomenda-se na trefilação do 
aço, utilizar-se com matéria-prima, aços com o menor teor de carbono possível. 
A etapa inicial do processo de fabricação de fios é a laminação do lingote, até que este 
atinga as dimensões da fieira de maior diâmetro, ou no caso da fabricação de fios finos, até 
aproximadamente 8 mm (diâmetro do fio-máquina). 
Após, o material passa por um banho com insuflamento de ar, seguido por submersão 
em CaOH2 (cal virgem), que tem por objetivo, criar uma superfície capaz de absorver o 
lubrificante. Finalmente então, o material é trefilado, porém, antes de passar pelas duas últimas 
fieiras, deverá sofrer um banho de H2SO4 (decapagem). Após a decapagem, o material passa 
pelas fieiras que restam, recebendo um acabamento limpo e polido. 
Os defeitos mais comuns do processo de trefilação são: rasgos na superfície, carepa 
muito forte, bobina mal enrolada, dimensões fora das especificações e, diferença de espessura 
entre as extremidades do fio. 
O armazenamento deve obedecer a tabela abaixo (Brasil, 1992): 
Diâmetro do fio (mm) Diâmetro da bobina (mm) Relação (D/d) 
8 800 100 
4 600 150 
2 450 225 
1 300 300 
½ 200 400 
 
17.2.1. Cabos de aço 
São os principais produtos fabricados por trefilação. Os cabos de aço são elementos 
flexíveis, utilizados principalmente em aparelhos de suspensão de carga, formados 
basicamente por arames de alta resistência. 
Os cabos de aço são, geralmente, preferidos do que as correntes porque: são mais 
leves, menos susceptíveis de danos devido a solavancos, de operação mais silenciosa (mesmo 
em altas velocidades), maior índice de segurança, etc.. No aspecto da segurança, é importante 
observar que enquanto as correntes rompem-se repentinamente, nos cabos de aço, os fios 
externos, sujeitos a um maior desgaste, rompem-se primeiro (antes dos fios internos), deixando 
o cabo com aspecto “esfiapado”, o que permite uma rápida identificação do momento de 
substituição. 
Conforme for o fator de risco envolvido, usam-se, para cabos de aço, os seguintes 
fatores de segurança: 
• Cabos para tração no sentido horizontal 4 a 5 
• Elevadores de baixa velocidade 8 a 10 
• Elevadores de alta velocidade ou transporte de passageiros 10 a 12 
• Transporte de metal fundido, venenos e/ou explosivos, pontes rolantes 6 a 8 
• Substâncias ácidas 5 a 6 
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A figura3 mostra os diferentes 
modos de torção encontrados em cabos 
de aço. Esse dado é importante para o 
aspecto da segurança, e deve ser 
analisado juntamente com a alma do 
cabo. Por exemplo, exceto em casos 
especiais, deve-se evitar o uso de cabos 
de torção Long, com alma de fibra, pois 
estes apresentam pouca estabilidade e 
pequena resistência ao amassamento. 
 
 
 
 
A alma dos cabos pode ser de fibra 
ou de aço. As almas de fibras, em geral, dão 
maior flexibilidade ao cabo, enquanto que as 
de aço, garantem maior resistência a 
amassamentos. A figura(3) mostra alguns 
tipos de almas.
 
 
 
 
Para se medir um cabo, deve-
se proceder conforme indicado na 
figura(3), pois o seu diâmetro, é o da 
circunferência que o circunscreve. 
 
 
 
Os cabos devem ser sempre 
manuseados com cuidado, a fim de evitar nós 
(estrangulamentos). Assim, conforme mostra a 
figura(3), nunca deve-se permitir que um cabo 
tome a forma de um laço.
 
 
 
3 Brasil (1992). 
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A figura(3) demonstra 
como deve ser desenrolado 
um cabo de aço, a fim de 
evitar os nós.