Apostila Introdução à Química Têxtil 2019

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CENTRO DE CIÊNCIAS 
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA ORGÂNICA E INORGÂNICA – DQOI 
SETOR DE ESTUDO: QUÍMICA ORGÂNICA 
INTRODUÇÃO À QUÍMICA TÊXTIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UFC 2019.1 
Prof. Jair Mafezoli 
TINGIMENTO 
 
ENGOMAGEM 
 
ENGOMAGEM 
 
SUMÁRIO 
Prática 01 Identificação de Fibras Página 11 
Prática 02 Teste de Solubilidade de Fibras Têxteis Página 12 
Prática 03 Engomagem Página 19 
Prática 04 Desengomagem Página 35 
Prática 05 Purga Página 39 
Prática 06 Alvejamento Página 42 
Prática 07 Mercerização e Caustificação Página 47 
Prática 08 Tingimento com corante direto Página 53 
Prática 09 Tingimento com corante Reativo Página 55 
 
 
FIBRA TÊXTIL 
 
DEFINIÇÃO 
 
Termo genérico para vários tipos de material, naturais ou artificiais, que formam os elementos 
básicos para fins têxteis. 
De acordo com a A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials), fibra têxtil é um 
material que se caracteriza por apresentar um comprimento pelo menos 100 superior á sua 
largura ou diâmetro. 
Uma definição mais objetiva seria dizer que “Fibra têxtil é todo material que pode ser usado 
para fins têxteis (fios, tecidos, não tecidos, etc.)”. 
Além do comprimento e da largura ou diâmetro, as demais características concludentes seriam: 
a resistência à tensão, a absorção, o alongamento, a elasticidade, a resistência à abrasão, etc. 
A indústria têxtil utiliza diferentes espécies de fibras provenientes da natureza, havendo ainda as 
que são artificialmente produzidas pelo homem, através da utilização de matérias oriundos dos 
reinos vegetal e mineral. 
 
CLASSIFICAÇÃO DAS FIBRAS TÊXTEIS 
Na classificação das Fibras Têxteis encontramos duas escolas que seguem diferentes 
terminologias. Uma delas utiliza a denominação “Fibras Químicas” para o que a outra escola 
chama de “Fibras Artificiais”. 
CLASSIFICAÇÃO DAS FIBRAS TÊXTEIS QUANTO A ORIGEM 
 
 
 
 
CLASSIFICAÇÃO DAS FIBRAS TÊXTEIS QUANTO A ORIGEM 
 
 
 
 
 
 
SIMBOLOGIA UTILIZADA PARA FIBRAS TÊXTEIS 
 
ESTRUTURA QUÍMICA DAS FIBRAS TÊXTEIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
COMPORTAMENTO DAS FIBRAS EM RELAÇÃO ADIVERSOS AGENTES 
 
 
 
 
COMPORTAMENTO DAS FIBRAS EM RELAÇÃO ADIVERSOS AGENTES 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 01 
 IDENTIFICAÇÃO DE FIBRAS TÊXTEIS 
 
COMPORTAMENTO AO CALOR: 
Torcer cerca de 0,1 g de fibras em forma de pavio e aproximar sem contato direto de uma pequena 
chama (eventualmente com auxílio de uma pinça). Comparar o comportamento do corpo de prova com 
a tabela abaixo: 
Comportamentro Fibras 
Não fundem Amianto 
Celulósicas naturais ou regeneradas 
Metálicas 
De vidro 
Fundem Acetato 
Acrílica 
Borracha 
Elastano 
Modacrilícas 
Multipolímeros 
Poli(cloreto de vinila) 
Poli(cloreto de vinilideno) 
Poliuretana 
Triacetato 
Retraem e fundem Poliamidas 
Poliésteres 
Poliolefinas 
Retraem De flúor 
Proteica 
 
COMPORTAMENTO NA CHAMA: 
Colocar o pavio de 0,1 g de fibras em contato direto com a chama e comparar o tipo de queima 
com a tabela abaixo: 
Tipo de queima Fibras 
Queiman vagarosamente com fusão 
Modacrilícas 
Poliamidas 
Poliésteres 
Proteica 
Queimam com fusão 
Acetato 
Acrílica 
Borracha 
Elastano 
Multipolímeros 
Poli(cloreto de vinila) 
Poli(cloreto de vinilideno) 
Poliolefinas 
Poliuretana 
Triacetato 
Queimam sem fusão Celulósicas naturais e regeneradas 
Não queimam mas fundem 
De vidro 
Metálicas 
Não queimam nem fundem 
Amianto 
De flúor 
 
 
 
COMPORTAMENTO FORA DA CHAMA: 
Retirar o pavio do contato direto com a chama, mantê-lo em posição horizontal e comparar o seu 
comportamento com os descritos na tabela abaixo: 
Tipo de queima Fibras 
Continuam a queimar com fusão 
Acetato 
Acrílica 
Borracha 
Elastano 
Multipolímeros 
Poli(cloreto de vinila) 
Poli(cloreto de vinilideno) 
Poliolefinas 
Poliuretana 
Triacetato 
Continuam a queimar sem fusão Celulósicas naturais e regeneradas 
Queimam muito vagarosamente ou extinguem-se Protéicas 
Extinguem-se 
Modacrílicas 
Poliamidas 
Poliéteres 
 
CARACTERÍSITCAS DOS ODORES: 
Apagar a chama do corpo de prova, cheirar os vapores e comparar os odores com os descritos na 
tabela abaixo: 
 
Odor Fibras 
Papel Queimado Celulósicas naturais e regeneradas 
Pelo queimado Proteicas 
De vinagre 
Acetatos 
Triacetatos 
De parafina 
Polietileno 
Polipropileno 
De salsa verde Poliamidas 
De leite queimado Poliéster 
De peixe podre Acrílicas 
 
 
CARACTERÍSITCAS DAS CINZAS: 
Interromper a combustão e comparar o aspecto das cinzas com os descritos na tabela abaixo: 
 
Cinzas 
Fibras 
Dureza Cor 
Pérolas duras 
Escuras 
Acrílicas 
Modacrílicas 
Poliésteres 
Poliolefinas 
Claras Poliamidas 
Perólas friaveis Escuras Proteicas 
Friáveis sem perólas Claras 
Celulósicas naturais e regeneradas 
Poliuretanas 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 02 
 TESTE DE SOLUBILIDADE DE FIBRAS TÊXTEIS 
Teste do solvente: 
O teste envolve o tratamento das fibras em determinados solventes para sua identificação. Este ensaio 
torna-se complicado para misturas de fibras com similaridade química. Não há um reagente químico 
ou solvente para a identificação de fibras combinadas. 
 Retirada de fibras animais com álcalis a partir de misturas com fibras vegetais. 
Bases fortes destroem fibras animais (lã e seda). Solução de hidróxido de sódio a 5% elimina lã e 
seda a partir de amostras que contenham uma mistura de fibras. As fibras vegetais não são afetadas 
por esta solução. 
 Retirada de fibras vegetais com ácidos a partir de misturas com fibras animais. 
Ácidos minerais diluídos destroem fibras vegetais. Solução de ácido sulfúrico 70% dissolve as 
fibras vegetais (linho parcialmente), acetato, viscose, seda e náilon. 
Distinguindo fibras de Seda das fibras de lã: 
O uso de ácido clorídrico concentrado e a frio dissolverá a seda e intumescerá (inchar) as fibras de lã. 
As fibras de lã e seda se dissolvem em solução de hidróxido de sódio 5%, sendo que a adição de gotas 
de acetato de chumbo 10% a solução fervida com as fibras distinguirá a lã pelo aparecimento de um 
precipitado escuro devido à presença de enxofre. 
Distinguindo fibras de Náilon de outras fibras: 
 
Náilon é insolúvel em solução de hidróxido de sódio 5% à fervura, mas se dissolve em ácido fórmico a 
frio. Ácido clorídrico 1:1 dissolve fibras de náilon, sendo que a adição da algumas gotas de água 
ocorrerá uma precipitação esbranquiçada. 
Distinguindo fibras de Poliéster de outras fibras: 
 
Poliéster é solúvel em meta cresol a quente (93°C), bem como acetato e náilon. No entanto, esta é 
insolúvel em acetona (fibra de acetato) e ácido fórmico concentrado (fibra de náilon). 
Distinguindo fibras de Acrílico de outras fibras: 
 
As fibras de acrílico se dissolvem em solução de tiocianato de amônio 70% a 130°C, mas as outras 
fibras não. As fibras de acrílico também se dissolvem em dimetilformamida à fervura. 
Distinguindo fibras de Linho das fibras de algodão 
 
Algodão e linho são imersas em uma solução de fucsina em álcool (1%) para dar uma coloração rosa. 
Posteriormente, elas são lavadas e imersas em hidróxido de amônio. As fibras de linho retêm a 
coloração vermelha, mas o algodão não. 
 
Distinguindo fibras de Acetato de outras fibras: 
Fibras de acetato são solúveis em acetona 80% e triacetato em acetona 100% 
Distinguindo fibras de Vidro de outras fibras: 
Existem dois solventes específicos para a rápida identificação de fibras de vidro, o ácido fluorídrico e 
o ácido fosfórico à quente. 
 
PROCEDIMENTO: 
1. Retirar um fio da amostra e desfiá-lo. 
2. Reunir as fibras em forma de bola e colocá-la no tubo de ensaio. 
3. Adicionar de 1 a 3 mL de solvente. 
4. Agitar o tudo de ensaio. Pode ser necessário a utilização de um bastão de vidro. 
5. Deixar a fibra no tubo de ensaio de 5 a 15 minutos. 
6. Anotar os resultados 
TABELA - IDENTIFICAÇÃO DE FIBRAS TÊXTEIS ATRAVÉS DA SOLUBILIDADESOLUBILIDADE DE FIBRAS TÊXTEIS: 
 
Dentre as inúmeras sistemáticas de identificação de fibras têxteis encontradas na literatura técnica, 
apresenta-se a de P. A. Koch (Tabela a seguir), por efetuar os ensaios à temperatura ambiente e à 
ebulição e, na maioria dos casos, o solvente ou reagente em forma concentrada. Neste processo, 
recomenda-se uma relação soluto:solvente na proporção de cerca de 1:50. Os solventes e reagentes 
devem ser usados à temperatura ambiente (F=frio) ou à ebulição (E=ebulição). 
 
 
 
MARCHA QUÍMICA PARA IDENTIFICAÇÃO DE FIBRAS TÊXTEIS PELO TESTE DE 
SOLUBILIDADE 
 
INTRODUÇÃO A QUÍMICA TÊXTIL - PROF. JAIR MAFEZOLI - 2010.1 
 
MICROSCOPIA DE FIBRAS TÊXTEIS 
 
Figura 1 – ALGODÃO - corte longitudinal e transversal 
 
 
Figura 2 – RAMI - corte transversal e longitudinal 
 
 
Figura 3 – LÃ – corte longitudinal e transversal 
 
 
 
Figura 4 – LINHO - corte transversal e longitudinal 
 
 
Figura 5 – SISAL - corte longitudinal e transversal 
 
 
Figura 6 - SEDA - corte transversal e longitudinal 
 
 
Figura 1 - VISCOSE - corte transversal e longitudinal 
 
 
Figura 2 - POLIESTER - corte transversal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 - NAILON - corte transversal 
 
 
Figura 4 - ACRILICO - corte transversal 
 
 
Figura 5 - MODACRILICA - corte transversal e longitudinal 
 
 
Figura 6 - POLIPROPILENO - corte transversal e longitudinal 
 
PRÁTICA: 03 
 ENGOMAGEM 
Tem por objetivo conferir ao fio características que o façam suportar o esforço exigido no processo de 
tecimento. Os dois parâmetros principais são: resistência a tração e resistência a abrasão. A aplicação 
de produtos de engomagem no fio tem como finalidade “colar” as fibras para evitar o deslizamento 
entre elas, aumentando à resistência a tração e promover o encapsulamento dos fios com uma película 
elástica para estes não perderem a elasticidade e ganharem resistência a abrasão. A película formada 
também evitar que as fibras se projetem para fora do fio. 
 
 
Com este processo o fio aumenta sua resistência à tração para suportar o processo de tecimento. 
 
 
O processo de engomagem é realizado na engomadeira, a qual é dividia em seções que possuem 
finalidades distintas: 
 
• GAIOLA (Desenrolamento) 
• CAIXA DE GOMA (Aplicação da goma) 
• ZONA DE SECAGEM (Secagem) 
• CAMPO SECO (Enceragem e separação de camadas) 
• CABECEIRA (Enrolamento) 
 
 
 
 
 
 
 
BANHO DE ENGOMAGEM OU GOMA: 
 
O banho de engomagem é basicamente formado por três componentes: veículo, base e aditivos (nem 
sempre utilizados). 
 
Veículo: Água 
Base da fórmula: Substâncias aglutinantes ou colantes 
 
Aditivos: Substâncias penetrantes (quebradores de tensão superficial) 
 Substâncias lubrificantes e amaciantes 
 Substâncias antissépticas 
 Substâncias higroscópicas 
 Substâncias espessantes 
 
Veículo - Água 
A água para a preparação da goma deve ser potável, pura, contendo um teor de sais bastante baixo. 
Quando o teor de sais é alto, principalmente os de magnésio e cálcio, a água torna-se dura, evitando a 
perfeita emulsão dos ingredientes presentes na composição da goma. 
A presença de quaisquer traços de ferro também deve ser evitada. O pH deve situar-se um pouco acima 
de 7,0, ou seja, um pouco alcalina. Também não deverá ser excessivamente alcalina, pois facilita à 
formação de espuma, fenômeno que nem sempre é fácil de ser eliminado. 
 
Base da Fórmula - Amido 
As substâncias aglutinantes ou colantes, também chamadas em termos de engomagem “base da 
fórmula”, são as encarregadas de colar as fibras, umas nas outras, e desenvolver uma película protetora 
de características ideais para a tecelagem. As mais freqüentemente usadas são os amidos, tanto na sua 
forma pura, como nas formas quimicamente modificadas. O amido puro é usado universalmente como 
agente de formação de filmes na engomagem devido seu baixo custo. 
 
Amidos puros (Figura 1) mais usados são: de milho, tapioca (mandioca), batata inglesa (Europa), trigo 
e arroz. 
 
Figura 1 - Microfotografias de grânulos de amido (500X). A-milho; B-Trigo; C-Batata; D-Arroz 
O amido é um polímero constituído por unidades monoméricas de α-glicose (ou D-glicose), unidas por 
ligações glicosídicas. Na verdade, o amido é constituído por dois polímeros amilose (25% do total) e 
amilopectina (75% do total). A hidrólise do amido gera a α-glicose, a maltose, podendo também 
formar açucares maiores deste a maltotriose até maltoheptose. A molécula de amilose tem forma linear 
com os anéis de glicose unidos por ligações α-1,4 (Figura 3), porém, quando posta em água toma a 
forma helicoidal com seis unidades de glicose por volta (Figura 2). A molécula de amilopectina forma 
uma cadeia polimérica com ramificações, através de ligações glicosídicas α-1,6 (Figura 4). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 - Amilopectina : ligação α-1,6 e α-1,4 
 
 
 
 
Amidos quimicamente modificados são: os oxidados, os acidificados, os fosfatados, os acetilados, os 
catiônicos, as dextrinas, os esterificados, os eterificados, etc. 
 
Existem ainda outras fontes vegetais de gomas do tipo resinoso. As gomas são carboidratos de 
estrutura química complexa. Quando são dispersas em água produzem soluções bastante viscosas, por 
esta razão as gomas são usadas como espessantes na indústria têxtil. Exemplos de gomas são: goma 
arábica, goma tragacanth, goma do feijão gafanhoto. 
 
Em grande desenvolvimento e expansão estão as gomas de origem artificial ou sintéticas, tais como as 
gelatinas, os vários tipos de carboximetil celulose (CMC), os vários tipos de álcool polivinílicos 
(PVA), os acrilatos, as vinilas solúveis, etc. 
Aditivos – Substâncias Auxiliares 
 
Substâncias Penetrantes: Estas substâncias têm a finalidade de quebrar a tensão superficial dos 
líquidos acelerando a penetração da água no amido, bem como facilitando uma melhor impregnação 
dos fios pela goma. Exemplos de substâncias penetrantes: todos os umectantes de um modo geral. Os 
umectantes são tensoativos com balanço hidrofílico/lipofílico entre 7 a 9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 - Forma helicoidal da amilose 
Figura 2 - Amilose: ligação e α-1,4 
 
 í 
 
 
A definição teórica de HLB somente se aplica aos tensoativos não iônicos etoxilados, mas pode 
ser estendida a qualquer tipo de tensoativo. O HLB foi definido como sendo o peso molecular 
da parte hidrófila do tensoativo etoxilado dividido pelo peso molecular total do tensoativo 
multiplicado po 20. Este cálculofaz com que o HLB de tensoativos etoxilados varie 
matematicamente entre 0 e 20. 
 
 
 Portanto, pode-se classificar os emulsionantes de acordo com a faixa de HLB e seu efeito principal. 
A tabela 1 a seguir mostra essa correlação. 
 
Faixa de HLB Aplicação 
4 - 6 Emulsionante A/O 
7 - 9 Umectantes 
8 - 18 Emulsionante O/A 
13 - 15 Detergentes 
10 - 18 Sulubilizantes 
 
 
Substâncias Lubrificantes e Amaciantes: Estas substâncias têm a finalidade de diminuir, tanto 
quanto possível, a dureza e a asperidade dos fios, nós, “caroços”, pontos grossos, etc., de forma a 
minimizar as perdas de elasticidade, flexibilidade, maleabilidade e plasticidade imposta aos fios pela 
goma de amido, ou quaisquer outros aglutinantes. 
É necessário fazer uma distinção entre substâncias amaciantes, suavizantes e substâncias lubrificantes. 
As substâncias amaciantes e suavizantes penetram no fio tornando-o mais macio, flexível, maleável, 
mas normalmente não o lubrificam, pois não possuem teor de graxa ou o tem muito baixo. Já as 
substâncias lubrificantes têm sempre um teor de graxa capaz de lubrificar. Estas durante o estágio de 
secagem têm a tendência de migrar para a periferia dos fios, lubrificando-os externamente. Há uma 
natural tendência a confundir as substâncias amaciantes e suavizantes com as lubrificantes.A razão é 
simples, muitas substâncias possuem as duas qualidades, muito embora em percentuais bastante 
diferentes. 
 
Exemplo de uma substância só amaciante e suavizante: a glicerina e todos os seus derivados. Esta 
substância também é higroscópica. 
Exemplo de uma substância só lubrificante: a parafina. É considerada um dos melhores lubrificantes 
para os fios de urdume para a tecelagem, mas tem o grave inconveniente de não ser saponificável o 
que torna bastante difícil a sua remoção posterior. 
Exemplos de substâncias lubrificantes e amaciantes: sebo, óleos à base de sebo, sabões, ceras, óleos 
vegetais, óleos minerais, etc. 
 
Substâncias Antissépticas: Estas substâncias têm a finalidade de evitar o desenvolvimento de 
microrganismos nos rolos de urdimento engomados, ou nos tecidos crus guardados em lugares pouco 
arejados e/ou úmidos. Se a goma aplicada não contiver uma substância antisséptica, os rolos de 
urdimento um pouco mais úmidos do que o devido serão atacado por microrganismos, que destruirão 
toda a goma que protege os fios, tornando bastante problemático o seu tecimento. 
Exemplo de substâncias antissépticas: Ácidos orgânicos: salicílico, cresílico, benzóico; Sais: sulfato de 
zinco, sulfato de cobre, cloreto de zinco, etc.; Substâncias Orgânicas: formol, formaldeído, dentre 
outras. 
Substâncias Higroscópicas: Estas substâncias têm a finalidade de tornar a goma e a película por ela 
formada mais higroscópica. A umidade relativa (UR – percentual de água pulverizada em suspensão 
na atmosfera) tem papel importante no comportamento da goma e de sua película sobre os fios de 
urdimento e também sobre o comportamento dos fios e das fibras que o compõem (principalmente 
quando de base celulósica). A umidade correta deixada sobre os fios engomados torna-os mais 
elásticos, mais maleáveis e bem mais plásticos. 
Exemplo de substâncias higroscópicas: glicerina e seus derivados; Sais: cloreto de sódio, cloreto de 
magnésio, cloreto de zinco. 
Substâncias Espessantes: Estas substâncias têm a finalidade de dar peso aos tecidos engomados. São 
usadas principalmente quando da engomagem de tecidos grosseiros, sacos, etc. 
Figura 4.22 - Correlaçãoda faixa de HLB de um tensoativo com sua aplicação 
Exemplo de substâncias espessantes: Sais: sulfato de bário, sulfato de cálcio, sulfato de magnésio, etc.; 
Nomes populares de alguns espessantes: talco, gesso, caolim, etc. 
CÁLCULOS BÁSICOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE ENGOMAGEM: 
Determinação da absorção ou "pick-up" 
 A determinação do "pick-up" é obtida através de experiências, que consistem em determinar o 
percentual de goma em peso absorvido por um determinado urdimento. Uma das formas de determinar' 
o "pick-up" é trabalhar com o volume (litros de goma) e a metragem (ou peso do urdimento) a ser 
engomada. Isto, em outras palavras, significa que teremos de controlar o volume (ou peso da goma) 
necessário para engomar uma determinada metragem ou peso de um determinado urdimento. 
Obs.: é importantíssimo não se esquecer de levar em consideração os valores de umidade encontrados 
fios montados nos rolos de Urdideira (fios crus) e o valor de umidade encontrado nos fios de 
urdimento já engomados. 
 
Absorção ou Pick-Up (%) = (Volume do banho de goma/peso do fio processado) × 100 
 Por exemplo, um urdume que pesava 200 quilos foi engomado e consumiu 220 litros de goma. 
Consideremos para efeito de estudo, que a umidade de saída dos fios seja igual à umidade de entrada 
(fios crus). Neste caso, teremos: 
Peso urdume = 200 Kg 
Volume de goma consumido = 220 litros (220 Kg) 
Portanto: Pick-up (%) = (220/200)x100 = 110 
 
Concluindo, podemos dizer que este urdume possui um pick-up de 110%. 
Tabela 1 - Pick-ups estimados para algumas fibras têxteis. 
FIBRA REGAIN (%) PICK-UP (%) 
Algodão 7,0 – 8,5 90 – 120 
Lã 11,0 – 17,0 165 – 185 
Viscose 12,0 – 14,0 150 – 170 
Acetato 6,0 – 6,5 65 – 85 
Nylon 66 4,0 – 4,5 40 – 60 
Poliéster 0,4 – 0,8 5 – 10 
Acrílico 1,0 – 2,5 15 - 25 
 
 A partir da tabela de pick-ups, podemos calcular em forma estimada a quantidade de goma 
necessária para engomar um determinado lote de urdume. 
 
 
Total de Banho de Goma a Preparar = ( Pick-up x Peso do urdume ) × 100 
 
 
 Para 1200 Kg de fio de algodão com pick-up de 110% temos que preparar 1320 litros de goma. 
Determinação da percentagem de sólidos (% S) 
 Expressa a porcentagem de sólidos ativos na goma. Também é conhecido como o 
“refratômetro” da goma devido ao aparelho que mede esta concentração. Também podemos calcular 
este valor. 
% Sólidos (refração) = { [ ∑(Pi) – (umidade) de cada componente] / Vt } x 100 
Onde: Pi = Peso de cada produto em Kg 
 Vt = Volume total do Banho 
 Auxiliar ou aditivos (amaciante, umectante, de 3 a 10%) 
 Goma de amido (apresenta % de umidade de 10 a 16%) 
Determinação da percentagem de carga (Carga de goma) 
 Várias são as formas existentes para determinação da percentagem de carga de goma sobre os 
fios, mas, primeiramente, é fundamental saber o significado da palavra “carga". 
Carga é a quantidade de goma em peso sobre um determinado peso do urdimento engomado seco, mas 
que mantenha o percentual de umidade residual característico da fibra. 
Normalmente, a carga é expressa em percentagem: 
Peso inicial = 1300 Kg 
Peso final = 1350 Kg 
Portanto: % de carga = (1350/1300)x100 = 3,8 
 
Pode-se calcular também usando a fórmula: 
 
% de carga = (Pick-up x % sólido) / 100 
 
DADOS PARA CALCULAR UMA RECEITA DE GOMA 
 
 Volume inicial (água) 
 Condensado (água concentrada nos canos de vapor, de 14 a 18%) 
 Auxiliar ou aditivos (amaciante, umectante, de 3 a 10%) 
 Goma de amido (apresenta % de umidade de 10 a 16%) 
 
VOLUME FINAL DO BANHO: Volume Água + Quantidade goma + Quantidade aditivos 
VFB = (600 l (água) + 50 Kg (amido) + 1 Kg (amaciante) x 1.16 (Condensado) 
Volume final do Banho = 755,16 litros 
 
% de sólidos = (∑(peso) – (umidade) para cada componente / volume final banho) x 100 
{ [50 – 6 (12%)] + [1 – 0,08 (8%)] / 755,16 } x 100 
% de sólidos na goma = 7,27% 
 
% de carga = (Pick-up x % sólido) / 100 
(110 x 7,27) / 100 
Carga de goma no fio = 8,0% 
Total de Banho Engomante a Preparar = ( Pick-up x Peso do urdume ) × 100 
(110 x 2.000 Kg peso de fio) / 100 
Total de goma a preparar = 2.200 Litros 
 
 Para realizar a engomagem dos 2.000 Kg de fio seriam necessários preparar 3 bateladas do banho 
inicial (755,16 litros). Para cada banho deve-se controlar a % de sólidos da goma com o refratômetro 
(7,3 %) para uniformizar a carga de goma no fio do início ao fim do rolo de urdume. Todos os demais 
parâmetros devem se manter constante como: velocidade de operação, pressão do cilindros 
espremedores, temperatura do banho, etc.... 
 
PREPARAÇÃO DA MISTURA ENGOMANTE 
Procedimentos e cuidados 
 Para uma preparação ideal da goma é necessário seguir uma seqüência de normas e aspectos que 
exercem influencia preponderante sobre as substâncias que contenham uma solução engomante. O 
seguimento destas normas permitirá alcançar uma melhor engomagem nos fios, que conduzirá a um 
melhor desempenho. 
1. Medir cuidadosamente o volume inicial de água estabelecido; 
2. Iniciar agitação, depois adicionar lentamente o produto afim alcançar uma perfeita dispersão do 
mesmo na água; 
3. Voltar a medir o volume da mistura, ajustar os valores pré-estabelecidos se for necessário, com as 
varetas do agitador paradas. 
4. Pôr novamente em funcionamento o agitador, e abrir o vapor direto purgando-o anteriormente, para 
assim evitar pronunciadas variações na condensação do mesmo; 
5. Tanto a temperatura como o tempo de cozimento deverão se ajustar de acordo com as indicações 
estabelecidas para cada produto engomante. Durante o cozimento manter a mistura sempre em 
agitação. 
6. Finalizado o cozimento da goma, medir o volume final,controlando se está dentro dos valores pré-
estabelecidos. No caso de ter menor volume que o desejado, deverá completar o mesmo, sempre 
com água quente e com o agitador em movimento; 
7. O controle do teor de sólidos por refratômetro e a viscosidade da mistura, devem realizar-se sempre 
em cada preparação de banho. 
 
Testamos em laboratório na engomagem de tecido pronto e achamos melhor a relação abaixo: 
 
400 mL de água 
30 g de amido de milho 
2 g de umectante 
 
 Deixar a mistura cozinhando por 20 a 30 minutos, mantendo sempre constante o volume de 
banho. (Desliga-se o aquecimento e mede-se o volume do banho no Becker. Adiciona-se água para 
completar o banho e aquece-se novamente). 
Peso de tecido: aproximadamente 5,0 gramas 
Relação de Banho (RB) = 1:80 
Inserir o tecido na goma e homogeneizar. 
Realizar a espremedura utilizando bastões de vidro, passando o tecido entre os dois bastões simulando 
um foulard. 
 
IDENTIFICAÇÃO DA PRESENÇA DE AMIDO EM AMOSTRA TÊXTIL: 
 
 A identificação da presença de amido pode ser realizada gotejando-se uma solução de iodo 
(Lugol) na amostra. O aparecimento de uma coloração azulada indica a presença de amido. 
As moléculas de alto peso molecular do amido (amilose e amilopectina) podem sofrer reações de 
complexação, com formação de compostos coloridos. A complexação da amilose e da amilopectina 
com o iodo resulta em complexo azul e vermelho-violáceo, respectivamente. A figura abaixo 
esquematiza a interação do iodo com a estrutura do amido: 
 
IMPORTANTE - nem todos os polissacarídeos, apesar de serem moléculas grandes, dão complexo 
colorido com o iodo. Isso porque é necessário que a molécula apresente uma conformação que propicie 
o "encaixe" do iodo. A celulose é um exemplo de polissacarídeo que não dá reação colorida com o 
iodo. 
Preparo do reagente de lugol: 5 g de iodo (I2) + 10 g de iodeto de potássio (KI). Completar o volume 
para 100 ml com água destilada. Diluir 1:10 no momento da utilização. 
Preparo do reagente de lugol fraco: Iodo Metálico (0,05 g) + Iodeto de Potassio (0,1 g) e Água 
Purificada USP q.s.p (250 mL) 
Estocado em frasco de vidro âmbar na concentração de 0,02% ou 0,52 mg/mL de iodo livre. Esta 
solução é estável até 180 dias na temperatura ambiente. 
 
 
BENEFICIAMENTO TÊXTIL 
 
 O Beneficiamento Têxtil visa de uma forma geral melhorar as características físico-químicas do 
substrato. 
 
Substrato: Nome dado aos suportes, às bases ou fundamentos que serão beneficiados. Exemplo: 
Fibras, Fios, Filamentos, Tecido de cala, Tecido de malha, Não tecidos e Confeccionados. 
 
O Beneficiamento Têxtil se classifica em: 
a) Beneficiamento Primário: Nome dado ao conjunto de operações realizadas sobre o substrato têxtil 
visando colocá-lo em condições de receber tintura (parcial ou total) e acabamento final, em 
conformidade com sua aplicação. 
b) Beneficiamento Secundário: Nome dado ao conjunto de operações realizadas sobre o substrato 
têxtil visando fornecer-lhe coloração parcial (estampagem) ou total (tingimento). 
c) Beneficiamento Terciário (acabamento): Nome dado ao conjunto de operações realizadas sobre o 
substrato têxtil visando melhorar suas características tais como, brilho, toque, aspecto físico, etc., estas 
melhorias fazem com que o consumidor se sinta atraído pelo produto. 
 
BENEFICIAMENTO PRIMÁRIO 
 
 Os processos de beneficiamento primário consistem em operações de limpeza para eliminar do 
tecido todos os óleos e aditivos que foram utilizados no processo de tecelagem ou malharia. Estes 
processos são normalmente os primeiros tratamentos que o tecido recebe após sair do tear plano ou 
tear de malharia e são requeridos antes que qualquer tingimento, estamparia ou acabamento seja 
efetuado. No Beneficiamento Primário existem várias operações que são classificadas como segue: 
 
a) Operações Físicas: Caracterizam-se por fornecerem o benefício ao substrato através de meios 
exclusivamente físicos. As operações de beneficiamento primário com caráter físico são: 
Chamuscagem, navalhagem e pré-fixação. 
 
b) Operações químicas: caracterizam por fornecer o benefício ao substrato através de meios 
exclusivamente químicos. As operações de beneficiamento primário com caráter químico são: 
Cloragem da lã, desengomagem por oxidação, desengomagem ácida, desengomagem alcalina, purga 
ou cozinhamento e alvejamento. 
 
c) Operações bioquímicas: Caracterizam-se por fornecer o benefício ao substrato através de meios 
exclusivamente bioquímicos. As operações de beneficiamento primário com caráter bioquímico são: 
Desengomagem enzimática e desengomagem por auto fermentação. 
 
d) Operações físico-químicas: Caracterizam-se por fornecer o benefício ao substrato através de meios 
físicos e químicos simultaneamente. As operações de beneficiamento com caráter físico-químico são: 
Mercerização, caustificação e feltragem. 
 
É bom observar que estas operações se realizam de acordo com a classe de fibra na qual o substrato se 
encontra, de acordo com a utilização final e de conformidade com as operações de beneficiamento que 
serão realizadas posteriormente. 
 
Processos de Esgotamento e de Impregnação 
 
Esgotamento - o tecido é normalmente trabalhado em corda e fica em contato permanente com o 
banho até o término do beneficiamento para obter igualização. A circulação do banho ocorre através 
do substrato. O tecido pode também ser trabalho em aberto (em jigger). As partidas são feitas com 
metragens limitadas. 
Impregnação – o tecido é passado em aberto, em máquinas denominadas Foulard (foulardagem), em 
que o banho é distribuído uniformemente por todo o substrato. Para saber a quantidade de banho 
absorvida pelo substrato em função da pressão exercida pelos cilindros, devemos conhecer o peso do 
tecido seco (de entrada) e úmido (de saída). O percentual de retenção do banho pelo substrato 
denomina-se Pick up. 
Pick up (%) = Peso úmido - Peso seco x 100 
 Peso seco 
 
Relação de banho (R.B.) - indica a quantidade de banho de que o equipamento necessita 
 para cada quilo de material têxtil. 
 
 
 
Calcule a massa de 1.000 m de um tecido plano com gramatura de 120g/m linear. 
Solução: P.M. = metragem x gramatura (g/m linear) 
 P.M. = 1.000 m x 120 = 120.000g = 120kg 
 
 
Calcule a massa de 2.500 m de tecido plano com gramatura de 120g/m
2
 e largura de 1,5m. 
Solução: P.M. = metragem x gramatura (g/m2) x largura 
 P.M. = 2.500 x 120 x 1,5 = 450.000g = 450kg 
 
 
 
Calcule, utilizando a menor relação de banho, o volume de banho de um alvejamento de 100 kg de 
malha feito em barca. 
Solução: menor R.B. (barca) = 1:20 
 V.B. = P.M. x R.B. 
 V.B. = 100 x 20 = 2.000 L 
 
 
 
 
 Calcule o volume de banho para um beneficiamento de 7.000m de tecido com gramatura de 190 g/m
2
 
e largura de 210 cm, em um foulard com Pick up de 80% e lastro de 20 L. 
Solução: R.B. (foulard) = 1:1 Largura = 210 cm = 2,1 m 
P.M. = metragem x gramatura (g/m
2
) x largura 
P.M. = 7.000 x 190 x 2,10 = 2.793.000 (=2.793kg) 
V.B. = P.M. x R.B. x pick up + lastro 
V.B. = 2.793 x 0,9 (90%) + 90 
V.B. = 2.513,7 + 90 
V.B. = 2.603,7 L 
 
MAQUINÁRIO MAIS UTILIZADO 
 
Foulard - R:B 1:1 
Trata-se de uma máquina composta de uma cuba, onde fica o banho, e de cilindros espremedores que 
irão espremer o tecido, após passar no banho, a determinada pressão (pick up). 
 
 
 
Jigger – R:B 1:3 - 1:5 
É baseada no enrolamento e desenrolamento do tecido plano, que passa por uma cuba, onde se localiza 
o banho. 
 
 
Turbo – R:B 1:5 – 1:10 
Esse equipamento destina-se a beneficiamentos de tecidos sem muita elasticidade. No turbo, o tecido é 
enrolado em porta-material, com tensão controlada e uniforme, e o banho circula com pressão através 
do tecido, buscando a igualização. 
 
 
Jet – R:B 1:7– 1:10 e Overflow – R:B 1:8 – 1:15 
Tanto o jet quanto o overflow foram desenvolvidos para trabalhar a alta temperatura. Embora 
apresentem pontos em comum, o sistema overflow difere do jet, especialmente no que diz respeito à 
maneira pelo qual o tecido é carregado pelo fluxo do banho e pelas velocidades das cordas. No jet, é o 
fluxo de banho que movimenta o tecido; nos overflows, este movimento é determinado por um 
molinete 
 
Jet Overflow 
 
Barca – R:B 1:20 - 1:50 
Trata-se de equipamento constituído de molinete, o qual gira continuamente, puxando o tecido em 
corda pela frente e o jogando para trás, de forma a dispondo-lo em camadas, umas sobre as outras, 
dentro do banho. 
 
 
 
Processos Associados à Foulardagem 
Nos sistemas associados à foulardagem, ocorre inicialmente à impregnação e posteriormente o 
desenvolvimento. Estes processos podem ser classificados em contínuos e semicontínuos. 
 
 
Sistema contínuo 
Nele, o tecido é foulardado e no passo subseqüente, ou seja, de desenvolvimento, o efeito é 
conseguido, sem que haja necessidade de mudança de máquina. Exemplificam essa situação os 
sistemas pad-steam e pad-termofix (considera-se uma só unidade). 
 
Pad-steam 
 
 
Pad-termofix 
 
Sistema semicontínuo 
Nesse caso, o tecido é foulardado, sendo o desenvolvimento feito posteriormente em outro 
equipamento. Os processos pad-batch (impregnação e repouso a frio), pad-roll (impregnação e 
repouso a quente) e pad-jigger (impregnação e desenvolvimento no jigger) exemplificam este sistema. 
 
Ped-batch 
 
 
Pad-roll 
 
 
Pad-jigger 
 
 
CÁLCULO DE RECEITAS 
 
Para calcularmos a quantidade de insumos utilizados nas receitas de beneficiamento úmido temos que 
conhecer e converter algumas unidades de concentração comuns na indústria têxtil. 
 
Para água oxigenada ou peróxido de hidrogênio: 
 
 
Para soda cáustica 
 
 Graus Baumé é uma escala para densidade de soluções criada pelo químico francês Antoine 
Baumé (1728-1804). Ele usou água pura e soluções de cloreto de sódio para definir os pontos da 
escala e a relação entre grau Baumé (ºBé) e densidade (d). Existem dois tipos de uso do grau baumé: 
Bé pesado (para líquidos mais pesados que a água) e Bé leve (para os mais leves que a água). 
Conversões: 
g/cm³ (g/mL) para ºBé 
Para soluções menos densas que a água (densidade menor que 1): °Bé = (140/d)-130 
Para soluções mais densas que a água (densidade maior que 1): °Bé = 145 – (145/d) 
 
ºBé para g/cm³ (g/mL) 
d=145/145-Bé 
 
 
 
Analise a receita de desengomagem oxidativa em foulard apresentada abaixo e calcule a quantidade de 
peróxido de hidrogênio para o beneficiamento. 
6vol./L de H2O2 a 35% 
4g/L de NaOH 
3g/L de estabilizador 
1mL/L de umectante 
2g/L de detergente 
2mL/L de seqüestrante 
0,2g/L de MgCl2 
V.B: 200 L 
Utilizando a fórmula de conversão dada acima, temos: 
volume O2 = % H2O2 x 3,956 
volume O2 = 35 x 3,956 = 138,46 volumes 
 
138,5 vol. de O2 1.000 mL 
 6 vol. de O2 X X= 43,3 mL/L de banho 
 
Assim, teremos de utilizar 8,66 L de H2O2 a 35% para 200 L de banho de impregnação. 
 
Exercício: 
 
Determine a quantidade de peróxido de hidrogênio (H2O2), hidróxido de sódio (NaOH) e os demais 
insumos necessários para o beneficiamento de acordo com a receita dada a seguir. 
 
4vol./L de H2O2 a 50% 
12g/L de NaOH (36 Bé) 
4g/L de estabilizador 
2mL/L de umectante/detergente 
2mL/L de seqüestrante 
0,2g/L de MgCl2 
Metragem: 3.000m 
Gramatura: 130g/m
2
 
Largura: 0,90m 
Pick up: 70% 
Lastro: 50L 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 04 
DESENGOMAGEM 
 
É o tratamento destinado a remover o amido e outras substâncias adicionadas durante a engomagem. 
Neste processo as substâncias insolúveis, o amido principalmente, são transformadas em substâncias 
solúveis (açúcares mais simples). A engomagem corresponde a 6-8% do peso do material têxtil, 
dependendo do tipo de fibras. 
 
Testar a presença de amido no tecido engomado antes do processo de desengomagem 
Desengomagem por Auto-fermentação 
Neste método o material têxtil é depositado em um tanque com água morna (40°C) durante 24 horas 
(ou 12 horas a 60°C). Durante este período as bactérias existentes na água se multiplicam e degradam 
pouco a pouco o amido do material têxtil. Junto com o amido degradado (solúvel) são eliminados 
também 2-3% de substâncias solúveis. Nesse processo, a glicose pode ser retirada por lavagens 
sucessivas. 
 
Deve-se ter o cuidado para não prolongar excessivamente o processo, pois poderá ocorre a degradação 
da celulose e proliferação de fungos. Embora este seja o processo mais antigo, mais barato e mais 
simples, o mesmo praticamente não é mais aplicado. Isto se deve as seguintes desvantagens: 
- pode provocar ataque e degradação da celulose e manchar o tecido 
- não é possível controlar severamente o processo 
- o tratamento é desnivelado (não é uniforme ao longo do material têxtil) 
 
Desengomagem por Hidrólise Ácida 
O uso de ácido para promover a hidrólise ácida do amido exige maiores cuidados. A reação não é 
instantânea, e exige certo tempo de contato entre a solução ácida e o material têxtil, havendo perigo de 
ataque e degradação da celulose. A transformação do amido é obtida pela ação de soluções de ácido 
sulfúrico (H2SO4) ou ácido clorídrico (HCl) em concentrações variando de 0,5 a 2% por litro de água 
(normalmente 1%). O tecido é impregnado com a solução ácida, foulardado, vaporizado por 30 
segundos para elevar a temperatura (40-60°C) e deixado em repouso por um período de 3 a 12 horas, o 
qual depende do tipo de tecido (tipo de engomagem). Após este período, o tecido é lavado e 
neutralizado para remover algum vestígio de ácido presente. 
As vantagens: 
- rápido e barato 
- remove o amido e também sais minerais resultando numa melhor cor do material têxtil 
As desvantagens: 
- requer cuidado na aplicação, pois pode degradar as fibras e reduzir sua resistência 
- se houver secagem de parte do tecido, haverá concentração o ácido e destruição da fibra 
- não se pode trabalhar com o tecido em corda 
 
 
Desengomagem por Dissolução Alcalina 
Neste processo de desengomagem utiliza-se soda cáustica e um umectante. Pelo método de 
impregnação, o substrato é impregnado num banho contendo os insumos e, em seguida, é foulardado, 
sendo armazenado em "J-Box" e permanecendo algum tempo a 100 ºC (exposição ao vapor saturado). 
Pelo método de esgotamento usa-se uma relação de banho de 1:20 a 1:50 com os insumos por 20 a 30 
minutos a 90°C. Este método de desengomagem é vantajoso, pois, além de seu relativo baixo custo 
operacional possui a vantagem de eliminar maior quantidade de engomante que o método enzimático. 
A única desvantagem é a carga de impureza que se deposita na máquina empregada sendo necessária 
limpeza constante. 
Receita de desengomagem alcalina: 
R.B.: 1:50 
P.M.: 5,0 gramas (C) 
1,0 g/L de umectante (A) 
0,5 g/L de dispersante (A) 
10g/L de NaOH 50 ºBé (B) 
30 minutos a 90 °C 
Enxaguar bem 
Neutralizar com 0,7 g/L de ácido acético 
Enxaguar bem. 
 
 
 
Testar a presença de amido no tecido depois do processo de desengomagem. 
 
Desengomagem Oxidativa 
 É um tipo de desengomagem realizada com peróxido de hidrogênio, que desengoma e alveja ao 
mesmo tempo. Esse tipo de desengomagem faz uso de oxidantes, sendo mais recomendado, quando há 
dificuldade da remoção de goma, ou quando se deseja conciliar com a purga e a descoloração da 
pigmentação do algodão. O primeiro passo desse processo consiste na impregnação do tecido à 
temperatura de 20 a 40ºC; o segundo, em sua vaporização por um minuto e meio, em processo 
contínuo pad-steam (para processo pad-batch, o repouso pode variar de 12h a 24h à temperatura 
ambiente) e, noúltimo passo, o tecido é lavado, neutralizado e seco. 
Receita de desengomagem oxidativa por impregnação e repouso (pad-batch) 
5,0 a 10 g/L detergente de umectação rápida 
4,0 a 5,0 g/L de Metassilicato de sódio 
20 a 25 g/L de água oxigenada 130 Vol. (35%) 
40 a 50 g/L de Soda Cáustica 50 Bé 
Impregnar a frio com pick-up de 80 a 90% 
Repousar por 12 a 16 horas 
Ensaboar a 90 ºC 
Lavar a 90 ºC 
Neutralizar com 0,7 g/L com ácido acético 
Lavar a frio 
 
Teste no laboratório por esgotamento 
P.M: 5,0 gramas de tecido engomado 
V.B: 300 mL de banho 
R.B.: 1:60 
2 g/L de umectante/detergente (A) 
0,5 g/L de sequestrante (A) 
2,0 g/L de peróxido de hidrogênio 130 Vol. (35%) (C) 
4,0 g/L de soda cáustica 50°Bé (B) 
30 minutos a 95°C 
- Adicionar o peróxido em duas vezes após o banho estar a 95°C (fervura e após 15 min) 
- Soltar o banho 
- Ensaboamento - 1 g/L de detergente durante 10 minutos 80°C 
- Soltar o banho 
- Enxague e neutralização – 0,7 g/L de ácido acético durante 15 minutos a 60°C 
- Secar em estufa 
 
Testar a presença de amido no tecido depois do processo de desengomagem. 
 
Desengomagem Enzimática 
 
 A desengomagem enzimática ou fermentação enzimática é o processo mais seguro que os outros 
métodos. Enzimas são catalisadores orgânicos que degradam (digerem) o amido, transformando-o em 
carboidratos menores solúveis em água e, desta forma, facilmente removidos por lavagens. No 
método, o tecido é impregnado com uma solução de enzimas em temperatura e pH otimizados. Em 
seguida, o tecido é posto em repouso para que as enzimas fermentem o amido, e posteriormente o 
tecido é lavado. No método enzimático, não se verifica normalmente perda de resistência. Não há 
degradação do tecido, mas o processo é mais caro. O nome das enzimas está relacionado com o 
substrato sob o qual ela atua no caso do amido a enzima chama-se amilase. 
- As α-amilases são enzimas usadas para degradar a amilopectina em amilose, dextrinas e açucares 
menores; 
- As β-amilases são usadas para degradar a amilose em açucares menores (maltose) e glicose. 
 
As enzimas de acordo com sua origem: 
Diastase de Malte: É produzida através da germinação de grãos de cevada (extrato de malte) (também 
é usada na fabricação de cerveja). O efeito ideal de desengomagem encontra-se na zona de 60°C. Em 
temperaturas acima de 75-80°C, os extratos de malte são destruídos. 
Diastase de Pâncreas: São obtidas principalmente de glândulas (pâncreas) de animais, sendo mais 
sensíveis ao calor do que as diastases de malte. O efeito ideal dá-se na faixa de 40-50°C, podem 
modificar também albuminas, pectinas e gorduras. É necessário a adição de NaCl e CaCl2. São 
conhecidas como pâncreamilases. 
Enzimas Bacterianas: produzidas pelo Bacillus subtílis (que se desenvolve nos grãos de arroz). 
Decompõe a goma em dextrinas solúveis em água. São resistentes a temperatura até 70ºC. São 
destruídas a 100ºC. A aplicação das enzimas pode ser feita em máquinas escolhidas de acordo com a 
produção. 
Ponto de entumescimento de amido: Sabe-se que a retirada do amido é facilitada quando este se 
entumesce (aumenta seu volume devido à absorção de banho). Se o desengomante atuar na faixa de 
temperatura de entumescimento (70 ºC) a desengomagem realiza-se de maneira mais fraca e completa. 
As enzimas bacterianas se enquadram neste perfil. 
 
Fatores que influenciam o rendimento da desengomagem enzimática: 
 
- Insumos auxiliares: os insumos auxiliares atuam sobre a atividade da enzima, por exemplo, o 
cloreto de sódio aumenta a estabilidade ao calor e os penetrantes quebram o filme formado pela goma, 
auxiliando a umectação do substrato; 
- Tempo de desengomagem: o tempo tem que ser dosado o suficiente para que a enzima possa 
solubilizar por completo todo o amido, porém não deve ser demasiadamente prolongado, pois pode 
haver prejuízo para o substrato; 
- Temperatura empregada: deve ser controlada de acordo com o tipo de enzima, sabe-se que a 
diminuição de 10ºC durante a operação de desengomagem faz com que haja a diminuição de 50% de 
atividade da enzima, prejudicando o efeito da desengomagem; 
- pH do banho: Quando o pH se localiza na faixa ideal proporciona alta atividade à enzima e um 
máximo de estabilidade ao calor. O pH ideal para a desengomagem deve estar entre 6 a 7; 
- Dureza da água: a presença de cálcio e/ou magnésio no banho de desengomagem aumenta a 
atividade da enzima. Costuma-se empregar cloreto ou sulfato de cálcio e magnésio. 
 
 
Receita de desengomagem enzimática para laboratório: 
P.M.: 10g 
R.B.: 1:30 
 
5% de Enzima bacteriana SPM (sobre peso material) 
1,0 mL/L de Umectante 
5,0 g/L Cloreto de Sódio 
Faixa de pH: 6,5 Temperatura: 60 – 70 ºC Tempo: 50 min 
 
- Ensaboar 90ºC 10 min com 
 1,0 mL/L detergente 
 5,0 g/L de Carbonato de Sódio (Barrilha) 
- Lavar a 70ºC 10 min 
- Lavar a frio 10 min 
- Secar 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 05 
COZINHAMENTO DO ALGODÃO (PURGA) 
CONSTITUINTES DO ALGODÃO CRU 
O algodão cru contém, além da celulose, os constituintes comuns da célula vegetal. São estes o óleo 
e a cera, as pectoses e as pectinas, as proteínas, os ácidos orgânicos, substância mineral e pigmentos 
naturais. Os fios de algodão ou bons pedaços dele podem conter sujeiras adversas, resíduos e óleo de 
máquina. A composição aproximada do algodão cru é a seguinte: 
 
Celulose 85,5% 
Óleo e Cera 0,5% 
Proteínas, Pectoses e Pigmentos 5,0% 
Substância Mineral 1,0% 
Umidade 8,0% 
 
COZINHAMENTO ALCALINO 
 
Enquanto a desengomagem tem a função de decompor a goma em uma forma solúvel em água, 
o cozinhamento tem a finalidade de eliminar a cera do algodão (natural da fibra), bem como produtos 
gordurosos acompanhantes (alguma proveniente da engomagem) e impurezas, mediante o emprego de 
soluções alcalinas coadjuvadas por detergentes. 
As matérias graxas e os pigmentos dão ao algodão um aspecto amarelado indesejável, sendo 
que as graxas e gorduras naturais, acrescidas das parcelas adicionadas nos processos de engomagem, 
conferem repelência à água por se tratarem de substâncias hidrófobas. 
Das graxas naturais do algodão, cerca de 20% correspondem a ácidos graxos livres 
(saponificáveis) tais como palmítico, esteárico, oleico, etc. Além desta parte saponificável, 
encontramos álcoois e ésteres graxos insaponificáveis. A parte insaponificável, bem como as proteínas, 
é solúvel em forma coloidal em meio alcalino e possuem um excelente poder de emulsionamento. 
Em resumo, a parte saponificável é transformada em sabão pelo álcali e a insaponificável é 
removida por detergência, sendo eliminadas juntamente com a solução cozinhante. Assim: 
- Óleos/gorduras saponificáveis são convertidos em sabão; 
- Pectinas/Pectatos são convertidos em sais solúveis; 
- Proteínas são degradadas a aminoácidos ou amônia; 
- Material mineral é dissolvido; 
- Os óleos não saponificáveis são emulsificados pelos sabões formados durante a hidrólise da matéria 
saponificável e/ou removidos pelos detergentes; 
- Materiais de engomagem são transformados em produtos solúveis. 
 
A celulose não é afetada pela fervura prolongada com solução de NaOH de concentração até 
2%. Isto torna possível transformar todas as impurezas, exceto os corantes naturais, em compostos 
solúveis, que podem ser retirados com água. 
O processo de purga leva a uma perda de peso: tem-se com NaOH 1%, 8h/150°C – 5% perda; 
um encolhimento longitudinal de ~2,5 a 5%, posteriormente recuperado devido as demais etapas do 
processo de acabamento que tencionam o material; alteração no título dos fios e a possível perda de 
resistência, devido à natureza extrativa do processo com possibilidade de oxidação da celulose 
(oxicelulose), no máximo de 10%. [Adiciona-se bissulfito de sódio 
 
ou hidrossulfito de sódio 0,1% para evitar a oxidação da celulose]. 
O processo de cozinhamento ou purga podeser conduzido na forma aberta (jiggers) e em corda 
(barcas, autoclaves). Leva-se cerca de 8h no processo. 
- Autoclave Vertical: São reservatórios de forma cilíndrica, construídos de aço com válvulas para 
entrada de vapor, água e solução alcalina; possui também um fundo falso, bomba de injeção, esgoto, 
etc. 
 
Funcionamento: 
- Adiciona-se solução para encher o espaço do fundo falso; 
- O tecido é alimentado sobre o fundo falso em camadas concêntricas; 
- Fecha-se a autoclave e injeta-se por cima do material a solução alcalina; 
- Deve-se expulsar todo o ar da autoclave para evitar a formação de oxicelulose; 
- Injeta-se vapor por baixo da autoclave para aquecer o sistema. Leva-se cerca de 2h para aquecer até 
100°C; 
 
 
 
Condições Para um bom Cozinhamento 
- Uso de água adequada (Mg, Ca) 
- Distribuir o material de forma homogênea na autoclave; 
- Usa concentração de álcali adequada e boa circulação da solução; 
- Uso adequado de auxiliares (detergentes, umectantes) 
- Remover o álcali adequadamente após o cozinhamento; 
- Eliminação total do ar, e limpeza do ambiente de trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RECEITA DE COZINHAMENTO (PURGA) 
 
 TESTAR A ABSORÇÃO DE ÁGUA DO TECIDO CRÚ ANTES DO O PROCESSO DE 
PURGA. 
 
Processo descontínuo (por esgotamento) 
 
Peso da amostra = 5,0 gramas de tecido crú 
Volume do banho = 300 mL 
Relação de Banho: 1:60 (para cada grama de tecido utiliza-se 60 mL de água) 
(Banho a 2% de NaOH = 6 g de Soda Cáustica) 
 
1 g/L de umectante 
2,0 g/L de sequestrante 
5,0 g/L de detergente 
26,0 mL/L de soda cáustica 50°Bé ou (40 g/L de soda cáustica 50°Be) 
 
60 minutos a 90°C 
Soltar o banho 
Ensaboamento - 2 g/L de detergente durante 10 minutos 80°C 
Soltar o banho 
Enxague e neutralização – 0,7 g/L de ácido acético durante 15 minutos a 60°C 
Secar em circulação de ar quente. 
 
 TESTAR A ABSORÇÃO DE ÁGUA DO TECIDO APÓS TODO O PROCESSO DE 
PURGA. 
 
Purga utiliza-se solução de Na OH 1% a 2%. 
 
Para 1% de NaOH em um VB de 300 mL a quantidade de NaOH é de 3 gramas. 
Para uma lixívia de NaOH 50°Be (d=1,53 g/mL, 766g/Litro e uma concentração de NaOH de 50%) 
temos que usar 3,92 mL ou 6 g para obtermos as 3g de NaOH. 
 
 766 g de NaOH 1.000 mL 
 3 g de NaOH ___ X X= 3,92 mL de NaOH 50°Be 
 
Usando a densidade temos que 3,92 mL correspondem a 6,0 g de NaOH 50°Be. 
 
No receituário para obtermos um volume de 3,92 mL ou 6,0 g de NaOH 50°Be temos que utilizar 13 
mL/L ou 20 g/L, respectivamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 06 
ALVEJAMENTO DO ALGODÃO 
 
O alvejamento é uma operação que tem por objetivo remover as ceras e graxas, substâncias 
solúveis e a coloração amarelada natural das fibras do algodão e de outras fibras, aumentando a sua 
brancura, a fim de preparar o substrato têxtil para os tratamentos subsequentes, como tingimento ou 
estamparia. Essa operação é necessária se o tecido acabado for branco ou tinto em cores claras. 
Alvejar significa tornar alvo ou branco. Trata-se do branqueamento do substrato em diversos 
graus ou níveis de alvejamento, desde que isso não implique em perda sensível de resistência por parte 
do material. Atualmente o alvejamento compreende duas etapas: o alvejamento químico e o 
alvejamento ótico. Estas duas etapas podem ser realizadas separadamente (alvejamento químico 
seguido de alvejamento ótico) ou em alguns casos, simultaneamente. 
O alvejamento pode ser: 
 Alvejamento por Redução: Hidrossulfito de Sódio (Na2S2O4) 
 Alvejamento por Oxidação: Peróxido de Hidrogênio (H2O2), Hipoclorito de Sódio 
(NaClO), Clorito de Sódio (NaClO2). 
 
O alvejamento por redução é empregado em casos raros, pois o substrato alvejado por este 
processo tende ao amarelamento na estocagem. Os processos com Hipoclorito de Sódio e Clorito de 
Sódio podem provocar o amarelamento das fibras durante a estocagem além de provocarem a corrosão 
dos equipamentos, mesmo de aço inoxidável. 
 
ALVEJAMENTO COM CLORITO DE SÓDIO 
 
O alvejamento com Clorito de Sódio produz o menor ataque ou enfraquecimento da fibra, 
especialmente as fibras celulósicas. Com este agente de branqueio químico são oxidadas somente as 
impurezas, permanecendo intacta a fibra. É adequado para fibras celulósicas e misturas de fibras 
celulósicas com sintéticas. 
As desvantagens do cloríto de sódio são: 
- Sua alta toxidez, em virtude da liberação de vapores de dióxido de cloro, que ataca as vias 
respiratórias, causa sérias moléstias; 
- A forte corrosão dos aparelhos, inclusive aços inoxidáveis comuns. Os aparelhos devem ser 
de materiais cerâmicos ou aços especiais. 
O cloríto de sódio se encontra no mercado em concentrações de 80-85% ou em soluções a 50% 
de substancias ativa, geralmente com adição de produtos contra a corrosão. 
 
ALVEJAMENTO COM HIPOCLORITO DE SÓDIO 
 
O hipoclorito é um agente de baixo custo e rápida ação. No entanto, confere aos artigos um 
toque áspero, pois além de destruir as impurezas também ataca a celulose, degradando-a por oxidação. 
Para evitar tal degradação, algumas condições devem ser observadas. 
As soluções comerciais do hipoclorito de sódio existentes no mercado contêm 
aproximadamente 150g/litro de cloro ativo e 3g/litro de hidróxido de sódio. O armazenamento 
prolongado provoca a diminuição espontânea da concentração de cloro ativo nas soluções, sendo 
necessária uma determinação periódica da mesma. 
A ação de hipoclorito provém da facilidade de liberar em meio aquoso o ácido hipocloroso 
(HClO), o qual é muito instável e por decomposição libera oxigênio, segundo as equações: 
NaCℓO + H2O → HOCℓ + NaOH 
HOCℓ → H2O + O (oxigênio em estado nascente) 
HOCℓ→ HCℓ + O 
 
a) Aplicação: 
O alvejamento com hipoclorito cloroso se aplica para todas as fibras celulósicas, naturais e 
regeneradas, como: algodão, raion viscose, linho, juta, etc., também para as fibras de acetato (com 
certos cuidados especiais). 
Concentração de cloro ativo: os banhos de hipoclorito devem ser preparados sempre em água 
não calcária, uma vez que em água dura se formam compostos insolúveis, de difícil eliminação na 
lavagem. 
Para a preparação das fibras não deve ser ultrapassado um determinado limite de cloro ativo, 
dependendo do estado da fibra. 
 
Ex: Algodão 
Algodão cru ou desengomado 1,3% de cloro ativo 
Algodão desengomado e cozinhado 0,6% de cloro ativo 
 
Nota: Cálculo dos cm
3
/l de hipoclorito de sódio: 
Solução comercial = 150g/l cloro ativo 
1 cm
3
 de solução = 0,15 g/l cloro ativo 
 
b) Influencia do pH do banho: 
Em meio alcalino o hipoclorito age como oxidante, entretanto, à medida que o pH se aproxima 
do neutro, passando a ácido, se evidencia o ataque do cloro sobre a fibra, e sua consequente 
deterioração pelo aparecimento da oxicelulose. 
O controle do pH do banho é de importância capital para a operação de alvejamento. O pH 
mais favorável se situa entre 9-11,5. Para manter esse pH que pode ser alterado no decorrer do 
processo pela neutralização do álcali pelos produtos orgânicos contidos na fibra (pectinas, ligninas), 
deve-se adicionar álcalis (carbonato de sódio ou soda cáustica). 
 
c) Temperatura e tempo: 
O alvejamento com hipoclorito é feito sempre a frio, não devendo ultrapassar a temperatura limite de 
30
o
C. Em temperatura mais alta a deterioração da fibra pode ser provocada pelo aumento da liberação 
de oxigênio e consequente aumento da velocidade de oxidação. 
A duração da operação se situar normalmente entre 30 a 90 minutos. 
 
c) Catalisadores: 
A presença de metais e sais metálicos, também aumenta a velocidade de oxidação dos banhos 
com hipoclorito danificando as fibras. Para evitar esse problema é aconselhável antes do alvejamento, 
efetuar um tratamento com agentes sequestrastes. 
A presença de ferrugem é altamente prejudicial, sua eliminaçãopode ser feita antes do 
alvejamento, mediante um tratamento com uma solução de ácido oxálico 2-5 g/l a 60
o
C. 
 
d) Tratamento anticloro: 
A simples lavagem depois do alvejamento não consegue eliminar todos os restos de cloro ativo na 
fibra. A permanência desses restos no armazenamento do material alvejado e seco provoca 
amarelecimento e deterioração das fibras. Assim, após o alvejamento é necessário proceder a um 
tratamento anticloro, que pode ser feito com uma solução de bissulfito de sódio a 38
o
Bé, a 30
o
C por 
30min; ou com solução de tiossulfito de sódio 1-2 g/l de a 30
o
C por 30min. 
 
e) Exemplo de uma receita para alvejamento: 
Material: tecido de algodão 
Aparelho: jigger, 
Relação de Banho: 1:5 
Receita: 3g/L cloro ativo 
 Umectante: 1g/L 
 pH: 9,7 a 9 
 Temperatura: 20
o
C 
 Tempo: 1 hora 
 
ALVEJAMENTO COM ÁGUA OXIGENADA 
 
A água oxigenada é um agente de alvejamento de emprego muito generalizado, especialmente 
nos processos contínuos e semicontínuos. Preserva a fibra, dá um bonito branco, não tem tendências 
para amarelar e dá à mercadoria uma boa hidrofilidade e elasticidade, sem perda de peso apreciável nas 
fibras celulósicas e proteicas. 
A água oxigenada é encontrada no mercado em soluções a 130 volumes; isto significa que cada 
litro contém 130 litros de oxigênio a 760 cm de pressão e 0 graus de temperatura. A decomposição de 
peróxido de hidrogênio libera oxigênio ativo, conforme a reação: 
H2O2 →H2O + O* 
O oxigênio ativo reage com os pigmentos naturais do algodão, oxidando-os e destruindo sua 
coloração. Nesse processo além de soda cáustica, detergentes e sequestrantes, são adicionados ao 
banho um estabilizador, normalmente silicato de sódio. O álcali tem a função de um ativador, servindo 
para transformar o peróxido de hidrogênio em um íon de peróxido de hidrogênio ativo em termos de 
branqueamento. 
 
a) Processos e concentrações necessárias: 
As soluções de água oxigenada são instáveis, com tendência para desprendimento do oxigênio; 
a maior estabilidade das soluções é obtida em meio ácido. Entretanto, no processo de alvejamento das 
fibras celulósicas a água oxigenada é ativada em presença de álcalis, sendo o pH mais favorável entre 
10-11. 
Devido à concentração de álcali no banho, em alguns casos de fibras bastante limpas, o 
tratamento a quente com água oxigenada possibilita efetuar o alvejamento sem cozinhamento anterior. 
Para ativar a ação oxidante são empregadas adições de álcali, entretanto, a velocidade de 
oxidação deve ser controlada, para evitar deterioração da fibra. Para esta finalidade são empregados 
estabilizadores que regulam a decomposição de água oxigenada. 
O estabilizador é necessário para regular a reação de alvejamento, de maneira que: 
- A decomposição produza a maior parte possível de oxigênio atômico, que é eficaz como alvejante; 
- A velocidade da decomposição do H2O2 não seja demasiadamente alta. 
A estabilização dos banhos pode ser feita com adição de silicato de sódio (Na2SiO3), que, 
entretanto, atualmente vem sendo substituído por produtos orgânicos que não apresentam problemas 
de dificuldade de eliminação e de toque nos têxteis tratados. Os estabilizadores (silicato de sódio) são 
substâncias que ajudam a impedir a decomposição do íon ativo de peróxido de hidrogênio (HOO-) que 
é o principal responsável pelo branqueamento. Além disso, impedem a formação de radicais de 
peróxido de hidrogênio (HOO.) que provocam a decomposição da celulose. 
 
 
b) Temperatura e tempo: 
Os banhos de alvejamento com água oxigenada são iniciados à temperatura de 40
o
C. Em processos 
contínuos com aparelhos tipo J-Box, eleva-se à temperatura com vapor até 97-98
o
C. O tempo de 
operação varia de 30 a 60 minutos. 
 
c) Catalisadores: 
A presença de metais ou sais metálicos provoca a decomposição dos banhos e a decomposição 
das soluções de água oxigenada, daí resultando o perigo de ataque das fibras. A presença de ferro e 
cobre especialmente, são altamente danosas. A água oxigenada em presença de 
ferro ou seus sais, ferrugem ataca violentamente as fibras provocando sua parcial ou total destruição. 
Da mesma forma que no caso do hipoclorito, aconselha-se o uso de seqüestrantes e no caso de 
ferrugem, um pré-tratamento com ácido oxálico. 
 
 
 
d) Exemplo de Receita: 
Material: Tecido de algodão purgado Aparelho: J-Box - Contínuo Relação de Banho:1:1 
Receitas: 0,5g/L umectante 
 5-10 g/L Silicato de sódio 
 3,6g/L Detergente 
 Soda Caústica até Ph 10,5 
 5-8 mL/L de H2O2 a 130 vol. 
 
RECEITA DE ALVEJAMENTO 
 
Alvejamento com peróxido de hidrogênio simples 
Peso da amostra = 5,0 gramas de tecido crú 
Volume do banho = 300 mL 
Relação de Banho: 1:60 (para cada grama de tecido utiliza-se 60 mL de água) 
 
A - 2 mL/L de umectante 
 4,0 g/L de Silicato de Sódio 
 0,5 g/L de sequestrante 
B - 20,0 mL/L de NaOH 50°Be 
C – 2 vol/L H2O2 (35% ou 130 vol) ou 10 mL/L 
 
 
Ensaboamento - 2 g/L de detergente durante 10 minutos 80°C 
Soltar o banho 
Enxague e neutralização – 0,7 g/L de ácido acético durante 15 minutos a 60° 
Alvejamento com peróxido de hidrogênio com branqueamento ótico 
 
Peso da amostra = 5,0 gramas de tecido crú 
Volume do banho = 300 mL 
Relação de Banho: 1:60 (para cada grama de tecido utiliza-se 60 mL de água) 
 
A - 2 mL/L de umectante 
 4,0 g/L de Silicato de Sódio 
 0,5 g/L de sequestrante 
B - 20,0 mL/L de NaOH 50°Be 
C - 2 vol/L H2O2 (35% ou 130 vol) ou 10 mL/L 
D - 1,0 g/L de Sequestrante 
E - 1% SPM Alvejante ótico 
Ensaboamento - 2 g/L de detergente durante 10 minutos 80°C 
Soltar o banho 
Enxague e neutralização – 0,7 g/L de ácido acético durante 15 minutos a 60°C 
 
 
 
 
Figura 5 - Estruturas químicas de alguns alvejantes óticos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 07 
MERCERIZAÇÃO E CAUSTIFICAÇÃO (ALCALINIZAÇÃO) 
 
A mercerização é um processo físico-químico que trata o algodão com uma lixívia alcalina 
(soda cáustica ou potássica) concentrada, sob condições determinadas de tensão longitudinal, tempo e 
temperatura. A fibra do algodão incha e seu característico aspecto torcido transforma-se em cilíndrico 
ou arredondado. Abaixo o corte transversal das fibras de algodão normal e mercerizado. 
 
 
 
Na mercerização o algodão é tratado, sob tensão, com soda cáustica a 15-25 ºC por 20-40 
segundos. A concentração normalmente utilizada na prática para tecidos está na faixa entre 20-24% 
NaOH (26-30 ºBé) e para fios de 24-26% NaOH (30-32 ºBé). O tratamento com soda cáustica 
concentrada destrói a forma retorcida (espiral) da celulose com formação de álcali-celulose (alcoolato). 
 
C6H7O2(OH)3 + NaOH C6H7O2(OH)3-ONa (álcali-celulose) 
 
O álcali-celulose, quando entra em contato com a água de lavagem, é decomposto formando 
celulose hidratada, diferindo da original nas características físicas e químicas. Esta reação, descoberta 
por John Mercer em 1848, deu origem ao processo de mercerização. 
O processo de mercerização pode ser realizado em algodão cru, purgado, alvejado ou mesmo 
no material tingido. No processo com algodão cru deve-se utilizar agentes umectantes para facilitar a 
penetração do álcali, normalmente ésteres sulfônicos de alcoóis alifáticos C4-C12 ou éteres derivados 
de alcoóis como butilenoglicol monoetiléter. 
 
O processo tem os seguintes efeitos benéficos ao material têxtil: 
1. Aumenta a absorção do corante; 
2. Aumenta o poder de tingimento do algodão morto; 
3. Aumento o brilho; 
4. Melhora a estabilidade dimensional do tecido; 
5. Melhora a resistência do fio no processo tecelagem. 
 
No processo de caustificação ou alcalinização, o material é tratado com uma solução de soda 
cáustica menos concentrada sem aplicação de tensão. O material é permitido encolher, aumentando o 
poder de absorção de corante. O algodão é tratado com lixívia de NaOH de 13-16% (18-22 ºBé).Desta 
forma, o tecido apresenta menor brilho e maior encolhimento do que na mercerização, devido à 
ausência de tensão. 
 
 
 
 
Teoria da Mercerização 
 
A seção transversal do algodão depois da cutícula é composta de um conjunto de agregados 
denominados microfibras entre as quais se encontram os microcanais; por sua vez, as microfibras são 
constituídas por micro fibrilas separadas pelos microcanais; as microfibrilas são formadas por cadeias 
celulósicas, onde se encontram as zonas amorfas e zonas cristalinas, localizando-se nas primeiras os 
núcleos reativos da celulose. As fases da mercerização são as seguintes: 
1 – A solução de soda cáustica, por efeito da pressão osmótica, penetra na cutícula da fibra, passa 
pelos microcanais e da lugar à reorientação das microfibras no interior desta. Esta é mais intensa 
quando é aplicada uma tensão longitudinal. A reorientação se produz orientando as microfibras 
para o eixo da fibra, a qual aumenta a resistência desta à tração. 
2 – A solução de soda cáustica nos microcanais penetra na microfibra, passa pelos microcanais desta, 
efetuando-se uma nova reorientação das microfibrilas, no mesmo sentido que a anterior. 
3 – Uma vez que a solução de soda cáustica se encontra no interior das microfibrilas, se efetua a reação 
com a celulose. A magnitude desta reação vem governada pela concentração da soda cáustica, 
temperatura e o tempo, produzindo-se diferentes tipos de álcalicelulose. Assim para concentrações 
de soda cáustica entre 12 – 19% o tipo de álcali-celulose formada é NaOH (C6H10O5)2 e para 
concentrações maiores de 22% é a NaOH (C6H10O5). 
 
Interpretação da reação: 
A solução de soda cáustica penetra no interior da celulose como consequência da diferença da 
pressão osmótica criada entre a superfície e o interior da zona amorfa, devido à diferença da 
concentração de íons Na+ entre ambas as zonas. Ao penetrar a solução de soda cáustica pelas zonas 
amorfas da celulose, a presença de íons Na+ produz a ruptura de algumas pontes de hidrogênio, 
existentes entre os grupos - OH, das cadeias da celulose; isso facilita a passagem das soluções e origina 
uma maior quantidade de grupos – OH acessíveis aos reagentes químicos. 
 
 
Receita de caustificação: 
- Utilizar um pedaço de tecido previamente alvejado ou purgado 
Obs.: Anotar as dimensões do tecido utilizado 
- Preparar 100 mL de NaOH 22° Bé (utilize a tabela de página 32) 
- Esfriar a solução obtida em banho de gelo para temperatura entre 15 e 20 ºC. 
- Colocar o tecido por 1 minuto submerso na solução de NaOH 22° Bé 
- Retirar o tecido da solução 
- Enxaguar bem com 100 mL de água quente 
- Enxaguar bem com água fria 
- Neutralizar com 0,7 g/L de ácido acético durante 5 minutos 
Obs.: Confirmar a neutralização com gotas de fenolftaleína no tecido 
- Secar o tecido 
- Medir as dimensões do tecido e calcular o percentual de encolhimento 
 
 
 
 
CORANTES E PIGMENTOS 
 
Um corante é uma substância capaz de transmitir a sua cor para um determinado substrato 
(papel, tinta ou o algodão) em que está presente. Um corante deve ser solúvel no meio de aplicação, 
geralmente água, em algum momento durante o processo de coloração. Também irá, geralmente, 
exibem alguma substantividade para o material a ser tingido e ser absorvido a partir da solução aquosa. 
Por outro lado, pigmentos são corantes compostos de partículas que são insolúveis no meio de 
aplicação. Eles não têm substantividade para o material a ser colorido, uma vez que as partículas são 
demasiadamente grandes para penetrar no substrato. Eles estão geralmente presentes na superfície do 
substrato. O pigmento é, portanto, facilmente removido, a menos que seja fixado ao substrato com um 
adesivo. 
Os processos de tingimentos têxteis, inicialmente envolvem a transferência do produto químico 
de cor, ou do seu precursor, a partir da solução aquosa para a superfície da fibra – este processo é 
denominado de adsorção. A partir daí, o corante pode difundir lentamente na fibra. Isto ocorre nos 
poros, ou entre moléculas de polímero de fibra, dependendo da estrutura interna da fibra. O processo 
geral de adsorção e de penetração do corante no fibra é chamado de absorção. A absorção é um 
processo reversível. O corante pode, retornar para o meio aquoso a partir do material tingido durante a 
lavagem - processo chamado de dessorção. Além da absorção directa, o tingimento de uma fibra pode 
também envolver a precipitação de um corante no interior da fibra (Figura 6) ou a reacção química 
com a fibra (Figura 7). Estes dois tipos resultam em uma melhor solidez à lavagem, porque são 
processos essencialmente irreversíveis. 
 
Figura 6 – Mecanismo de tingimento por difusão do corante em fibra sintética. 
 
Figura 7 – Mecanismo de tingimento por reação do corante com a fibra celulósica. 
 
 Para a difusão em uma fibra, os corantes devem estar presentes na água sob a forma de 
moléculas individuais. Estes são frequentemente ânions coloridos, por exemplo, sais de sódio de 
ácidos sulfónicos, tais como Congo Red (2, Figura 8). Eles também podem ser cátions tais como 
Mauveine (1, Figura 8), ou moléculas neutras com reduzida solubilidade água, tais como os corantes 
dispersos (3, Figura 8). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O corante deve ter alguma atração para a fibra sob as condições de tingimento de forma que a 
solução torna-se gradualmente esgotada. Na terminologia têxtil, este processo de afinidade do corante 
para o material têxtil é denominado de substantividade. 
Figura 8 – Estrutura de corantes na forma de cátions, ânions e moléuclas neutras 
 
As quatro características principais de corantes são: 
(1) cor intensa; 
(2) a solubilidade na água, em algum momento durante o ciclo de tingimento; 
(3) alguns substantividade para a fibra ser tingido; 
(4) propriedades de solidez razoáveis do tingimento produzido. 
 
 
Algodão e outras fibras celulósicas são tingidos com corantes diretos, enxofre, à cuba, reativos 
ou azóicos - mais tipos do que para qualquer outra fibra. Cada uma dessas classes de corante tem seus 
próprios métodos de aplicação, características de tingimento, custo, propriedades de solidez e gama de 
cores, e, portanto, suas próprias vantagens e desvantagens específicas. Dentro de cada grupo, as 
propriedades de aplicação e desempenho variam consideravelmente, de modo que a escolha de qual 
corante usar muitas vezes não é fácil. Corantes diretos geralmente não podem atender às exigências 
atuais de solidez a lavagem de roupas de cama e vestuário. Nos últimos anos, o mercado tem se 
direcionado em favor de corantes reativos, pois estes apresentam solidez a lavagem muito boa e cores 
brilhantes. Abaixo a Figura 9 mostra o consumo dos tipos de corantes para as principais fibras têxteis 
no ano 2000. 
 
 
 
Figura 9 – Consumo anual de corantes para os principais tipos de fibras (ano 2000). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA; 08 
CORANTES DIRETOS 
 
É uma classe de corante em que o método de aplicação é essencialmente por imersão da fibra 
em uma solução de tingir sem a necessidade de outros produtos químicos para ligação do corante à 
fibra (embora outros produtos químicos possam auxiliar na exaustão). Corantes diretos têm 
substantividade alta, mas fraca ligação às fibras (ligação de hidrogênio) e, portanto, geralmente têm 
resistência à lavagem pobre. A resistência à luz varia de ruim a muito boa. Um fixador de pós-
tingimento é muitas vezes usado para melhorar a resistência à lavagem. O brilho pode ser limitado nos 
corantes diretos, porque este é, frequentemente, associado com pequenas moléculas. A família de 
corantes, do tipo que são vendidos em supermercados, são tipicamente uma mistura que contém um 
corante directo e um corante ácido. A Figura 10 mostra algumas estruturas típicas de corantes diretos. 
Os corantes diretos são relativamente econômicos quando comparados a outrasclasses de corantes 
para a celulose. 
 
Figura 10 – Estruturas típicas de corantes diretos. 
 
RECEITA DE TINGIMENTO COM CORANTE DIRETO 
 
Peso da amostra = 5,0 gramas de tecido purgado ou alvejado 
Volume do banho = 100 mL 
Relação de Banho: 1:20 (para cada grama de tecido utiliza-se 20 mL de água) 
 
 
 
 
Adicionar o tecido ao banho 
 
A – Adicionar ao banho: 
1,0 g/L de umectante 
1,0 g/L de sequestrante 
- Agitar durante 10 minutos 
 
B - Adicionar ao banho: 
1,0 % corante direto (SPM - Sobre o Peso do Material) 
- Aquecer a fervura 
 
C - Adicionar ao banho: 
 10,0 g/L de Sal (Adicionar em 3 vezes após a temperatura alcançar a fervura) 
- Soltar o banho 
 
 
 
Resina Dicianodiamidíca, fixador para ser utilizado após o tingimento com corantes diretos ou 
reativos, melhorando à solidez à lavagem. Incrementa a solidez à úmido do substrato têxtil. 
Aplicação do fixador: 
 
- Após o tingimento enxaguar a frio o tecido. 
 
- Preparar um banho com água fria: 
- Acrescentando ácido acético até pH 4.5 
- Juntamente com 2,0–5,0% de resina fixadora 
 
- Aquecer o banho entre 40-50 ºC 
- Trabalhar por 15 minutos 
- Enxaguar a frio 
- Secar o tecido 
 
 
 
 
 
 
PRÁTICA: 09 
CORANTES REATIVOS 
 
 
Figura 11 - Reação de corantes reativos e celulose 
 
Figura 12 - Grupos reativos típicos presentes em corantes reativos comerciais 
 
Tabela 2 – Nome comercial de corantes reativos 
 
 
 
Figura 13 - Bifunctional reactive dyes: CI Reactive Black 5 (3, Remazol Black B, DyStar); Procion H-E dye (4); 
MCT-VS type (5) used in the Sumifix Supra dyes (Sumito). 
 
 
 
 
 
RECEITA DE TINGIMENTO COM CORANTE REATIVO 
 
Peso da amostra = 5,0 gramas de tecido purgado ou alvejado 
Volume do banho = 100 mL 
Relação de Banho: 1:20 (para cada grama de tecido utiliza-se 20 mL de água) 
 
 Adicionar 2,0 mL/L de umectante no início do banho, junto ao sal 
 Após o tingimento soltar o banho 
 Fazer o ensaboamento com 2,0 g/L de detergente durante 10 minutos 80°C 
 Enxaguar com bastante água 
 Secar 
 Use a tabela abaixo para verificar a quantidade de sal e barrilha a serem usados no tingimento 
 
Figura 14 - Processo básico de tingimento com corantes reativos. 
 
 
Tabela 3 - Quantidade de sal e álcali para tingimento de corantes Procion H-E/H e tempo de fixação 
 
 
 
 
Figura 15 - Gráfico de tingimento por esgotamento para corante procion HE/H 
 
 
CORANTES A CUBA 
 
 
 
Figura 16 – Reação de redução e oxidação do índigo 
 
 
 
Figura 17 - CI Vat Red 42 (1); leuco compound formed by reduction (2); vat acid formed by protonation 
of the anionic leuco derivative (3); CI Vat Blue 4 (4) 
 
RECEITA DE TINGIMENTO COM CORANTE A CUBA 
 
Peso da amostra = 5,0 gramas de tecido purgado ou alvejado 
Volume do banho = 100 mL 
Relação de Banho: 1:20 (para cada grama de tecido utiliza-se 20 mL de água) 
 
 A - Adicionar 2,0 mL/L de umectante 
 
O tingimento dos corantes à tina é realizado em 4 etapas: 
 Redução do corante; 
 Tingimento; 
 Oxidação; 
 Ensaboamento. 
 Tabela 4 - Características dos três principais tipos de corantes a cuba 
 
 Como regra geral considera-se que 1 Kg de Hidrossulfito de Sódio necessita de 1 
Litro de Soda Caústica 38º Bé. 
 
Figura 18 - Gráfico de tingimento utilizando corante a cuba. 
 
 
 
Tingimento de algodão com corante azóico (naftol) 
Peso amostra: 10g 
Aplicação do naftol 
Em um béquer de 500 mL: (quantidade para uma amostra de tecido com 10 g) 
✓ Dissolva 1,35 g de β-naftol em 25 mL de hidróxido de sódio 10%. 
✓ Resfrie o sistema em banho de gelo até aproximadamente 10 ºC. 
✓ Mergulhe um pedaço de tecido de algodão e deixe durante 10 minutos. 
✓ Retire o tecido da solução de β-naftol, deixe escorrer bem. 
 
Aplicação da N,N-dimetilanilina 
Em um béquer de 500 mL: (quantidade para uma amostra de tecido com 20 g) 
✓ Dissolva 1,0 g (0,6 mL) de N,N-dimetilanilina em 2,0 mL de ácido acético 
glacial e 25 mL água. 
✓ Resfrie a solução em banho de gelo até aproximadamente 10 ºC. 
✓ Mergulhe um pedaço de tecido de algodão e deixe durante 10 minutos. 
✓ Retire o tecido da solução de β-naftol, deixe escorrer bem. 
 
Diazotação da base (ácido sulfanílico) 
Num béquer de 250 mL: 
✓ Coloque 1,0 g de ácido sulfanílico, 0,3 g de carbonato de sódio anidro e 25 mL de água 
e aqueça até que se obtenha uma solução límpida. 
✓ Esfrie a solução abaixo de 10oC em banho de gelo com sal. 
✓ Adicione 0,4 g de nitrito de sódio sob agitação até dissolução completa. 
✓ Adicione 12 g de gelo picado e mantenha a temperatura próxima de 0oC. 
✓ Adicione vagarosamente 1,25 mL de ácido clorídrico concentrado. 
✓ Mantenha sob agitação e em banho de gelo até ser utilizada. 
 
Diazotação da base (anilina) 
Num béquer de 250 mL: 
✓ Misturar 10 mL de anilina com 15 mL de HCl comercial e 25 mL de água. Agitar bem 
com o bastão de vidro até que se obtenha uma solução límpida. 
✓ Esfrie a solução abaixo de 10oC em banho de gelo com sal. 
✓ Adicione 0,4 g de nitrito de sódio sob agitação até dissolução completa. 
✓ Adicione 12 g de gelo picado e mantenha a temperatura próxima de 0oC. 
✓ Adicione vagarosamente 1,25 mL de ácido clorídrico concentrado. 
 
Diazotação da base (p-nitroanilina) 
Num béquer de 250 mL: 
✓ Misture 10 mL de p-nitroanilina com 15 mL de HCl comercial e 25 mL de água. Agitar 
bem com o bastão de vidro até que se obtenha uma solução límpida. 
✓ Esfrie a solução abaixo de 10oC em banho de gelo com sal. 
✓ Adicione 0,4 g de nitrito de sódio sob agitação até dissolução completa. 
✓ Adicione 12 g de gelo picado e mantenha a temperatura próxima de 0oC. 
✓ Adicione vagarosamente 1,25 mL de ácido clorídrico concentrado. 
 
Reação de acoplamento 
✓ Mergulhe o tecido com o naftol (N,N-dimetilanilina) com agitação na solução diluída de 
sal de diazônio. Deixe o tecido imerso com agitação ocasional durante 20 minutos. 
✓ Retire o tecido do banho. 
✓ Ensaboe com 2,0g/L de detergente em 300 mL água por 10 minutos a 90oC. 
✓ Enxague bem com água. 
✓ Seque o material em estufa a 100oC por 10 minutos. 
 
Figura 1 - Reação de acoplamento do naftol com o sal de diazônio da anilina