PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

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PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 
Processos de fabricação 
1) Pontas de lanças, raspadores e outras ferramentas foram desenvolvidas pelo homem utilizando pedras em períodos da Pré-História com o objetivo de facilitar a rotina do grupo. Para a produção das ferramentas citadas, um processo de fabricação precisou ser aplicado.
Qual processo pôde ser utilizado na época? 
A) Soldagem. 
B) Forjamento. 
C) Metalurgia do pó.
D) Usinagem.
E) Moldagem. 
2) A definição do processo de fabricação depende do material, da forma requerida e das propriedades que precisam ser obtidas. O processo de conformação por laminação consiste na passagem de uma peça entre dois cilindros que giram, de forma a reduzir a área de sua seção transversal.
De acordo com a descrição, qual dos casos abaixo pode ser obtido por meio de laminação? 
A) Vaso de cerâmica. 
B) Tigela de vidro. 
C) Geladeira.
D) Para-choque automotivo.
E) Chapas metálicas. 
3)O projeto de uma peça com inúmeros furos, conforme imagem abaixo, foi inicialmente definido para o processo de fabricação por usinagem. 
 
No entanto, a peça, com alta necessidade dimensional, poderia ser fabricada também por: 
A) Soldagem. 
B) Metalurgia do pó. 
C) Laminação.
D) Pintura.
E) Estampagem. 
4)Os processos de fabricação podem ser divididos em operações de montagem e operações de processamento. As operações de montagem podem ser por união permanente ou união por fixação. A união de chapas aplicando rebites é um processo que pode ser classificado como: 
A) processo de modificação superficial. 
B) processo de união por fixação mecânica. 
C) processo de união permanente.
D) processo de melhoria de propriedades mecânicas.
E) processo de mudança de forma. 
5) Um material no estado fluido ou semifluido que solidifica em uma cavidade. Essa é a descrição simplificada de qual dos processos de fabricação?
A) Forjamento. 
B) Torneamento. 
C) Fresamento.
D) Fundição.
E) Estampagem. 
Conformação mecânica 
1) O processo de laminação influencia em outros processos de fabricação, como a usinagem e a estampagem, pois é plicado para a obtenção das chapas que são utilizadas nesses processos sequenciais. De forma simplificada, é possível definir o processo de laminação como:
A) o processo que consiste na aplicação de uma carga de tração no corpo de prova e no monitoramento da tensão e da deformação.
B) o processo que consiste na disposição de material aquecido em uma matriz, a fim de gerar o formato da peça utilizando o martelamento.
C) o processo que consiste em tracionar o material aquecido através de uma matriz com o formato da peça que se deseja.
D) o processo que consiste na passagem do lingote aquecido entre dois cilindros que tracionam e reduzem a seção do material.
E) o processo que consiste na união de peças de forma permanente, com a aplicação de material de união.
2) Os processos de conformação aplicam forças de tração, de compressão e de cisalhamento no material, mas a força aplicada não é exclusiva, e esforços distintos podem ser observados na peça. Em quais circunstâncias a deformação é denominada compressão indireta?
A) Quando as forças aplicadas no material são trativas, mas a deformação ocorre por compressão do material que passa pela abertura da matriz.
B) Quando são aplicadas matrizes, pois a compressão é gerada pela máquina e, após, transferida pela matriz.
C) Quando usa-se lubrificação na matriz aplicada no processo.
D) Quando mais processos precisam ser aplicados para a obtenção da peça.
E) Quando as forças compressivas são aplicadas para deformação, mas ocorre tração no material.
3) A extrusão pode ser classificada de diversas maneiras. Uma delas é pela temperatura de trabalho: extrusão a frio, a morno ou a quente. Também é possível dividi-la em extrusão por processo contínuo e processo intermitente. Há, ainda, variação entre o ponto de fixação da matriz, podendo ser na câmara ou no êmbolo. Estas últimas também podem ser chamadas de:
A) extrusão por impacto e extrusão de polímero.
B) trinca central e trinca de superfície. 
C) estampagem e dobramento.
D) extrusão direta e extrusão indireta.
E) molde de areia e fundição com molde permanente.
4) No processo de dobramento, é necessário avaliar alguns critérios, a fim de garantir que as especificações do projeto da peça serão obtidas. Alguns destes fatores são:
A) temperatura de fusão e forma de vazamento.
B) tolerância da curvatura, retorno elástico e força.
C) velocidade de movimentação e abertura entre os cilindros de laminação.
D) tipo de ferramenta e parâmetros de corte.
E) abertura e formato da fieira.
5) Os processos de conformação podem ser executados a frio, a morno e a quente; cada um apresenta pontos positivos e negativos. Quais são as principais vantagens do trabalho a quente?
A) Melhor exatidão dimensional e acabamento de superfície, maior resistência e maior dureza da peça, devido ao encruamento.
B) Redução da resistência mecânica e encruamento em temperaturas intermediárias e maior ductilidade.
C) Geração de propriedades direcionais no produto final e economia de equipamentos e combustíveis de fornos para aquecimento.
D) Redução da resistência; aumento da ductilidade do metal, para alteração significativa na geometria da peça; e geração de microestrutura isotrópica.
E) Menor precisão dimensional, maior energia total exigida e oxidação da superfície do metal (carepa). 
Fundição 
1) O processo de fundição pode ser executado com diversas técnicas, como a fundição por pressão, a fundição por centrifugação e a fundição por gravidade, entre outras. Sobre a fundição por pressão ou injeção, é correto afirmar:
A) O vazamento do metal líquido é executado com pressão acima da pressão atmosférica. 
B) O ensaio é executado com alongamento da peça.
C) A remoção de material é executada com a ferramenta girando e a peça fixada na mesa.
D) O vazamento do metal líquido é executado pela ação da gravidade, e a pressão no molde depende da massa específica do metal líquido.
E) O vazamento do metal líquido é executado com o molde girando, e a força centrífuga faz com que o molde seja preenchido. 
2) A contração é um fator de extrema importância na fundição, pois impacta o projeto do molde utilizado no processo. A contração pode ser definida como:
A) a facilidade de escoamento do metal líquido. 
B) a temperatura em que o material sólido se torna líquido. 
C) a redução volumétrica que a peça apresenta durante a solidificação.
D) o equipamento aplicado no vazamento do metal líquido.
E) o equipamento utilizado para compactação dos moldes. 
3) O molde e o macho são partes necessárias para a execução das peças fundidas. O molde gera o formato externo da peça. Qual a função do macho?
A) Gerar furações e formatos internos na peça. 
B) Aquecer o metal sólido e torná-lo líquido. 
C) Mistura de areia e aglomerante aplicada na execução do molde.
D) É uma das falhas que ocorrem no processo de fundição.
E) Escoar o metal liquido. 
4) Na execução do processo de fundição, podem aparecer falhas nas peças. As mais comuns são a porosidade e o rechupe. O rechupe pode ser definido como:
A) um problema gerado na usinagem pelos grãos de areia, que são abrasivos. 
B) causador do aparecimento de partículas duras indesejáveis no material, que também causa desgaste da ferramenta de usinagem. 
C) a falta de material em uma região da peça fundida.
D) a existência de pequenos espaços dentro de peça originados pelos gases do metal líquido.
E) os condutos por onde o metal líquido passa para chegar ao molde. 
5) A solidificação do metal é importante na definição das propriedades finais do material e quanto a variações entre ligas e materiais puros. Sobre a solidificação de materiais puros, assinale a alternativa correta.
A) Apresenta elevada usinabilidade, devido à presença de grafita livre em sua microestrutura. 
B) Ocorre a formação de uma camada central, interna da peça, devido à transferência de calor com o molde. A segunda etapa envolve a transferência de calor da extremidade para o centro da peça. 
C) Não contém grafitalivre em sua microestrutura. Neste caso, o carbono encontra-se combinado com o ferro, resultando em elevada dureza e resistência a abrasão.
D) Ocorre a formação muito rápida de uma camada na borda devido à transferência de calor na interface com o molde. A segunda etapa envolve a transferência de calor pelo material já solidificado até o molde e forma dendritos.
E) O carbono permanece livre na matriz metálica, porém em forma esferoidal. 
Fabricação de materiais cerâmicos 
1) A metalurgia do pó pode ser aplicada para a obtenção de peças metálicas e não metálicas, como, por exemplo, engrenagens. As etapas principais do processo de metalurgia do pó, para obtenção das peças, podem ser descritas como:
A) Fusão do metal, vazamento do metal líquido em molde e resfriamento da peça.
B) Fixação do material bruto nas castanhas da placa e remoção do material, aplicando ferramenta apropriada.
C) Obtenção do pó, mistura, compactação e aquecimento para enrijecimento da peça.
D) As peças são posicionadas em um gabarito e a união é executada com adição de metal.
E) A peça é pressionada contra a matriz, que dá forma ao perfil, sendo que a seção da peça é constante ao longo do comprimento.
2) Os pós utilizados na metalurgia do pó podem ser obtidos por métodos mecânico, químico, físico ou físico-químico. Sobre o método mecânico de moagem, é CORRETO afirmar:
A) Consiste em vazar o metal fundido por um orifício, formando um filete líquido, que é atingido por jatos de ar ou água.
B) Consiste em colocar o metal, na forma sólida, em um tanque com solução eletrolítica, na qual passa uma corrente elétrica.
C) É executado em um moinho de bolas, que consiste em um tambor rotativo contendo esferas metálicas de material resistente ao desgaste.
D) Consiste na oxidação do metal pelo ataque, de ácidos ou bases, ou a redução de óxidos metálicos pelo emprego de hidrogênio ou monóxido de carbono.
E) Consiste em adicionar uma camada de tinta na superfície da peça já produzida.
3) O processo de metalurgia do pó apresenta uma etapa de prensagem que gera o formato da peça. Na saída dessa etapa, chama-se a peça em processo de compactado verde. Por que é atribuída essa nomenclatura?
A) Por causa da coloração verde que apresenta depois da prensagem do material.
B) Porque significa que ela ainda não foi completamente processada, faltando o aquecimento.
C) Porque é um processo considerado reciclagem e, por isso, chamado verde.
D) Porque é a forma de indicar que está na temperatura de fusão do material.
E) Porque significa que foi aplicado aditivo lubrificante no material em processamento.
4) Os pós mais aplicados na metalurgia do pó são: ferro, alumínio, cobre, níquel, tungstênio, molibdênio, titânio, estanho, entre outros. A combinação dos pós permite a obtenção de materiais com propriedades melhoradas e, nas ferramentas de corte, aplicam-se vários materiais oriundos dessa combinação. Qual dos exemplos de materiais a seguir é obtido por metalurgia do pó?
A) Termoplástico.
B) Alumínio injetado.
C) Metal duro.
D) Náilon.
E) Aço trefilado.
5) A sintetização pode ser aplicada para a obtenção de peças cerâmicas, assim como a barbotina, a injeção, entre outros. Independentemente do processo de fabricação adotado, a classificação dos cerâmicos pode ser dividida em:
A) Cerâmicas avançadas, cerâmicas tradicionais e vidros. 
B) Cerâmicas industriais e cerâmicas frágeis.
C) Termorrígidos, termoplásticos e elastômeros.
D) Fluido de corte, ferramenta de corte e cavaco.
E) Vidro, elastômeros e cerâmicas avançadas. 
Síntese e fabricação de polímeros 
1) Os polímeros são classificados como termofixos, termoplásticos e elastômeros. Sobre os termoplásticos, é possível afirmar que:
A) não toleram ciclos repetidos de aquecimento e de resfriamento.
B) quando reaquecidos, degradam-se e carbonizam-se ao invés de amolecerem.
C) são materiais sólidos à temperatura ambiente, mas tornam-se líquidos viscosos quando aquecidos.
D) são polímeros que apresentam alongamento elástico de até 200% quando submetidos à baixa tensão mecânica.
E) possuem ferro e carbono como base de sua composição química.
2) As propriedades dos polímeros alteram significativamente de acordo com a temperatura em que estão expostos. Algumas temperaturas de limites alteram suas propriedades, como a temperatura de decomposição, a temperatura de transição vítrea e a temperatura de fusão. Sobre a temperatura de decomposição, é correto afirmar que:
A) é a temperatura em que ocorre a destruição das ligações covalentes da cadeia polimérica.
B) é a temperatura em que a peça final será aplicada.
C) é a temperatura em que o polímero torna-se frágil e rígido.
D) é a temperatura de mudança de fase de sólido para líquido.
E) é a temperatura que ocorre devido à remoção do material.
3) A fabricação de peças poliméricas pode ser executada através de diversos processos, e cada um deles influencia nas aplicações dessas peça. Sobre a injeção de polímeros, é correto afirmar que:
A) é um processo simples, pelo qual a mistura é vertida ou vazada em um molde, sob a forma de uma solução viscosa.
B) consiste em comprimir a mistura aquecida dentro da cavidade de um molde.
C) a mistura fundida é introduzida no molde por intermédio da pressão exercida por um êmbolo.
D) o polímero é pressionado através de uma matriz com o perfil do objeto desejado, sendo, então, resfriada e tornando-se sólida.
E) a insuflação de ar no interior do molde faz com a peça seja oca no formato utilizado.
4) A fabricação de peças a partir de polímeros pode ser executada por meio de diversos processos. Qual processo consiste em fundir o polímero, na forma de pó, dentro do próprio molde, sob movimentação planetária, enquanto é aquecido?
A) Injeção.
B) Moldagem por sopro.
C) Extrusão.
D) Moldagem a vácuo.
E) Rotomoldagem.
5) Os polímeros são vantajosos em muitos aspectos em relação ao demais materiais, e um dos principais motivos é a possibilidade de alterar propriedades de acordo com a necessidade. Os aditivos são muito utilizados nos polímeros para conferir-lhes as características desejadas. Quais são os aditivos utilizados para reduzir o tempo de processamento e as tensões residuais?
A) Carga.
B) Antichama.
C) Corante.
D) Lubrificante.
E) Anti-UV. 
Introdução aos processos de usinagem 
1) Qual a diferença entre usinagem convencional e não convencional?
A) Os dois processos têm o mesmo princípio, mas são executados em máquinas diferentes.
 B) Usinagem convencional utiliza processo puramente mecânico para remoção de material, enquanto o processo não convencional utiliza outros princípios para removê-lo.
C) O tipo de cavaco gerado é a principal diferença.
D) Usinagem não convencional utiliza processo puramente mecânico para remoção de material, enquanto o processo convencional utiliza outros princípios de remoção de material para fabricação da peça.
E) A diferença é o tipo de material usinado: para materiais macios, a usinagem é convencional; para resistentes, é não convencional.
2) Qual a definição de cavaco e de ferramenta de corte?
A) Ferramenta de corte e cavaco são tipos de máquinas utilizadas para a usinagem.
B) Ferramenta de corte é o processo de remoção de material para formação de uma peça. Cavaco é a porção de material removida da peça e que possui formato irregular.
C) Ferramenta de corte é o dispositivo que remove o material excedente da peça. Cavaco é o nome dado à peça acabada, pronta para uso.
D) Cavaco é a porção de material removida da peça e que possui formato irregular. Ferramenta de corte é o dispositivo que remove o material excedente da peça.
E) Ferramenta de corte é o dispositivo que remove o material excedente da peça. Cavaco é a parte da ferramenta que faz contato com a peça em usinagem.
3) Quais as etapas do planejamento da usinagem?
A) 1 - Projeto da peça com as especificações de material e acabamento. 2 - Identificação dos processos necessários. 3 - Parâmetros de corte e cálculos de esforço. 4 - Definição das máquinas e ferramentas necessárias.
B) 1 - Identificação dos processosnecessários. 2 - Projeto da peça com as especificações de material e acabamento. 3 - Quantidade de peças necessárias. 4 - Parâmetros de corte e cálculos de esforço. 5 - Definição das máquinas e ferramentas necessárias. 6 - Cálculo de custos.
C) 1 - Projeto da peça com as especificações de material e acabamento. 2 - Quantidade de peças necessárias. 3 - Identificação dos processos necessários. 4 - Parâmetros de corte e cálculos de esforço. 5 - Definição das máquinas e ferramentas necessárias. 6 - Cálculo de custos. 7- Execução.
D) 1 - Comprar o material. 2 - Abastecer a máquina. 3 - Executar a peça.
E)1 - Parâmetros de corte e cálculos de esforço.2 - Definição das máquinas e ferramentas necessárias.3 - Cálculo de custos.
4) Qual a diferença entre operação de desbaste e operação de acabamento?
A) Operação de acabamento é destinada a criar as dimensões finais e acabamento superficial especificado, ou ambos. Operação de desbaste é anterior ao acabamento, visando a gerar na peça a forma e as dimensões próximas das finais.
B) Operação de debaste é a porção do material removida da peça em usinagem. Operação de acabamento é o dispositivo que executa a remoção do cavaco da peça.
C) Operação de desbaste é destinada a criar as dimensões finais e o acabamento superficial especificado, ou ambos. A operação de acabamento visa a gerar na peça a forma e as dimensões próximas das finais.
D) A operação de acabamento é destinada a criar as dimensões finais e o acabamento superficial especificado, ou ambos. A operação de debaste é a porção do material removida da peça em usinagem.
E) Operação de desbaste é anterior ao acabamento, visando a gerar na peça a forma e as dimensões próximas das finais. Operação de acabamento é o dispositivo que executa a remoção do cavaco da peça.
5) Qual alternativa cita três processos de usinagem convencional com ferramenta definida?
A) Torneamento, aplainamento e tamboreamento.
B) Jato d'água, eletroerosão e lixamento.
C) Lixamento, jateamento e tamboreamento.
D) Torneamento, fresamento e furação.
E) Furação, jateamento e fresamento. 
Fundamentos da teoria da usinagem 
1) A usinagem por geometria não definida é realizada pela ação de grãos abrasivos, mais ou menos disformes, de materiais duros que são postos em interferência com o material da peça. Em quais processos pode ser aplicada a usinagem por geometria não definida?
A) Fundição.
B) Torneamento de desbaste.
C) Retificação.
D) Soldagem.
E) Fresamento de desbaste.
2) A usinagem exige a definição de parâmetros de corte com base em fatores de entrada e saída, relacionados com os meios de produção e as condições do projeto.
Quais dos fatores abaixo representam fatores de entrada?
A) Fundição, soldagem e metalurgia do pó.
B) O material e a geometria da peça, o material e a geometria da ferramenta e a máquina disponível.
C) O movimento de corte, o movimento de avanço e o movimento de posicionamento.
D) Tipo e forma do cavaco, força de usinagem e acabamento superficial da peça.
E) Ensaio de flexão, ensaio de tração e ensaio de compressão.
3) Usinabilidade pode ser definida, de forma geral, como a facilidade de remoção do material. Levando em conta o conceito de usinabilidade, é correto afirmar que:
A) é uma característica baseada apenas na composição química do material.
B) é uma característica baseada apenas no material da ferramenta utilizada durante as operações do processo de usinagem.
C) é uma característica baseada apenas na operação que está sendo executada e nas propriedades mecânicas do material.
D) é uma característica que depende do material da peça, da ferramenta e da operação com os parâmetros de corte aplicados.
E) é uma característica que depende do operador e é influenciada pelas habilidades de operação da máquina.
4) Os parâmetros de corte são os responsáveis pela qualidade da peça e dos fatores de saída como força de corte. Alguns dos parâmetros de corte que precisam ser especificados são:
A) tipo e forma do cavaco e acabamento superficial da peça.
B) tensão de cisalhamento, dureza e tensão última.
C) furação, alargamento e mandrilamento.
D) velocidade de corte e avanço.
E) broca e bedame.
5) O índice de usinabilidade pode ser utilizado para gerar um comparativo com valores e facilitar a tomada de decisão sobre o material a ser utilizado. A aplicação do índice de usinabilidade é executado de que forma?
A) Fixando a peça em uma máquina e alongando o corpo de prova. Durante o alongamento, monitoram-se os esforços.
B) Fixando a peça em uma máquina e comprimindo o corpo de prova. Monitoram-se os esforços e as deformações durante a compressão.
C) Gerando uma relação do parâmetro obtido no material padrão e comparando com os resultados dos demais materiais testados.
D) É executada a demarcação na superfície do material e compara-se a resistência com uma escala.
E) Posiciona-se a peça em dois apoios, aplica-se uma carga no centro, entre os apoios, e monitora-se a deformação com a carga. 
Controle de parâmetros 
1) O que é a usinabilidade?
A) Usinabilidade é a força que atua sobre a aresta de corte durante a usinagem.
B) Usinabilidade é definida como a facilidade de corte do material.
C) Usinabilidade é o nome dado ao material removido da peça durante a usinagem.
D) Usinabilidade é o dispositivo que remove o material da peça, caracterizado por uma aresta de corte e superfície de saída.
E) Usinabilidade é a operação que dá forma e dimensões próximas às finais para a peça.
2) Quais as principais fontes de calor no processo de usinagem?
A) Materiais da peça e da ferramenta.
B) Material da peça e a operação de corte.
C) Velocidade de corte, avanço e profundidade de corte.
D) A deformação plástica do cavaco e o atrito do cavaco com a ferramenta.
E) O atrito do cavaco com a ferramenta de corte e a profundidade de corte aplicada.
3) Qual das alternativas indica os objetivos diretos de aplicar fluido de corte em um processo de usinagem?
A) Aumentar a velocidade de corte e refrigerar a região de corte.
B) Reduzir os custos de produção, aumentar a velocidade de corte e alterar o tipo de cavaco.
C) Aumentar a produtividade e reduzir os custos de produção.
D) Impedir a geração de calor na operação de corte.
E) Refrigerar a região de corte, remover o cavaco da zona de corte e lubrificar as áreas de atrito.
4) Quais as definições de força de corte e força de avanço?
A) Força de corte: é a projeção da força de usinagem sobre a direção perpendicular à direção de avanço, situada no plano de trabalho.Força Avanço: é a projeção da força de usinagem sobre a direção efetiva de corte.
B) Força de corte ou força principal de corte (P): é a projeção da força de usinagem sobre o plano de trabalho, na direção de corte.Força avanço: é a projeção da força de usinagem sobre a direção efetiva de corte.
C) Força de corte ou força principal de corte (P): é a projeção da força de usinagem sobre o plano de trabalho, na direção de corte.Força de avanço (P): é a projeção da força de usinagem perpendicular ao plano de referência.
D) Força de corte: é a projeção da força de usinagem sobre a direção perpendicular à direção de avanço, situada no plano de trabalho.Força de avanço (P): é a projeção da força de usinagem perpendicular ao plano de referência.
E) Força de corte: superfície abaixo das aresta de corte, que é chanfrada para evitar o contato com a peça e, dessa forma, reduzir os esforços.Força de Avanço: é a superfície atrás da aresta de corte, onde se forma o cavaco.
5) O que é uma emulsão?
A) Emulsão é uma mistura bifásica de óleo mineral e água em uma proporção predefinida, adicionados de agentes emulsificantes que garantem a estabilidade da mistura.
B) Emulsão é composto de óleos que se dissolvem completamente em água.
C) Emulsão refere-se ao óleo mineral obtido do refino do petróleo e aplicado na usinagem, principalmente de metais.
D) Emulsão é conhecido também como fluido sintético, pois são compostos por óleos não minerais.
E) Emulsão é o nome dado aos óleos vegetais diretamente aplicados na usinagem. 
NormaDIN 8580 
1) As normas são de extrema importância, pois padronizam nomenclaturas e formas de produtos. A classificação dos processos também é executada por normas e a mais abrangente delas é a:
A) NBR 6175.
B) DIN 7984.
C) ISO 9001.
D) DIN 8580.
E) ISO 14000.
2) Os cavacos são parte do processo de usinagem e podem ser classificados em contínuos, descontínuos e segmentados. Sobre os cavacos contínuos, está correto afirmar que:
A) são desejados, pois facilitam o descarte dos cavacos.
B) no cavaco descontínuo a trinca se propaga por todo o plano de cisalhamento, o que segmenta o material removido.
C) são indesejados, pois dificultam o descarte e geram alto risco de acidentes.
D) têm uma aparência de dente de serra, sendo o resultado da formação de cavaco cíclica de alta deformação por cisalhamento.
E) é também conhecido como quebra-cavaco, sendo aplicado em ferramentas comerciais com o intuito de eliminar esse tipo de cavaco.
3) A formação de cavaco depende dos parâmetros de corte e da ferramenta de corte, além do material em usinagem. Quais dos parâmetros citados a seguir são de corte e influenciam na formação do cavaco?
A) Tensão de cisalhamento e tensão última.
B) A dureza, a tensão última e a velocidade de corte.
C) Avanço, velocidade de corte e profundidade de corte.
D) Aresta postiça de corte, quebra-cavaco e velocidade de corte.
E) Profundidade de corte, tensão última e tensão de cisalhamento.
4) A ferramenta é formada por diversas superfícies e cada uma apresenta uma função para o seu bom funcionamento. Sobre a superfície de folga, é correto afirmar que:
A) também é conhecida como cunha cortante.
B) são as superfícies da cunha cortante, as quais defrontam com as superfícies da peça em usinagem.
C) é a superfície da cunha cortante, sobre a qual o cavaco se forma.
D) ela divide a ferramenta em diversas superfícies.
E) é a aresta de corte, cuja cunha de corte está na direção de avanço no plano de trabalho.
5) A superfície de saída, a ponta de corte e a superfície de folga são algumas das partes da ferramenta de corte. Algumas dessas partes, como a superfície de saída e de folga, apresentam ângulos para que a ferramenta funcione de forma adequada.
Sobre o ângulo de saída, é correto afirmar que:
A) é o ângulo de chanframento aplicado entre a aresta principal de corte e a aresta secundária de corte.
B) é conhecido como o quebra-cavaco da ferramenta de corte, podendo ser ajustado conforme a necessidade.
C) é o ângulo entre a superfície de saída e o plano de referência, medido no plano de medida da cunha cortante.
D) é o ângulo apresentado pelo cavaco obtido na usinagem e, dependendo do ângulo, classifica-se o cavaco.
E) é o ângulo entre a superfície de folga e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante. 
Ferramentas de Corte 
1) Quais os benefícios do arredondamento da ponta das ferramentas de corte?
A) 1) Aumento da qualidade da peça. 2) Redução do cavaco removido.
B) 1) Ferramentas mais resistentes. 2) Usinagem mais suave. 3) Melhor acabamento superficial.
C) 1) Redução do tempo de usinagem. 2) Usinagem mais suave.
D) 1) Aumento da qualidade da peça. 2) Redução do tempo de usinagem. 3) Ferramentas mais resistentes.
E) 1) Redução do cavaco removido. 2) Redução do tempo de usinagem.
2) Movimentos ativos são os que removem material da peça durante a usinagem.
Qual alternativa cita esses movimentos?
A) Movimento de posicionamento e movimento de avanço.
B) Movimento de posicionamento, movimento de profundidade e movimento de ajuste.
C) Movimento de corte, movimento de profundidade e movimento de ajuste.
D) Movimento de corte, movimento de avanço e movimento efetivo de corte.
E) Movimento de corte, movimento efetivo de corte e movimento de ajuste.
3) A norma ABNT NBR ISO 513:2013 indica a classificação dos grupos de aplicação dos materiais. Essa classificação ocorre por letras e cores. Quais as letras e respectivas cores definidas para cada aço, ferro fundido e materiais não ferrosos?
A) M ( amarelo ) - Aço. S ( marrom ) – Ferro fundido. H ( cinza ) – Materiais não ferrosos.
B) P ( azul ) - Aço. M ( amarelo )– Materiais não ferrosos. K ( vermelho ) - Ferro fundido.
C) P ( azul ) - Aço. K ( vermelho ) – Ferro fundido. N ( verde ) – Materiais não ferrosos.
D) S ( marrom ) – Aço. K ( vermelho ) – Ferro fundido. N ( verde ) – Materiais não ferrosos.
E) P ( azul ) - Aço. M ( amarelo ) - Materiais não ferrosos. S ( marrom ) – Ferro fundido.
4) Desgastes são problemas inevitáveis, mas que podem ser controlados aplicando controle em algumas variáveis. Qual alternativa apresenta tipos de desgastes que afetam as ferramentas de corte?
A) Atrito, cratera e raio de ponta.
B) Aço rápido e metal duro.
C) Frontal, entalhe e cratera.
D) Velocidade de corte e raio de ponta.
E) Frontal, entalhe e raio de ponta.
5) As ferramentas de corte apresentam diferentes formatos dependendo do processo e da operação, mas todas elas possuem quatro formas comuns. Quais são essas formas?
A) Lascamento, frontal, entalhe e cratera.
B) Ângulo de saída, ângulo de posição, raio de ponta e ângulo de folga.
C) Cerâmico, nitreto de boro cúbico, diamante e metal duro.
D) Velocidade de corte, velocidade de avanço, tempo de corte e taxa de remoção de material.
E) Aresta principal de corte, aresta secundária de corte, superfície de saída e ponta de corte. 
Formação de Cavaco 
1) A geração de cavaco é cíclica e possui quatro etapas definidas. Qual das alternativas abaixo apresenta essas etapas?
A) Plano de cisalhamento, cavaco em fita e saída da ferramenta.
B) Deformação, cavaco contínuo e cavaco helicoidal.
C) Recalque inicial, deformação, ruptura e saída do cavaco.
D) Recalque inicial, plano de cisalhamento e cavaco contínuo.
E) Recalque inicial, deformação, ruptura e saída da ferramenta.
2) O que é aresta postiça de corte?
A) A aresta postiça é definida como porção de material, removida da peça em usinagem, que possui formato irregular.
B) A aresta postiça é a solda por pressão de parte do cavaco na superfície de saída da ferramenta de corte.
C) A aresta postiça é a superfície atrás da aresta de corte, onde se forma o cavaco.
D) A aresta postiça é a superfície abaixo das arestas de corte que são chanfradas para evitar o contato com a peça e, dessa forma, reduzir os esforços.
E) A aresta postiça é o produto do avanço pela rotação da ferramenta.
3) Qual das alternativas cita três inconvenientes do cavaco em fita?
A) Acidentes de trabalho.Danifica a ferramenta de corte.Dificulta o manuseio devido ao maior volume.
B) Alteração na velocidade de corte.Danifica a ferramenta de corte.Dificulta o manuseio devido ao maior volume.
C) Reduz a temperatura da usinagem.Gera aresta postiça de corte.Dificulta o manuseio devido ao maior volume.
D) Altera as condições de usinagem.Cria uma forma especial na superfície de saída da ferramenta. Adiciona elementos especiais na superfície de saída.
E) Gera cavaco helicoidal.Gera cavaco espiral.Gera cavaco em lascas ou pedaços.
4) O que é quebra-cavaco?
A) Quebra-cavaco é definido como a porção de material, removida da peça em usinagem, que possui formato irregular
B) Quebra-cavaco é a solda por pressão de parte do cavaco na superfície de saída da ferramenta de corte.
C) Quebra-cavaco é a superfície atrás da aresta de corte, onde se forma o cavaco.
D) Quebra-cavaco são geometrias na superfície de saída ou dispositivos acoplados a ela que promovem a quebra mecânica dos cavacos.
E) Quebra-cavaco é destinado a criar as dimensões finais ou o acabamento superficial especificado, ou ambos.
5) Quais as formas de cavaco?
A) Cavaco contínuo, cavaco de cisalhamento e cavaco de ruptura.
B) Cavaco contínuo, cavaco de cisalhamento e cavaco helicoidal.
C) Cavaco em fita, cavaco helicoidal e cavaco de cisalhamento.
D) Cavaco em fita, cavaco helicoidal, cavaco de ruptura e cavaco contínuo.
E) Cavaco em fita, cavaco helicoidal, cavaco espiral e cavaco em lascas ou pedaços. 
Aplainamento 
1) Qual a definição de aplainamento?
A) Aplainamento é a execução de sulcos helicoidais sobresuperfícies cilíndricas ou cônicas.
B) Aplainamento é o processo utilizado para obter peças com superfícies planas, paralelas, perpendiculares e inclinadas.
C) Aplainamento é o processo empregado para obter produtos com superfícies cilíndricas, planas e cônicas de diâmetros diversos.
D) Aplainamento é o processo para obter peças com furos.
E) Aplainamento é o processo utilizado para seccionar uma peça.
2) Qual a definição do movimento principal do aplainamento?
A) Movimento principal é o movimento vertical feito pela ferramenta ou pela mesa e serve para regular a espessura do cavaco.
B) Movimento principal é o movimento de retorno em vazio da ferramenta ao ponto de partida.
C) Movimento principal é o movimento de remoção de cavaco.
D) Movimento principal é o movimento lateral realizado pela mesa, onde a peça está fixada.
E) Movimento principal é o movimento executado pela ferramenta, subdividido em curso útil e curso em vazio.
3) Qual a definição da operação de aplainamento horizontal da superfície plana?
A) Aplainar horizontalmente uma superfície plana consiste em gerar um ângulo pelo giro do porta-ferramentas no cabeçote, combinado com o movimento principal.
B) Aplainar horizontalmente uma superfície plana consiste na geração de superfícies perpendiculares combinando os movimentos da ferramenta e da peça. Exemplo: guias de mesas de máquinas.
C) Aplainar horizontalmente uma superfície plana e uma paralela consiste na produção de superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.
D) Aplainar horizontalmente uma superfície plana consiste na geração de sulcos por meio de movimentos de corte e de avanço da ferramenta aplicando uma ferramenta com perfil específico para a operação.
E) Aplainar horizontalmente uma superfície plana consiste na produção sequencial de sulcos, iguais e equidistantes sobre uma superfície plana. As estrias podem ser paralelas ou cruzadas.
4) Qual a função do cabeçote móvel na plaina limadora horizontal?
A) O cabeçote móvel serve para fixação da peça e executa o movimento de profundidade e avanço.
B) Cabeçote móvel é a parte inferior da máquina que sustenta o equipamento e fica em contato com o chão.
C) Cabeçote móvel é o dispositivo que fixa a ferramenta durante o processo de aplainamento.
D) O cabeçote móvel executa o movimento principal da ferramenta, que executa o corte de material.
E) O cabeçote móvel possui a função estrutural de ligação da base com os demais componentes e contém os controles dos movimentos executados pela plaina.
5) Em qual dos itens são citados os tipos de formatos que podem ser usinados com a plainadora?
A) Peças cilíndricas e cônicas.
B) Perfis complexos internos e externos.
C) Perfilamentos e dentes de engrenagem.
D) Superfícies planas e guias.
E) Furos e roscas. 
Torneamento 
1) Qual a definição da operação de faceamento?
A) Faceamento é a operação que gera um cilindro, desbastando o material do tarugo.
B) Faceamento é a operação que remove material das faces perpendiculares ao eixo do material.
C) Faceamento é o padrão rugoso criado sobre a superfície para melhorar o atrito ou aumentar o diâmetro.
D) Faceamento é o canal estreito que separa a peça do tarugo remanescente. Essa tarefa é realizada com uma ferramenta especial projetada para esse propósito.
E) Faceamento é a pequena mudança de diâmetro especificada em variação por unidade de comprimento ou em graus. Também pode ser especificada em meio ângulo ou ângulo total.
2) Qual a parte do torno em que o material bruto é fixado?
A) Cabeçote móvel.
B) Carro principal.
C) Placa.
D) Barramento.
E) Luneta.
3) O que é a contraponta rotativa?
A) Uma contraponta rotativa é também conhecida como luneta e utilizada para fixação da peça durante a usinagem.
B) Uma contraponta rotativa é a peça vertical do carro principal, frontal da estrutura, onde fica a maioria dos controles de operação.
C) Uma contraponta rotativa fica posicionada sobre o carro principal e faz o movimento de profundidade (perpendicular ao eixo da peça).
D) Uma contraponta rotativa é o suporte central usado somente no cabeçote móvel para auxiliar na centralização e estabilidade da peça. Ele possui rolamentos para eliminar o atrito.
E) Uma contraponta rotativa é a ferramenta personalizada para posicionar e fixar peças de forma especial, quando não é confiável fazê-lo por outro método.
4) O que é uma ferramenta de canal?
A) Ferramenta de canal é utilizada para criar furos na direção do eixo.
B) A ferramenta de canal é utilizada para criar roscas nas peças em torneamento.
C) Ferramenta de canal é o inserto de metal duro que apresenta mais de uma aresta de corte por inserto.
D) A ferramenta de canal é utilizada para gerar formas especiais, já que são feitas sob medida no formato desejado.
E) A ferramenta de canal tem a função de corte, mas permite a confecção de canais com maior profundidade.
5) O que é suporte porta-ferramentas de troca rápida?
A) O porta-ferramenta de troca rápida suporta a ferramenta de corte e tem o propósito de permitir que diversas ferramentas diferentes sejam ajustadas e rapidamente trocadas, somente encaixando no rasgo de andorinha e fixando o parafuso.
B) O porta-ferramenta de troca rápida é formado por um suporte de porta-ferramentas e um balancim que permite posicionamento vertical para a direita e para a esquerda.
C) O porta-ferramenta de troca rápida é indicado para trabalhos pesados, já que é rígido e fixado com parafusos, mas não possui regulagem de altura.
D) O porta-ferramenta de troca rápida é um acessório que permite preparar quatro ferramentas de corte. Apresenta um porta-ferramentas que gira e mantém a altura, desde que a ferramenta tenha sido ajustada no momento da montagem e tenha boa rigidez durante a usinagem.
E) O porta-ferramenta de troca rápida é utilizado para verificar a altura da ferramenta antes da usinagem. 
Fresamento 
1) Qual a definição de fresamento de face?
A) O fresamento de face, conhecido como a combinação com a fresagem periférica, é uma fresagem em depressão ou cavidade dentro do metal.
B) O fresamento de face ou faceamento é a operação fundamental e consiste na remoção de material da superfície da peça, resultando em uma face nivelada.
C) O fresamento de face é a operação que remove material, ao longo da superfície externa ou interna de uma peça, utilizando o dente lateral do cortador.
D) O fresamento de face é a furação das peças para casos que especifiquem uma tolerância menor que a executada pela furadeira.
E) O fresamento de face executa canais e guias utilizando cortadores no eixo-árvore.
2) Quais as definições de fresagem de cavidade e fresagem composta?
A) Fresagem de cavidade é o nome do cortador que contém uma extremidade com raio total. Fresagem composta é um corte periférico no qual o cortador se opõe à direção de avanço da peça.
B) Fresagem de cavidade é o cortador com cantos arredondados e uma face central plana. Fresagem composta é uma ferramenta de corte de um único dente.
C) Fresagem de cavidade é o corte periférico que amplifica a ação de avanço do cortador. Fresagem composta consiste na remoção de material da superfície da peça que resulta em uma face nivelada.
D) Na fresagem de cavidade executa-se a usinagem dentro de uma peça usando tanto o corte frontal como o tangencial.Fresagem composta consiste em usar dois ou mais cortadores em um único eixo-árvore.
E) Fresagem de cavidade é a uma ferramenta de corte que possui dentes nas extremidades e na lateral. Fresagem composta é uma ferramenta de corte de um único dente.
3) Qual a diferença entre fresadora de fuso vertical e fresadora de fuso horizontal?
A) A fresadora de fuso vertical permite a fixação da peça na mesa, enquanto a fresadora de fuso horizontal exige um gabarito para isso.
B) São as denominações dadas às partes da coluna e base da fresadora, sendo que a coluna é a fresadora de eixo vertical e a base, de eixo horizontal.
C) São os diferentes eixos de movimentos presentes nas fresadoras, sendo que o a fresadora de eixo horizontalé conhecida também como eixo linear e a fresadora de eixo vertical, como eixo rotativo.
D) A fresadora de fuso horizontal executa fresamento discordante, e a fresadora de eixo vertical executa fresamento concordante.
E) A fresadora de fuso vertical possui o eixo árvore na posição vertical, e a fresadora de fuso horizontal possui o eixo árvore horizontal.
4) O que é a fresa de topo?
A) Fresa de topo possui arestas de corte somente na base, e a sua maior vantagem é a alta taxa de remoção de material possível.
B) Fresa de topo é aplicada para o corte de raios internos ou externos em fresadoras manuais.
C) Fresa de topo é uma fresa plana em forma de disco aplicada para cortes e canais.
D) Fresa de topo é uma das ferramentas de corte utilizadas para faceamento, sendo que ela tem arestas de corte na base e na lateral.
E) Fresa de topo é o cortador com um único dente e possui corte lento.
5) Qual o objetivo do uso da pinça no fresamento?
A) Fixação da peça.
B) Fixação da ferramenta.
C) Rotação do eixo árvore.
D) Ajustar a profundidade de corte.
E) Remover o cavaco da área de corte. 
Furação, Alargamento, Rebaixamento e Mandrilamento 
1) O que é um mandril? 
A) Mandril é o item que estrutura a furadeira e liga a base ao cabeçote. 
B) Mandril é o porta-ferramentas utilizado para fixar brocas ou alargadores. 
C) Mandril é o local onde a peça é fixada para efetuar as furações. 
D) Mandril é utilizado para avançar a ferramenta e promover a remoção do material da peça. 
E) Mandril é o suporte estrutural da máquina que sustenta e estabiliza o equipamento. 
2) Quais as definições de furação e alargamento? 
A) Furação e alargamento são operações desbaste destinadas a fazer um furo de maior diâmetro concêntrico em um furo existente, variando apenas o eixo de aplicação. 
B) Furação é a ferramenta de corte utilizada para executar furos. Alargamento é a ferramenta de corte utilizada para melhorar o acabamento do furo. 
C) Furação é o processo de desbaste para criação de cavidades cilíndricas (furo). Alargamento é o processo de acabamento preciso de furos. 
D) Furação é a operação para cortar uma superfície plana utilizando a extremidade do dente cortador. Alargamento é a operação de cortar o contorno externo da peça. 
E) Furação é um furo que não atravessa a peça. Alargamento é o nome dado ao ângulo entre as arestas de corte. 
3) O que é uma broca helicoidal? 
A) Broca helicoidal é uma ferramenta de corte de aço rápido feita com estria espiral. 
B) Broca helicoidal é uma ferramenta plana de corte com duas arestas de corte. 
C) Broca helicoidal é uma lâmina multiestriada entre uma broca e um alargador. 
D) Broca helicoidal é a ferramenta de corte de aço rápido que possui canais helicoidais ao longo de seu corpo para a saída do cavaco. 
E) Broca helicoidal é uma ferramenta de corte aplicada para furos extraprofundos. 
4) Qual a aplicação do mandrilamento? 
A) Mandrilamento é o processo de acabamento preciso de furos. 
B) Mandrilamento é o processo de desbaste para criação de cavidades cilíndricas (furo). 
C) Mandrilamento é a execução de filetes uniformes na superfície interna do furo para fixação de parafusos. 
D) Mandrilamento é o desbaste destinado a fazer um furo não passante de maior diâmetro concêntrico a um furo existente. 
E) Mandrilamento é um processo de usinagem para criar formatos internos cilíndricos, cônicos ou especiais com exatidão dimensional. 
5) Qual alternativa cita dois dos indicativos de que a broca está falhando e precisa ser substituída? 
A) Ruído excessivo e dimensões muito grandes dos furos usinados. 
B) Ângulo de ponta e ângulo de folga. 
C) Alargador cônico e alargador concha. 
D) Redução da temperatura na região de corte e aplicação de fluido de corte. 
E) Ponto morto e sobrerevenimento. 
Serragem 
1) Quais as prováveis causas de quebra em lâminas de serra?
A) Número de dentes inadequados e lâmina desgastada.
B) Material solto, lâmina mal fixada ou sem aperto e início do corte com a lâmina já em contato com a peça.
C) Lâmina sem aperto, lâmina desgastada e pontos com maior dureza no material.
D) Velocidade de corte acima do recomendado e número de dentes inadequados.
E) Aplicação do fluido de corte e redução da velocidade de corte.
2) Qual a definição de passo da serra?
A) Passo da serra é o número de dentes de serra posicionados ao longo de 25,4 mm.
B) Passo da serra é a região entre os dentes onde os cavacos se acumulam até a saída do corte.
C) Passo da serra é a região onde o cavaco começa a se formar, podendo ser de ângulo neutro ou positivo.
D) Passo da serra é a distância entre as pontas de dois dentes sequentes da serra.
E) Passo da serra é a inclinação lateral dos dentes para evitar que a lâmina fique presa na peça, pois cria uma abertura maior que a espessura da lâmina.
3) Qual a definição da trava ancinho aplicada nas lâminas de serra?
A) Travamento ancinho - apresenta um dente alinhado, três desalinhados à esquerda, um alinhado e três desalinhados à direita.
B) Travamento ancinho - apresenta um dente com chanfro nos dois lados, depois um dente com chanfro no lado direito e, então, um dente com chanfro na esquerda.
C) Travamento ancinho - apresenta um dente alinhado seguido por um dente deslocado à direita, seguido por um dente deslocado à esquerda e reinicia a sequência.
D) Travamento ancinho - apresenta um dente com chanfro do lado esquerdo e o dente seguinte com chanfro no lado direito.
E) Travamento ancinho - apresenta um dente desalinhado para a direita seguido por um dente desalinhado para a esquerda.
4) Qual o princípio de funcionamento da serra circular?
A) A serra circular é uma máquina com uma fita dentada ligada a duas polias (uma tracionada e a outra não), que executa o movimento horizontal em linha reta.
B) A serra circular apresenta um mecanismo que empurra e puxa o arco da serra, cortando no avanço e afastando da peça no retorno.
C) A serra circular consiste em um arco metálico em que uma lâmina de serra é acoplada, e o movimento de avanço e retorno é efetuado pelo operador que está executando o corte.
D) A serra circular é uma máquina com uma fita dentada ligada a duas polias (uma tracionada e a outra não), que executa o movimento vertical em linha reta.
E) A serra circular é uma máquina formada por uma serra na forma de disco ligada a um eixo que, ao girar, possibilita o seccionamento do material.
5) Qual a definição de serramento ou serragem?
A) Serramento ou serragem cria cavidades cilíndricas (furos) com a peça fixa, a ferramenta em giro e o avanço manual para remoção do material.
B) Serramento ou serragem é a ferramenta de corte utilizada para seccionamento da peça.
C) Processo de remoção de material em que a peça gira e a ferramenta fixa faz os movimentos de avanço e profundidade.
D) Processo de remoção de material em que a peça é fixa à mesa com movimentos, e a ferramenta gira criando superfícies internas e externas.
E) Processo de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte de material e peça. A lâmina ou o disco faz o movimento, enquanto o material está fixo. 
Brochamento e roscamento 
1) O que é um cossinete?
A) Cossinete é a ferramenta de corte de produção de rosca que corta internamente para produção manual.
B) Cossinete é a ferramenta de corte utilizada para criação de rosca externa manualmente.
C) Cossinete é o suporte utilizado para girar o macho de roscamento na execução manual da rosca.
D) Cossinete é um conjunto de lâminas com os perfis das roscas padronizados que é usado para conferir o tipo de rosca de uma peça.
E) Cossinete é o suporte utilizado para prender o cossinete na execução manual de roscas externas.
2) Quais as funções de dentes de desbaste de uma brocha?
A) Dentes de desbaste são os dentes que removem o material até a dimensão de projeto.
B) Dente de desbaste é a denominação da guia com o diâmetro do pré-furo ou dimensão inicial da peça e tem a função de guiar e centralizar a brocha.
C) Dentes de desbaste são os dentes que garantem a dimensão de projeto.
D) Dentes de desbaste são os pontosde fixação da brochadeira de tração na ferramenta de corte e não é encontrada nas brochas de compressão.
E) Dentes de desbaste são os dentes que removem maior quantidade de material e criam o formato e as dimensões próximas das finais.
3) O que é o espanamento da rosca?
A) Espanamento é o ângulo entre as faces laterais do filete da rosca.
B) Espanamento é um parafuso sem cabeça com roscas em ambos os lados.
C) Espanamento é a distância que uma rosca translada em uma revolução completa.
D) Espanamento é o cisalhamento do filete de rosca por força excessiva.
E) Espanamento é a força lateral do fuso sobre uma porca, paralela ao eixo do fuso.
4) Qual a definição da brochadeira horizontal?
A) Brochadeira horizontal é a máquina de brochamento onde a ferramenta de corte, brocha, fica na posição horizontal.
B) Brochadeira horizontal é a operação feita sobre a superfície externa de uma peça, criando acabamento nos perfis.
C) Brochadeira horizontal é uma operação que transforma um furo (superfície interna) em um perfil de uma peça.
D) Brochadeira horizontal é a máquina em que a ferramenta de corte, broca, fica na posição vertical.
E) Brochadeira horizontal é a ferramenta de corte aplicada no processo de brochamento. É formada por dentes de desbaste, acabamento e calibração.
5) Qual a caracterização da rosca trapezoidal e qual a sua aplicação?
A) Rosca trapezoidal é a rosca com formato de dente quadrado. É indicada para múltiplas translações e tem alta durabilidade.
B) Rosca trapezoidal é a rosca de formato padrão que possui formato triangular e ângulo de vértices de 60°.
C) Rosca trapezoidal é triangular equilátera e truncada com ângulo agudo de 29°. É utilizada, pois desgasta menos e converte mais torque em carga axial.
D) Rosca trapezoidal é uma rosca que possui uma face do filete vertical e a outra em ângulo. Elas são projetadas para transladar e impulsionar em uma direção.
E) Rosca trapezoidal é a rosca que aperta na direção oposta se comparada à rosca unificada. É aplicada em casos em que existe o risco de afrouxar o parafuso durante a operação da máquina. 
Ferramentas não definidas I 
1) Quais os fatores para escolha de um rebolo?
A) Óxido de alumínio (A). Nitreto de boro (B). Carboneto de silício (C). Diamante (D).
B) Vitrificado, resinoides, metálicos.
C) Tamanho do grão, estrutura do rebolo.
D) Dureza do rebolo, tipo de aglomerante, ocorrência de empastamento.
E) Quantidade de material a ser removida e operação, tipo de material e dureza, nível de acabamento necessário e tamanho do lote de peças. Tempos de ciclo e vida do rebolo.
2) O que é lixamento?
A) Lixamento consiste no acabamento por abrasão, em que a peça gira lentamente junto com a ferramenta realizando movimentos de oscilação em alta rotação.
B) Lixamento é o acabamento executado utilizando uma pasta abrasiva e um disco rotativo com um tecido.
C) Lixamento é a remoção de material com uma lâmina abrasiva - a lixa -, pelo movimento de translação ou de rotação.
D) Lixamento é a remoção de material por abrasão para reduzir a rugosidade da peça, melhorar a exatidão ou remover material em peças com alta dureza.
E) Lixamento é a remoção de material por movimentos lentos, aplicando força sobre uma pasta e um lapidador.
3) Qual a aplicação do polimento?
A) O polimento objetiva criar dimensões específicas na peça removendo a parte bruta do material. Muito empregado na indústria de semijoias.
B) O polimento objetiva melhorar o acabamento superficial da peça.
C) O polimento objetiva a melhoria de qualidade superficial da peça e normalmente é um processo intermediário, ou seja, outro processo será aplicado depois para finalização.
D) O polimento objetiva reduzir a rugosidade da peça, melhorar a exatidão ou remover material em peças com alta dureza.
E) O polimento é aplicado para melhoria da qualidade superficial, mantendo a superfície abrasiva girando em alta velocidade em contato com a peça que gira em baixa velocidade.
4) O que é a dressagem de um rebolo?
A) Dressagem é uma análise com batidas no rebolo desmontado, que tem o objetivo de verificar se o rebolo está quebrado.
B) Dressagem é a ocorrência de uma camada superficial que perdeu sua capacidade abrasiva devido ao calor e ao atrito.
C) Dressagem é o material que une os grãos abrasivos no rebolo.
D) Dressagem ou afiação é a reexposição dos grãos cortantes do rebolo para desobstruir, afiar e centralizar o rebolo.
E) Dressagem é o teste gravitacional do rebolo com o intuito de deslocar o peso e neutralizar o desbalanceamento.
5) Qual a definição de uma retificadora plana?
A) Retificadora plana é a máquina utilizada para criar superfícies planas com o auxílio de um rebolo, que pode estar perpendicular ou paralelo à peça.
B) Retificadora plana é a máquina utilizada para garantir as dimensões e o e acabamento em peças cilíndricas. Nestas máquinas a peça e o rebolo giram.
C) Retificadora plana é a máquina equipada com rebolos para remoção interna de material. Peça e rebolo giram durante o processo de usinagem.
D) Retificadora plana é a máquina equipada com rebolos para remoção interna ou externa de material em peças cônicas. A peça é angulada, conforme necessidade, em relação ao rebolo.
E) Retificadora plana é a máquina equipada com mecanismos especiais ou rebolos modificados que permitem a geração de perfis complexos .
Ferramentas Não Definidas II 
1) O que são máquinas de afiar?
A) Máquinas de afiar são ferramentas de aço temperado em cujas faces existem filetes utilizados para desbaste ou acabamento de peça. Podem ser classificadas quanto ao formato dos filetes, ao formato da seção ou ao comprimento.
B) Máquinas de afiar são os equipamentos dotados de rebolo, utilizados na afiação de ferramentas de corte como brocas e fresas.
C) Máquina de afiar é uma ferramenta de corte formada de material abrasivo e aglomerante. Possui formato de disco, sendo que o mesmo é preso a um eixo motorizado.
D) Máquina de afiar é a máquina utilizada para criar superfícies planas com o auxílio de um rebolo, que pode estar perpendicular ou paralelo à peça.
E) Máquinas de afiar são as máquinas utilizadas para executar furos na peça utilizando brocas.
2) O que é o jateamento com granalhas de aço?
A) Jateamento com granalha de aço consiste em utilizar o pó ou pedaços do abrasivo óxido de alumínio para a limpeza de peças com incrustações com alta dureza.
B) Jateamento com granalha de aço utiliza material orgânico, como cascas de nozes ou carroço de azeitona, e é empregado para limpeza de peças com alta precisão que não podem ser danificadas como rebarbamento de plásticos quebradiços.
C) Jateamento com granalha de aço consiste em utilizar pequenos pedações irregulares ou esferas de aço para remover rebarba, limpar ou regular a rugosidade da peça.
D) Jateamento com granalha de aço emprega pequenas esferas de vidro para limpeza, acabamento, rebarba ou gravação. Possui baixa abrasão e por isto são muito aplicadas na limpeza de moldes.
E) No jateamento com granalha de aço aplica-se areia como abrasivo para limpeza e rebarba. Já foi um processo muito aplicado, mas atualmente está legalmente proibido, pois cauda silicose.
3) Existem máquinas de limagem, mas a maior parte das aplicações é manual por ajustagem. Dessa forma o que é uma lima bastarda?
A) Lima bastarda é o nome dado ao formato da ferramenta, pois possui as faces formando um retângulo com as faces planas. Indicada para trabalhos em superfície plana.
B) Lima bastarda é o nome dado devido ao formato da ferramenta, pois possui três faces formando um triangulo. Aplicada para trabalhos em superfícies angulares.
C) Lima bastarda possui menor profundidade dos filetes e é usada para acabamentos.
D) Lima bastarda é uma lima de desbaste, que possui filetes com maior profundidade e é aplicada em casos em que precisa-se grande remoção de material.
E) Lima bastarda é o nome dado ao formato da ferramenta, pois apresenta um dos lados plano e o outro arredondado, podendo ser aplicada em superfícies côncavas, convexas e planas.
4) Quais os objetivos da aplicaçãodo jateamento?
A) Limpeza e remoção de rebarba.
B) Redução da temperatura da usinagem e retirada do cavaco da área de corte.
C) Seccionamento da peça em medidas estabelecidas.
D) Afiar as arestas de corte das ferramentas de corte como brocas e fresas.
E) Desbaste e acabamento de superfícies utilizando limas.
5) Qual a definição de tamboreamento?
A) Tamboreamento é o processo de usinagem com abrasivo para acabamento de furos cilíndricos.
B) Tamboreamento é o processo de remoção de material utilizando um jato de ar ou água com material abrasivo e permite acabamento e rebarbamento da peça.
C) Tamboreamento é o processo utilizado para desbaste ou acabamento de superfícies planas, concavas e convexas, normalmente de forma manual com o auxílio de uma lima.
D) Tamboreamento é um processo de usinagem que utiliza rebolo abrasivo para afiação de ferramentas de corte empregadas em processos como furação, fresamento e torneamento.
E) Tamboreamento é o processo de usinagem em que as peças são inseridas em um tambor rotativo para rebarbamento ou acabamento. 
Usinagem CNC 
1) A evolução das máquinas de comando numérico para comando numérico computadorizado foi observada após a década de 1970, e desde então melhorias significativas ocorreram nas máquinas e nos programas. Após a década de 1990, as melhorias executadas estão principalmente vinculadas a qual dos itens abaixo?
A) Melhora do acabamento superficial.
B) Melhora na qualidade dimensional das peças.
C) Possibilidade de aplicação de fluido refrigerante.
D) Redução dos tempos sem remoção de cavaco na usinagem.
E) Meios de aumentar o custo de produção nas operações de usinagem.
2) As máquinas CNC exigem programação das peças para que a usinagem possa ser executada. Para a programação, um sistema de coordenadas deve ser adotado segundo a linguagem padronizada. Qual das coordenadas pode ser aplicada na programação para CNC?
A) Coordenadas cilíndricas e cartesianas.
B) Coordenadas polares e cartesianas.
C) Coordenadas cartesianas e absolutas.
D) Coordenadas polares e incrementais.
E) Coordenadas incrementais e absolutas.
3) O processo de usinagem CNC necessita de uma base ou placa de fixação do tarugo ou da peça a ser trabalhada com eixos predefinidos, ferramentas para execução da peça, o programa que especifique a movimentação nos eixos e as ferramentas para isso. Sobre as máquinas CNC, é possível afirmar que:
A) elas apresentam somente uma ferramenta.
B) a produção com máquinas CNC restringe o tipo de peça aos ciclos preestabelecidos.
C) a usinagem CNC permite executar peças com maior rapidez e garantia de repetição.
D) a linguagem de programação é de cada fabricante e não existe padronização.
E) são aplicadas somente em operações de desbaste.
4) A linguagem G foi adotada pelo sistema ISO como um padrão a ser usado pelos fabricantes de comandos CNC. A linguagem apresenta alguns prefixos aplicados nas palavras dos códigos, sobre os quais se pode afirmar que:
A) o prefixo G é utilizado para funções auxiliares e o M para chamada de ferramentas.
B) o prefixo F é utilizado para chamada de ferramentas e o prefixo S não é aplicado na programação.
C) o prefixo S é utilizado para definir velocidade de avanço e o M para chamada de ferramentas.
D) o prefixo G é utilizado para funções preparatórias e o M para funções auxiliares.
E) o prefixo N é utilizado para definir velocidade de rotação e o M para funções auxiliares.
5) A indústria aplica simultaneamente usinagem manual e usinagem CNC, mas a aplicação da usinagem CNC é mais disseminada devido às suas vantagens. Sobre as diferenças entre a usinagem manual e a usinagem CNC, assinale a alternativa correta:
A) A usinagem manual é mais cara que a usinagem CNC e por isso se justifica sua utilização na maior parte dos processos de usinagem.
B) A usinagem CNC apresenta uma gama limitada de peças que podem ser produzidas.
C) A usinagem manual apresenta melhores índices de repetibilidade da peça e permite menores desgastes da ferramenta.
D) A diferença está no tipo de máquina aplicado e não há variações entre a definição da usinagem manual e da usinagem CNC.
E) A usinagem CNC permite um controle maior do desgaste das ferramentas e reduz a necessidade de inspeções nas peças.
Usinagem não convencional II 
1) Qual a definição da usinagem laser?
A) Usinagem a laser consiste na remoção de material pelo calor liberado de uma coluna de plasma, produzida pelo aquecimento de determinado gás por um arco elétrico.
B) Usinagem a laser consiste no lançamento de elétrons concentrados que geram alta energia e fazem a remoção de material.
C) Usinagem a laser executa o corte com um feixe de luz concentrado que possui energia suficiente para corte.
D) Usinagem a laser consiste em uma ferramenta vibrando sobre uma peça imersa em um pó abrasivo em suspensão com uma frequência estabelecida.
E) Usinagem a laser consiste na remoção de partículas do material por meio de descargas elétricas utilizando um fio de latão ionizado que atravessa uma peça submersa em água deionizada.
2) Qual o gás de plasma mais utilizado no processo de corte plasma?
A) Oxigênio.
B) Mistura de argônio e hidrogênio.
C) Dióxido de carbono.
D) Nitrogênio.
E) Ar comprimido.
3) Quais os fatores que afetam a potência de corte com laser?
A) Redução do calor na usinagem e remoção dos cavacos da área de corte.
B) Impurezas no gás, potência do feixe, velocidade de corte e ponto de foco.
C) Distribuidor de gás, eletrodo, bico, capa e bocal.
D) Não causa distorções nos cortes e não desgasta a ferramenta.
E) Alto investimento inicial, pequena variedade de potências e impossibilidade de utilização em materiais refletivos.
4) O que é um canhão emissor de elétrons?
A) O canhão emissor de elétrons é uma barra metálica na qual ativam-se as vibrações ultrassonoras da usinagem; é nessa barra que a ferramenta é fixada.
B) O canhão emissor de elétrons é a ferramenta que produz a erosão (remoção do material) por descargas elétricas durante a eletroerosão por penetração.
C) O canhão emissor de elétrons é a ferramenta na qual o plasma é gerado. Tal ferramenta é formada por cinco partes: distribuidor de gás, eletrodo, bico, capa e bocal.
D) O canhão emissor de elétrons trabalha em vácuo, e é o dispositivo que gera os elétrons com um mecanismo de emissão e aceleração para o processo de corte por feixes de elétrons.
E) O canhão emissor de elétrons é a cobertura aplicada na peça nas posições em que não se deseja a usinagem química. É confeccionada de material que não reaja com a solução agressiva.
5) Quais as características que influenciam no rendimento de corte com o arco plasma?
A) Preparo da superfície do metal, confecção de máscara e revestimento da peça, aplicação da solução agressiva e limpeza.
B) Redução do nível de ruído de corte, manutenção da fumaça e dos gases tóxicos na barreira de água, redução da intensidade de luz do arco plasma e redução da radiação ultravioleta.
C) Gerador de corrente de baixa frequência, conversor eletroacústico e amplificador.
D) Tipo de gás de corte, vazão do gás, diâmetro do bocal e tensão do arco elétrico.
E) Corrosão na peça usinada e dificuldades com a eletrólise. 
Instrumentos de Medição e Elementos de Fixação 
1) Qual das alternativas indica somente fixadores utilizados na usinagem?
A) Ferramenta de corte, cavaco e morsa. 
B) Morsa, mesa magnética e grampos de fixação. 
C) Usinabilidade, morsa, deformação do cavaco.
D) Parafusos, fluido de corte e ruptura.
E) Paquímetro, micrômetro e régua. 
2) O que é um paquímetro?
A) Paquímetro é a superfície atrás da aresta de corte, onde se forma o cavaco. 
B) Paquímetro é a ferramenta de medição de precisão, também chamada de calibradores micrométricos. 
C) Paquímetro é um dispositivo utilizado para remoção do material da peça em usinagem.
D) Paquímetro é um instrumento de medição, indicado como o mais versátil em conjunto com o operador.
E) Paquímetro é o material removido da peça em usinagem. 
3) Quais os tipos de medições que podem ser executados com um paquímetro?
A) Comprimentoe altura. 
B) Profundidade e usinabilidade. 
C) Ângulo de corte, ângulo de saída e ângulo de posição.
D) Velocidade de corte e velocidade de avanço.
E) Medições externas, de passo, de profundidade e internas. 
4) O que é uma mesa magnética?
A) Mesa magnética é um instrumento de medição muito aplicado para verificação das dimensões da peça. 
B) Mesa magnética é um dispositivo mecânico do tipo garra com um encosto fixo e um parafuso concêntrico que movimenta a garra móvel. 
C) Mesa magnética é uma mesa que contém eletroímãs posicionados em sua superfície e permitem a fixação de peças.
D) Mesa magnética é uma máquina operatriz utilizada nos processos de usinagem.
E) Mesa magnética é um tipo de ferramenta de corte aplicada no fresamento. 
5) Qual alternativa cita duas partes do paquímetro?
A) Haste e ferramenta de corte. 
B) Cursor e cavaco. 
C) Orelhas e bicos.
D) Exatidão e medição.
E) Micrômetro e régua. 
Quais as características que influenciam no rendimento de corte com o arco plasma? 
Morsa, mesa magnética e grampos de fixação. 
Rugosidade 
1) Qual a definição de rugosidade?
A) Rugosidade é uma operação de torneamento utilizada no desbaste.
B) Rugosidade é o dispositivo utilizado para executar roscas em superfícies cilíndricas externas, normalmente aplicado de forma manual.
C) Rugosidade é o conceito utilizado para indicar as irregularidades presentes nas superfícies das peças, caracterizadas por picos e vales.
D) Rugosidade é um dispositivo de fixação de peças na fresadora.
E) Rugosidade é um instrumento de medição utilizado durante as usinagens para verificar as dimensões gerais da peça.
2) O que são erros macrogeométricos?
A) Erros macrogeométricos ocorrem nos instrumentos de medição quando esses apresentam um desvio com tendência fixa; podem ser corrigidos com a calibração do equipamento.
B) Erros macrogeométricos são os erros que podem ser identificados com instrumentos de medição convencionais, como o paquímetro, e estão ligados às dimensões globais da peça.
C) Erros macrogeométricos são os erros que só podem ser mensurados com instrumentos especiais, que podem ser óticos, a laser ou eletromecânicos. Estão ligados à qualidade superficial da peça.
D) Erros macrogeométricos são produtos das variações nas medições que não seguem uma tendência fixa, mas que podem ser analisadas estatisticamente pelo cálculo de sua dispersão.
E) Erros macrogeométricos são os erros superficiais gerados durante a usinagem eletroquímica.
3) O que é um perfil de rugosidade?
A) O perfil de rugosidade é o resultado de uma intersecção com um plano perpendicular, e este perfil é o de projeto, considerado perfeito.
B) O perfil de rugosidade é o resultado de uma intersecção da seção da peça usinada com um plano perpendicular. O resultado será uma linha irregular.
C) O perfil de rugosidade é a superfície que separa a peça do meio e possui as imperfeições oriundas do processo de fabricação.
D) O perfil de rugosidade é obtido do perfil efetivo, no qual já foi aplicada uma filtragem e avaliação para informar a rugosidade associada à peça.
E) O perfil de rugosidade é uma imagem aproximada do perfil real e é o resultado do equipamento de verificação da rugosidade.
4) Qual o conceito de estrias na análise de rugosidade?
A) Estrias são as distâncias máximas entre picos e vales, especificadas em alguns projetos, mas normalmente trabalha-se com rugosidade média.
B) Estrias são as extensões laterais das quais o rugosímetro extrai a média.
C) Estria é o termo utilizado para descrever as irregularidades criadas pela ferramenta na peça.
D) Estrias são os termos utilizados para descrever as irregularidades criadas pela vibração da máquina ou por tratamento térmico.
E) Estrias são as marcas de direção e natureza de rugosidade na superfície.
5) O que é o rugosímetro?
A) Rugosímetro é o instrumento de medição utilizado para medições gerais das dimensões nas peças.
B) Rugosímetro é o equipamento utilizado na medição da rugosidade ou integridade superficial.
C) Rugosímetro é o dispositivo de fixação muito utilizado na ajustagem e furação de peças grandes.
D) Rugosímetro é o sistema adotado no Brasil como abordagem para medição da rugosidade.
E) Rugosímetro é o equipamento mais comum para execução de furos cilíndricos em peças gerais. 
Usinagem não convencional I
O que é a usinagem por eletroerosão a fio?
A usinagem de eletroerosão a fio consiste na remoção de partículas do material por meio de descargas elétricas utilizando um fio de latão ionizado que atravessa uma peça submersa em água deionizada. 
Qual das alternativas cita vantagens do processo de usinagem eletroquímica? 
Permite a execução de formas complexas, não há desgaste da ferramenta e qualquer material condutor pode ser aplicado. 
O que é o GAP no processo de usinagem eletroquímica?
GAP é o espaço entre a peça (ânodo) e a ferramenta (cátodo) por onde o eletrólito escoa. 
Qual a aplicação do corte por jato d'água abrasivo? 
O corte por jato d'água abrasivo é aplicado para o corte de materiais com maior dureza e espessura em casos nos quais o calor não possa ser aplicado 
Qual a definição de usinagem por ultrassom? 
A usinagem por ultrassom consiste na vibração da ferramenta sobre uma peça inserida em um meio líquido com pó abrasivo em suspensão, numa frequência entre 20 e 100 kHz