Metrologia

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Metrologia é a ciência das 
medidas das medições, ela e 
muito importante para nosso dia, 
dia, garante os processos de 
fabricações cuida dos 
instrumentos indica os métodos 
de medições.
Garante a qualidade dos produtos, 
serviços e padronizações por 
meio de controle de equipamentos 
de medição.
CONTEÚDO DA DISCIPLINA DE METROLOGIA
I. Introdução a Metrologia
II. História da Metrologia
III. Metrologia
 Definição de Metrologia
 Finalidade de controle
 Medição
 Unidade
 Padrão
 Método
 Instrumento e Operador
 Laboratório de Controle
 Unidades Dimensionais
I. Histórico do sistema métrico decimal
II. Múltiplos e Submúltiplos do Metro
III. Unidades não Oficiais
IV. Normas de Medição
V. Matemática Industrial
VI. Fração Ordinárias
 Soma
 Subtração
 Multiplicação
 Divisão
I. Números Decimais
 Soma
 Subtração
 Multiplicação
 Divisão
I. Transformação de medidas
 Polegada fracionária em Polegada Milesima
 Polegada fracionária em milímetro
 Polegada milesimal em milimetro
I. Régua Graduada
II. Metro
III. Trena
IV. Paquímetro
 Tipos
 Usos
 Leitura
I. Micrometros
 Tipos
 Usos 1°
 Leitura
I. Relógio Comparador
 Tipos
 Usos
 Leitura
I. Goniometros
 Tipos
 Usos
 Leitura
I. Tolerância
 Apresentação e Instrução da Tabela de Aplicação
Vamos ver como se deu o surgimento do 
sistema métrico. 
Na Antiguidade já eram muito comuns as trocas e o comércio 
entre os povos. Essas práticas fizeram com que fossem criadas 
unidades de medida para as mercadorias, isso trouxe como 
consequência o aparecimento de uma grande diversidade de 
unidades de medida e suas denominações entre uma e outra 
região, os valores dessas unidades também variam de uma 
região para a outra. 
Um pé e igual a 30,48 cm
Uma polegada e igual 2,54 cm. 
Uma jarda e igual 91,44 cm
Após varias tentativas foi criada a 
medida cúbito distância do 
cotovelo a ponta do dedo médio, 
assim foi criada uma barra de 
pedra com as mesmas medições 
para padronizar. Assim surgiu o 
cúbito padrão.
Apresentando desgaste natural foi 
necessário criar uma nova 
padronização.
Segundo Vaz & Guimarães (2002), 
a necessidade de medidas-
padrão 
passou a existir logo que os 
homens começaram a fazer 
negócios em grande escala, na 
construção de casas, navios e 
utensílios em geral.
O homem percebeu que para a sua medição fazer sentido, ela deveria 
estar de acordo com as medições executadas pelos outros homens. 
A partir desse momento, houve um acordo universal de unidades de 
medida. Esse acordo trouxe a necessidade de se adotar padrões, 
dos quais todos os homens derivariam suas unidades de medida. A 
solução desse problema não foi tão fácil de ser encontrada. Através 
da história têm ocorrido confusões porque os padrões adotados 
têm sido modificados ou destruídos. 
Ao passar o tempo foi escolhido 
dois astrônomos francês, após 
vários cálculos foi padronizado 
em uma barra de platina em uma 
medida de 4,05X25X1000mm que 
sim se tornou o metro.
A palavra metro vem do termo 
grego, metro que significa medir.
O SISTEMA MÉTRICO DECIMAL 
O metro, unidade fundamental do sistema métrico, criado na 
França 
em 1795, é praticamente igual à décima milionésima parte do 
quarto do meridiano terrestre figura a seguir, esse valor, escolhido 
por apresentar caráter mundial, foi dotado, em 20 de maio de 
1875, como unidade oficial de medidas por dezoito nações. 
Observação: A 26 de junho de 1862, a lei imperial nº 1.157 adotava, 
no Brasil, o sistema métrico decimal. 
Essa medida materializada, datada de 1799, conhecida como 
o "metro do arquivo" não mais utilizada como padrão internacional 
desde a nova definição do metro feita em 1983 pela 17ª Conferência 
Geral de Pesos e Medidas adotado pelo Brasil é recomendado pelo 
INMETRO. 
Baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 
17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O 
INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e 
Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o 
metro: 
Sistema Internacional de Medidas (SI). 
Múltiplo e Submúltiplo do Metro 
A qualidade dos instrumentos e seu estado 
de conservação influenciam na exatidão 
relativa das medidas. Assim, a tomada de 
um comprimento de uma medição com um 
equipamento defeituoso irá gerar resultado 
duvidoso, sujeito a contestações. Nos 
casos onde a peça em fabricação possui 
medições são muito 
precisas, deve-se torna-se necessário a 
utilização de um ambiente com uma 
climatização do local, que satisfaz às 
seguintes exigências:
A qualidade dos instrumentos 
1. - Temperatura controlada; 
2. - Grau higrométrico correto; 
3. - Ausência de oscilações e vibrações; 
4. - Espaço adequado; 
5. - Boa limpeza e iluminação. 
Fixado pela Conferência Internacional 
do Ex-Comitê I.S.A., a temperatura do 
ambiente deve estar a 20ºC com uma 
umidade relativa do ar de no máximo 
55% sendo aconselhável instalar um 
hidróstato para fazer o controle da 
umidade. 
Para proteção dos equipamentos e 
aparelhos contra a vibração gerada no 
ambiente externo utiliza-se sobre a 
mesa um tapete de borracha, com 
espessura de 15 a 20mm, e sobre este 
se coloca chapa de aço, de 6mm. 
A iluminação deve ser uniforme, e não 
pode provocar ofuscação. O ambiente 
deve estar limpo, livre de poeiras e os 
equipamentos devem ser guardados 
preferencialmente em sua embalagem 
sobreposto por um feltro.
NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO 
Medição é uma operação simples, 
desde que o manuseador esteja 
preparado para tal fim acompanhado 
com o equipamento adequado para sua 
necessidade. No período de 
aprendizado, o aluno deve passar por 
um treinamento e acompanhamento 
sendo orientado a seguir as normas 
gerais de medição que são descritas 
abaixo. 
1. - Tranquilidade. 
2. - Limpeza. 
3. - Cuidado. 
4. - Paciência. 
5. - Senso de responsabilidade. 
6. - Sensibilidade. 
7. - Finalidade da posição medida. 
8. - Instrumento adequado. 
9. - Domínio sobre o instrumento. 
Cuidados 
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar 
grandezas. A grandeza pode ser determinada por métodos diretos 
ou por métodos indiretos (comparação). É dever de todos os 
profissionais, manusear o instrumento com cuidado, zelar pelo 
bom estado de conservação, realizar calibração periodicamente 
seguindo as recomendações da Associação Brasileira de Normas 
Técnicas - ABNT, mantendo-se assim por maior tempo sua real 
precisão e vida útil. 
Deve-se evitar:
1. Choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira; 
2. - Contato direto com outros instrumentos; 
3. - Força/Cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a 
peça e o instrumento; 
4. - Medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por 
exposição a uma fonte de calor, esteja fora da temperatura de 
referência; 
1. - Medir peças com tolerância grandes com instrumentos caros. 
2. - Apoiar o instrumento sobre feltro, borracha ou proteção de 
madeira. 
3. – A peça deve estar na temperatura ambiente, para poder fazer a 
medição. Realizar a medição com a peça muito quente ou fria, 
provoca uma diminuição da vida útil do equipamento e a leitura não 
será precisa, pois, material como aço tende a retrair ou expandir de 
acordo com a temperatura que o mesmo é exposto. 
MÉTODOS DE MEDIÇÃO 
Existem dois métodos que podem ser realizados: a medição 
direta e a indireta. 
Medição Direta 
É aquela cujo o resultado consiste em comparar diretamente a 
grandeza a medir com outra da mesma espécie. O valor da grandeza 
procurado é obtido comparando diretamente com padrões ou 
através de instrumentos de medida graduados segundo as 
respectivas unidades. Ex: Medida do comprimento com uma régua, 
paquímetro, micrômetro, etc. 
Medida do comprimento com uma régua, paquímetro, 
micrômetro, etc. 
Régua graduada e Paquímetro universal 
Principais Métodos De Medição Direta 
● Método Deslocamento: Método pelo qual uma grandezaé indicada 
numa escala convencionalmente graduada. 
Exemplo: Aparelhos que possuem bulbo envolto de 
uma escala graduada, são mais comuns os aparelhos de 
medição de temperatura corporal (termômetro) e 
medidor de temperatura ambiente. São mais comuns 
encontrar na escala de Celsius e/ou Fahrenheit. 
● Método de compensação ou de zero: 
Método de medição no qual se reduz a zero a 
diferença por meio de comparação, de um lado à 
medida que deseja descobrir e no outro lado 
possui um conjunto de medida já conhecidas 
que são acrescidas ao aparelho de medição até 
chegar a estabilidade do sistema. 
Balança analítica de dois pratos. 
Medição Indireta 
Medição indireta é aquela cujo resultado é 
obtido ao confrontar a peça com um padrão de 
dependência conhecida com a grandeza 
procurada. Esse método de medição é utilizado 
quando a medição direta é difícil podendo 
ocasionar vários erros de medição e a medição 
indireta produz resultados mais precisos e 
rapidos. Ex: 
Medição de um flange Guia com auxílio de um 
calibrador de tampão e boca. 
O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que
será medido deve permitir a entrada da extremidade mais longa do
tampão (lado passa), mas não da outra extremidade (lado não-
passa). Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade
cilíndrica da esquerda (50mm + 0,000 mm, ou seja, 50 mm) deve
passar pelo furo. O diâmetro da direita (50 mm + 0,030 mm) não
deve passar pelo furo.
Calibrador tampão 
Calibrador tampão de tolerância Ø 50 H7 ISO 
Calibrador de boca
Esse calibrador tem duas bocas para controle uma passa, 
com a medida máxima, e a outra não-passa, com a medida 
mínima. O lado não-passa tem chanfros e uma marca 
vermelha. É normalmente utilizado para eixos e materiais 
planos de até 100 mm.
Calibrador de boca 27 h6 ISO 
Calibrador tampão 
medidas internas
Calibrador de boca 
medidas externas
Flange Guia
ERROS DE MEDIÇÃO 
Os erros de medição podem ser aleatórios, sistemáticos, 
depreciativos ou significativos, entre outros. A diferença entre 
o valor que foi obtido e o valor real do objeto medido é 
conhecida como erro de medição. 
Dependendo da situação e a margem de tolerância o erro é 
muito pequeno e considerado insignificante, então pode-se 
concluir que a diferença entre os valores reais e medidos não 
afeta o resultado final, podendo ser desprezado. 
Além de erros desprezíveis e significativos 
que podem ser facilmente identificados 
pela comparação da medida de tolerância 
que o produto final deve ter, existem outros 
tipos de erros de medição. Alguns são 
devidos a defeitos dos instrumentos 
utilizados que podem ser: desgaste natural, 
falta de calibração, e outros ao manuseio 
incorreto dos instrumentos pela pessoa 
que realiza a medição como exemplo, erro 
de paralaxe, erro de leitura, pressão de 
manuseio acima do indicado em 
equipamentos de alta precisão. 
As condições ambientais também podem interferir 
no processo de medição, fazendo com que os dados 
obtidos estejam incorretos, exemplo de temperatura 
onde o equipamento o instrumento está operando 
está acima da que o mesmo suporta. 
Os principais erros de medição podem ser 
divididos em: 
Erro Sistemático: É a comparação entre a média da quantidade de 
um número infinito de medições do mesmo mensurando e o valor 
verdadeiro do mensurando atendendo as condições de 
repetitividade. O erro sistemático pode ser causado por um 
desgaste do sistema de medição, por um dos ajustes, por fatores 
construtivos, pelo método de medição, por condições ambientais, 
etc. Na maioria das vezes, o erro sistemático não é constante na 
faixa de operação do sistema de medição, tornando-o de difícil 
previsão. Erro Sistemático. 
Erro Sistemático