PROCESSOS INDUSTRIAIS UNIDADE II

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Processos Industriais - Unidade II
Introdução
Ao longo dessa segunda parte de nossa jornada iremos passear um pouco pelo universo das indústrias de produção em massa. Vamos conhecer um pouco dos seus detalhes, ver alguns dos indicadores que são usados para controlar a produção. Ver possibilidades de automação e seus objetivos de desempenho.
Objetivos da Unidade
Olá. Seja muito bem-vindo(a) à Unidade 2.
· Conhecer as características da indústria de processo em massa;
· Apresentar os objetivos de desempenho para esse tipo de indústria;
· Analisar os indicadores usados para trabalhar nesse tipo de processo.
Então? Está preparado para uma viagem sem volta rumo ao conhecimento? Ao trabalho!
Processo produtivo
Olá, aluno! 
Quando falamos em processo produtivo o primeiro exemplo que provavelmente vem à mente é uma linha de produção de automóveis. Isso não é à toa, durante muitos anos a indústria automobilística se destacou no mundo. Nos últimos anos essa visão foi modificada pela era de tecnologia que estamos vivendo.
 Empresas automobilísticas se fixaram no imaginário das pessoas de países como Brasil e Estados Unidos como exemplos de sistemas de produção bem amadurecidos e eficientes. Ao longo do século XX elas lideraram revoluções em processos produtivos. 
 O sistema adotado pelas indústrias automobilísticas é um exemplo clássico de produção em massa. Um sistema produtivo capaz de produzir uma grande quantidade de produtos, mas que, ao mesmo tempo, seja capaz de produzir produtos diferenciados, ou seja, seu sistema precisa permitir flexibilidade nas saídas do processo.
Os primeiros exemplos de produção em massa ocorrem após a revolução industrial em indústrias têxteis. A mecanização possibilitada pela máquina a vapor teve como consequência o aumento da capacidade de produção das indústrias têxteis.
Henry Ford foi o responsável pelo desenvolvimento de um sistema de produção em massa na indústria automobilística. Autores como Slack et al (2009) citam que ele teve essa ideia após ver a operação de um matadouro em que as carcaças dos animais eram transportadas em um trilho suspenso e a carne era cortada ao longo do caminho.
Sua ideia foi realizar o processo inverso, o carro seria transportado por um trilho e seus componentes seriam adicionados ao longo do caminho. Dessa forma, a velocidade do trilho determina a velocidade do processo, as atividades passam a ser repetitivas e isso gera uma maior capacidade de produção diária da empresa.
Os ganhos nesse processo são imensos no início, a empresa de Henry Ford passa a ser a principal montadora de automóveis do mundo na época. Mas com o tempo surgiu um problema. A produção era extremamente inflexível, todos os carros a sair da linha de produção eram exatamente iguais, inclusive na cor da pintura.
A solução passa esse problema não aparece na Ford, mas na General Motors (GM). Por volta da década de 1950 os gestores da GM chegaram a uma solução que permitisse um processo de produção em linha e que fosse capaz de prover produtos com diferenciação. Portanto, foi adicionada flexibilidade ao processo. 
Acesse:
Se liga nesse vídeo! Ele mostra um exemplo de uma linha de produção, você pode ver o processo ocorrendo em linha e os operadores e máquinas atuando sobre a carroceria ao longo do processo.
Acesse o link: 
LINK https://www.youtube.com/watch?v=N4QFjJPu-aM
A figura 1 a seguir apresenta um exemplo de uma linha de produção, nesse caso uma linha mecanizada. Note que a atuação sobre o produto é feita pelas máquinas e as pessoas estão no controle. Essa é uma característica forte desse tipo de processo, a grande quantidade de atividades repetitivas possibilita essa condição.
Figura 1: exemplo de linha de produção.
Fonte: Dreamstime (2022)
Vamos tratar de modo mais aprofundado as características da linha de produção na próxima seção.
Arranjo físico por produto
A linha de produção que começamos a tratar na seção anterior é chamada de arranjo físico por produto. Recebe esse nome, pois os recursos transformadores (máquinas, equipamentos, pessoas) são dispostos conforme a necessidade de serem utilizados no produto. 
Alguns exemplos de empresas que utilizam esse tipo de arranjo físico são as montadoras de veículos, empresas alimentícias, frigoríficos, restaurantes do tipo self-service e um longo etc. 
Para que o arranjo funcione de forma adequada é preciso determinar a ordem em que as atividades serão realizadas sobre o produto. Assim, é importante estabelecer a sequência das atividades no momento do projeto do produto. 
Outras relações também são importantes, por exemplo, nem todas as atividades precisam ser realizadas em sequência. Algumas podem ser feitas em paralelo. Daí é preciso saber quais precisam ser feitas em sequência, quais podem ser feitas em paralelo e isso deve ser documentado para que todos os participantes do processo conheçam essas relações.
SAIBA MAIS
Quando falamos em linha de produção não significa necessariamente que toda a produção deve ocorrer em linha reta. A própria figura 1 apresenta um caso desse tipo em que a produção ocorre em um arranjo físico por produto, mas ele não ocorre em uma linha reta contínua. Podemos ter processos em uma ordem como se em departamentos de trabalho e mesmo assim termos um arranjo físico por produto. O sistema Toyota de produção tem como uma de suas sugestões para melhorar o uso do espaço para produção, o uso de arranjo em forma de U, dessa forma o espaço usado é menor e o controle do processo é mais fácil.
A disposição dos recursos transformadores dessa forma permite produção em grande escala de produtos com pequenas diferenças. Assim, quando comparamos a sistema de produção em massa com o sistema de produção contínua a grande mudança está relacionada à flexibilidade de mix de produção que aparece no primeiro.
Outra diferença está na fidelização das marcas. Enquanto as empresas que trabalham com sistema de produção contínuo possuem uma quase insignificante diferença entre produtos de marcas diferentes. As empresas que trabalham com sistema de produção em massa conseguem imprimir suas características próprias aos produtos e assim fidelizar o cliente à marca.
É comum acontecer com produtos de empresas que trabalham com sistema de produção contínuo que o consumidor escolha o produto pelo preço, comprando aquele com menor preço. Daí o custo de produção ser um fator tão importante nesse tipo de indústria.
Já nas empresas que trabalham com produção em massa, o custo não deixa de ser um fator importante, mas a força exercida pela marca nos consumidores também é um fator relevante na hora de decidir pela compra, não apenas o preço. Em gestão da qualidade dizemos que essa é uma das visões de qualidade de um produto, aquela associada à marca. 
Podemos verificar que nenhum arranjo físico é perfeito! Existem processos para os quais um determinado arranjo se adequa melhor. Esse é o caso do arranjo físico por produto e o sistema de produção em massa.  Assim, podemos apontar algumas vantagens e desvantagens desse arranjo:
Vantagens:
Possibilidade de produção com grande produtividade:a produção em grandes volumes permite um menor custo por unidade produzida.
Carga de máquina e consumo de materiais constantes ao longo da linha:o fato de se produzir uma grande quantidade de produtos permite balancear a produção de modo mais eficiente.
Controle de produtividade mais fácil:as etapas de produção possuem um tempo determinado, controlando a velocidade com que essas etapas são realizadas, é possível diminuir a velocidade em momentos de necessidade.
Desvantagens:
Alto investimento em máquinas: é comum que as tarefas nesse tipo de arranjo sejam realizadas por máquinas automatizadas e especializadas, isso implica em alto investimento em equipamentos.
Costuma gerar tédio nos operadores: a natureza das atividades é repetitiva, considerando um ambiente que muda pouco, tudo isso somado gera monotonia nos operadores.
Pouca flexibilidade na linha: a especialização dos equipamentos implica em tempos de setup mais longos, por isso as rodadasde produção são compostas por muitos produtos.
Fragilidade às paralisações: todas as etapas de operação são dependentes nesse arranjo, portanto se ocorre um problema em uma das etapas, as outras serão todas afetadas.
Subordinação aos gargalos: gargalos são as etapas com maior tempo no processo, são elas que determinam seu ritmo de trabalho. Assim, os gargalos precisam ser identificados e tratados ao longo da linha.
São vários os detalhes que podemos trabalhar nesse tipo de arranjo e no sistema de produção em massa. Vamos agora ver alguns indicadores que podemos estabelecer para empresas que trabalham com sistema de produção em massa.
Cálculo do tempo de ciclo
Definição: o tempo de ciclo pode ser definido como o tempo necessário para se produzir uma peça no processo. 
Esse tempo estabelece o tempo disponível para cada estação de trabalho para liberar a peça para a estação seguinte e é um dos indicadores mais importantes para a gestão da produção. Entre outras coisas ele nos ajuda a definir se há capacidade disponível para um novo cliente no processo, ajuda a definir prazos de entrega de carregamentos e para indicar se há necessidade de investir no processo para diminuir seu valor de modo a atender uma demanda em crescimento.
Podemos dividir esse tempo em dois tipos. Como nosso processo é formado por várias etapas, cada etapa possui um tempo individual. De todos esses tempos individuais o mais longo será chamado de tempo de ciclo mínimo. Por outro lado, quando somamos todos os tempos de todas as etapas, essa soma será chamada de tempo ciclo máximo. 
A figura 2 a seguir apresenta um exemplo de uma linha de produção com cinco etapas de processo e os tempos de cada etapa. O tempo de ciclo mínimo é determinado pela etapa de maior duração, a terceira, e seu valor é de 50 segundos. No contexto de gestão de produção, consideramos que esse é o tempo necessário para que uma peça saia de nossa linha de produção. 
Vamos usar essa figura e seus dados como exemplo para realizarmos vários cálculos associados a uma linha de produção. Vocês podem sempre retornar a ela para conferir algum dado apresentado no texto.
Figura 2: Exemplo de linha de produção com tempos de etapas
Fonte: Peinado (2007) (adaptado)
A soma dos tempos de todas as etapas mostradas na figura 2 é 129 segundos ou 2,15 minutos. Esse seria o tempo necessário para a saída de um produto do nosso processo caso houvesse apenas uma estação de trabalho disponível para se realizar todas as atividades.
Quando se trabalha com um processo em linha de produção é mais comum ter um conjunto de estações de trabalho justamente para diminuir o tempo de ciclo do processo. Os operadores são especializados em suas tarefas e são treinados de modo a realizarem essas tarefas da maneira mais eficiente possível dados o nível de informação e a tecnologia disponíveis.
Assim, para o processo exemplificado na figura 2, o interessante é se contar com no mínimo três estações de trabalho. Esse número é encontrado com base no tempo de ciclo mínimo de 50 segundos. A terceira etapa, a que possui esse tempo, terá uma estação de trabalho própria. As outras serão agrupadas seguindo a ordem de execução e a soma dos tempos das atividades até o limite de 50 segundos.
As etapas um e dois somam 30 segundos e devem ser agrupadas ambas em uma mesma estação de trabalho. Como o tempo para uma estação é de 50 segundos, temos nesse caso uma ociosidade de 20 segundos nessa estação (50 – 30). 
Já as etapas quatro e cinco possuem um tempo de 49 segundos somadas. Ambas devem ser alocadas em uma mesma estação de trabalho, pois a soma dos tempos não supera os 50 segundos do tempo de ciclo mínimo. Ainda existe uma pequena ociosidade de 1 segundo nessa estação. 
Capacidade produtiva 
Em uma linha de produção como a apresentada na figura 2 podemos calcular quantas peças são produzidas nessa linha em um dia de trabalho. Essa é uma das informações importantes que são passíveis de ser calculadas com base no arranjo físico mostrado.
A fórmula (1) mostra o cálculo geral da capacidade produtiva:
(1)
Esse tempo total disponível para produção é a jornada de trabalho da empresa, pode ser expressa em minutos ou segundos dependendo da necessidade do processo. É importante lembrar também que nesse tempo disponível para produção não se deve retirar possíveis tempos de parada planejados do processo. São tempos tais como tempo de setup, tempo de tolerância entre outros.
Esses tempos de parada planejados estão incluídos na determinação do tempo padrão de produção e é esse tempo que está sendo considerado na formação do tempo de ciclo do processo.
No caso de um tempo para uma manutenção preventiva, este também deve ser considerado na formação do tempo que o produto passa em processo. Aqui temos outro ponto de atenção, o tempo que o produto leva para percorrer todo o processo não é igual ao tempo de ciclo. Teremos oportunidade de falar melhor a respeito da formação desses tempos na disciplina de Engenharia de Métodos.
Em nosso exemplo mostrado na figura 2 podemos fazer o cálculo da capacidade produtiva usando a fórmula (1). Vamos considerar uma jornada de trabalho de 8 horas por dia. Devemos converter esse tempo, pois nosso tempo de ciclo é de 50 segundos. Temos aqui duas alternativas, converter 8 horas em seu tempo equivalente em segundos. Ou converter tanto as 8 horas quanto os 50 segundos para minutos. Os dois processos levam ao mesmo resultado.
As 8 horas em minutos são equivalentes a 480 minutos. Já os 50 segundos em minutos são equivalentes a 0,83333... minutos. 
Para a linha de produção de nosso exemplo, a capacidade produtiva é de 576 peças por dia. É esse dado que será utilizado para fazer a programação de prazos aos clientes, para fazer a programação de compras de insumos e também para determinar o custo da mão de obra incluído em cada produto.    
Nível de produção desejado
Quando falamos em nível de produção desejado estamos falando do nível de produção necessário para que uma determinada demanda seja satisfeita. Esse não é um dado do nosso processo, é algo externo a ele e depende das condições de mercado em que a empresa está inserida. É possível que em momentos de mercado mais aquecido, em que muitos clientes estão buscando o produto, nossa capacidade produtiva não seja suficiente para suprir essa demanda.
Por outro lado, também é possível que em momentos de mercado menos aquecido a procura pelo produto seja menor do que a capacidade produtiva é capaz de produzir. 
Nesse contexto, o nível de produção desejado, também chamado de takt time, nos ajuda estabelecer quando estamos em cada um dos momentos descritos. O termo takt time pode ser definido como o ritmo de produção necessário para se acompanhar uma demanda. Seu cálculo é apresentado na fórmula (2):
(2)
Mais uma vez o tempo disponível para produção é a jornada de trabalho. O dado da demanda pode ser calculado através de métodos da área de planejamento e controle da produção. É importante que a demanda seja projetada com cuidado e a maior precisão possível, pois seu valor irá determinar se será necessário agir sobre o processo ou não.
Isso acontece porque se o takt time for menor do que o tempo de ciclo significa que o processo não é capaz de produzir produtos rápido o suficiente para suprir a demanda. Então é necessária alguma intervenção da gestão para poder acompanhar a demanda. 
Existem algumas estratégias disponíveis para se tratar um momento assim. Pode-se trabalhar normalmente com uma capacidade menor que a capacidade total da empresa, ou seja, podem-se realizar alterações no processo temporárias de modo a aumentar sua velocidade e daí suprir um aumento de demanda.
Outros exemplos de estratégias são a utilização de horas-extras e a terceirização das atividades. Lembrando que essas estratégias se adotadas, trarão um impacto nos custos da operação.
Continuando nosso exemplo, caso seja projetada uma demanda de 800 unidades por dia, podemos usar a fórmula (2) para calcular o takt time:
Podemos ver acima que o takt time foi menor que o tempode ciclo que havíamos estabelecido. O gestor de produção precisará usar alguma estratégia para conseguir se adequar a esse nível de demanda.    
Cálculo do número de estações de trabalho 
O número mínimo de estações de trabalho é a quantidade de locais de trabalho, como bancadas, em que podemos alocar nossas atividades para sua realização. Esse número depende do tempo de ciclo e da ordem das atividades realizadas. Podemos calcular a quantidade de estações de trabalho pela fórmula (3) apresentada a seguir:
Considerando nosso exemplo, a soma dos tempos individuais das tarefas é de 129 segundos, ou 2,15 minutos. E nosso tempo de ciclo é de 50 segundos, ou 0,83333... minutos. Podemos usar tanto a forma em segundos quanto em minutos, o importante é que as duas unidades de tempo sejam iguais. Calculando usando a fórmula (3):
É claro que não faz sentido termos 0,58 estação de trabalho, esse é sempre um número inteiro. Para que o tempo de ciclo não seja superado, sempre devemos arredondar esse número para o inteiro superior mais próximo. Em nosso exemplo são então 3 estações de trabalho. A tabela 1 a seguir apresenta uma possível alocação de nossas tarefas:
Tabela 1: alocação de tarefas em estações de trabalho
Fonte: Autor (2022)
	Estação
	Tarefas
	Tempo de trabalho
	Tempo Disponível
	Tempo Ocioso
	A
	1ª e 2ª
	12 + 18 = 30 seg.
	50 seg.
	20 seg.
	B
	3ª
	50 seg.
	50 seg.
	0 seg.
	C
	4ª e 5ª
	36 + 13 = 49 seg.
	50 seg.
	1 seg.
A forma de alocação é simples, basta alocar as tarefas a cada estação e somar seus tempos até atingirmos o tempo de ciclo. Percebam que em nenhuma das estações o tempo total de trabalho excede o tempo de 50 segundos; que apenas na estação B esse tempo é de exatamente 50 segundos, pois a tarefa 3 é alocada sozinha por conta de seu tempo de duração; nas estações A e C há um tempo ocioso, isso vem do fato que cada estação possui um tempo de ciclo de 50 segundos, mas nessas duas estações as tarefas alocadas possuem tempos somados inferiores a 50 segundos.
É importante salientar que essa alocação de tarefas está sendo feita considerando apenas os tempos de duração de cada uma delas. As necessidades técnicas de realização de cada tarefa podem exigir que elas fossem realizadas em uma estação própria, mas isso não está sendo considerado aqui. 
Índice ociosidade 
Um dado importante que vimos na seção anterior foi o fato de que a alocação das atividades em estações de trabalho levou ao surgimento de uma ociosidade no processo. O processo de produção deve ser planejado de modo a diminuir ao máximo essa ociosidade, afinal esse é um tempo pago, mas não utilizado para produção, ou seja, gera apenas custo para o processo.
O índice de ociosidade é uma medida percentual que serve como indicador de quanto aquela divisão de trabalho em estações está sendo efetiva. Pode ser usado para comparar diferentes configurações de divisão do trabalho em estações, quanto menor o índice, melhor a organização das tarefas. Esse índice pode ser calculado usando a fórmula (4) a seguir:
Na tabela 1 vista no item anterior, vimos que cada estação pode ter um tempo ocioso. O numerador da expressão do índice de ociosidade é justamente a soma desses tempos ociosos de cada estação. Já o denominador é composto pela multiplicação do número de estações de trabalho pelo tempo de ciclo. Esse denominador forma um tempo chamado de tempo total de trabalho sobre o produto. É todo o tempo disponível para trabalho um produto em nossa linha.
Considerando os valores de nosso exemplo, temos a soma dos tempos ociosos em 21 segundos; são três estações de trabalho e um tempo de ciclo de 50 segundos. Usando a fórmula (4):
O índice nos mostra que, com essa configuração de trabalho, 14% do tempo disponível para se trabalhar o produto é perdido em ociosidade. O índice sozinho não nos diz muita coisa. É preciso compará-lo com padrões da empresa para avaliar se está dentro do normal de trabalho ou se algo deve ser revisto buscando uma possível melhoria.
Alguns gestores optam por uma forma alternativa de visão em que não apontam o índice de ociosidade de sua linha de produção, mas o grau de utilização da linha. A relação entre ambos é simples e apresentada na fórmula (5):
Para nosso exemplo o valor do grau de utilização seria:
Fica a cargo do gestor qual dos indicadores utilizar. Pode-se fazer uma avaliação do tipo copo meio cheio ou copo meio vazio, depende de quem está avaliando o processo. O importante é que a ferramenta seja efetiva para avaliar e controlar o que ocorre no processo.
Número de operadores no processo
Em um processo realizado em linha de produção nem sempre é necessário que tenhamos uma pessoa atuando em cada atividade, é possível ter uma mesma pessoa realizando mais de uma atividade. Isso vai depender das características da atividade, do seu tempo de realização, se as atividades estão em uma mesma estação de trabalho...
Esse tipo de avaliação se aplica de modo mais intenso quando as operações realizadas forem essencialmente manuais. No caso de operações mecanizadas outras ferramentas se mostram mais úteis como o gráfico homem-máquina. 
Então, considerando o caso de operações manuais sendo realizadas, a fórmula (6) a seguir nos apresenta uma maneira de dimensionarmos a quantidade de operadores que são necessários em uma linha de produção:
Aqui precisamos fazer algumas observações: nos tempos individuais das tarefas já estamos considerando o tempo padrão de produção, assim a jornada de trabalho pode ser todo o tempo de jornada de um dia de trabalho, por exemplo, 8 horas por dia; tanto a soma dos tempos quanto o tempo da jornada precisam estar na mesma unidade; e vale ressaltar também a importância de uma boa previsão de demanda, caso ela não seja precisa teremos problemas com esse dimensionamento.
Aplicando a fórmula (6) aos dados de nosso exemplo em que temos soma dos tempos individuais de 129 segundos ou 2,15 minutos, demanda projetada de 800 unidades por dia e jornada de trabalho de 8 horas por dia ou 480 minutos, chegamos ao resultado:
Como no caso da quantidade de estações de trabalho, não faz sentido falarmos em 0,58 operador. Precisamos ter 3 ou 4 operadores. Você até pode pensar que para diminuir os custos o ideal seria colocar 3 operadores. Esse é um pensamento incorreto. Alocar apenas 3 operadores nessa linha implicaria em não atingir o tempo de ciclo, pois eles estariam sobrecarregados. Então nesse caso também é feito um arredondamento para cima, alocando-se 4 operadores para esse processo. Isso vai acarretar em uma pequena ociosidade entre os operadores, mas iremos atingir o tempo de ciclo sem grandes dificuldades.   
 
Registro do processo
Ao longo desse objeto de aprendizagem foi muito falado que as operações no sistema de produção em massa são repetitivas. Isso é possível por conta da padronização dos produtos. Então temos um grande número de produtos parecidos sendo produzidos com operações repetitivas. 
Para garantir esse alto número de repetições é importante padronizar também o processo. Essa padronização permite que pessoas diferentes passando pelo processo, a saída do processo continuará sendo a esperada para o produto. Para que o processo seja padronizado é fundamental fazer seu registro. 
Esse registro será utilizado para o treinamento de novos operadores, será objeto de estudo sobre melhoria de processo e será utilizado para se determinar o tempo padrão de produção, ou seja, os tempos de realização de cada etapa como foi mostrado na figura 2.
Existem algumas formas de se realizar esse registro do processo. Uma das mais utilizadas é o chamado fluxograma de processo. A figura 3 apresenta um exemplo de registro de um processo utilizando o fluxograma. Na figura é possível verificar que a ordem das atividades é apresentada, uma descrição da sua realização, uma estimativa do seu tempo de realização e uma caracterização dessa etapa.
Figura 3: Exemplo de registro de processo pelo fluxograma
Fonte: Autor (2022)
A caracterização das atividades do processo exemplificado na figura três apresenta umacodificação própria. Essa codificação é apresentada na tabela 2 a seguir. A vantagem dessa forma de descrição é sua simplicidade, visualmente muitas informações sobre o processo ficam evidentes.    
Tabela 2: Simbologia para fluxograma de processo
Fonte: Autor (2022)
Com o registro do processo como mostrado na figura 3 usando a simbologia presente na tabela 2, pode-se verificar a existência de oportunidades de melhoria no processo. Algumas oportunidades que logo aparecem estão relacionadas a movimentação do produto e as possíveis esperas.
A movimentação é só a troca de posição física do produto dentro do processo. Isso não agrega nenhum valor ao produto, apenas custos. Daí é necessário verificar quantas movimentações são realizadas, como são realizadas e em qual a quantidade de produto movimentado para que se possa decidir a tecnologia usada na movimentação.
Esperas também são uma oportunidade de melhoria, pois da mesma forma que as movimentações, as esperas só agregam custo ao produto. Por isso deve-se verificar possibilidades de mudanças no processo para que sejam as menores possíveis.  
Mecanização e automação
É muito comum que os termos mecanização e automação sejam confundidos. Quando falamos em mecanização é um termo mais adequado para automatização. Essa mecanização é a substituição da realização da força pelas pessoas para ser realizada pela máquina.
Já no caso da automação, além da força outras variáveis são passadas das pessoas para a máquina. Ela passa a ter o controle sobre o início e o fim do processo, sua velocidade e seu controle de qualidade. Além disso, há uma grande diferença de custo.
Os custos de um maquinário dotado de automação são muito maiores que os custos de um maquinário que ofereça apenas a troca da força das pessoas para as máquinas. 
Dessa forma, é importante estudar o processo e verificar o custo benefício de se adotar uma ou outra forma de troca de ação de força das pessoas pelas máquinas. A figura 4 apresenta uma relação entre a matriz volume variedade e os tipos de automação disponíveis.
Nos casos de processos de produção contínua ou em massa é indicada a forma de automação fixa, em que uma programação com as atividades é passada para a máquina e ela segue essa ordem a cada rodada de produção. 
Figura 4: tipos de automação e matriz volume variedade
Autor: Moreira (2013)
As outras formas de automação até podem ser consideradas, mas isso irá depender da atividade específica que será realizada.
Objetivos de desempenho
Quando estudamos os objetivos nas indústrias de produção em massa e nas indústrias de produção contínua, as diferenças são pequenas. A principal diferença entre a avaliação dos objetivos nesse caso é a visão a respeito da flexibilidade na indústria de produção em massa.
Apesar de ainda ser uma flexibilidade pequena, é maior do que a vista nas indústrias de processo contínuo. A figura 5 mostra uma representação esquemática dos cinco objetivos no caso das indústrias de produção em massa.
Figura 5: representação dos objetivos de desempenho
Fonte: Autor (2022)
A figura 5 mostra que os custos continuam sendo uma preocupação grande para indústrias que trabalham com esse tipo de processo. Isso acontece por causa da padronização dos produtos. Custo é um fator importante para o consumidor escolher a marca. Contudo, a qualidade começa a fazer diferença, a fidelização do consumidor a marca passa a ser maior.
SINTETIZANDO:
Olá, aluno(a)
Tratamos aqui de uma forma de produção está ligada á história da Engenharia de produção. Indústrias têxteis e automobilísticas são os exemplos clássicos de empresas que usam esse tipo de sistema de produção. Ao longo dos anos foram desenvolvidos vários indicadores para controlar o processo e durante nosso texto alguns foram apresentados. Além dos apresentados aqui, podem existir outros e vai depender de fatores próprios da empresa para a escolha dos indicadores.
Vimos também que há uma diferença entre os objetivos de desempenho entre as indústrias de produção contínua e de produção em massa. A grande diferença ocorre na flexibilidade. Há uma razão histórica para isso como falado no início desse objeto de aprendizagem.
Vamos em frente!
Atividade de Autoaprendizagem 2
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Conteúdo do teste
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Pergunta 1
Considerando um processo produtivo em existem cinco etapas, os tempos de cada etapa são apresentados na figura abaixo. Assinale a alternativa que apresenta o índice de ociosidade para esse processo.
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1. 22%
2. 18%
3. 22%
4. 15%
5. 20%
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2. 
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Pergunta 2
Sobre os indicadores takt time e tempo de ciclo, assinale a alternativa incorreta.
1. o takt time precisa ser menor que o tempo de ciclo para o processo satisfazer a demanda;
2. o tempo de ciclo é um indicador interno ao processo;
3. o tempo de ciclo precisa ser menor que o takt time para o processo satisfazer a demanda;
4. o takt time é indicador que depende de informações externas ao processo;
5. comparar takt time e tempo de ciclo é importante para uma boa estratégia de produção;
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3. 
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Pergunta 3
Considerando um processo produtivo em existem cinco etapas, os tempos de cada etapa são apresentados na figura abaixo. Assinale a alternativa que apresenta o número mínimo de estações de trabalho.
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1. 4 estações
2. 3 estações
3. 2 estações
4. 5 estações
5. 6 estações
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4. 
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Pergunta 4
Em um processo produtivo o índice de ociosidade foi calculado em 13%, contudo a alta gestão adota como indicador o grau de utilização do processo. Assinale a alternativa que apresenta o grau de utilização desse processo.
1. 85%
2. 87%
3. 23%
4. 13%
5. 77%
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5. 
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Pergunta 5
Pelo histórico de um processo produtivo o índice de ociosidade é de 13,9%. Nesse processo são 3 estações de trabalho e o tempo de ciclo é de 48 segundos. Assinale a alternativa que apresenta a soma dos tempos ociosos nessas estações.
1. 15 segundos
2. 25 segundos
3. 29 segundos
4. 32 segundos
5. 20 segundos
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6. 
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Pergunta 6
Considere o processo representado na figura a seguir. Assinale a alternativa que apresenta o valor de X para que o número de estações de trabalho seja 4. Considere tempo de ciclo de 48 segundos.
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1. 50 segundos
2. 46 segundos
3. 58 segunda
4. 62 segundos
5. 55 segundos
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7. 
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Pergunta 7
Uma empresa que produz pilhas e baterias atua com uma jornada de trabalho de 12 horas por dia. Para um determinado modelo de seus produtos a demanda projetada é de 480 unidades por dia. Assinale a alternativa que apresenta o takt time para esse produto em segundos.
1. 120 segundos
2. 60 segundos
3. 105 segundos
4. 90 segundos
5. 75 segundos
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8. 
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Pergunta 8
Uma empresa que produz pilhas e baterias possui uma demanda projetada de 600 unidades por dia para um determinado modelo de seus produtos. O takt time para esse produto é de 84 segundos. Assinale a alternativa que apresenta o tempo de jornada de trabalho por dia nessa empresa em horas.
1. 12 horas por dia
2. 8 horas por dia
3. 16 horas por dia
4. 14 horas por dia
5. 10 horas por dia
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9. 
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Pergunta 9
Considere o processo representado na figura abaixo. Analisando a figura, assinale a alternativa que apresenta o valor do templo de ciclo menor desse processo:
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1. 22 segundos
2. 37 segundos
3. 159 segundos
4. 69 segundos
5. 41 segundos
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10. 
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Pergunta 10
Para o registro do processo uma das ferramentas mais úteis é o fluxograma de processo. Essa ferramenta possui uma simbologia própria. Assinale a alternativa que mostra o significado do símbolo  D em um fluxograma.
1. armazenamento2. espera
3. inspeção
4. transporte
5. operação
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