LOGÍSTICA 4 0 - ARMAZENAGEM INSTALAÇÕES ESTRATÉGIAS E EQUIPAMENTOS

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LOGÍSTICA 4.0 
ARMAZENAGEM: INSTALAÇÕES, ESTRATÉGIAS E EQUIPAMENTOS 
MÓDULO 1 - Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os principais tipos de instalações 
de armazenagem 
CONTEXTO: Os primeiros relatos de armazenagem datam de épocas em que as populações se preocupavam 
com o estoque de alimentos em celeiros e galpões, principalmente para mantimentos que seriam consumidos 
nos meses seguintes, ou até negociados em feiras populares. 
Durante a Revolução Industrial, no século XIX, a atividade de armazenagem emergiu com maior relevância para 
a produção de bens. Nesse momento, surgiram várias outras atribuições para essa área, considerando os 
insumos necessários para produção em massa. 
O exemplo mais clássico dessa situação pode ser representado pelo minério de ferro e pelo carvão, insumos 
essenciais para a produção fabril da época, que muitas vezes eram extraídos em locais distantes dessas 
fábricas, tornando a atividade de armazenagem um setor essencial para produção sem interrupções. 
Com o passar dos anos, esse tipo de atividade foi sendo incorporado ao conceito mais amplo que hoje 
entendemos como logística, percorrendo seu caminho no conceito de logística integrada e, mais a frente, da 
gestão da cadeia de suprimentos. 
No mundo dos negócios, a importância da armazenagem tem destaque na definição de logística empresarial. 
Antes de prosseguirmos, é muito importante diferenciar os conceitos de armazenagem e estoque. 
Apesar de muito semelhantes, o primeiro se refere à guarda de produtos acabados, semiacabados ou até 
matéria-prima; enquanto o estoque se refere à gestão de materiais que estão sendo armazenados: qual 
produto vencerá primeiro, localização desses estoques, estratégias de estoque de segurança ou aplicação 
imediata. 
OBJETIVO: Antes de começarmos a avaliar os detalhes da armazenagem, é preciso entender quais os 
objetivos de um armazém: 
1. Receber; 
2. Descarregar; 
3. Carregar, 
4. Arrumar e conservar matérias-primas, produtos acabados ou semiacabados em suas instalações. 
Para realizar essas tarefas, um armazém conta com diversas tecnologias, equipamentos e estratégias, com o 
objetivo de atender melhor ao consumidor final, conforme pregado pela definição de logística integrada. 
 
 
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INSTALAÇÕES DE ARMAZENAGEM: Conceitualmente, os armazéns podem ser definidos por tipos. Não se 
objetiva, aqui, exaurir todos os tipos, apenas buscar exemplos de alguns mais comuns. 
1. Almoxarifado: É o tipo de depósito próprio ligado à movimentação interna de uma empresa, destinado 
a: guarda, proteção e controle dos diferentes insumos consumidos durante o processo de 
transformação. Podem ser divididos em: de matérias-primas, componentes e sobressalentes, produtos 
em processo, produtos acabados e de ferramentas. 
2. Depósito: É uma área própria, pública ou contratada de terceiros, alfandegado ou não, destinado a: 
estocagem, guarda, proteção e controle de materiais acabados, destinados a consumo ou 
transformação futura, ou ainda, para possibilitar a consolidação de lotes a serem despachados, por 
períodos de interesse da empresa. 
3. Centros de Distribuição (Cd): À medida que a quantidade de linhas de produtos consumidos aumenta, 
há um aumento da complexidade em gerir esse armazém e, também, há cobranças para torná-lo mais 
eficiente. Dessa forma, um CD é um armazém que facilita a distribuição de produtos de forma a prover 
agilidade na entrega do produto. 
Agora, podemos analisar diferenciações nas questões estruturais focadas na estrutura civil de um armazém: 
1. ARMAZÉM: Construção em madeira, metal, alvenaria ou concreto armado, coberto com telhas 
francesas, de fibrocimento ou de zinco, fechada de todos os lados, dispondo de portas para permitir o 
acesso das pessoas, equipamentos de transporte e/ou movimentação de mercadorias, podendo 
apresentar distintas características de construção. Há construção de armazéns lonados, geralmente 
com baixa estrutura de alvenaria associada. Basicamente uma estrutura metálica coberta por uma 
lona resistente às intempéries. 
2. GALPÃO: Construção rudimentar coberta, geralmente localizada entre armazéns, destinada a serviços 
de apoio do armazém, com o objetivo de servir como pulmão em momentos de congestionamento ou 
ainda para a guarda de estrados, implementos, ferramentas e matérias de separação ou de forração. 
3. PÁTIO: Área pavimentada descoberta, com zonas de empilhamento demarcadas, dispondo de vias de 
acesso definidas para equipamentos de movimentação horizontal e de transporte. 
4. SILO: Construção de metal, aço ou concreto armado, disposta horizontal ou verticalmente, destinada 
a armazenar cereais, fertilizantes etc. 
Além disso, um armazém pode ser temporário ou permanente: 
Temporário Permanente 
É construído para um determinado fim e com prazo 
para desmobilização, vinculado a um cronograma. 
Como exemplo temos, em feiras ou eventos, tendas 
para armazenamento de aparelhos eletrônicos e 
equipamentos. Após o fim do evento, toda a 
estrutura é desmobilizada. 
Geralmente associado à construção de armazéns 
com estrutura de alvenaria, que requer fundação e 
estruturas mais robustas. Estão em locais 
estratégicos que as empresas vislumbram longos 
períodos de operações. 
Um armazém também pode ser próprio ou de terceiros: 
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1. Próprio: é construído com aportes financeiros da própria empresa; 
2. Terceiros: é locado, sendo pago um aluguel por essa locação e/ou um valor que inclui a operação da 
mão de obra desse armazém. 
Além de todas as escolhas acima, a empresa precisará definir algumas outras variáveis, tais como: 
Material a ser armazenado Tempo de espera para receber o material 
Entender as características desses materiais para, 
assim, prover a melhor solução. Por exemplo: 
materiais que podem ser armazenados “ao tempo” 
não necessitarão de investimentos em cobertura, 
lonada ou alvenaria. Por outro lado, materiais que 
necessitam de temperatura controlada exigirão 
investimentos em estufa. 
Às vezes, um cliente não tem urgência no 
recebimento do seu produto e, portanto, permite 
que a empresa adquira as matérias-primas para, aí 
sim, transformá-las em um produto acabado. 
VERIFICANDO O APRENDIZADO 
1. Você foi contratado para construir uma área de armazenagem para uma festa com duração de dois 
dias. Qual escolha deve fazer em função do prazo da festa e tipo de material que será montado o 
armazém? 
a) Armazém temporário e de alvenaria; 
b) Armazém temporário e de lona; 
A armazenagem temporária e de lona é a alternativa correta visto que a festa apresenta uma 
duração curta, de dois dias, e, por isso, já justificaria a opção. A lona é típica de armazéns 
temporários, pois é de fácil manuseio e montagem. 
c) Armazém fixo e de lona; 
d) Armazém fixo e de alvenaria. 
2. Você foi contratado para prestar consultoria a João, dono de uma plantação de soja no Centro-Oeste 
do Brasil. João deseja investir na área de armazenagem, visando expandir a capacidade de negociar 
seu produto com o consumidor final. Entretanto, ele não conhece muito sobre armazenagem de grãos. 
Qual tipo de armazenagem você sugere ao João? 
a) Silo; 
Os grãos são matérias-primas usualmente armazenadas em silos. O CD já seria um investimento 
muito acima da necessidade de João. Um galpão, geralmente, está associado a serviços de apoio, 
o que não é o caso. Já um almoxarifado não é a resposta correta, pois os grãos já são negociados 
para o consumidor final. 
b) Centro de distribuição; 
c) Galpão; 
d) Almoxarifado, 
MÓDULO 2 - Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um armazém, 
suas grandes áreas e seu papel estratégico em uma empresa. 
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GERENCIANDO INCERTEZAS NO PLANEJAMENTO LOGÍSTICO 
Estoque de segurança tem a responsabilidade de evitar a falta de produtos diante das incertezas inerentes 
às curvas de oferta e demanda de produtos. 
 
Usualmente, as incertezas na oferta de produtospodem ser divididas, basicamente, em pequenos subgrupos: 
A incerteza no lead time: A incerteza na quantidade recebida 
 Atrasos no ressuprimento de produtos e matérias-
primas são causados pelos mais diversos fatores, 
tais como: quebra de máquinas, greves nos setores 
de transporte e falta de estoques do fornecedor. 
Dessa forma, é fundamental gerenciar a magnitude 
e a frequência desses atrasos a fim de parametrizar 
o sistema de gestão de estoques do armazém. 
Muitas vezes, a quantidade efetivamente recebida é 
menor do que a solicitada. No caso de uma fábrica, 
quando o pedido é passado ao setor de produção, 
podem ocorrer imprevistos no processo que 
reduzem os rendimentos de produção, resultando 
em níveis de produtos menores do que os solicitados. 
Já para pedidos feitos a fornecedores, a reprovação de lotes por problemas de qualidade, por exemplo, pode 
ser um dos problemas na menor disponibilização de produtos solicitados. 
Passando a avaliar, nesse momento, as incertezas na curva da demanda, a primeira dificuldade está em 
determiná-la com precisão, pois é quase certo que encontremos diferenças entre a demanda real e a previsão 
de vendas feita por um analista da empresa. Nesse caso, chamaremos de erro. 
Atenção 
Dependendo da dimensão desse erro, os impactos podem ser bastante prejudiciais para o processo de 
planejamento das instalações. Do ponto de vista da gestão de estoques, não basta saber se há erros, mas a 
magnitude do erro e, também, a sua variação. 
Esforços na tentativa de aprimorar a acurácia das previsões, empregando técnicas quantitativas e qualitativas 
e análise de cenários, são essenciais para diminuir os custos gerados pelo excesso ou falta de estoques. 
Neste momento, você deve estar se perguntando o quão árduo é encontrar o equilíbrio entre as previsões 
feitas, a real demanda do produto e a estrutura de armazenagem a ser desenvolvida após a consolidação final 
dos estoques a serem mantidos. 
Para apimentar ainda mais essa dúvida, usualmente, nos deparamos com dois custos que sempre estão 
presentes nas decisões de estoque, mas que podem trazer impactos à área de armazenagem: o custo da falta 
(geralmente, está associado a não realização da venda de determinado produto, além da margem de 
contribuição que a empresa deixa lucrar com uma venda.) e o do excesso de estoque (o custo de manter mais 
produtos em estoque do que o necessário.) 
Geralmente, a empresa despendeu capital para ter esse produto em estoque, pois não gera receita com sua 
venda. Esses produtos acabam ficando suscetíveis à obsolescência e à depreciação. 
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Diante de todas essas dificuldades, muitas empresas acabam não tendo muitas opções e preferem manter 
estoques em determinado armazém, a fim de não depreciar sua imagem ou não perder vendas. 
 
 
 
 
COMO FUNCIONA UM ARMAZÉM? 
Um armazém apresenta uma área de armazenagem, isto é, o local onde os materiais são armazenados. 
Além disso, há uma área de transferência. Como diz o próprio nome, é a área de transição de mercadorias 
entre a armazenagem e as docas. Estas, por sua vez, podem ser de expedição ou recebimento, ou até mesmo 
híbridas. 
As docas são os locais onde os caminhões (ou outro modal de transporte) se posicionam para receber ou 
expedir carga. 
Esse modelo conceitual representa a visão física de um armazém. Na realidade, essas três áreas proporcionam 
o espaço para que os três principais processos ocorram em um armazém: recebimento, armazenagem e 
expedição. 
1. Recebimento: 
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É a porta de entrada do armazém, e essa etapa deve ser feita com o máximo rigor possível, principalmente 
para evitar futuros problemas com o controle de estoques e até de inventário. 
 
 
 
 
 
Caso tudo esteja em conformidade, a etapa seguinte é a conferência quantitativa e qualitativa. A primeira se 
refere a comparar o número de produtos descritos na nota fiscal e na ordem de compra, confrontando-os 
com a quantidade física de materiais. 
Já a conferência qualitativa se refere à análise da qualidade do item recebido, sendo muitas vezes realizados 
testes de ensaio para avaliar esse quesito. Geralmente, escolhe-se uma amostra aleatória para ser sacrificada, 
que conta ainda com análises estatísticas apuradas para aprovação de todo lote de produtos. 
Após isso, os produtos podem estar aptos a serem armazenados. 
2. Armazenagem 
Essa atividade está associada à guarda dos recursos e, portanto, pode ser considerada o “pulmão” do 
armazém. Ela representa um grande investimento e requer atenção dos administradores, pois quanto melhor 
sua gestão, mais eficiente é o armazém. 
É justamente por esse fato que, no mercado, há uma série de empresas dedicadas a prover tecnologias e 
soluções que tornam essa área mais ágil e eficiente. 
Empresas que pensam em estruturas inteligentes de empilhamento, movimentações e controle de estoques, 
maquinários eficientes, com baixa emissão de gases de efeito estufa, e sistemas de tecnologia da informação 
para gestão eficiente dos estoques são algumas das principais soluções disponibilizadas pelo mercado. 
Outra etapa da área de armazenagem é a de empacotamento, também conhecido como packing. 
Essa atividade é representada pelo agrupamento de diversos itens menores em estruturas mais robustas, de 
forma a facilitar o manuseio de um bloco de uma só vez. Caixas, pallets e gaiolas são utilizados para essa 
finalidade. 
3. Expedição 
A etapa final é a expedição dos materiais, que consiste na última conferência física, logo após o picking, 
evitando envio de mercadorias danificadas ou equivocadas para determinado cliente. 
 
Basicamente, representa a atividade de receber o material, tanto físico quanto contábil, pois envolve a 
conferência de nota fiscal. Nesse caso, o recebido físico é comparado com o que está declarado junto 
à Receita Federal. 
Em geral, quando há alguma divergência, a melhor solução é revisar os documentos antes de sua entrada 
em estoque. 
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Essa etapa se encerra com a emissão de nota fiscal de vendas, disposta nas docas de expedição e aguardando 
o modal de transporte que fará a entrega aos clientes. 
PAPEL DE UM ARMAZÉM NA FUNÇÃO ESTRATÉGICA DE UMA EMPRESA : 
Os armazéns apresentam algumas funções estratégicas, que são divididas em estruturas escalonadas e 
diretas. 
A estrutura escalonada é representada por uma 
rede, possuindo um ou mais armazéns centrais e 
outros mais próximos às áreas de mercado. 
Já na estrutura direta, o centro de armazenagem é 
um único local central, em que os produtos são 
expedidos diretamente para o cliente final. 
Nas estruturas escalonadas, em que os estoques são posicionados em vários elos da cadeia de suprimentos, 
a principal vantagem é permitir atendimento rápido às demandas dos clientes. 
Entretanto, há outras vantagens, como permitir uma redução de custos de transportes por enviar cargas 
consolidadas desde a fábrica até o Centro de Distribuição (CD) e, em tese, apenas uma menor parcela 
fracionada de transporte, a partir desse centro de expedição até os clientes finais. 
 
Adicionalmente, quando há um centro de distribuição que recebe pedidos de diversos fornecedores, ele pode 
realizar um mix de diversos fornecedores para um único pedido, customizando os pedidos dos clientes. 
Essa é uma vantagem clara para os clientes, que passam a receber um único carregamento de pedidos e que, 
outrora, poderiam ser executados por vários carregamentos distintos, aumentando a complexidade logística. 
Outra função de um CD é o transit-point (É uma estratégia de distribuição que permite o atendimento de 
diferentes clientes por meio de um armazém avançado, onde é feita a consolidação dos materiais de um 
fornecedor e envio para os destinos locais.). 
Este se diferencia do Centro de Distribuição tradicional por não apresentar estoques em sua instalação. Os 
fornecedores entregam as mercadorias, que são automaticamente fracionadas em pedidos menores e 
carregadas em veículosque fazem as entregas porta a porta. 
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Portanto, os pedidos já têm destinos definidos, outra característica que o diferencia dos armazéns 
tradicionais. 
Em geral, são estruturas simples que necessitam de baixo investimento e com gestão simplificada, por não 
necessitar de grandes processos na estocagem e separação de pedidos, que demandam, normalmente, 
controle gerencial. Nesse sentido, a manutenção e o custo são baixos. 
Uma das restrições a esse modelo é a necessidade de um fluxo intenso de produtos, de forma a justificar sua 
estrutura com volumes intensos de entrada e saída de mercadorias. 
A visão de cross-docking é muito semelhante à de transit-point, embora este já envolva o formato de múltiplos 
fornecedores transferindo mercadorias para um CD. Os varejistas são grandes adeptos desse formato. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Por último, o modelo de merge in transit, que é uma combinação do conceito de cross-docking com just-in-
time. Esse modelo tem sido aplicado prioritariamente à distribuição de produtos de alto valor agregado. 
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Nesse esquema, os diversos componentes de um produto são detalhadamente controlados de forma a 
coordenar sua entrega em um único CD, que tem a função de montar e customizar os produtos apenas nas 
últimas etapas do processo, muito perto da entrega do pedido final do cliente. 
Nesse modelo, os controles de fluxos e sistemas de informação são essenciais para o seu sucesso. 
Você acabou de ser apresentado a um clássico conceito da logística atual: a postergação, do inglês, 
postponement. Ele versa que a customização ou personalização do produto acabado deva ocorrer apenas no 
final da cadeia de suprimento. 
POSICIONAMENTO LOGÍSTICO E ATENDIMENTO A CLIENTES 
Em linhas gerais, o nível de serviço acordado com o cliente é que determina os custos logísticos que as 
empresas estão dispostas a arcar. 
Isso acaba se desdobrando para custos de manutenção de estoques, armazenagem e transporte para um 
determinado mercado. 
Portanto, há, basicamente, duas decisões: 
• Centralizar estoques, o que incorre em aumento intensivo em transportes expressos, por meio de 
respostas rápidas aos pedidos. Nesse caso, a previsão de vendas é favorecida, pois as estatísticas 
geradas utilizaram parâmetros considerando a variabilidade agregada, e não várias estatísticas, uma 
para cada um dos armazéns pulverizados; 
• Descentralizar estoques, localizando-os em vários armazéns mais próximos dos consumidores, traz 
consigo maior possibilidade de antecipação à demanda. Fica mais fácil responder a um pedido, pois está 
mais próximo do local de demanda. 
Além disso, é possível utilizar carregamentos mais consolidados, afinal, um caminhão poderá trafegar em sua 
plena capacidade para um armazém, conforme a previsão de demanda da região. 
Basicamente, são três decisões integradas ao longo do tempo que apoiam a decisão de uma política de 
atendimento ao cliente: 
1. DIMENSIONAMENTO DA REDE DE INSTALAÇÕES: 
Envolve o número de armazéns, sua localização e sua missão de estar instalado no local definido (qual 
público pretende-se atender com cada armazém). 
2. LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES DA REDE DE INSTALAÇÕES: 
Envolve definições sobre grau de centralização dos estoques na rede e em cada instalação. Muitas 
vezes, para determinados produtos, é mais vantajoso tê-los espalhados em vários armazéns do que em 
um só. Essa decisão perpassa pelo valor agregado de cada produto. 
3. DEFINIÇÃO DA POLÍTICA DE TRANSPORTE MAIS ADEQUADA: 
A partir da definição do grau de centralização, a escolha do modal de transportes disponível para 
entrega aos clientes finais. 
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No Brasil, essa é uma tarefa ingrata, pois, na maioria dos casos, as decisões sempre apontam para o modal 
rodoviário, com maior capilaridade nacional. 
Atualmente, há uma decisão que vem emergindo com grande sucesso no mercado logístico: a terceirização 
ou outsourcing. Basicamente, está calcada em uma solução que permeia o apetite de investimento de uma 
empresa em determinado mercado, bem como na necessidade de flexibilização dos custos fixos dessa 
empresa. 
VANTAGENS COMPETITIVAS POR MEIO DO USO DE OPERADORES LOGÍSTICOS 
Como aprendemos, as estratégias de armazenagem visam atender às necessidades de seus clientes. Por esse 
motivo, um dos setores que mais cresceu nos últimos anos foi o de operadores logísticos. 
Um operador logístico é uma empresa que fornece serviços logísticos especializados para uma determinada 
etapa do processo logístico. 
No nosso caso, imaginemos que haverá a contratação de um armazém para realizar a guarda dos produtos de 
uma empresa. Esse operador será especializado nesse setor e poderá prover um bom serviço para a empresa. 
Cabe destacar que o mercado também oferece empresas como operadores logísticos integrados, provendo a 
integração de múltiplas atividades, como transportes, estoque e armazenagem. 
Diferenças de um operador logístico tradicional e um integrado: 
Prestador de serviços tradicionais Operador logístico integrado 
Oferece serviços genéricos ‒ Commodities Oferece serviços sob medida ‒ Personalizados 
Tende a se concentrar em uma única atividade 
logística: transporte, estoque ou armazenagem. 
Oferece múltiplas atividades de forma integrada: 
transporte, estoque e armazenagem. 
O objetivo da empresa contratante do serviço é a 
minimização do custo específico da atividade 
contratada. 
Objetivo da contratante é reduzir os custos totais 
da logística, melhorar os serviços, e aumentar a 
flexibilidade. 
Contratos de serviços tendem a ser de curto a 
médios prazos (6 meses a 1 ano). 
Contratos de serviços tendem a ser de longo prazo 
(5 a 10 anos). 
Know-how tende a ser limitado e especializado 
(transporte, armazenagem etc.). 
Possui ampla capacitação de análise e planejamento 
logístico, assim como de operação. 
Negociações para os contratos tendem a ser rápidas 
(semanas) e em um nível operacional. 
Negociações para contrato tendem a ser longas 
(meses) e em um alto nível gerencial. 
Por que de se contratar um operador logístico e qual vantagem? 
Essa é uma questão fácil. Quando se contrata um operador há, em geral, ganhos de economia de escalas, 
rateio de investimentos, acesso a novas tecnologias e maior capacitação gerencial e operacional, justamente 
porque um operador prestará o mesmo serviço não só para sua empresa, mas para uma gama de outras 
empresas, de vários setores. 
Ele poderá facilmente se especializar nessas tarefas enquanto sua empresa concentra as energias em seu 
próprio negócio. Assim, o operador tem maior potencial para atuar de forma mais eficiente, incorrendo em 
menores custos. 
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Outra grande vantagem é que a empresa não precisa investir propriamente em ativos, pois os recursos são 
desse operador logístico. Dessa forma, há uma necessidade de aporte de capital menor. 
Além disso, os encargos trabalhistas dos funcionários do armazém também passam a ser geridos pelo 
operador, que acaba carregando essa administração para dentro de casa. 
Entretanto, contratar um operador pode trazer alguns riscos para o negócio: 
1. O primeiro é “ficar míope” e perder a visibilidade de informações cruciais para seu negócio. As 
informações do dia a dia, da área operacional e do relacionamento com fornecedores e clientes são 
facilmente perdidas, o que pode ser prejudicial em uma necessidade de agir rapidamente em resposta 
a um movimento do mercado. 
 
2. Outro problema frequente está ligado a uma das vantagens pontuadas acima. Imagine uma empresa 
atuando como operador logístico para clientes distintos. Estes clientes têm necessidades e processos 
distintos. Imagine esse operador logístico gerindo e administrando essas diversas ambições, 
principalmente quando são conflitantes entre si. 
Sendo assim, atuar como mediador de diversos interesses pode parecer um desafio, principalmente, 
porque o próprio operador logístico tem os seus direcionadores. 
 
3. O terceiro problemaé resumido pelo ditado “Não vá com muita sede ao pote”. Na ânsia de fechar um 
negócio com uma empresa nova, um operador logístico pode ter muitas dificuldades em arcar com os 
compromissos assumidos entre as partes. Essa situação gera muitas tensões entre os envolvidos, 
resultando, muitas vezes, em frustrações. 
 
4. A quarta e última desvantagem é a empresa contratante criar um vínculo tão forte com operador 
logístico que ambos se tornam quase uma mesma empresa. Essa situação causa uma dependência 
mútua que traz grandes dificuldades em momentos de trocas de operadores logísticos, podendo 
incorrer em aumentos de custos. 
Entretanto, tais situações são apaziguadas por meio de contratos bem estabelecidos e de acordos de 
interesses bem estruturados. Não é uma tarefa fácil, mas é possível. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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VERIFICANDO O APRENDIZADO 
1) Qual etapa de armazenagem apresenta, usualmente, o maior custo? 
a) Expedição; 
b) Picking; 
O picking contribui com 55% dos custos de um armazém, enquanto a expedição, a estocagem e o 
recebimento contribuem com 15% cada. 
c) Estocagem; 
d) Recebimento. 
2) Qual das assertivas abaixo não é uma vantagem de um operador logístico? 
a) Operador logístico operando para empresa com conflito de interesses. 
A alternativa A não é uma vantagem do operador logístico. Já a redução de valor de investimento é 
uma vantagem, pois a empresa reduz investimentos na construção do próprio armazém. Como um 
operador trabalha com grandes volumes e novas tecnologias, uma vantagem em se contratar um 
operador logístico é obter ganhos com economias de escalas e acesso a essas tecnologias. Além disso, 
encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador logístico também é outra vantagem porque o 
operador é que realiza contratação e gestão de pessoas. 
b) Redução do valor de investimento. 
c) Ganhos com economias de escalas e acesso a novas tecnologias. 
d) Encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador logístico. 
MÓDULO 3 - Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os 
principais equipamentos de um armazém 
TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO APLICADA À ARMAZENAGEM ‒ O WMS: 
Todo profissional de logística, principalmente os voltados para a função de armazenagem, está preocupado 
com aumento de produtividade da equipe e dos equipamentos de movimentação, com o controle de validade 
de produtos, com a otimização dos espaços de armazenamento e de estocagem, com o melhoramento dos 
fluxos internos do armazém, com a avaliação dos itens que podem ser estocados em área próxima, com a 
assertividade na acurácia de estoques, dentre outros. 
Para auxiliar todas essas decisões, há uma família de softwares que já está bem estabelecida no mercado, o 
Warehouse Management System (WMS), que, em português, significa Sistema de Gerenciamento de Armazém 
(SGA). No mercado, a sigla WMS é bastante difundida e bem conhecida pelos profissionais de logística. 
 
 
 
O WMS é um sistema de gerenciamento de estoque, espaço, equipamentos e pessoas, que, de forma 
inteligente, provê maior produtividade e menor custo para o armazém. 
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No momento da entrada de um produto no armazém, os produtos dão entrada no estoque por 
meio de leitores de códigos de barras, terminais ou digitação manual. Nesse código, há uma série 
de informações, como peso, cubagem e configuração de embalagem do produto. 
Na estocagem, o WMS já pré-configurado tem o layout do armazém em sua programação, 
informações sobre espaços físicos úteis e possíveis posições de estocagem, incluindo as suas 
restrições. Com base nessas regras, o próprio software escolhe a posição de estocagem de um 
novo produto ou uma já existente. 
No gerenciamento de estoques, o WMS monitora os níveis de produto em cada ponto de 
estocagem do armazém. É possível incluir estratégias de ressuprimento de cada produto para 
cada posição conforme padrão de consumo, incluindo emissão automática e eletrônica de 
ressuprimento para fornecedores (conhecido como e-procurement). 
No processamento de pedidos e retirada, esse software também apresenta estratégias para 
sua coleta, incluindo estratégias de envio, por exemplo, considerando obsolescência e 
depreciação de produtos com validade. 
Na preparação de embarque de materiais, esse sistema se destaca por organizar o pedido de 
vários clientes simultaneamente, de forma que o operador otimize a rota de coleta por zonas de 
ação, realizando a coleta desses pedidos em blocos e não pedido a pedido. 
Dessa forma, o WMS é um sistema que auxilia a administração dos armazéns, principalmente em operações 
mais complexas. 
EQUIPAMENTOS E TECNOLOGIAS 
• Sistema flow rack 
Sistema adequado para armazéns que operam grandes sortimentos de volumes fracionados em 
extensas linhas de separação. Possibilita o abastecimento sem a interrupção dos processos de 
separação. 
• Sistema de separação por comando de voz 
Este sistema permite que o operador tenha as mãos e os olhos livres para conceder atenção máxima 
à coleta de pedidos. Basicamente, o sistema instrui o operador, por voz, a realizar todas as rotinas de 
trabalho. 
ESTRUTURA DE ARMAZENAGEM 
• Porta-pallets convencional 
Em geral, é feito de madeira, plástico ou metal, e utilizado como base de apoio para produtos acabados, 
matérias-primas, sacarias, caixas etc. Também facilita o transporte de uma série de itens menores de 
uma só vez.. 
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• Pallet gaiola ou paletâiner 
Em geral, é utilizado para a unitização de materiais diversos. É desmontável, permitindo a sua redução 
quando vazio. Também pode permitir empilhamento. 
• Estantes leves 
É o sistema utilizado com mais regularidade, com prateleiras para a armazenagem de cargas 
consideradas baixas e de pouca rotatividade. A capacidade de carga pode variar entre 50kg e 300kg. 
• Porta-pallets convencional 
Geralmente, trata-se de estante metálica, muitas vezes fixa ao chão, para armazenagem de pallets, 
permitindo a armazenagem vertical de componentes. Dessa forma, 1m² representa uma maior área 
total de estocagem por permitir vários níveis de pallets estocados. Há algumas variações, como 
permitir que a própria gravidade movimente os pallets conforme o primeiro da fila é retirado. 
• Porta-pallets autoverticalizado 
Aplicável em locais para alta densidade de materiais, pois permite que a empilhadeira se movimente, 
longitudinalmente, em eixos nas “ruas”, diminuindo, dessa forma, o número de corredores totais. Essa 
ação permite que os corredores sejam mais estreitos e, portanto, caibam mais estantes no armazém. 
• Porta-pallets autoportante 
Neste sistema, a própria estrutura de armazenagem suporta toda a estrutura do armazém. Assim, não 
há necessidade de uma estrutura física que o sustente, pois ele é concebido em simultâneo com as 
estantes de armazenagem. 
• Transelevador 
A movimentação de materiais ocorre por meio de comandos de robôs. O transelevador se desloca pelo 
armazém, realizando toda coleta e armazenagem dos materiais. Por serem menores que uma 
empilhadeira, aproveitam melhor o espaço disponível, além de não necessitarem de luz no armazém 
para o seu funcionamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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VERIFICANDO O APRENDIZADO 
1) Qual é a principal função de um WMS? 
a) Gestão de estoques em um armazém. 
A gestão de estoques em um armazém representa exatamente o cerne da funcionalidade de uma 
WMS. Já a alternativa B está incorreta, pois o WMS não tem relação direta com a área de marketing. 
A alternativa C está incorreta, pois, apesar de haver emissão eletrônica de pedidos em suas rotinas, o 
WMS não exerce função de gerir fornecedores. A alternativa D também está incorreta, porque, apesar 
da sintonia com a etapa de picking, o WMS não tem essa finalidade. 
b) Ferramenta de marketing. 
c) Gestão de fornecedores. 
d) Sistema específico para atividade de picking. 
2) Qual dos equipamentos abaixo é dotado de uma correia,fita ou tela metálica utilizadas para transporte 
de grandes quantidades de material em alta frequência? 
a) Esteiras transportadoras. 
O equipamento dotado de correia, fita ou tela metálica utilizadas para transporte de grandes 
quantidades de material em alta frequência é a esteira transportadora. Os pallets são utilizados para 
consolidar mercadorias de tamanhos diversos em blocos uniformes, e, por isso, não é a resposta 
correta. Já o translevador é uma tecnologia suportada por robô. A empilhadeira é o equipamento 
utilizado para transporte de pallets. 
b) Pallets de madeira. 
c) Transelevador. 
d) Empilhadeira.