Aula 5 Lay out

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Aula 5. Layout
5.1 A palavra "chave" em layout é o planejamento. Um layout mal projetado significa retrabalho, avarias no produto, riscos de acidentes, fadiga do trabalhador e elevação dos custos de forma geral. O layout indica os pontos de falha que não agrega valor ao produto e sim o deprecia, como gargalos, movimentação excessiva de material e permite ainda identificação de condições inseguras no trabalho. Pode se dizer que o projeto de layout é em síntese é o estudo das relações entre homens, máquinas e equipamentos, visando reconhecer, avaliar e controlar os recursos de uma instalação.
Embora os processos produtivos tenham avançado em tecnologias estabelecimentos por exemplo como as marcenarias de pequeno e médio porte, principalmente aquelas de usinagem de madeiras reconstituídas na forma de painéis para moveis solidos ou planejados modulares, carecem ainda de tecnologias e planejamento que otimizem seus processos e resultem em melhorias da segurança do trabalho relacionados aos riscos ocupacionais e saúde dos trabalhadores. Um dos fatores que contribui para essa otimização é o projeto do Layout. A disposição das máquinas e equipamentos denominado de arranjo físico, interfere nos riscos ocupacionais e por consequência na saúde dos trabalhadores. As modificações e análises sobre um arranjo físico adequado conduz à melhorias em relação à redução dos riscos ergonômicos e de acidentes e podem ser obtidas, principalmente em relação à melhoria do fluxo de trabalhadores e materiais. 
O layout para atender os requisitos de segurança e produtividade deve passar por uma criteriosa análise que envolve diversos fatores como; utilização de áreas disponível, movimentação de materiais, produtos e pessoal, fluxo racional da produção, "setup de produção" ou menor tempo de produção, condições salubres de trabalho, plano de prevenção de doenças ocupacionais e de melhorias nas condições ambientais.
	Conforme previsto na NR 17-Ergonomia, do Ministério do Trabalho (2002) e comentada por Moraes, (2013), o layout adequado deve apresentar sequencia lógica de produção, observando as distâncias mínimas para a operacionalidade das máquinas e equipamentos. Esta norma estabelece parâmetros que permitam a adaptação das condições de trabalho às características psicofisiológicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar um máximo de conforto, segurança e desempenho eficiente.
	A NR17 preconiza ainda sobre as condições de trabalho que incluem aspectos relacionados ao levantamento, transporte e descarga de materiais, ao mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais do posto de trabalho, e à própria organização do trabalho, cabendo ao empregador realizar a análise ergonômica do posto de trabalho para conformidade com esta norma. 
	Cabe destacar ainda, referente à NR17 questões sobre o dimensionamento de posto de trabalho, relacionadas ao layout e a ergonomia:
		
a) Sempre que o trabalho puder ser executado na posição sentada, o posto de trabalho deve ser planejado ou adaptado para esta posição.
b) Ter área de trabalho de fácil alcance e visualização pelo trabalhador.
c) Ter características dimensionais que possibilitem posicionamento e movimentação adequados dos segmentos corporais. 
d) Todos os equipamentos que compõem um posto de trabalho devem estar adequados às características psicofisiológicas dos trabalhadores e à natureza do trabalho a ser executado.
	Conforme especificações na NR12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, comentada por Moraes, (2013), os fatores do projeto, construção e manutenção das máquinas e equipamentos também interferem na ergonomia e estão relacionados ao layout. Segundo a NR12 deve ser atendidos os seguintes requisitos:
	
a) Atendimento da variabilidade das características antropométricas dos operadores; respeito às exigências posturais, cognitivas, movimentos e esforços físicos demandados pelos operadores;
b) Os componentes como monitores de vídeo, sinais e comandos, devem possibilitar a interação clara e precisa com o operador de forma a reduzir possibilidades de erros de interpretação ou retorno de informação;
c) Os comandos e indicadores devem representar, sempre que possível, a direção do movimento e demais efeitos correspondentes;
d) Os sistemas interativos, como ícones, símbolos e instruções devem ser coerentes em sua aparência e função;
e) Favorecimento do desempenho e a confiabilidade das operações, com redução da probabilidade de falhas na operação;
f) Redução da exigência de força, pressão, preensão, flexão, extensão ou torção dos segmentos corporais;
g) A iluminação deve ser adequada e ficar disponível em situações de emergência, quando exigido o ingresso em seu interior.
h) Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais.
i) As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às saídas devem ter no mínimo 1,20m de largura e permanentemente desobstruídas.
j) Quando uma máquina possuir partes móveis, horizontalmente, a distância entre essa máquina e qualquer outro posto de trabalho deve estar contida numa faixa variável entre 0,70 m e 1,30m, no entanto, se a máquina não possuir partes móveis, essa distância mínima 0,60 m e 0,80 m.
Com base nas citações anteriores dos autores e das Normas Regulamentadoras (NRs) sobre a análise ergonômica do trabalho, torna-se possível o reconhecimento da realidade do trabalho e dos trabalhadores, considerando todos os elementos que interagem nesta relação, como exemplo, o projeto do layout envolvendo trabalhadores, máquinas, equipamentos, ferramentas e materiais. 
5.2 Princípios de Segurança do trabalho no arranjo físico
O principio de segurança no arranjo físico como relata Couto (2002) é eliminar a condição insegura no trabalho, e está relacionado a outros princípios como o da integração, da distância mínima, da obediência ao fluxo de operações, do uso das três dimensões, da satisfação e segurança e da flexibilidade.
Princípio da integração: Trabalhadores, máquinas, equipamentos e materiais devem estar integrados em uma só unidade de produção. A integração otimiza a segurança e para atingir tal resultado deve ser estudado criteriosamente no layout ou arranjo físico cada fator que nele interfere.
Princípio da distância mínima: Visa atender os objetivos das três partes envolvidas, sendo empregador, empregado e consumidor. As partes do produto acabado deve ter menor movimentação possível no processo de produção, resultando em um produto com menor custo de produção e diminuindo sensivelmente as condições inseguras pela redução de manuseio de máquinas, equipamentos e materiais.
Obediência ao fluxo de produção: O tipo de layout estabelecido ou estudado deve ser seguido com rigor. O desvio do fluxo de produção acarreta em aumento do tempo de produção, bem como de manuseio de máquinas equipamentos e materiais, elevando assim a condição insegura. Para atingir esse principio deve-se evitar o cruzamento de materiais, interrupções e retrabalhos.
Uso das três dimensões: Devem ser utilizadas as três dimensões largura, comprimento e altura. A superfície de estocagem diminui quando se utiliza efetivamente a dimensão vertical.
Principio da satisfação e segurança: O elemento principal em qualquer sistema de produção como razão principal é o trabalhador. Um trabalhador satisfeito produz mais e com qualidade refletindo em condições mais seguras no trabalho.
Principio da flexibilidade: O arranjo físico deve ser flexível a futuras modificações que sejam necessárias em virtude de variações no processo de produção e na demanda, aquisição de novas máquinas, etc.
Segundo Fiedler, Venturoli e Minetti (2006) citados por TEIXEIRA (2013), o risco de acidentes em marcenarias é considerado alto, pois existem máquinas de cortes, como serras circulares, que além de propiciar em possibilidade de amputação de membros superiores, emitem ruídos que, dependendo do tempo de exposição, levam à perda auditiva induzida por ruído. O riscode amputação de mãos e dedos é alto principalmente na serra circular. 
A perda de produtividade e da qualidade de vida do trabalhador está ligada a um somatório de situações desconfortáveis, tais como, elevado nível de ruído, excesso de calor, vibração, dentre outros (SILVA et al., 2007).
Os seis amplos princípios de segurança, citados por Couto (2002) é de grande importância como embasamento teórico para esta pesquisa de monografia, pois a análise sobre os aspectos de segurança no layout da marcenaria em estudo, passa pela discussão desses princípios. Atrelados ao layout, os princípios amplos de segurança visam, o bem estar, a integridade física e saúde do trabalhador, a otimização da produção, a estabilidade, solidez e sobrevivência da empresa no mercado. 
	Analisando ainda os princípios de segurança do trabalho no layout, pode-se dizer que, a locomoção de pessoas e movimentação de matérias-primas, produtos semi-acabados e produtos acabados é um dos principais gargalos, e pode causar diversos transtornos, aumentando os riscos de quebra e acidentes, além de custos e de tempo de produção. Assim, fica claro o entendimento que em uma marcenaria o estoque ou armazenamento de madeiras deve ficar bem próximo da primeira máquina a ser trabalhada.
	A ideia básica de simplificação do trabalho pela distancia mínima é a de eliminar tudo aquilo que não agrega valor ao produto, ou seja, tudo aquilo que não melhora ou não transforma o produto e que aumenta custos. O transporte pode ser o tipo de atividade que não tem valor para nada e, nesse caso, é necessária a sua eliminação ou redução. A melhor forma de reduzir o transporte entre dois postos de trabalho é a de aproximar os dois postos, o máximo possível, porém, essa distância mínima deve atender a norma de segurança do Ministério do Trabalho NR12, 
53 Tipos de arranjos físicos 
 Slack et al (2002) afirmam que o arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva porque determina sua forma e aparência. Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina ou dos produtos em uma fábrica podem afetar os custos e a eficiência da produção. Segundo os mesmos autores a maioria dos arranjos físicos, na prática deriva de apenas quatro tipos básicos de arranjos:
a) Layout Posicional
Layout em que o produto fabricado tem grandes dimensões, poucas unidades fabricadas, o produto fica fixo e os recursos produtivos (máquinas, equipamentos, instalações e pessoas) movimentam-se até ele. Em vez de materiais, informações ou clientes fluírem por uma operação, quem sofre o processamento fica estacionário. Alguns exemplos de layout posicional são encontrados em funcionamento de um restaurante de alta classe, onde os clientes movem-se para onde a comida é preparada; na cirurgia de coração onde os pacientes estão em um estado delicado para serem movidos, na construção de uma rodovia onde a mesma é fixa, em um estaleiro e construção de aeronaves onde o produto é muito grande para ser movido e ainda em um canteiro de obras onde o espaço é limitado para locação dos recursos transformadores. 
b) Layout Funcional ou por processo
É o tipo mais comum, encontrado em empresas industriais como confecções e marcenarias, ou seja, em sistemas de produção intermitentes como menciona Couto (2002). Os processos similares são localizados junto uns aos outros dependendo da necessidade do produto. Isso significa que quando produtos, informações ou clientes fluírem pela operação, eles percorrerão um roteiro de processo a processo. Diferentes produtos ou clientes terão diferentes necessidades e, portanto percorrerão diferentes roteiros na operação. 
Os problemas de qualidade na produção em geral são detectados após o processamento de um lote inteiro. Podem formar filas de lotes em determinadas máquinas gerando um gargalo na produção.
c) Layout por produto, linear, em fluxo ou em linha
É um tipo de arranjo utilizado em linhas de processos de fluxo contínuo de produção. Exige investimento em máquinas dedicadas. 
Embora seja pouco utilizado, devido às características como grandes quantidades produzidas, produtos semelhantes, pode ser encontrado em marcenarias, pois dependendo do tipo de produto as máquinas podem ser dispostas conforme a sequência de operações do produto. 
d) Layout celular ou células de manufatura
Caracterizado por apresentar células de manufatura onde os recursos transformados entrando na operação são pré-selecionados ou pré-selecionam a si próprio. Depois de processados em uma célula o produto segue para outra célula. É considerado como uma tentativa de trazer uma ordem para a complexidade do arranjo por processo. 
Dependendo do produto em uma marcenaria, pode-se ter um arranjo em células de manufatura no formato de um “U”, posicionando as máquinas de forma a atender certo subconjunto do produto final.
e) Layout Misto
Dependendo da necessidade, as operações de produção requerem arranjos mistos que combinam elementos básicos de arranjo físico.
	A Figura 5.1 auxilia na compreensão dos tipos básicos de layout e do layout misto, sendo um complexo de três restaurantes arranjados em três tipos básicos de layout, servido por uma mesma cozinha em layout por processo ou funcional.
Figura 5.1. Exemplo de Layout Misto aplicado a restaurantes
Fonte: Adaptado de Slack et. al. (2002)
Segundo Slack et all (2002) a especificação do tipo de Layout envolve uma escolha entre os quatro tipos básicos de layout. As características de volume e variedade de uma operação de produção é que vai definir o tipo de layout a escolher.
Para Fiedler et. al. (2009) o inadequado posicionamento das máquinas e equipamentos no processo de produção de uma marcenaria gera perdas na produtividade, e a saúde do trabalhador pode ser severamente prejudicada. 
A intervenção na mudança do layout, de acordo com Netto (2009), deverá ocorrer quando:
· Um novo recurso “consumidor de espaço” é acrescentado ou retirado ou se decide pela modificação de sua localização.
· Há uma expansão ou redução de área da Instalação.
· Ocorre mudança relevante de procedimentos ou de fluxos físicos.
· Ocorre mudança substancial dos mix relativos de produtos que afetem substancialmente os fluxos.
· Ocorre mudança substancial na estratégia competitiva da operação.
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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BARCELOS, M. A. N.; A análise ergonômica do trabalho como ferramenta para a elaboração e desenvolvimento de programas de treinamento. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal de Santa Catarina, 102p. 1997.
BLACK, J. T. O projeto da fábrica do futuro. Porto Alegre: Bookman, 1998.
COUTO, H. A. Ergonomia aplicada ao trabalho em 18 lições. Belo Horizonte: Ergo, 2002. 202 p.
FIEDLER, N. C; WANDERLEY, F. B.; NOGUEIRA, M. ; OLIVEIRA, J. T. S. ; GUIMARÃES, P.P.; ALVES, R. T. . Otimização do layout de marcenarias no sul do Espírito Santo baseado em parâmetros ergonômicos e de produtividade. Revista Árvore, v. 33, p. 161-170, 2009.
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MORAES, Giovanni.; Legislação de Segurança e Saúde no Trabalho. 10ª Edição - Volume 1. Editora GVC, 1400p. 2013.
NETTO, Clovis Alvarenga. Notas de Aula. Materiais e processos de produção IV. Escola Politécnica da USP Departamento de Engenharia de Produção, 2009. Acesso http://www.fau.usp.br/cursos/graduacao/design/disciplinas/pro2721/09-11_-_Arranjo_Fisico.pdf
Relatório Técnico do Projeto de Pesquisa. Arranjos Produtivos Locais de Móveis em Santa Catarina, 2004. Acessos: www.finep.gov.br; www.fapesc.br; www.uniplac.net/ccet/projetos.
SILVA, J. R. M. et al. Ergonomia e segurança do trabalho de usinagem da madeira. In: ______. Ergonomia e segurança no trabalhoflorestal e agrícola. Visconde do Rio Branco: Suprema, 2007. v. 1, p. 1-10.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JHONSTON, Robert. Administração da produção. 2. ed. Tradução: Maria Teresa Corrêa de Oliveira, Fábio Alher. Revisão técnica: Henrique Luiz Corrêa. São Paulo: Atlas, 2002.
Teixeira, R. L. Fatores do ambiente de trabalho durante o corte de painéis de fibras de média densidade (MDF) em indústrias moveleiras. Tese de Doutorado. Universidade Federal de Lavras - UFLA, Lavras-MG. 2013.109 p. : il.
WISNER, Alain. A inteligência do trabalho: textos selecionados de ergonomia. Tradução por Roberto Leal Ferreira. São Paulo: FUNDACENTRO, 1994. 191 p.
Restaurante 01- Tradicional - Serviço a La Carte
ARRANJO FÍSICO POSICIONAL
Cozinha
ARRANJO FÍSICO POR 
PROCESSO OU FUNCIONAL
Linha de serviço (Refeição)
Fornos
Grill
Preparação de 
Freezer
 vegetais
Sala Refrigerada
Buffet de 
Entradas
Buffet de 
Sobremesas
Buffet de 
Pratos Principais
Restaurante 03 (Bandejão)
ARRANJO FÍSICO EM LINHA OU POR PRODUTO 
Restaurante 02 - Buffet Self Service
ARRANJO FÍSICO CELULAR