Resumo PROJETO DE FÁBRICA E ARRANJO FÍSICO

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AULA 1
Erros de projeto de uma fábrica ou em um layout industrial podem custar muito caro às 
organizações;
Prédios e galpões antigos são inativados não somente por falta de demanda ou obsolescência, mas 
também por projetos ineficazes;
Falhas no planejamento estratégico.
Variáveis: 
• Tipos de processo 
• Tecnologia a ser utilizada 
• Filosofia de produção adotada 
• Balanceamento entre capacidade e demanda 
• Estratégias de produção em médio e longo prazos 
Qual é a relação das estratégias de produção e o projeto de fábrica e arranjo físico? 
A estratégia de produção tem de estar delineada com a estratégia corporativa (caso Dell) 
A função produção deve ser entendida por todos da organização 
Exemplo: implantação de uma estratégia baseada na filosofia de produção e estoques (just in time) 
Caso Dell:
Perspectivas da estratégia de operações:
Perspectiva de cima para baixo (top down) → Posicionamento nos ambientes global, econômico, 
político e social. 
Exemplo: expansão rápida para conquistar mercado 
Perspectiva de baixo para cima (bottom up) → Origem na experiência e no aprendizado 
acumulados.
Exemplo: quando uma empresa planeja abrir uma outra unidade e consulta gestores, técnicos e 
engenheiros que atuam na operação 
Perspectiva dos requisitos de mercado → Um dos objetivos primários para elaboração da estratégia 
de produção é satisfazer o mercado.
Exemplo: empresas fabricantes de autopeças tendem a submeter-se a exigências dos clientes que 
alteram o arranjo físico 
Perspectiva dos recursos da produção → Claro domínio sobre a capacidade de utilização de seus 
recursos.
Exemplo: projetos de fábrica que permitam expansão em função do aumento de demanda 
Estratégia de processo: 
• Processo: uma série de atividades encadeadas e ordenadas que recebem inputs (entradas) e 
produzem outputs (saídas) em produtos ou serviços 
• Gestão funcional e gestão por processos 
• A definição pode impactar no projeto da fábrica e do arranjo físico 
• Usando operações para competir 
◦ Operações como arma competitiva 
• Administrando processos 
◦ Estratégia de processos 
◦ Análise de processos 
◦ Administração das restrições 
◦ Layout de processo 
• Administrando cadeias de valor 
◦ Estratégia de cadeia de suprimentos 
Estrutura no processo de serviço:
• Diferença básica com os processos de manufatura: o contato com o cliente
◦ Com e sem presença física 
◦ Intensidade do contato 
◦ Atenção dispensada 
• Com relação ao processo, existem três estruturas que podem ser utilizadas 
◦ Front office, ou linha de frente 
▪ Intenso contato com o cliente 
▪ Fluxos flexíveis e trabalho complexo 
▪ Exemplo: atendimentos em restaurantes com serviço à la carte 
◦ Hybrid office (linha híbrida) 
▪ Meio termo no que diz respeito à estruturação do processo de serviço 
▪ Níveis moderados de contato com algumas intervenções com os clientes 
▪ Exemplo: processo de avaliação de funcionários com reporte trimestral 
◦ Back office (linha de retaguarda) 
▪ Pouco contato com o cliente e alto nível de padronização 
▪ Baixa personalização de serviços 
▪ Exemplo: cozinha industrial do restaurante de uma grande empresa 
Estrutura no processo de manufatura:
• Os processos de manufatura podem ser divididos em 5 tipos (Slack et al., 2008) 
◦ Processos por projeto 
◦ Processos por tarefa (ou job) 
◦ Processos em lote (ou bateladas) 
◦ Processos de produção em massa (ou linha) 
◦ Processos contínuos 
Processos por projeto → Baixo volume e alta variedade; Alto grau de customização; Fluxos de 
trabalho redefinidos a cada novo projeto. 
Exemplos de processos de projeto: Construção de navios e aviões, Construção de um conjunto de 
prédios, Perfuração de um poço de petróleo 
Processos por tarefa (job) → Semelhantes aos processos por projeto; Baixo volume e alta variedade; 
Recursos compartilhados com outros produtos. 
Exemplos de processos-tarefa (job): Restauradores de móveis, Ferramentarias especializadas, 
Alfaiates que trabalham sob encomenda 
Processos em lote (ou bateladas) → Sempre será produzido mais do que um produto (lote pequeno 
ou grande), Precisa atender à variabilidade de cada série de produção. 
Exemplos de processos em lote: Manufatura de máquinas-ferramentas (lote pequeno), Produção de 
roupas (lote grande)
Processos de produção em massa (ou linha) → Produção de bens de alto volume, Alta padronização 
das atividades, trabalhos repetitivos e variedade limitada, Materiais que se movem linearmente entre 
operações. 
Exemplos de processos em lote: Fabricantes de automóveis, Fábricas de eletrodomésticos e 
equipamentos eletrônicos 
Processos contínuos → Extremos em termos de produção padronizada de grande volume; 
funcionam 24 horas por dia, Linhas rígidas com baixíssima variedade de produtos, Suprem produtos 
sem uma parada.
Exemplos de processos em lote: Refinarias de petróleo, Indústrias químicas e siderúrgicas Produção 
de energia elétrica 
Estratégia de produção e estoque:
Níveis de estoques também são dados de entrada na definição do projeto de fábrica e arranjo físico: 
3 abordagens: Fabricar sob encomenda (make to order); Montar sob encomenda (assemble to 
order); Fabricar para estocar (make to stock) 
AULA 2
Tipos de arranjo físico: 
Arranjo físico posicional; Arranjo físico por processo; Arranjo físico por produto; Arranjo físico 
celular; Arranjo físico híbrido e fishbone.
Arranjo Físico Posicional → Caracteriza-se pela fixação do material ou componente principal no 
centro, enquanto os funcionários, equipamentos e demais recursos produtivos se movimentam à sua 
volta; Produto parado muito grande para ser movido; Recursos e pessoas se movimentam; Utiliza 
grandes áreas; Intensa atividade de transporte.
Construção de máquinas complexas e grandes: equipamentos para indústria petrolífera, injetoras 
para fundição de alumínio para motores etc. Construção de navios (estaleiros) Na área de serviços, 
centros cirúrgicos de alta complexidade onde pacientes, em estado muito delicado, não podem ser 
movidos 
Vantagens: Permite variedade de produtos; Fácil visualização do processo. 
Desvantagens: Baixo volume de produção; Necessita de grande área.
Arranjo Físico por Processo → Organiza os recursos transformadores (mão de obra e 
equipamentos) por função, em vez de pôr serviço ou por produto, agrupando postos de trabalho ou 
departamentos de acordo com a função.
Trata-se de um arranjo físico, em que os recursos (funcionários e equipamentos) são organizados 
em torno do processo; Agrupa postos de trabalho ou departamentos de acordo com a função
Processo para tratamento térmico de metais necessita de instalações específicas; Usinagem de 
metais: setor de torneamento de peças para indústria automotiva, cujas máquinas atingem altos 
níveis de utilização; Serviços hospitalares como raio-X e laboratórios, cujos equipamentos são 
agrupados para atender vários pacientes que necessitam de um serviço específico 
Vantagens: Mais especialização dos funcionários envolvidos no processo; Facilidade na utilização 
do espaço físico 
Desvantagens: Geração de estoques entre os diversos processos; Mais dificuldade de controlar a 
produção 
Arranjo Físico por Produto → O arranjo físico por produto, ou linear, privilegia o fluxo de 
transformação do produto; Esse tipo de arranjo se adapta aos processos contínuos e em massa.
Os recursos produtivos transformadores são localizados linearmente, de acordo com a melhor 
conveniência do recurso que está sendo transformado; O fluxo de produtos, informações e clientes é 
muito claro e previsível, sendo assim, fácil de controlar
Montagem de automóveis: move-se por um fluxo linear e, gradativamente, são incorporados 
componentes e serviços no sentido de se obter o produto acabado 
Restaurante self-service: há um fluxo predeterminado, com saladas, prato principal, sobremesa e 
bebidas 
Vantagens: O fluxo de produtos, informações e clientes é muito claro e previsível, sendo assim, fácil 
de controlar; Baixo custo unitário do produto devido à economia de escala 
Desvantagens: Desmotivaçãodos funcionários devido às atividades repetitivas; Flexibilidade 
comprometida 
Arranjo Físico Celular → Prevê o fracionamento do processo produtivo em partes menores e 
específicas; Atende layouts por processo ou por produto (prevalece o layout por produto); Surgiu 
com o advento das técnicas japonesas de manufatura 
Forma de layout em que os equipamentos ficam o mais próximo possível; O posicionamento das 
máquinas é por família de peças; Reduz a movimentação dos operadores e a formação de estoques 
Algumas empresas de manufatura de subsistemas para suspensão de automóveis 
Célula de maternidade em um hospital: atende grupo de pacientes submetidos às mesmas atividades 
específicas 
Vantagens: Autonomia para fazer um produto do início ao fim; Fluxo unitário de peças e operadores 
polivalentes 
Desvantagens: Dificuldade de acomodar vários equipamentos; Flexibilidade comprometida 
Arranjo Físico Híbrido e Fishbone → Combinação de vários tipos de arranjos físicos operando em 
conjunto dentro de uma organização 
Exemplo de um hospital: Sala de cirurgia (layout posicional) Departamento de radiologia Célula de 
maternidade 
AULA 3
Princípios do layout → Princípio da integração: pessoas, materiais e máquinas devem estar bem 
integrados 
Princípio da mínima distância: o melhor layout é aquele em que produto pessoas se movimentem 
menos 
Princípio da obediência ao fluxo de operações: materiais, equipamentos, pessoas devem se dispor e 
movimentar-se em fluxo contínuo, conforme o processo de manufatura 
Princípio do uso do espaço: layout não é apenas área; deve-se levar em conta o volume ocupado 
Princípio da satisfação e segurança: deve ter privilégio em relação aos demais princípios. 
Corredores, escadas, rampas e saídas devem ser bem projetados. Utilizar a ergonomia como 
ferramenta para elaboração do projeto 
Princípio da flexibilidade: tem como característica prezar pela adaptação a qualquer tipo de 
mudança 
Evitar a elaboração de layouts rígidos (engessados) 
Dados de entrada → 
Informações gerais sobre a empresa: Tamanho da empresa; Demanda de produção atual e futura; 
Condições gerais do processo 
Informações sobre o produto: Características físicas e geométricas; Manipulação e armazenamento 
Informações sobre o processo: Diagramas de operação e montagem; Roteiros de produção e tempos 
de operação; Locais de estoques e transportes; Integração entre processos 
Informações sobre pessoas e serviços auxiliares: Pessoal necessário; Serviços administrativos e 
auxiliares; Restrições físicas (acuracidade visual, esforços físicos etc.) 
Informações sobre equipamentos: Lista completa de equipamentos com seus respectivos desenhos 
(templates); Características de operação dos equipamentos (sentido de operação, forma de 
instalação, consumo elétrico, isolamentos etc.); Características ergonômicas (altura de operação, 
movimentação e esforço na operação etc.) 
Etapas do trabalho → 
Dimensionamento dos fatores de produção: Quantidade atual e prevista de materiais e componentes; 
Quantidade atual e prevista de equipamentos; Áreas destinadas a estoques; Templates e áreas dos 
centros de produção (escala 1:50 ou 1:100) 
Relacionamentos entre os fatores de produção: 
Princípios de ocupação do terreno: fluxo, acessos, previsão de expansão 
Análise de alternativas de projeto de massa: geração de esboços em escala das principais unidades 
da fábrica 
Princípios de operação do conjunto e análise das alternativas: fluxogramas de processo e diagrama 
de relacionamentos 
Avaliação econômico-financeira do block layout final: para cada alternativa apresentada, uma 
avaliação financeira deve ser calculada 
Avaliação técnica do block layout final: produtividade física do terreno, relação de espaço direto x 
indireto etc.
Block layout final: uma planta final em escala (1:200) com todas as unidades produtivas e de apoio 
e áreas de circulação 
Depuração do projeto: 
Arranjo físico prévio: estações de trabalho de fabricação e montagem, setores de apoio, 
administrativos, com a definição de corredores, colunas, portas, escadas etc. 
Layout final: base para projetos estruturais, de redes elétricas, pneumáticas e hidráulicas e de 
fixação e alocação dos equipamentos; Informações econômico-financeiras do projeto 
Balanceamento da alocação de tempo de trabalho → O balanceamento de linha deve ser executado 
quando uma linha é inicialmente projetada, quando uma linha é rebalanceada para mudar sua taxa 
de produção ou quando o produto ou processo se alteram; Separar o trabalho em elementos de 
trabalho; Uma das técnicas é o diagrama de precedência 
Composição de estágios → Projetos de layout proporcionam maneiras interessantes de compor os 
estágios produtivos; Estágios independentes ou estágios conjugados?; Layout “longo-magro ou 
“curto-gordo”? 
Vantagens do arranjo “longo-magro”: Fácil gerenciamento devido ao fluxo controlado de materiais 
e clientes (visualização); Requisito de capital mais moderado, especialmente quando é necessário 
adquirir um novo equipamento 
Vantagens do arranjo “curto-gordo”: Maior robustez em relação a possíveis quebras de 
equipamentos; Trabalho menos monótono, dado que um operador repetirá as tarefas em um tempo 
maior 
AULA 4
Dimensionamento de pessoal e equipamentos → O dimensionamento pode variar em função do tipo 
de processo que se queira utilizar 
Dimensionamento de equipamentos: Sistemas de máquina única; Sistemas de manufatura de 
clusters de máquinas; Sistemas de manufatura de produção em lotes ou em massa 
Sistemas de máquina única: Sistema muito utilizado no tipo de manufatura por processo; Fácil 
instalação e operação, baixo custo por unidade produzida; Uma ou mais máquinas dão suporte a 
uma máquina principal, associadas ou subordinadas a ela; Dimensionados com base na carga de 
trabalho (Crg) prevista para determinado período de tempo; Quantidade de equipamentos estimada 
a partir da quantidade de peças (Q) a serem produzidas e de seu tempo de ciclo (Tc) 
Disponibilidade (D): refere-se à confiabilidade com que se pode utilizar um 
equipamento/máquina dada em porcentagem de tempo 
Relação entre o tempo médio entre falhas (Tmf) e o tempo médio para conserto dessa falha 
(Tmc) 
Exemplo: suponha que o tempo médio entre falhas seja de 36 horas e o tempo médio para 
conserto dessa falha seja 1 hora. Qual seria a disponibilidade desse equipamento? 
Tmf = tempo médio entre falhas Tmc = tempo médio para conserto 
D= 100 x (36-1) / 36 
D= 97,2% 
Utilização (U) refere-se à relação entre o tempo em que uma máquina está sendo utilizada e o 
tempo disponível para seu uso 
Q = quantidade de peças produzidas no tempo de utilização da máquina 
CP = capacidade máxima de produção em relação ao tempo disponível 
Supondo que uma máquina tenha a capacidade de produzir 42.240 peças ao mês, porém utiliza 
menos tempo que o disponível e na prática produz 32.000 
U= 100 x (32.000 / 42.240) 
U= 75,7% 
Exemplo: estimar a quantidade de máquinas para compor um arranjo físico conforme dados: 
37.000 peças ao mês (Q) 
Peças defeituosas: 5% (q) 
Eficiência dos trabalhadores: 97% (Et) 
8 horas por dia e 22 dias ao mês 
Tempo de ciclo (máq.): 0,75 min (tc) 
n = [(37.000 / (1-0,05) x (0,75 / 0,97)] / [22 dias x 8 h x 60 min x 0,972 x 0,756] 
n = [(38.947 x (0,773)] / [7.760,00 min] 
n = [30.106,03 min] / [7.760,00 min] 
n = 3,88 máquinas => 4 máquinas 
O takt time como ponto de partida →Utilizando o takt time como base para cálculos para 
quantidade de equipamentos e mão de obra. Tempo necessário para se produzir um determinado 
item em função da demanda do cliente e do tempo disponível para produzi-lo.
Movimentação e dimensionamento de materiais → 
Princípios de movimentação de materiais: Planejamento; Padronização; Trabalho (minimizar); 
Ergonomia; Unidade de carga; Utilização do espaço; Sistema (recebimento, estoque, armazenagem, 
expedição etc.); Automação; Meio ambiente; Custo de ciclo de vida (equipamentos) 
Métodos de estocagem e armazenagem de materiais: Pilhas, prateleiras, estantes,gavetas Sistema 
automático de estocagem 
Dimensionamento de áreas de produção e estoque → Duas características devem ser levadas em 
consideração: 
Intensidade do fluxo: referente à movimentação de materiais em uma unidade de tempo 
(viagens de empilhadeiras por hora, quantidade de pallets movimentados por dia) 
Distância: referente ao espaço percorrido por um equipamento de movimentação dentro do 
fluxo, sendo diretamente proporcional 
Projetos de equipamentos → Conceito 3SCF 
SIMPLE (simples) – equipamentos simples, com tecnologia, mas com manutenção facilitada 
SLIN (fino/estreito) – reduzir o máximo possível a largura (frente) dos equipamentos 
SMART (inteligente) – utilizar criatividade da engenharia para criar conceitos de equipamentos 
“inteligentes” (adaptáveis a mudanças, visão para o futuro etc.) 
COMPACT (compacto) – menor área e também volume possível 
FLEXIBLE (flexível) – flexibilidade em ser utilizado em outras linhas de produção, por exemplo 
AULA 5
O projeto de fábrica e os riscos ambientais → Sistemas produtivos possuem riscos que podem afetar 
a segurança e a saúde dos trabalhadores, bem como a produtividade. Análise dos diferentes riscos 
associados aos centros produtivos com o objetivo de eliminá-los ou reduzi-los.
NORMA TÍTULO ASSUNTO 
NR-8 Edificações Define normas e requisitos das 
edificações destinadas a atividades de 
trabalho 
NR-10 Instalações e serviço de eletricidade Normas para projetos, manutenção e 
operação de elementos energizados 
NR-11 Transporte, movimentação, 
armazenagem e manuseio de materiais 
Normas para carregamento, 
equipamentos de carga e espaços 
necessários 
NR-12 Máquinas e equipamentos Distâncias, cores, espaços e cuidados 
em relação a máquinas e 
equipamentos 
NR-13 Caldeiras e vasos de pressão Normas de construção de instalações, 
recuos e sistemas de proteção e 
controle. 
NR-17 Ergonomia ormas de trabalho para digitadores, de 
dimensões de bancadas de trabalho, 
tipos de assentos e posturas. 
Condições de iluminação e 
organização do trabalho. 
Iluminação e acústica → A quantidade de luz mais adequada para cada situação é descrita como 
iluminamento
Nível de Iluminamento adequado: [lux=lúmen/m²] 
Contraste: é a relação entre os tons claros e escuros. Exemplo: Iluminação x sombra, tonalidade dos 
equipamentos 
Ofuscamento: surge em presença de superfícies refletoras. Exemplo: luz direta que provoca 
sensação de não se enxergar por alguns instantes 
Efeito estroboscópico: origina-se na presença de grandes flutuações no nível de iluminamento. 
Exemplo: não perceber a rotação de um eixo 
Cálculo “básico”: 
Suponha que você precise iluminar uma área de 300 m² destinada a costura e guarnecimento. 
Pela tabela (NBR 5413) são necessários 1.000 lx 
Adaptando a fórmula: 
Fluxo luminoso (lúmen) = lx . a 
Fluxo luminoso = 1.000 . 300 
Fluxo luminoso = 300.000 lúmens 
Considerando-se a utilização de luminárias de LED com fluxo luminoso de 6.235 lm, temos: 
Quantidade de luminárias = = 300.000 lúmens / 6.235 = 48 luminárias (*) 
* Quantidade pode variar em função do fluxo luminoso escolhido (lúmens)
Acústica (cuidados): Suprimir a fonte de ruído; Confinar a fonte de ruído; Impedir a propagação do 
ruído; Proteger o operador 
Ergonomia no projeto do posto de trabalho → Segundo o dicionário Aurélio online, ergonomia 
significa: “Engenharia. Estudo científico que busca melhorar as condições de trabalho, visando um 
aumento de produtividade, através da análise das relações entre o homem e a máquina” 
NR 17: “estabelecer parâmetros que permitam a adaptação das condições de trabalho às 
características psicofisiológicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar um máximo de conforto, 
segurança e desempenho eficiente” 
Segundo Lee at al., 1997, o ser humano submetido a alguma forma prolongada ou repetitiva de 
utilização de força muscular máxima: Deve utilizar menos de 30% da força máxima; Evitar esforços 
superiores a 50% da carga máxima 
Biomecânica:
Movimentos balísticos: sem ação de parada repentina (jogar algum objeto dentro de um 
recipiente) 
Movimentos controlados ou restritos: requerem um controle de posição no início e no final 
do movimento 
Movimentos contínuos: são curvos e mais naturais que os retilíneos, os quais tendem a ser 
controlados 
Antropometria: É a ciência que trata das medidas físicas do corpo humano 
Ergonomia do projeto do posto de trabalho: Tamanho; Força; Alcance; Visão; Capacidade 
cardiovascular; Cognição; Sobrevivência; Lesões musculoesqueléticas 
Método de avaliação ergonômica Moore e Garg (Stain Index): Intensidade do esforço (FIE); 
Duração do Esforço (FDE); Frequência do Esforço (FFE); Postura da Mão-Punho (FPMP); Ritmo 
do Trabalho (FRT); Duração do Trabalho (FDT) 
Método de avaliação ergonômica RULA: Baseado em uma avaliação dos membros superiores e 
inferiores 
Segurança e higiene das instalações → A segurança 
deve vir em primeiro lugar: Segundo Battesini (2006, p. 193): “As edificações, os equipamentos, as 
máquinas e os ambientes de qualquer unidade produtiva devem atender às exigências de um 
conjunto de normas regulamentadoras (NR) do trabalho” 
Riscos químicos e biológicos → 
Riscos Químicos (como evitar): 
Ventilação: é a renovação do ar ambiente 
Purificação: é a extração de poeiras e gases do ar ambiente, com o objetivo de eliminar impurezas 
contidas no ar 
Climatização: tem como objetivo fornecer as condições adequadas de temperatura e umidade para 
produtos, processos e indivíduos 
Riscos biológicos (por meio de bactérias, vírus, fungos, parasitas ou protozoários):
Contaminação do produto pelos indivíduos e/ou ambiente, por exemplo a indústria alimentícia 
Contaminação do ambiente e/ ou indivíduos pelo produto, por exemplo a indústria química e 
nuclear 
AULA 6
Estratégia de localização → Escolher um bom local para se construir uma fábrica ou um centro de 
distribuição não é tarefa fácil; O trade-off de localização.
Infraestrutura 
Modais: item importante para tomada de decisão 
Trânsito: problemas com trânsito podem comprometer as entregas e o custo 
Condições do terreno: condição estrutural do terreno pode prejudicar todo o projeto 
Disponibilidade de recursos 
Mão de obra: ter mão de obra capacitada em torno da região pode ser um diferencial competitivo 
Serviços básicos da tecnologia de informação e comunicação (telefonia, internet etc.) 
Restrições e riscos 
Relevo geográfico da área: probabilidade de enchentes 
Limitação do tráfego de veículos: casos de “rodízio” 
Limitação de altura dos veículos: pesquisas junto aos órgãos governamentais 
Outras variáveis 
Disponibilidade de fornecedores; Legislação ambiental; Geopolítica; Impostos; Força dos 
sindicatos; Custos de construção; Qualidade de vida na região 
Modelos matemáticos para localização 
Método do centro de gravidade; Método da carga-distância; Método da carga-distância euclidiana 
Formalização e documentação do projeto de unidades produtivas → A utilização das normas da 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é de grande importância; Norma NBR 6492 
(ABNT, 1994), a norma NBR 10068 (ABNT, 1987, a) e a norma NBR 13142 (ABNT, 1999) 
Documentos gráficos
Planta de situação: situa o lote em relação aos logradouros 
Planta de locação (ou implantação): arruamento, redes hidráulica, elétrica e de drenagem 
Planta de edificação: compreende a vista superior 
Corte: plano secante vertical que divide a edificação em duas partes 
Fachada 
Softwares de simulação e computação gráfica 
Evolução da prancheta aos desenhos em CAD: CAD – Computer Aided Design – desenho assistido 
por computador; AutoCAD: software muito utilizado em projetos de layout (Autodesk); Tecnologia 
2D 
Premissas: Eficiência tecnológica comprovada; Flexibilidade; Adaptabilidade 
(importação/exportação de formatos); Amplo domínio das ferramentas pelos usuários 
BIM (Building Information Modeling): Modelagem da informação da construção; Plataforma em 
3D; Envolve o trabalho de vários profissionais no mesmo projeto ao mesmo tempo;REVIT, da 
Autodesk 
Simuladores para manufatura: Com base em computação de um sistema de produção real; 
Videossimulação de manufatura 
Estudo de caso: projetando a operação de manufatura