Usinagem Aplicada à Automotiva

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AUTOMOTIVA
Usinagem 
aplicada à 
automotiva
Usinagem
 aplicada à autom
otiva
9 788583 934103
ISBN 978-85-8393-410-3
Esta publicação integra uma série da 
SENAI-SP Editora especialmente criada 
para apoiar os cursos do SENAI-SP. 
O mercado de trabalho em permanente 
mudança exige que o profissional se 
atualize continuamente ou, em muitos 
casos, busque qualificações. É para esse 
profissional, sintonizado com a evolução 
tecnológica e com as inovações nos 
processos produtivos, que o SENAI-SP 
oferece muitas opções em cursos, em 
diferentes níveis, nas diversas 
áreas tecnológicas.
Usinagem aplicada 
à automotiva
SENAI-SP Editora
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
SENAI. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
 Usinagem aplicada à automotiva / SENAI. Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial. – São Paulo : SENAI-SP Editora, 2019.
 120 p. : il
 Inclui referências
 ISBN 978-85-8393-410-3
 
 1. Automóveis - Mecânica 2. Automóveis – Mecânica 3. Ferramentas 4. 
Mecânica aplicada I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial II. Título.
 CDD 629.287
Índices para o catálogo sistemático:
1. Automóveis - Mecânica 629.287
AUTOMOTIVA
Usinagem aplicada 
à automotiva
Departamento Regional 
de São Paulo
Presidente 
Paulo Skaf
Diretor Superintendente Corporativo 
Igor Barenboim
Diretor Regional 
Ricardo Figueiredo Terra
Gerência de Assistência 
à Empresa e à Comunidade 
Celso Taborda Kopp
Gerência de Inovação e de Tecnologia 
Osvaldo Lahoz Maia
Gerência de Educação 
Clecios Vinícius Batista e Silva
Material didático utilizado nos cursos do SENAI-SP.
Colaboração
Antônio Luiz Geovani
Benjamin Prizendt 
Reinaldo da Silva
Ricardo Trava Bonfim
Ulisses Miguel
Apresentação
Com a permanente transformação dos processos produtivos e das 
formas de organização do trabalho, as demandas por educação pro-
fissional se multiplicam e, sobretudo, se diversificam.
Em sintonia com essa realidade, o SENAI-SP valoriza a educação 
profissional para o primeiro emprego, dirigida a jovens. Privilegia 
também a qualificação de adultos que buscam um diferencial de qua-
lidade para progredir no mercado de trabalho. E incorpora firme-
mente o conceito de “educação ao longo de toda a vida”, oferecendo 
modalidades de formação continuada para profissionais já atuantes. 
Dessa forma atende às prioridades estratégicas da Indústria e as prio-
ridades sociais do mercado de trabalho.
A instituição trabalha com cursos de longa duração como os cur-
sos de Aprendizagem Industrial, os cursos Técnicos e os cursos Su-
periores de Tecnologia. Oferece também cursos de Formação Inicial 
e Continuada, com duração variada nas modalidades de Iniciação 
Profissional, Qualificação Profissional, Especialização Profissional, 
Aperfeiçoamento Profissional e Pós-Graduação.
Com satisfação, apresentamos ao leitor esta publicação, que inte-
gra uma série da SENAI-SP Editora, especialmente criada para apoiar 
os alunos das diversas modalidades.
Sumário
1. Noções preliminares sobre o aço-carbono 11
2. Lima 13
Utilização 15
Escolha da lima 16
Conservação 17
3. Morsa de bancada 19
4. Esquadro 22
Conservação 23
5. Régua de controle 24
6. Limagem de superfície plana 26
Processo de execução 27
7. Limagem de superfícies planas paralelas 29
Processo de execução 29
8. Tarefa – Bloco limado 31
9. Bloco limado 32
Ferramentas e instrumentos 32
Processo de execução 32
10. Plano de trabalho 1 33
11. Traçagem 35
12. Punção de bico 37
13. Substâncias para recobrir superfícies a serem traçadas 39
14. Traçagem com riscador 41
Processo de execução 41
15. Broca 45
16. Fluido de corte 47
17. Esmerilhadora 50
18. Afiação manual da broca helicoidal 53
Processo de execução 54
19. Furadeira 57
20. Rotações por minuto, avanço de corte 
e velocidade de corte na furadeira 61
21. Furação com furadeira 67
Processo de execução 67
22. Rosca triangular 70
23. Macho de roscar 76
Sistemas de rosca 77
Passo ou número de filetes por polegada 77
Diâmetro externo ou nominal 77
Diâmetro da haste cilíndrica 78
Sentido da rosca 78
Jogos de machos de roscar 79
24. Tabelas de furos para roscar com machos 81
25. Desandador 85
26. Roscagem manual com machos 87
Processo de execução 88
27. Tarefa – Blocos furado e roscado 90
28. Blocos furado e roscado 91
Ferramentas e instrumentos 91
Processo de execução 91
29. Plano de trabalho 2 93
30. Cossinete e porta-cossinete 95
31. Roscagem manual com tarraxa 98
Processo de execução 99
32. Tarefa – Prisioneiros 103
33. Estojo 104
Ferramentas e instrumentos 104
Processo de execução 104
34. Plano de trabalho 3 105
35. Serra manual 107
36. Serragem manual 110
Processo de execução 110
Referência 117
1. Noções preliminares 
sobre o aço-carbono
O aço-carbono é um material metálico ferroso obtido pela com-
binação do ferro com o carbono.
Essa combinação é possível por meio da fundição, em fornos apro-
priados, do minério de ferro juntamente com um fundente, que nesse 
caso é a pedra calcária, e utilizando-se o carvão como combustível. 
Da primeira fusão obtém-se a gusa que, levada a outros tipos de 
fornos, é transformada em aço-carbono. A porcentagem de carbono 
no aço pode variar de 0,008% a 2,11%, aproximadamente. 
Comercialmente, o aço-carbono é encontrado em forma de bar-
ras, chapas, tubos e perfilados.
Figura 1 – Barras.
Figura 2 – Chapa. Figura 3 – Tubo.
Figura 4 – Perfilados.
NOÇÕES PRELIMINARES SOBRE O AÇO-CARBONO12
Figura 5 – Curvado.
Figura 8 – Forjado.Figura 7 – Soldado.
Figura 6 – Dobrado.
Figura 9 – Trabalhado por 
ferramenta de corte.
O aço-carbono é um dos materiais mais utilizados na indústria 
porque pode ser trabalhado de diversos modos: curvado, dobrado, 
soldado, forjado e trabalhado por ferramentas de corte, como se ob-
serva nas Figuras 5 a 9.
2. Lima 
Utilização
Escolha da lima
Conservação
A lima é uma ferramenta manual, denticulada, fabricada de aço-
-carbono e temperada. É utilizada para desbastar ou dar acabamen-
to a superfícies. Suas partes são:
Figura 1 – Lima.
Em relação ao aspecto físico, as limas são classificadas segundo o 
formato, o picado e a dimensão.
Quanto ao formato, as limas mais utilizadas estão ilustradas na 
Figura 2.
ponta
picado borda talão anel metálico
corpo
face
cabo de madeira
espiga
LIMA14
Figura 2 – Formatos das limas.
Em relação ao picado, as limas são classificadas de acordo com a 
inclinação e o tamanho dos dentes. 
Quanto à inclinação dos dentes, o picado pode ser simples ou 
duplo (cruzado).
 Figura 3 – Picado simples. Figura 4 – Picado duplo.
Quanto ao tamanho dos dentes, as limas classificam-se em murça, 
bastardinha e bastarda.
Chapa Paralela Quadrada Redonda Meia-cana Triangular Lima-faca Bordas 
redondas
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 15
Figura 5 – Classificação quanto ao tamanho dos dentes.
Quanto à dimensão, as limas mais utilizadas são as de corpo com 
comprimento de 100 mm, 150 mm, 200 mm, 250 mm ou 300 mm.
Utilização
A correta utilização das limas está relacionada com seus aspectos 
físicos.
Quadro 1 – Utilização das limas quanto ao formato
Formato da lima Utilização
chata
superfícies planas externas e superfícies planas internas 
em ângulo reto ou obtuso
quadrada superfícies planas em ângulo reto e rasgos
redonda superfícies côncavas e furos cilíndricos
meia-cana superfícies côncavas e, excepcionalmente, superfícies planas
triangular superfícies em ângulo entre 60º e 90º
lima-faca superfícies em ângulo menor que 60º
Murça MurçaBastardinha BastardinhaBastarda Bastarda
LIMA16
Quadro 2 – Utilização das limas quanto à inclinação do picado 
Inclinação do picado Utilização
simples
duplo
materiais metálicos não ferrosos, como o alumínio, 
chumbo, cobre etc.materiais metálicos ferrosos
Quadro 3 – Utilização das limas quanto ao tamanho dos dentes 
Tamanho dos dentes Utilização
bastarda
bastardinha
murça
desbaste grosso
desbaste médio
acabamento
O comprimento do corpo da lima é definido de acordo com o 
trabalho a ser executado. Em superfícies livres, ou seja, em que a lima 
pode ser movimentada livremente, e cujas dimensões tenham até 
aproximadamente 150 mm, é aconselhável utilizar limas com corpo 
de 250 mm de comprimento. Para superfícies maiores utilizam-se 
limas maiores. 
Em canais, rasgos, rebaixos etc. devem-se usar limas com espes-
sura ou largura menor que a largura dessas reentrâncias.
Escolha da lima 
Escolhe-se a lima mais adequada em função do material, do ta-
manho, da forma e do grau de acabamento da superfície a ser limada. 
Por exemplo, qual será a lima adequada para limar uma superfície 
em forma de canal côncavo, com 40 mm de comprimento e raio da 
concavidade igual a 50 mm, em uma peça de aço, de maneira que o 
acabamento da superfície limada seja liso?
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 17
Quadro 4 – Escolha da lima pelas condições de limagem
Condições da limagem Características da lima
superfície côncava e livre
aço, metal ferroso
superfície desbastada e alisada
meia-cana de 250 mm
picado cruzado
uma bastarda e uma murça
Logo, as limas indicadas para executar o trabalho proposto no 
exemplo anterior são a bastarda e a murça, ambas do tipo meia-cana, 
com picado cruzado e 250 mm de comprimento. 
Mais um exemplo: qual é a lima adequada para desbastar 
uma superfície plana em uma peça de alumínio com dimensão de 
100 mm?
Quadro 5 – Escolha da lima pelas condições de limagem 
Condições de limagem Característica da lima
superfície plana e livre
alumínio, metal não ferroso
superfície apenas desbastada
chata de 250 mm
picado simples
bastarda
Portanto, para executar o trabalho proposto nesse exemplo, usa-
-se uma lima chata, bastarda, de picado simples e com 250 mm de 
comprimento.
Conservação
Para serem utilizadas com segurança e bom rendimento, as limas 
devem estar bem encabadas, limpas e com o picado em bom estado 
de corte.
LIMA18
Para tanto, deve-se proceder da seguinte forma:
• Limpar o picado da lima com uma vareta de cobre ou de latão 
com ponta achatada.
• Evitar choques, ou seja, pancadas na lima.
• Evitar o contato das limas entre si ou com outras ferramentas.
• Proteger a lima contra a umidade, para evitar sua oxidação.
3. Morsa de bancada 
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação utilizado para 
segurar objetos que vão ser limados, talhados etc., constituído das 
partes ilustradas na Figura 1:
Figura 1 – Morsa de bancada.
As mandíbulas são fabricadas de aço, ferro fundido ou ferro fun-
dido nodular.
Em cada mandíbula é fixado um mordente de aço estriado e tem-
perado, cuja finalidade é proteger essas mandíbulas e permitir me-
lhor fixação do material a ser limado.
A mandíbula móvel é deslocada por meio de um parafuso com 
manípulo e de uma porca presa na base da mandíbula fixa. 
manípulo
mandíbula
espiga
base
aberturamordente fixo de 
aço temperado
mandíbula fixa
MORSA DE BANCADA20
Existe também a morsa de base giratória, para que o profissional 
possa posicioná-la convenientemente. 
Além das partes comuns à morsa de bancada de base fixa, a mor-
sa de base giratória possui também um parafuso de fixação e uma 
base inferior.
Figura 2 – Morsa de base giratória.
Os tamanhos de morsa encontrados no comércio são indicados 
por um número. Esse número está relacionado com a largura das 
mandíbulas, que é dada em milímetros. 
Tabela 1 – Tamanhos comerciais de morsas
Número Largura da mandíbula
1
2
3
4
5
80 mm
90 mm
105 mm
115 mm
130 mm
parafuso de 
fixação
base 
inferior
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 21
Para não danificar as faces já acabadas das peças, ao prendê-las 
na morsa deve-se cobrir os mordentes fixos com mordentes de 
proteção.
Figura 3 – Uso de mordentes de proteção.
Os mordentes de proteção são feitos de material mais macio que 
o material da peça a ser presa. Os materiais mais utilizados na con-
fecção dos mordentes de proteção são o chumbo, o alumínio, o cobre, 
latão, o couro e a madeira. 
Para ser utilizada adequadamente e com segurança, a morsa 
deve estar bem presa na bancada e posicionada na altura conve-
niente. A morsa deve ser sempre limpa e lubrificada no fim do 
trabalho.
mordente de
proteção
4. Esquadro
Conservação
O esquadro é um instrumento de precisão. Tem a forma de ân-
gulo reto e é construído de aço-carbono retificado ou rasqueteado e, 
às vezes, temperado. 
Usa-se o esquadro para verificar superfícies em ângulo de 90º.
Figura 1 – Uso do esquadro.
Os esquadros classificam-se quanto a forma e tamanho.
Os tipos mais usados são o esquadro simples de uma só peça e o 
esquadro de base com lâmina lisa. 
peça
desempeno
esquadro
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 23
Conservação
Devem-se manter os esquadros:
• isentos de golpes;
• sem rebarbas, limpos e no ângulo correto;
• lubrificados e guardados em lugar onde não tenham atrito 
com outras ferramentas.
Figura 3 – Esquadro de base com lâmina 
lisa.
Figura 2 – Esquadro simples 
de uma só peça.
base
lâmina lisa
5. Régua de controle
A régua de controle é um instrumento, geralmente feito de aço, 
usado para verificação de superfícies planas. Há vários tipos de régua 
de controle, tanto em relação à forma quanto ao tamanho. Um tipo 
de régua utilizado pelo mecânico de automóvel é a régua de fio reti-
ficado ou régua biselada.
A régua biselada é construída de aço-carbono, em forma de faca, 
temperada e retificada, e seu fio é ligeiramente arredondado. 
Figura 1 – Régua biselada.
É utilizada na verificação de superfícies planas e pode ser encon-
trada no comércio em diversos tamanhos, indicados nos catálogos 
dos fabricantes. 
fio arredondado
faca retificada
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 25
As arestas ou faces de controle devem estar em perfeitas condi-
ções para ser possível utilizar a régua de controle adequadamente. 
Em mecânica de automóvel, ela pode ser usada, por exemplo, para 
fazer o controle do plano de apoio do cabeçote e do plano de conta-
to da tampa do carburador. 
Figura 2 – Controle do plano de apoio do cabeçote.
Figura 3 – Controle do plano de contato da tampa do carburador.
A régua de controle não deve entrar em contato com outras fer-
ramentas, para não se danificar. Deve ser limpa, lubrificada e guar-
dada na caixa apropriada logo após seu uso.
6. Limagem 
de superfície plana 
Processo de execução
Limar é retirar material com uma lima. Sua finalidade é desbastar 
uma superfície ou dar-lhe acabamento. Limar superfície plana é a 
operação realizada com a finalidade de se obter um plano com de-
terminado grau de acabamento.
Antes de iniciar a operação de limar, deve-se tomar as seguintes 
providências:
• Selecionar a lima adequada e verificar se ela está bem presa ao 
cabo.
• Verificar se a morsa está na altura adequada de trabalho, to-
mando por base a altura do cotovelo do operador.
Figura 1 – Verificação da posição da morsa.
Processo de execução
1. Prender a peça com a superfície a ser limada na horizontal 
e acima dos mordentes da morsa.
2. Segurar a lima corretamente.
3. Posicionar-se corretamente.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 27
4. Limar a superfície.
Observações
• Pressionar a lima na peça somente para a frente. No retor-
no, a lima deve deslizar livremente.
• O movimento da lima deve ser dado somente com os braços.
• O ritmo da limagem deve ser de, aproximadamente, 60 
golpes por minuto.
• Deve ser utilizado todo o comprimento do corpo da lima.
• A limagem pode ser transversal (simples) ou oblíqua (cruzada).
A limagem transversal é mais usada para desbastar, e a limagem 
oblíqua é mais utilizada para dar acabamento. 
Figura 6 – Limagem 
transversal (simples).
Figura 5.
Figura 7 – Limagem oblíqua 
(cruzada).
LIMAGEM DE SUPERFÍCIE PLANA 28
7. Limagem de 
superfíciesplanas 
paralelas
Processo de execução
Limar superfícies paralelas é uma operação manual realizada com 
a lima para a obtenção de superfícies planas e paralelas entre si. 
Processo de execução 
1. Limar uma face na medida.
Observação
Medir a peça em vários pontos.
2. Verificar se a superfície está plana, conferindo com a régua 
de controle.
Observações
• O contato da régua deve ser suave, sem bater ou raspar na 
superfície da peça.
• Confira a planeza em vários sentidos.
Figura 1 – Verificação da planeza.
3. Verificar o paralelismo utilizando o paquímetro.
Figura 2 – Utilização do paquímetro.
LIMAGEM DE SUPERFÍCIES PLANAS PARALELAS30
8. Tarefa – Bloco limado
1
6,3
6,
3
6,
3
60
limado
lim
ad
o
lim
ad
o
9. Bloco limado
Ferramentas e instrumentos
Processo de execução
Ferramentas e instrumentos 
• Lima chata bastarda.
• Régua de controle.
• Paquímetro.
• Esquadro.
Processo de execução
1. Limar a face estriada da peça na medida.
Observação
Verificar a planeza da superfície orientando-se pelas estrias.
2. Limar a borda da peça na medida e em esquadro com a face 
e o topo prontos.
Observação
Verificar a planeza e o esquadro da borda limada.
3. Limar o topo da peça na medida e em esquadro com a face 
e a borda limadas.
10. Plano de trabalho 1 
Ordem de execução Tecnologia
1. Limar uma face da peça na medida. • Lima bastarda chata de 10”
• Lima murça de 10”
• Régua de controle
O ritmo do limado deve ser de 
aproximadamente ______ golpes por minuto.
2. Limar a borda da peça na medida e 
em esquadro com a face e o topo 
prontos.
• Mordente de proteção 
• Esquadro
O contato da régua de controle e do esquadro 
deve ser _________________e sem 
___________________o fio retificado sobre a 
superfície da peça.
Observações
• Antes de prender a peça, verificar se a morsa 
está na altura recomendada.
• Quando o aperto for diretamente nas faces 
usinadas, usa-se o mordente de proteção.
(continua)
Ordem de execução Tecnologia
3. Limar o topo da peça na medida em 
esquadro com a face e a borda limadas.
Quando o aperto for diretamente nas faces 
usinadas, usa-se o mordente de proteção.
• Escala 
• Paquímetro
• Régua de controle
A pressão da lima sobre a peça na operação 
de limar deve ocorrer somente durante 
_________________________.
O limado pode ser transversal ou oblíquo.
A verificação deve ser feita em _________ 
posições.
A lima deve ser utilizada em todo o seu 
comprimento. 
O movimento da lima deve ser dado 
somente com os braços e nunca com o 
corpo.
A limpeza da lima deve ser feita com 
____________________________.
Durante a verificação, o contato da régua 
deve ser suave, sem deslizar o fio retificado 
sobre a superfície.
Operação nova
Limar superfícies planas paralelas em 
esquadro.
PLANO DE TRABALHO 134
11. Traçagem 
Utilizam-se diversos instrumentos para traçar: régua, esquadro e 
riscador. Esses instrumentos são fabricados de aço, têm característi-
cas diferentes e podem ter diversos tamanhos. 
A régua tem um dos bordos biselado. Serve de guia ao riscador 
quando se traçam linhas retas.
Figura 1 – Régua.
O esquadro tem um encosto de apoio; serve de guia ao riscador 
quando são traçadas linhas perpendiculares.
Figura 2 – Esquadro.
face
lâmina
encosto de 
apoio
borda
borda
O riscador é usado para fazer traços sobre os materiais. Geralmente 
tem o corpo recartilhado. Suas pontas são temperadas e trefiladas. Há 
diversos formatos de riscador. Na Figura 3 estão ilustrados dois deles.
Figura 3 – Riscadores.
Para uma melhor conservação desses instrumentos, devem-se 
tomar os seguintes cuidados:
• Mantê-los limpos e lubrificados.
• Guardá-los em local próprio e protegido de choques.
• Colocar um pedaço de cortiça na ponta do riscador que não 
é utilizada. Pode-se usar também um pedaço de borracha no 
lugar da cortiça. Em qualquer dos casos, esse cuidado evita 
que o instrumento se estrague ou provoque ferimentos. 
TRAÇAGEM36
12. Punção de bico 
O punção de bico é uma ferramenta fabricada de aço-carbono.
Figura 1 – Punção de bico. 
Seu corpo é cilíndrico e recartilhado, para evitar que escape das 
mãos ao sofrer a pancada. Acima do corpo há uma cabeça e, abaixo, 
uma ponta cônica terminada em bico temperado e revenido. O bico 
pode ter 30º, 60º ou 90º, e esse ângulo relaciona-se com o uso do 
punção, como se observa no Quadro 1.
cabeça
corpo
ponta
bico
Quadro 1 – Uso do punção segundo o ângulo do bico 
Ângulo do bico Uso do punção
Para marcar os centros onde se apoia o compasso de 
pontas, evitando que este deslize durante a traçagem.
Para pontear traços de referência e para realçar o perfil que 
será cortado, serrado, limado etc. 
Para marcar centros de furos, evitando que a broca fuja do 
centro e facilitando a sua penetração inicial.
Para marcar com o punção, deve-se proceder da seguinte forma:
• Apoiar o punção no centro, ligeiramente inclinado, para faci-
litar a visão.
• Levar o punção à posição vertical antes de bater o martelo.
Figura 2.
Figura 3.
PUNÇÃO DE BICO38
13. Substâncias para 
recobrir superfícies a 
serem traçadas 
As substâncias para recobrir superfícies a serem traçadas são 
soluções corantes destinadas a destacar os traços, tornando-os mais 
nítidos.
Entre as substâncias existentes, destacam-se o verniz, a solução 
de alvaiade, o gesso seco, a tinta e a tinta negra especial.
O verniz é uma solução de goma-laca e álcool, à qual se adiciona 
anilina para obter cor. Deve ser aplicada com pincel. 
A solução de alvaiade resulta da diluição do alvaiade (óxido de 
zinco) em água ou álcool para se obter uma secagem rápida. Também 
deve ser aplicada com pincel. 
O gesso diluído é uma solução de gesso, água e cola para madeira.
Gesso seco é o gesso comum. Utilizado em forma de giz, deve ser 
friccionado diretamente na superfície a ser traçada.
A tinta encontra-se preparada em várias cores no comércio, e a 
tinta negra especial também é encontrada no comércio.
Tanto a tinta quanto a tinta negra especial podem ser aplicadas 
com pincel. Porém, para facilitar o manuseio e a sua aplicação, são 
encontradas no comércio em pincéis atômicos.
Figura 1 – Pincel atômico.
A escolha da substância para recobrir depende da superfície a ser 
traçada e da precisão do traçado. No Quadro 1 são apresentados os 
tipos de substância e as circunstâncias em que devem ser usadas.
Quadro 1 – Aplicações das substâncias para recobrir
Tipo de substância Situação da superfície Precisão do traçado
verniz
solução de alvaiade
gesso diluído
gesso seco
tinta
tinta negra especial
lisa ou polida
em bruto
em bruto
em bruto
lisa
de metais claros
preciso
pouca precisão
pouca precisão
pouca precisão
preciso
qualquer
ponta tampa
SUBSTÂNCIAS PARA RECOBRIR SUPERFÍCIES A SEREM TRAÇADAS40
14. Traçagem 
com riscador
Processo de execução
Traçar com riscador é a operação por meio da qual é possível 
traçar contornos diversos, apoiando-se o riscador em um instrumen-
to auxiliar e tomando-se por base um ou mais pontos de referência 
ou, ainda, uma face de referência. 
Essa operação é realizada como passo prévio para a execução de 
outras operações, tais como cortar, limar e furar. 
Antes de iniciar a operação, deve-se preparar as ferramentas e os 
instrumentos necessários à sua execução. 
Processo de execução
1. Pintar a face da peça a ser traçada.
2. Determinar os pontos de referência pelos quais deverão pas-
sar os traços.
3. Posicionar o instrumento que servirá de apoio ao riscador, 
observando que:
• A régua deve tangenciar dois pontos de referência.
• A base do esquadro apoia-se na face de referência e a lâ-
mina tangencia o ponto de referência.
Figura 1. 
Figura 2. 
Figura 3. 
ponto de referência
face de referência
TRAÇAGEM COM RISCADOR42
• Usando suta ou goniômetro, procede-se da mesma forma 
que com o esquadro.
 Figura 4 – Traçar com auxílio 
de suta.
 Figura 5 – Traçar com auxílio de 
goniômetro.
Observação
Para traçados de perfis irregulares, utiliza-se um gabarito 
como apoio do riscador.USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 43
Figura 6 – Traçar com o auxílio de gabarito. 
4. Traçar.
Observações
• Os traços devem ser finos, nítidos e feitos de uma só vez.
• Durante a traçagem, o riscador deve ser inclinado em dois 
sentidos: no sentido do traçado e em sentido contrário ao 
do instrumento que lhe serve de apoio.
 Figura 7.
régua ou lâmina do esquadroinclinação
TRAÇAGEM COM RISCADOR44
15. Broca
A broca é uma ferramenta de corte, fabricada de aço-carbono ou 
de aço rápido e temperada. É utilizada para fazer furos cilíndricos 
em diversos materiais. Tem corpo cilíndrico, com canais retos ou 
helicoidais, e termina em ponta cônica. O ângulo da ponta varia de 
acordo com o material a ser furado. 
As brocas se caracterizam pelo material de fabricação, diâmetro 
e forma de haste, que pode ser cilíndrica ou cônica. 
As brocas de haste cilíndrica paralela têm diâmetros normaliza-
dos de até 20 mm e são utilizadas presas em mandril.
Figura 1 – Broca de haste cilíndrica paralela.
As brocas de haste cônica têm diâmetros normalizados de 13 mm 
a 100 mm.
haste cilíndrica paralela corpo ponta
canal guia
ângulo 
da 
ponta
aresta
cortante
Figura 2 – Broca de haste cônica. 
As brocas de haste cônica são montadas com auxílio de buchas 
cônicas ou diretamente no furo cônico dos eixos das máquinas. A 
espiga das brocas de haste cônica permite que elas sejam fixadas com 
mais firmeza; por isso, suportam maior esforço de corte do que as 
brocas de haste cilíndrica paralela. 
O ângulo das brocas varia de acordo com o material a ser traba-
lhado, conforme mostra o Quadro 1.
Quadro 1 – Ângulo de broca x material
Ângulo Material
118º
150º
125º
100º
90º
60º
aço macio (ver a Figura 3)
aço duro
aço forjado
cobre e alumínio
ferro fundido e ligas leves
plásticos, fibras e madeira
Figura 3 – Broca com ângulo de 118o.
ângulo 
da 
ponta
aresta
cortante
espiga haste cônica corpo ponta
canal guia
118o
59 o59
o
BROCA46
16. Fluido de corte 
O fluido de corte é um líquido que age como refrigerante e lubri-
ficante.
Age como refrigerante da ferramenta e da peça para evitar que 
ambas se aqueçam em demasia, em virtude do atrito entre as duas 
durante o corte. 
Age também como lubrificante da ferramenta para aumentar a 
durabilidade do seu gume e melhorar o acabamento da superfície 
que está sendo trabalhada. 
Os fluidos de corte podem ser óleos de corte ou soluções de corte. 
Os óleos de corte são óleos minerais aos quais se adicionam com-
postos químicos. Esses óleos são usados como se apresentam comer-
cialmente.
As soluções de corte são misturas de água e elementos como o 
enxofre, o bórax e outros com óleo solúvel. Essas misturas são geral-
mente preparadas. 
Os fluidos de corte são selecionados de acordo com o material a 
ser trabalhado e com a operação a ser executada. A seleção é feita 
consultando-se uma tabela. 
Como não é possível elaborar uma tabela com espaço suficiente 
para escrever o nome de cada fluido de corte, eles são identificados 
por um número.
Tabela 1 – Fluidos de corte
Material 
a ser 
trabalhado To
rn
ea
r
Fu
ra
r
Fr
es
ar
A
pl
ai
na
r
Re
tif
ic
ar
Roscar
com ponta 
de 
ferramenta
com macho ou 
tarraxa
aço-carbono 
1020
1 
2
2 2 2 10 2 
4 4
aço-carbono 
1045
3 3 3 3 10 3 
5 4
aço-carbono 
acima de 1060 
aço-liga
 
3 
 
3 
 
3
 
3
 
10
3 
5
aço inoxidável 3 3 6
3 3 10 4 5 
ferro fundido 1 1 1 1 10 1 6
1 
6
alumínio e suas 
ligas
7 
8
8 8 8 10 7 
6
7 
6
bronze e latão 1 2
2 2 1 10 1 
6
1 
6
cobre 1 6
2 2 2 10 1 
6
6 
9
Ao consultar a Tabela 1, encontra-se, no espaço referente ao cru-
zamento da coluna das operações com a linha do material a ser tra-
balhado, um número referente a um determinado fluido de corte. 
FLUIDO DE CORTE48
Localizado esse número, verifica-se no Quadro 1 a qual fluido ele 
corresponde.
Quadro 1 – Identificação dos fluidos de corte
Número Fluido de corte
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
a seco 
água com 5% de óleo solúvel 
água com 8% de óleo solúvel 
óleo mineral puro 
óleo mineral composto 
óleo sulfurizado com ou sem cloro 
querosene 
querosene com 30% de óleo mineral 
óleo de coco Palm oil 
óleo solúvel (para retificação)
Na sequência, há um exemplo de seleção de fluido de corte para 
furar aço-carbono 1045.
Consultando a Tabela 1, encontra-se o número 3 no cruzamento 
da coluna “furar” com a linha “aço-carbono 1045”.
Consultando, em seguida, o Quadro 1, constata-se que, para furar 
aço-carbono 1045, deve-se utilizar água com 8% de óleo solúvel 
como fluido de corte.
Observação 
Alguns fluidos de corte contêm substâncias que podem causar 
irritação ou até infecção na pele se permanecerem em contato 
com ela por um longo período de tempo. Por isso, é impor-
tante lavar com água e sabão as partes do corpo atingidas por 
fluidos de corte. 
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 49
17. Esmerilhadora 
A esmerilhadora é constituída, basicamente, de um motor elétri-
co com dois rebolos fixos em seu eixo. O motor elétrico faz os rebo-
los girarem.
Normalmente, em um dos extremos do eixo, é fixado um rebolo 
de grãos médios, utilizado para desbastar materiais em geral, e, no 
outro extremo, um rebolo de grãos finos, utilizado para dar acaba-
mento em peças e ferramentas.
Além do motor elétrico e dos rebolos, as esmerilhadoras devem 
ter apoios articuláveis para ferramentas, protetores contra fagulhas 
e protetores dos rebolos.
Figura 1 – Esmerilhadora.
protetor contra 
fagulha
protetor do
rebolo
eixo
rebolo
apoio da 
ferramenta
chave do 
motor
rebolo
protetor do 
rebolo
protetor contra fagulha
motor
apoio da 
ferramenta
articulador de apoio da 
ferramenta
Os apoios são articuláveis, para que possam ser movimentados 
de acordo com o ângulo a ser esmerilhado na peça ou na ferramen-
ta. Devem ser regulados e mantidos com uma folga de 1 mm a 2 mm 
dos rebolos, para evitar que pequenas peças sejam introduzidas entre 
o rebolo e o apoio, o que poderia ocasionar acidentes graves.
Os protetores contra fagulhas protegem os olhos do operador das 
fagulhas lançadas pelo rebolo.
Os protetores dos rebolos servem para recolher as fagulhas e, no 
caso de quebra do rebolo, evitar que os pedaços causem acidentes.
A esmerilhadora pode ser fixada em um pedestal ou em uma 
bancada, sendo então chamada de esmerilhadora de pedestal ou es-
merilhadora de bancada.
Figura 2 – Esmerilhadora de pedestal. 
pedestal da 
coluna
recipiente 
de água
eixo
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 51
Figura 3 – Esmerilhadora de bancada.
chave
bancada
ESMERILHADORA52
18. Afiação manual da 
broca helicoidal 
Processo de execução
Afiar manualmente a broca helicoidal é a operação de esmerilhar 
a ponta da broca, alterando ou mantendo seus ângulos e deixando 
suas arestas cortantes.
Essa operação é executada sempre que a aresta de corte da broca 
não estiver em boas condições ou quando for necessário corrigir o 
ângulo da ponta da broca, tornando-o adequado ao material a ser 
furado.
Figura 1.
Antes de iniciar a operação, deve-se verificar na tabela que ângulo 
deve ter a ponta da broca.
Processo de execução
1. Ligar a esmerilhadora.
2. Encostar um dos gumes da broca no rebolo, observando as 
inclinações.
Observação
A broca deve ser segurada com firmeza e aproximada do re-
bolo cuidadosamente.
3. Movimentar a broca de baixo para cima, dando aproxima-
damente 1/4 de giro, de forma que o ponto de contato entre 
a boca e o rebolo ocorra em toda a superfície, desde o ponto 
A até o ponto B, formando o ângulo de folga.
Figura 2.
Â
B̂
 – inclinação para 
obter o ângulo 
da ponta
B̂ = ângulo para 
obter o ângulo 
de folga
AFIAÇÃO MANUAL DA BROCA HELICOIDAL54
Observação
Para evitar que a broca se destempere, refrigere-a em água ou 
em solução de água com óleo solúvel.
4. Verificar o ângulo da ponta da broca utilizando o verificador 
de ângulo ou o transferidor de ângulos.
Figura 4 – Utilização do verificador 
de ângulos.
Figura 5 – Utilização do transferidor 
de ângulos.
Observação
Se necessário,repetir os procedimentos 2 e 3.
Figura 3.
A
B
eixo
9o
15o
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 55
5. Afiar o outro gume seguindo os procedimentos 2, 3 e 4.
Observação
As arestas de corte (A) devem ter o mesmo comprimento.
Figura 6.
AFIAÇÃO MANUAL DA BROCA HELICOIDAL56
19. Furadeira
A furadeira é uma máquina-ferramenta que, com auxílio de fer-
ramentas adequadas e de alguns acessórios, permite a execução das 
operações de furar, rebaixar e escarear furos, roscar com machos e 
calibrar furos com alargador. A Figura 1 mostra os componentes 
básicos de uma furadeira de coluna para bancada. 
Figura 1 – Furadeira de coluna para bancada.
motor
cabeçote
alavancas selecionadoras 
de rotaçõesescala de regulagem da
profundidade de corte
alavancas de avanço 
do eixo porta-ferramentas
eixo porta-ferramentas
cremalheira
coluna
mesa
base
alavanca de movimento
da mesa
As principais funções das partes da furadeira são:
• Motor: movimenta o eixo porta-ferramentas por meio de um 
sistema de transmissão de rotações.
• Cabeçote: é de ferro fundido e aloja o sistema de transmissão 
de rotações.
• Alavancas de avanço do eixo porta-ferramentas: são utilizadas 
para avançar a ferramenta manualmente.
• Alavanca de movimento da mesa: é usada para elevar ou abai-
xar a mesa por meio de um sistema de engrenagens.
• Coluna: suporta e guia a mesa e as partes de cima da furadeira.
• Base: é utilizada para fixar a furadeira na bancada e tem canais 
em “T” nos quais se prendem peças maiores.
• Eixo porta-ferramentas: recebe, por encaixe, o mandril ou a 
ferramenta, e lhes transmite a rotação.
• Escala de regulagem de profundidade de corte: determina a 
profundidade de trabalho da ferramenta.
• Alavancas de mudança de rotação do eixo porta-ferramentas: 
usadas na seleção da rotação adequada ao trabalho.
• Mesa ajustável: usada para fixar a morsa ou a peça com ajustes 
de altura e inclinação para furos em ângulo.
As ferramentas usadas nas operações executadas na furadeira são 
as brocas, as fresas, os rebaixadores e os escareadores. 
Os acessórios necessários para equipar a furadeira são: mandril 
com chave, jogo de buchas cônicas de redução, cunha e morsa para 
fixação da peça.
FURADEIRA58
Além da furadeira de coluna para bancada, as outras mais comuns 
são a furadeira de coluna para piso, a furadeira radial e a furadeira 
elétrica portátil.
A furadeira de coluna para piso é própria para trabalho em peças 
maiores. Tem a coluna mais comprida que a furadeira de coluna de 
bancada e, geralmente, é sua mesa que se movimenta, não o cabeçote.
Figura 2 – Furadeira de coluna para piso.
A furadeira radial é uma máquina que oferece mais recursos que 
as demais. Ela é utilizada na execução de trabalhos mais complexos 
e que exigem maior precisão. 
Figura 3 – Furadeira radial.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 59
A furadeira elétrica portátil é utilizada para fazer furos em situa-
ções em que não é possível executar a furação com as outras furadeiras.
Figura 4 – Furadeira elétrica portátil.
FURADEIRA60
20. Rotações por 
minuto, avanço de corte 
e velocidade de corte 
na furadeira
Rotações por minuto (rpm) é o número de rotações, isto é, voltas, 
que a broca deve dar durante um minuto. 
As rotações por minuto variam em função do material a ser fu-
rado e do diâmetro da broca a ser utilizada. 
As rotações por minuto adequadas para brocas de aço rápido, 
com diâmetros de até 50 mm, são encontradas na Tabela 1. Para 
brocas de aço-carbono, considera-se metade da rpm encontrada.
Para consultar a tabela, localiza-se a coluna referente ao material 
a ser furado e, no cruzamento dessa coluna com a linha referente ao 
diâmetro da broca a ser utilizada, encontra-se a rpm adequada. 
Por exemplo, para furar aço de 1020 a 1030 com uma broca de 
2 mm de diâmetro, a rotação adequada é de 5.570 rpm. 
Tabela 1 – Rpm para furar com broca de aço rápido 
M
at
er
ia
l Aço 
1020 a 1030 
Bronze comum
Aço 
1035 a 
1040
Aço 
1045 a 1050
Ferro 
fundido 
(duro)
Ferro 
fundido 
(macio) C
ob
re
La
tã
o
A
lu
m
ín
io
Ø da broca (mm) Rotações por minuto (rpm)
1
2
3
11.140
5.570
3.713
7.950
3.975
2.650
7.003
3.502
2.334
5.730
2.865
1.910
10.186
5.093
3.396
15.900
7.950
5.300
20.670
10.335
6.800
31.800
15.900
10.600
Na Tabela 2 há mais um exemplo: para furar aço 1045 a 1050 com 
uma broca de 9 mm de diâmetro, a rotação adequada é de 778 rpm. 
Caso a broca seja de aço-carbono, consideramos a metade da rpm 
encontrada na tabela, ou seja, 389 rpm.
Tabela 2 – Rpm para furar com broca de aço rápido (completa)
M
at
er
ia
l Aço 
1020 a 1030 
Bronze 
comum
Aço 
1035 a 
1040
Aço 
1045 a 
1050
Ferro 
fundido 
(duro) F
er
ro
fu
nd
id
o 
(m
ac
io
)
C
ob
re
La
tã
o
A
lu
m
ín
io
Ø da broca 
(mm) Rotações por minuto (rpm)
 1
 2
 3
 4
 5
 6
 7
 8
 9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
35
40
45
50
11.140
 5.570
 3.713
 2.785
 2.228
 1.857
 1.591
 1.392
 1.238
 1.114
 928
 796
 696
 619
 557
 506
 464
 428
 398
 371
 318
 279
 248
 223
7.950
3.975
2.650
1.988
1.590
1.325
1.136
 994
 883
 795
 663
 568
 497
 442
 398
 361
 331
 306
 284
 265
 227
 199
 177
 159
7.003
3.502
2.334
1.751
1.401
1.167
1.000
 875
 778
 700
 584
 500
 438
 389
 350
 318
 292
 269
 250
 233
 200
 175
 156
 140
5.730
2.865
1.910
1.433
1.146
 955
 819
 716
 637
 573
 478
 409
 358
 318
 287
 260
 239
 220
 205
 191
 164
 143
 127
 115
10.186
 5.093
 3.396
 2.547
 2.037
 1.698
 1.455
 1.273 
 1.132
 1.019
 849
 728
 637
 566
 509
 463
 424
 392
 364
 340
 291
 255
 226
 204
15.900
 7.950
 5.300
 3.975
 3.180
 2.650
 2.271
 1.987
 1.767
 1.590
 1.325
 1.136
 994
 883
 795
 723
 663
 612
 568
 530
 454
 398
 353
 318
20.670
10.335
 6.890
 5.167
 4.134
 3.445
 2.953
 2.583
 2.298
 2.067
 1.723
 1.476
 1.292
 1.148
 1.034
 940
 861
 795
 738
 689
 591
 517
 459
 413
31.800
15.900
10.600
 7.950
 6.360
 5.300
 4.542
 3.975
 3.534
 3.180
 2.650
 2.272
 1.988
 1.766
 1.590
 1.446
 1.326
 1.224
 1.136
 1.060
 908
 796
 706
 636
Velocidade de corte (VC) na furadeira é a velocidade que um pon-
to na periferia da broca tem ao girar durante o corte. Um ponto na 
periferia da broca é um ponto qualquer no diâmetro máximo da broca. 
ROTAÇÕES POR MINUTO, AVANÇO DE CORTE E VELOCIDADE DE CORTE NA FURADEIRA62
Figura 1 – Ponto na periferia da broca.
A velocidade de corte é dada em metros por minuto (m/min) e 
seus diferentes valores são obtidos variando-se o número de rotações 
por minuto do eixo principal da furadeira.
No caso das brocas de aço rápido, a velocidade de corte é dada 
em uma tabela, variando de acordo com o material a furar. Para 
broca de aço-carbono, considera-se a metade da velocidade de corte 
encontrada na tabela. 
Por exemplo, para furar aço de 1045 a 1050 com broca de aço 
rápido, a VC adequada é de 22 m/min. Caso a broca seja de aço-
-carbono a VC será de 11 m/min, que é metade da VC encontrada 
na tabela. 
Tabela 3 – Velocidade de corte na furadeira
Material
Aço 
1020 a 
1030 
Bronze 
comum
Aço 
1035 a 
1040
Aço 
1045 a 
1050
Ferro 
fundido 
(duro)
Ferro 
fundido 
(macio) C
ob
re
La
tã
o
A
lu
m
ín
io
Velocidade 
de corte em 
m/min.
35 25 22 18 32 50 65 100
ponto na
periferia
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 63
Avanço de corte é a penetração da broca no material que está 
sendo furado em cada rotação que a broca dá. 
Como o avanço de corte é dado em milímetros por volta (mm/V), 
pode-se dizer que o avanço de corte é a quantidade de milímetros 
que a broca deve penetrar no material a ser furado a cada volta que 
a broca dá. 
Para as brocas de aço rápido, o avanço de corte é dado em uma 
tabela, variando de acordo com o diâmetro da broca a ser utilizada. 
Para broca de aço-carbono, considera-se a metade do avanço de cor-
te encontrado na tabela. 
Por exemplo,para furar com broca de aço rápido de 9 mm de 
diâmetro, o avanço de corte adequado é de 0,19 mm por volta.
Tabela 4 – Avanço de corte na furadeira
Ø da 
broca 
em mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14
Avanço 
em 
(mm/V)
0,06 0,08 0,10 0,11 0,13 0,14 0,16 0,18 0,19 0,20 0,24 0,26
Ø da 
broca 
em mm
16 18 20 22 24 26 28 30 35 40 45 50
Avanço 
em 
(mm/V)
0,28 0,29 0,30 0,33 0,34 0,36 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38
Para furar com broca de aço-carbono de 9 mm de diâmetro, o 
avanço de corte será de 0,095 mm por volta, que é a metade do avan-
ço encontrado na tabela.
Na Tabela 5 encontram-se valores adequados para furar com 
broca de aço rápido, referentes a rpm, velocidade de corte e avanço 
de corte.
ROTAÇÕES POR MINUTO, AVANÇO DE CORTE E VELOCIDADE DE CORTE NA FURADEIRA64
Para furar com broca de aço-carbono considera-se a metade dos 
valores encontrados.
Por exemplo, para furar aço de 1045 a 1050 com broca de aço 
rápido de 9 mm de diâmetro, encontra-se na tabela:
• velocidade de corte = 22 m/min;
• rotações por minuto = 778;
• avanço de corte = 0,19 mm/V.
Tabela 5 – Rpm, velocidade de corte e avanço de corte na furadeira 
Material
Aço 1020 
a 1030 
Bronze 
comum
Aço 1035 a 
1040
Aço 1045 
a 1050
Ferro 
fundido 
(duro)
Ferro 
fundido 
(macio) C
ob
re
La
tã
o
A
lu
m
ín
io
Velocidade 
de corte em 
m/min
35 25 22 18 32 50 65 100
Ø da broca 
em mm
Avanço 
em mm/v
Rotações por minuto (rpm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
35
40
45
50
0,06
0,08
0,10
0,11
0,13
0,14
0,16
0,18
0,19
0,20
0,24
0,26
0,28
0,29
0,30
0,33
0,34
0,36
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
11.140
5.570
3.713
2.785
2.228
1.857
1.591
1.392
1.238
1.114
928
796
696
619
557
506
464
428
398
371
318
279
248
223
7.950
3.975
2.650
1.988
1.590
1.325
1.136
994
883
795
663
568
497
442
398
361
331
306
284
265
227
199
177
159
7.003
3.502
2.334
1.751
1.401
1.167
1.000
875
778
700
584
500
438
389
350
318
292
269
250
233
200
175
156
140
5.730
2.865
1.910
1.433
1.146
955
819
716
637
573
478
409
358
318
287
260
239
220
205
191
164
143
127
115
10.186
5.093
3.396
2.547
2.037
1.698
1.455
1.273
1.132
1.019
849
728
637
566
509
463
424
392
364
340
291
255
226
204
15.900
7.950
5.300
3.975
3.180
2.650
2.271
1.987
1.767
1.590
1.325
1.136
994
883
795
723
663
612
568
530
454
398
353
318
20.670
10.335
6.890
5.167
4.134
3.445
2.953
2.583
2.298
2.067
1.723
1.476
1.292
1.148
1.034
940
861
795
738
689
591
517
459
413
31.800
15.900
10.600
7.950
6.360
5.300
4.542
3.975
3.534
3.180
2.650
2.272
1.988
1.766
1.590
1.446
1.326
1.224
1.136
1.060
908
796
706
636
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 65
Observações
• Não existindo na furadeira o valor encontrado na tabela, 
utilizar o valor imediatamente inferior.
• Ao utilizar brocas com diâmetro em polegadas, transfor-
mar a medida em milímetros. Por exemplo, para furar 
com broca de 1/4” (1/4” = 6,35 mm), utilizar os valores 
para 6 mm, que é imediatamente menor. 
ROTAÇÕES POR MINUTO, AVANÇO DE CORTE E VELOCIDADE DE CORTE NA FURADEIRA66
21. Furação com 
furadeira
Processo de execução
Furar na furadeira é a operação realizada para fazer furos em 
materiais pela ação de rotação e avanço de uma broca presa em uma 
furadeira. 
Os furos são feitos para roscar ou introduzir eixos, buchas, para-
fusos, rebites etc. em peças que poderão ter funções isoladas ou em 
conjunto.
Processo de execução 
1. Prender a peça.
Figura 1.
Observações
• A maneira de prender a peça depende de sua forma e de 
seu tamanho.
• Para evitar perfurar a morsa ou a mesa da furadeira, co-
loque um pedaço de madeira entre a peça e a base de 
apoio desta.
2. Escolher a broca de diâmetro adequado.
Observação
Verificar se a broca está afiada e em condições de uso.
3. Prender a broca no mandril.
Observação
No caso de broca de haste cônica, fixá-la diretamente no eixo 
principal da furadeira ou com a bucha cônica.
4. Regular a rotação e o avanço da máquina.
Observação
Selecionar a rotação e o avanço consultando a tabela sobre 
rpm e avanço.
Figura 2.
FURAÇÃO COM FURADEIRA68
5. Regular a profundidade de penetração da broca.
Observações
• Apoiar a ponta da broca sobre a peça, utilizando a alavan-
ca de avanço.
• Girar a porca reguladora até uma distância (H), que é 
igual à profundidade de penetração (P) mais a altura (a) 
do cone da ponta da broca.
6. Aproximar a broca da peça utilizando a alavanca de avanço.
7. Centralizar a broca em relação ao centro do furo.
8. Ligar a máquina.
9. Furar.
Observações
• A broca e a peça devem estar bem presas.
• Utilizar pincel para a limpeza da broca, que deverá estar 
parada.
• Utilizar o fluido de corte adequado ao material a ser furado.
• O avanço da broca deve ser lento ao se aproximar o fim 
da furação.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 69
22. Rosca triangular
A rosca triangular é uma saliência helicoidal em forma de triân-
gulo, que se desenvolve em uma superfície cilíndrica. Essa rosca pode 
ser interna ou externa e é aberta em porcas, parafusos e partes ros-
cadas para a montagem de conjuntos. 
As roscas triangulares são identificadas pelo diâmetro externo e 
pelo passo. Nas Figuras 1 e 2:
D = diâmetro externo; e
P = passo, a distância entre dois filetes consecutivos, medida no 
vértice do triângulo.
Figura 1 – Rosca externa. Figura 2 – Rosca interna.
P
D
D
As roscas podem ser feitas em três sistemas normalizados:
• sistema métrico;
• sistema inglês whitworth;
• sistema americano.
No sistema métrico, o diâmetro e o passo são determinados em 
milímetros.
Figura 3 – Indicação de rosca no sistema métrico. 
Na Figura 3, a rosca tem 10 mm de diâmetro e 1,5 mm de passo.
O perfil da rosca métrica triangular tem ângulo de 60º, com o 
vértice achatado e o fundo arredondado.
Figura 4 – Perfil de rosca métrica triangular.
No sistema métrico, existem a rosca métrica normal e a rosca 
métrica fina. 
10 x 1,5
porca
parafuso
60o
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 71
A rosca métrica fina tem, em determinado comprimento, maior 
número de filetes que a rosca métrica normal, o que dificulta o afrou-
xamento do parafuso ou da porca no caso de vibração da máquina 
ou do veículo. 
No sistema inglês whitworth, o diâmetro é determinado em po-
legadas fracionárias e o passo é conseguido dividindo-se uma pole-
gada pelo número de filetes existentes em uma polegada. 
O perfil da rosca whitworth triangular tem ângulo de 55º. O file-
te pode ser de um dos seguintes tipos:
• com vértice e fundo arredondados;
• com vértice achatado e fundo da rosca arredondado. 
Neste caso, ocorre folga entre o vértice e o fundo. 
Figura 5 – Filete com vértice e fundo 
arredondados.
Figura 6 – Filete com vértice achatado 
e fundo arredondado. 
No sistema whitworth a rosca pode ser normal ou fina. Há tam-
bém a rosca paralela e a rosca cônica, ambas para tubos. 
porca porca
parafuso
parafuso
55o 55
o
ROSCA TRIANGULAR72
No sistema americano, o diâmetro é determinado em polegadas 
fracionárias e o passo é conseguido dividindo-se uma polegada pelo 
número de filetes existentes em uma polegada. 
O perfil da rosca no sistema americano tem ângulo de 60º, com 
o vértice e o fundo do filete achatados. 
Figura 7 – Perfil de rosca no sistema americano.
No sistema americano a rosca pode ser normal ou fina. Há tam-
bém a rosca paralela e a rosca cônica, ambas para tubos. 
Quando uma rosca é danificada, torna-se necessário utilizar uma 
rosca postiça. Ela é encontrada com o nome comercial Helicoil e é 
confeccionada em arame de aço inoxidável, enrolado na forma heli-
coidal; sua rosca pode ser métrica ISO, de passo normal ou de passo 
fino, como se observa na Figura 8. 
Figura 8 – Rosca Helicoil.
porca 60oP
parafuso
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 73
A seguir encontra-se a sequência da montagem de uma rosca 
Helicoil.
• Escolher a broca espiral na tabela.
• Abrir a rosca-matriz com macho Helicoil.
• Introduzir o Helicoil na ferramenta com o pino de arraste vol-
tado para baixo.
Figura 9.
Figura 10.
Figura 11.
ROSCA TRIANGULAR74
• Rosquear o Helicoilna rosca-matriz sem exercer pressão.
• Remover o pino de arraste com um quebra-pino Helicoil ou 
com um alicate de bico fino.
Figura 12.
Figura 13.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 75
23. Macho de roscar
Sistemas de rosca
Passo ou número de filetes por polegada
Diâmetro externo ou nominal
Diâmetro da haste cilíndrica
Sentido da rosca
Jogos de machos de roscar
O macho de roscar é uma ferramenta de corte, fabricada de aço-
-carbono ou de aço rápido, destinada a abrir roscas triangulares em 
furos por meio da remoção de material.
O macho de roscar tem corpo roscado, composto de filetes e racha-
duras, e uma haste cilíndrica que termina em uma cabeça quadrada.
Figura 1 – Macho de roscar.
ranhura
filetes de rosca haste cilíndrica
cabeça
corpo roscado (encaixe quadrado)
O corpo roscado é a parte que abre a rosca pela remoção de material.
A haste cilíndrica ou espiga é utilizada para prender o macho 
quando se faz a rosca em máquina. 
A cabeça quadrada é utilizada para encaixar o desandador quan-
do se faz a rosca manualmente. 
Os machos são identificados pelas seguintes características: sis-
tema de rosca, passo ou número de filetes por polegada, diâmetro 
externo ou nominal, diâmetro da haste cilíndrica e sentido da rosca.
Sistemas de rosca
Os machos são fabricados nos sistemas métrico, inglês e americano. 
Passo ou número de filetes por polegada
O macho com rosca no sistema métrico é identificado com a me-
dida do passo, e o macho com rosca no sistema inglês ou americano 
é identificado pelo número de filetes por polegada. Essa caracterís-
tica indica se a rosca é normal ou fina. 
Diâmetro externo ou nominal
É o diâmetro externo do corpo roscado e é como se pede o macho. 
Por exemplo, macho de 10 mm, de 1/4” etc.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 77
Diâmetro da haste cilíndrica 
O diâmetro da haste cilíndrica indica se o macho serve ou não 
para fazer roscas em furos mais profundos que o comprimento do 
corpo roscado.
O macho com diâmetro da haste cilíndrica igual ao diâmetro do 
corpo roscado só permite fazer roscas em furos com profundidade 
igual ou menor que o comprimento do corpo roscado.
Figura 2 – Macho com diâmetro da haste cilíndrica igual ao diâmetro do corpo 
roscado.
Por outro lado, o macho com diâmetro da espiga menor que o 
diâmetro do corpo permite fazer roscas em furos com profundidade 
maior que o comprimento do corpo roscado. Isso porque a espiga 
penetra na parte roscada do furo sem danificá-la.
Figura 3 – Macho com diâmetro da espiga menor que o diâmetro do corpo roscado.
Sentido da rosca
O sentido indica se a rosca é à direita ou à esquerda.
MACHO DE ROSCAR78
Jogos de machos de roscar
Os machos de roscar manualmente são apresentados em jogos de 
duas ou três peças.
A norma Ansi (American National Standards Institute) apresen-
ta os machos em jogos de três peças, com variação apenas no ângu-
lo de entrada, conhecidos como jogos de perfil completo.
Figura 4 – Jogo de machos de roscar. 
A norma DIN (Deutsches Institut für Normung) apresenta os 
machos em jogos de duas ou três peças, conhecidos como jogos 
seriados. 
ranhura filete de rosca
corpo roscado4o
10
o
20
o
haste cilíndrica
cabeça
(encaixe quadrado)
1o macho
2o macho
3o macho
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 79
Observações
• Para serem usados, os machos devem estar bem afiados 
e com todos os filetes em bom estado.
• Para conservar os machos em bom estado, é preciso lim-
pá-los após o uso, evitar quedas ou choques e guardá-los 
separados em seus estojos.
MACHO DE ROSCAR80
24. Tabelas de furos 
para roscar com machos
Para roscar com machos, geralmente é necessário fazer antes um 
furo com broca, no qual será introduzido o macho. O diâmetro des-
se furo é determinado de acordo com o diâmetro e o sistema de 
rosca a ser feita pelo macho.
As tabelas nos sistemas americano, inglês e métrico fornecem:
• diâmetro da broca a ser utilizada, dado em polegadas e em 
milímetros;
• número de filetes ou passo para as roscas normais e finas;
• diâmetro maior da rosca, número de filetes por polegada ou 
passo, diâmetro do núcleo e broca a ser utilizada para as roscas 
para tubo. 
As tabelas têm duas ou mais colunas paralelas, e a parte da direi-
ta é continuação da parte da esquerda.
Para consultar as tabelas, localiza-se o diâmetro desejado na co-
luna diâmetro nominal, depois o número de filetes na coluna nor-
mal ou fina ou ainda na coluna passo e, finalmente, o diâmetro da 
broca em polegadas ou milímetros na coluna brocas.
Por exemplo, para se fazer rosca fina de 3/16” no sistema ameri-
cano, o número de filetes encontrado na tabela é 32, e o diâmetro da 
broca, 5/32” ou 4 mm. 
Tabela 1 – Roscas no sistema americano
Diâmetro 
nominal em 
polegada
Número 
de filetes Brocas Diâmetro 
nominal em 
polegada
Número 
de filetes Brocas
N
or
m
al
Fi
na
po
le
ga
da
m
m
N
or
m
al
Fi
na
po
le
ga
da
m
m
1/16
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
64
48
40
32
–
24
–
24
–
20
–
18
–
16
–
14
–
13
–
–
–
–
–
36
–
32
–
32
–
28
–
24
–
24
–
20
–
20
3/64
5/64
3/32
1/8
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
13/64
13/64
1/4
17/64
5/16
21/64
3/8
25/64
27/64
27/64
1,2
1,85
2,6
3,2
3,25
3,75
4
4,5
4,8
5,1
5,1
6,5
6,9
7,9
8,5
9,3
10
10,5
10,5
 9/16
 5/8
 3/4
 7/8
1 
1 1/8
1 1/4
1 3/8
1 1/2
12
–
11
-
10
–
9
–
8
–
7
–
7
–
6
–
6
–
–
18
–
18
–
16
–
14
-
14
–
12
–
12
–
12
–
12
 31/64
 33/64
 17/32
 37/64
 21/32
 11/64
 49/64
 13/16
 7/8
 15/16
1 3/64
1 3/64
1 7/64
1 11/64
1 13/64
1 19/64
1 11/32
1 27/64
12
13
13,5
14,5
16,5
17,5
19,5
20,5
22,5
23,5
25
26,5
28
29,5
33
33
34
36
Tabela 2 – Roscas para tubo no sistema americano 
Diâmetro 
nominal 
da rosca
Ø externo 
maior da 
rosca
Número 
de filetes/
pol.
Cônica Paralela
Ø do 
núcleo 
polegada
Ø da 
broca 
mm
Ø do 
núcleo 
polegada 
Ø da 
broca 
mm
 1/8
 1/4
 3/8
1/2
 3/4
1
1 1/4
1 1/2
2
10,28
13,71
17,14
21,33
26,67
33,40
42,16
48,26
60,23
27
18
18
14
14
11 1/2
11 1/2
11 1/2
11 1/2
–
 7/16
 9/16
 45/64
 29/32
1 9/64
1 31/64
1 47/64
2 13/64
8,5
11
14,5
18
23
29
38
44
56
 11/32
 7/16
 37/64
 23/32
 59/64
1 5/32
1 1/2
1 3/4
2 7/32
8,75
11,5
15
18,5
23,5
29,5
38,5
44,5
57
TABELAS DE FUROS PARA ROSCAR COM MACHOS82
Tabela 3 – Roscas no sistema inglês whitworth I
Diâmetro 
nominal 
em 
polegada
Número 
de filetes Brocas Diâmetro 
nominal 
em 
polegada
Número 
de filetes Brocas
N
or
m
al
Fi
na
po
le
ga
da
m
m
N
or
m
al
Fi
na
po
le
ga
da
m
m
1/16
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
9/32
5/16
3/8
7/16
1/2
60
48
40
32
24
–
24
–
20
–
26
18
–
16
–
14
–
12
–
–
–
–
–
–
32
–
28
–
26
–
–
22
–
20
–
18
–
16
3/64
5/64
3/32
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
13/64
7/32
1/4
17/64
17/64
5/16
21/64
3/8
25/64
27/64
7/16
1,2
1,9
2,6
3,2
3,75
3,96
4,5
4,6
5,1
5,4
6,2
6,6
6,8
8
8,3
9,4
9,75
10,5
11
9/16
5/8
11/16
3/4
13/16
7/8
1
1 1/8
1 1/4
1 3/8
12
–
11
–
11
–
10
–
10
–
9
–
8
–
7
–
7
–
6
–
–
16
–
14
–
14
–
12
–
12
–
11
–
10
–
9
–
9
–
8
31/64
1/2
17/32
9/16
19/32
5/8
21/32
43/64
47/64
49/64
49/64
25/32
7/8
29/32
63/64
1 1/64
1 7/64
1 9/64
1 7/32
1 1/4
12,5
12
13,5
14
15
15,5
16,5
17
18,0
18,5
19,5
20
22,5
23
25
26
28
29
31
32
Tabela 4 – Roscas no sistema inglês whitworth II 
Diâmetro 
nominal 
da rosca
Ø externo 
maior 
da rosca
Número 
de filetes/
pol.
Cônica Paralela
Ø do núcleo 
polegada
Ø da 
broca 
mm
Ø do 
núcleo 
polegada
Ø da 
broca 
mm
 1/8
 1/4
 3/8
 1/2
 3/4
1
1 1/4
1 1/2
1 3/4
1
9,728
13,158
16,16
20,95
26,44
33,25
41,91
47,80
53,74
59,61
28
19
19
14
14
11
11
11
11
11
 21/64
 7/16
 37/64
 23/32
59/64
1 11/64
1 1/2
1 47/64
1 31/32
2 7/32
8,3
11
14,5
18
23,5
29,5
38
44
50
56
–
 29/64
 37/64
 47/64
 15/16
1 3/16
1 17/32
1 49/64
2
2 1/4
8,5
11,5
15
18,5
24
30,5
39
44
50
57
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 83
Tabela 5 – Roscas normais e especiais no sistema métrico
Diâmetro 
nominal
Passo Broca 
mm
Diâmetro 
nominal
Passo Broca 
mmNormal Fino Normal Fino
1,4
1,6
1,8
2,0
2,22,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
0,3
–
0,35
–
0,35
–
0,4
–
0,45
–
0,45
–
0,5
–
0,6
–
0,7
–
0,75
–
0,8
–
–
1
–
1
–
1,25
–
1,25
–
–
1,5
–
–
–
–
0,2
–
0,2
–
0,2
–
0,25
–
0,25
–
0,35
–
0,35
–
0,35
–
0,5
–
0,5
–
0,5
0,5
–
0,75
–
0,75
–
1
–
1
0,75
–
1,25
1
0,75
1,1
1,2
1,25
1,4
1,45
1,6
1,6
1,75
1,75
1,95
2,05
2,15
2,5
2,65
2,9
3,15
3,3
3,5
3,75
4,0
4,2
4,5
5,0
5,0
5,25
6,0
6,25
6,75
7,0
7,75
8,0
8,25
8,5
8,75
9,0
9,25
11
12
14
15
16
17
18
20
22
24
25
26
1,5
–
1,75
–
–
2
–
–
–
–
–
2
–
–
1,5
–
2,5
–
–
–
2,5
–
–
–
2,5
–
–
–
3
–
–
–
–
–
–
–
–
0,75
–
1,5
1,25
–
1,5
1,25
1
1,5
1
–
1,5
1
–
1
–
2
1,5
1
–
2
1,5
1
–
2
1,5
1
–
2
1,5
1
2
1,5
1
1,5
9,25
10,25
10,25
10,5
10,75
12,0
12,5
12,75
13,0
13,5
14,0
14,0
14,5
15,0
15,5
16,0
15,5
16,0
16,5
17,0
17,5
18,0
18,5
19,0
19,5
20,0
20,5
21,0
21,0
22,0
22,5
23,0
23,0
23,5
24,0
24,5
TABELAS DE FUROS PARA ROSCAR COM MACHOS84
25. Desandador
O desandador é geralmente fabricado de aço-carbono e é utiliza-
do como alavanca para imprimir o movimento de rotação necessário 
ao macho ou ao alargador.
Ele é formado por um corpo com duas castanhas alojadas no 
centro e dois braços nos extremos. 
Figura 1 – Desandador. 
Uma das castanhas é móvel e a outra é fixa, formando-se, no 
encontro das duas, uma abertura quadrada, onde são alojados e fi-
xados, por aperto, os machos ou os alargadores.
Os dois braços têm punhos estriados que oferecem mais firmeza 
durante o trabalho. O braço móvel tem a finalidade de movimentar 
a castanha móvel, para regular a abertura quadrada entre as casta-
nhas móvel e fixa, de acordo com o tamanho da cabeça quadrada do 
macho ou do alargador. 
O comprimento do desandador varia de acordo com o diâmetro do 
macho ou do alargador a ser utilizado e é classificado por um número:
castanha fixa castanha móvel
punho
braço móvelbraço fixo corpo
• no 0 = 150 mm, para machos de até 6 mm;
• no 1 = 215 mm, para machos de 6 mm a 10 mm;
• no 2 = 275 mm, para machos de 10 mm a 15 mm;
• no 3 = 400 mm, para machos acima de 15 mm.
Há mais dois tipos de desandador, ambos em forma de “T”: um 
tem castanhas reguláveis e o outro é fixo.
O desandador em “T” com castanhas reguláveis possui o corpo 
recartilhado, e as castanhas são temperadas e reguláveis para machos 
de até 3/16”.
Figura 2 – Desandador em “T” com castanhas reguláveis.
O desandador fixo em “T” tem a haste comprida, que serve como 
prolongamento para passar machos ou alargadores em locais de di-
fícil acesso para os desandadores comuns.
Figura 3 – Desandador em “T” fixo. 
castanha para 
encaixe do macho
braço
haste
caixa
DESANDADOR86
26. Roscagem manual 
com machos 
Processo de execução
Roscar manualmente com machos é a operação que consiste em 
abrir roscas internas em furos previamente executados, por meio da 
introdução progressiva de machos acionados pelo desandador com 
movimentos circulares alternativos. 
Essa operação é executada em porcas, flanges e peças ou partes 
de máquinas em geral, para a introdução de parafusos.
Antes de iniciar a operação, é preciso tomar as seguintes provi-
dências:
• Selecionar o desandador, considerando o diâmetro do macho.
• Selecionar o fluido de corte de acordo com o material a ser 
roscado. 
Figura 1
Processo de execução 
1. Prender a peça na morsa, se necessário.
Observações
• Sempre que possível, manter em posição vertical o furo a 
ser roscado.
• Para prender peças com faces já acabadas, utilizar mor-
dentes de proteção. 
2. Colocar e fixar o primeiro macho no desandador.
3. Introduzir o macho no furo exercendo leve pressão no sentido de 
penetração e dando as voltas necessárias, até que se inicie o corte. 
Observações
• Para rosca à direita, deve-se girar o macho no sentido dos 
ponteiros do relógio. 
• Para rosca à esquerda, gira-se o macho em sentido anti-
-horário.
4. Verificar a perpendicularidade em dois ou mais pontos e 
corrigi-la, se necessário. A perpendicularidade do macho 
em relação ao furo é verificada com o esquadro de precisão. 
Figura 2.
ROSCAGEM MANUAL COM MACHOS88
Observação
Para corrigir a perpendicularidade, retirar o macho do furo e 
introduzi-lo novamente, exercendo maior pressão no lado 
oposto ao que ele estava inclinado. 
5. Terminar de passar o primeiro macho. 
Observação
A partir deste procedimento, deve-se usar fluido de corte. Em 
média, para cada meia-volta que se dá no macho, gira-se um 
quarto de volta em sentido contrário para quebrar o cavaco.
6. Passar o segundo macho com movimento circular alternativo.
7. Passar o terceiro macho com movimento circular contínuo.
Observação
Em casos de furos cegos (não passantes), ao se aproximar o 
fim do furo, girar o macho com mais cuidado, para evitar que 
este se quebre.
Figura 3.
furo cego
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 89
27. Tarefa – Blocos 
furado e roscado
8 14
1/
4"
 
W
 3/
8"
 
3/
8"
 
M
6 
x 1
16 14 1 3,2
28. Blocos furado e 
roscado 
Ferramentas e instrumentos
Processo de execução
Ferramentas e instrumentos
• Paquímetro.
• Traçador vertical.
• Martelo de bola.
• Punção de bico.
• Brocas.
• Escareador.
• Jogos de machos.
• Desandador.
• Esquadro.
Processo de execução
1. Pintar a face da peça.
2. Traçar e marcar com punção de bico.
3. Furar nas medidas.
Observações
• Consultar a tabela de rpm para furar.
• Usar óleo refrigerante. 
4. Escarear os furos.
5. Passar o primeiro macho.
6. Dar acabamento com o segundo e o terceiro macho.
7. Verificar a perpendicularidade dos machos com o esquadro. 
Observação
Usar o óleo de corte. 
BLOCOS FURADO E ROSCADO92
29. Plano de trabalho 2
Ordem de execução Tecnologia
1. Pintar a face da peça. Traçar e 
marcar com punção de bico.
 
• Paquímetro.
• Escala.
• Riscador.
• Esquadro.
• Punção de bico.
• Martelo de bola.
(continua)
Ordem de execução Tecnologia
2. Prender a peça na morsa da 
furadeira, alinhar e furar.
 
• Brocas helicoidais.
Observação
Selecionar as brocas consul-
tando a tabela para machos 
de 3/8 W e M6 mm.
ø da broca rpm
3. Escarear e passar os machos 
nas medidas.
 
• Escareador 90º.
• Jogos de machos: 
3/8 W e M6 × 1.
• Desandador/machos.
• Esquadro.
PLANO DE TRABALHO 294
30. Cossinete e 
porta-cossinete 
Cossinete é uma ferramenta de corte, manual, fabricada de aço 
especial temperado e que serve para abrir roscas externas em peças 
cilíndricas, tais como parafusos, tubos etc.
Tem um furo central filetado com entrada cônica e canais perifé-
ricos simetricamente distribuídos em torno do furo central. No diâ-
metro externo há, geralmente, uma ranhura radial no sentido da 
espessura e dois furos cegos.
O furo central filetado produz a rosca com auxílio dos canais 
periféricos, que formam as arestas cortantes no furo central e tam-
bém permitem a saída das aparas. A parte cônica do furo central 
facilita o início da operação de roscar.
Figura 1 – Cossinete. 
ranhura 
radial
fenda
aresta cortante
canais
periféricos
A ranhura radial permite a regulagem da profundidade de corte 
por meio de um parafuso cônico nela instalado ou, quando não exis-
tir esse parafuso, por meio dos parafusos de regulagem do porta-
-cossinete.
Figura 2 – Ranhura radial para regulagem de profundidade. 
As características dos cossinetes são: sistema de rosca, passo ou 
número de filetes por polegada, diâmetro nominal e sentido da rosca. 
Porta-cossinete é uma ferramenta manual, fabricada de aço-car-
bono, na qual é encaixado o cossinete. O porta-cossinete funciona 
como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao cossinete 
para a execução das roscas.
O porta-cossinete é constituído de um corpo central, com dois 
braços opostos um ao outro e três parafusos em um dos lados. 
entrada 
ligeiramente
cônica
parafuso cônico
COSSINETE E PORTA-COSSINETE96
Figura 3 – Porta-cossinete. 
No corpo central existe um alojamento onde é encaixado o cos-
sinete. As extremidades dos braços têm punhos recartilhados que 
oferecem maior firmezadurante o trabalho. O parafuso de regulagem 
atua na abertura do cossinete, regulando-a, e os parafusos de fixação 
atuam fixando o cossinete. 
Os porta-cossinetes são numerados em função do comprimento 
e do diâmetro externo do cossinete. 
Tabela 1 – Medidas de porta-cossinetes
Número do porta-cossinete
Diâmetro externo do cossinete 
em milímetros
Comprimento em milímetros
No 1
 20
195
No 2
 25
235
No 3
 38
330
No 4
 50
450
O conjunto montado, cossinete e porta-cossinete, recebe o nome 
de tarraxa.
punho punho
braço
corpo
parafuso de fixação
parafuso de fixação
parafuso de regulagem
alojamento
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 97
31. Roscagem manual 
com tarraxa
Processo de execução
Roscar manualmente com tarraxa é a operação que consiste em 
abrir roscas na superfície externa de peças cilíndricas utilizando a 
tarraxa, que é submetida a um movimento circular alternativo.
Essa operação é utilizada na confecção de parafusos ou de peças 
similares.
Antes de iniciar a operação, é preciso tomar as seguintes provi-
dências:
• Conferir o diâmetro do material e fazer um chanfro em sua 
extremidade para facilitar o início da operação. Geralmente, 
o chanfro é feito no torno, mas pode também ser feito na es-
merilhadora.
Figura 1.
• Selecionar o cossinete, considerando o sistema e o diâmetro 
da rosca e também o passo ou número de filetes por polegada.
• Marcar, no material, o comprimento a ser roscado.
• Selecionar um porta-cossinete compatível com o diâmetro 
externo do cossinete.
Processo de execução 
1. Montar a tarraxa.
Observações
• A parte cônica maior do cossinete deve ficar do lado de 
fora do porta-cossinete.
Figura 2.
Figura 3.
chanfro
cossineteporta-cossinete
encosto
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 99
• A abertura do cossinete deve coincidir com o parafuso de 
regulagem, e os furos cegos do cossinete, com os parafu-
sos de fixação do porta-cossinete.
2. Prender o material.
Observação
Quando o material for cilíndrico, utilizar um dos mordentes 
em forma de “V” para evitar que o material gire. 
3. Iniciar a rosca girando a tarraxa no sentido horário, com 
movimento contínuo, fazendo pressão até abrir dois ou três 
filetes.
Figura 4.
Figura 5.
cossinete
parafuso de regulagem
parte cônica
parafuso 
de fixação
porta-cossinete
ROSCAGEM MANUAL COM TARRAXA100
Observação
A tarraxa deve ser colocada com a parte cônica maior sobre o 
chanfro do material.
4. Colocar fluido de corte. 
5. Terminar a rosca.
Observação
Os movimentos devem ser alternados: meia-volta no sentido 
horário e um quarto de volta no sentido anti-horário.
6. Retirar a tarraxa, girando-a continuamente no sentido anti-
-horário.
7. Limpar a rosca utilizando o pincel.
8. Verificar a rosca.
Figura 6.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 101
Observação
A rosca deve ser verificada com uma porca ou com um cali-
brador de roscas.
Porca. Calibrador de roscas.
9. Ajustar o cossinete e repassá-lo, se necessário.
Figura 7.
ROSCAGEM MANUAL COM TARRAXA102
32. Tarefa – Prisioneiros 
1 3,2
3,2
25 25
1,5 x 45º
M
9 
x 
1,
25
W
3/
8"
100
5
3,2
25 25
1,5 x 45º
M
6 
x 
1
W
1/
4"
100
5
2 3,2
33. Estojo
Ferramentas e instrumentos
Processo de execução
Ferramentas e instrumentos 
• Lima chata bastarda.
• Paquímetro.
• Riscador.
• Cossinetes de 1/4” W, 3/8” W, M6 e M9.
• Desandador para cossinetes.
Processo de execução
1. Limar no comprimento e fazer os chanfros.
2. Traçar nos comprimentos e rosquear com a tarraxa nas me-
didas.
Observação
Utilizar óleo de corte.
3. Repetir o procedimento 1.
4. Repetir o procedimento 2.
34. Plano de trabalho 3 
Ordem de execução Tecnologia
1. Limar no comprimento e fazer os 
chanfros. • Lima chata bastarda de 
250 mm. 
• Paquímetro.
• O ritmo do limado 
deve ser de aproxima-
damente ___________ 
golpes por minuto. 
2. Traçar medidas nos comprimentos 
e roscar com a tarraxa nas medidas.
• Riscador.
• Cossinetes.
• 1/4” W.
• 3/8” W.
• M9 × 1,25.
• M6 × 1,00.
• Desandador para 
cossinetes.
(continua)
Ordem de execução Tecnologia
3. Limar no comprimento e fazer os 
chanfros.
Montar o cossinete com a 
parte cônica voltada para 
_____________________
do desandador.
Ao roscar, usar óleo mineral 
com 1% de enxofre. 
4. Traçar nos comprimentos e roscar 
com a tarraxa nas medidas.
Selecionar o desandador 
levando em consideração o 
diâmetro externo do 
cossinete.
PLANO DE TRABALHO 3 106
35. Serra manual 
A serra manual é uma ferramenta composta de um arco de aço-
-carbono e uma lâmina de aço rápido ou aço-carbono.
Figura 1 – Serra manual.
Utiliza-se a serra manual para cortar materiais, abrir fendas, ini-
ciar ou abrir rasgos. 
O arco geralmente é ajustável de acordo com o comprimento da 
lâmina. É provido de um esticador com porca-borboleta, que permi-
te dar tensão à lâmina. Para seu acionamento, o arco possui um cabo 
de madeira, plástico ou fibra. 
arco de serra
lâmina de serra
Figura 2 – Arco com esticador e cabo.
A lâmina de serra é dentada e caracteriza-se pelo comprimento, 
largura e número de dentes por polegada. O comprimento, distância 
de centro a centro dos furos, é normalmente de 203 mm, 254 mm ou 
350 mm. Geralmente a largura é de 12,7 mm e o número de dentes 
é de 18, 24 ou 32 por polegada.
Figura 3 – Lâmina de serra.
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos la-
terais dados aos dentes, em forma alternada, como se vê na Figura 4. 
Figura 4.
arco
cabo
porca-borboleta
suporte fixo
mecanismo ajustável
pino
esticador
comprimento comerciallargura
no de dentes por 1“ 
SERRA MANUAL108
As travas fazem com que o corte seja mais largo que a espessura 
da lâmina, evitando que esta enrosque ao ser usada.
A escolha da lâmina de serra depende do tipo e da espessura do 
material a ser serrado. Materiais mais duros requerem lâminas com 
maior número de dentes por polegada, e materiais mais macios, lâ-
minas com menor número de dentes. 
Se o material a ser serrado for fino, sua espessura deve ser maior 
que dois passos dos dentes da lâmina, porque pelo menos dois den-
tes de serra devem ter contato com o material, para evitar a quebra 
dos dentes. 
Para melhor conservação da serra, dá-se tensão na lâmina apenas 
com as mãos, sem utilizar ferramentas, e, ao terminar o trabalho, 
afrouxa-se a lâmina, para eliminar a tensão dada. 
Figura 5.
Figura 6.
P = passo dos dentes
E
P
E = espessura do material
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 109
36. Serragem manual
Processo de execução
Serrar manualmente é uma operação que permite cortar um ma-
terial utilizando o arco de serra. Emprega-se muito nos trabalhos 
mecânicos de bancada e quase sempre precede a realização de outras 
operações.
Processo de execução 
1. Selecionar a lâmina de serra de acordo com o material e sua 
espessura.
2. Montar a serra no arco, com os dentes voltados para a frente.
3. Tensionar a lâmina de serra, girando a porca-borboleta com 
a mão.
Figura 1.
4. Traçar e prender o material na morsa.
Observações
• A parte que será cortada deve estar junto aos mordentes.
• Material de pouca espessura é preso por meio de peças 
auxiliares, tais como calços de madeira e cantoneiras, a 
fim de evitar vibrações.
Figura 3.
Figura 2.
material
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 111
5. Serrar.
Exemplo
Esta operação objetiva treinar a habilidade de serrar manualmente:
1. Recozer o material.
2. Limar a chapa na medida desejada.
3. Traçar a chapa conforme a Figura 6. 
Figura 4.
Figura 5.
material
calço
cantoneira
SERRAGEM MANUAL112
Observações
• Ao iniciar o corte, colocar a lâmina junto ao traço, guian-
do-a com o dedo polegar, ligeiramente inclinada para a 
frente, a fim de evitar que os dentes se quebrem.
Figura 7.
Figura 6.
15 5
5
5
5
5
5
5
5
7,
5
7,
5
5
10
10
10
10
5
55555
R. 42
R. 42
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 113
• Quando o corte é profundo e ultrapassa o limite do arco, 
a lâmina deve ser montada na posição horizontal ao arco.
Figura 8.
Figura 9.
SERRAGEM MANUAL114• A pressão da serra sobre o material é feita apenas duran-
te o avanço e não deve ser excessiva. No retorno, a serra 
deve correr livremente sobre o material.
• A serra deve ser usada em todo o seu comprimento, e o 
movimento deve ser dado apenas com os braços.
• O número de golpes deve ser de aproximadamente 60 
por minuto.
• Ao se aproximar o término do corte, diminuir a velocida-
de e a pressão de corte para evitar acidentes.
USINAGEM APLICADA À AUTOMOTIVA 115
Referência
SENAI DN. Ajustagem para mecânico de automóveis. Rio de 
Janeiro, 1984.
A SENAI-SP Editora empenhou-se em identificar e contatar todos os responsáveis pelos direitos autorais 
deste livro. Se porventura for constatada omissão na identificação de algum material, dispomo-nos a 
efetuar, futuramente, os possíveis acertos.
Gerência de produção 
editorial e gráfica 
Caroline Mori Ferreira
Edição 
Monique Gonçalves 
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Revisão 
Fernanda Batista 
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Capa 
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