08 Torneiro Mecânico - Tecnologia Aplicada

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Torneiro Mecânico 
Tecnologia Aplicada 
 
 
SENAI-SP - INTRANET 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI-SP - INTRANET 
Tecnologia aplicada 
 
 
© SENAI-SP, 2010 
 
Material didático organizado pelo núcleo de Meios Educacionais da Gerência de Educação, em parceria 
com Escolas SENAI-SP, para o curso de Qualificação Torneiro Mecânico da Formação Inicial e 
Continuada da área de Metalmecânica a partir de conteúdos extraídos da intranet. 
 
 Equipe responsável 
 
 
 
Organização Eduardo Francisco Ferreira 
Escola SENAI "Roberto Simonsen" 
 
 Antonio Varlese 
Escola Senai "Humberto Reis Costa" 
 
 Manoel Tolentino Rodrigues Filho 
Escola SENAI "Mariano Ferraz" 
 
 Roberto Aparecido Moreno 
José Carlos de Oliveira 
Escola SENAI "A. Jacob Lafer" 
 
 Eugenício Severino da Silva 
Escola SENAI "Almirante Tamandaré"
 
 Rinaldo Afanasiev 
Escola SENAI "Hermenegildo Campos de Almeida" 
 
 Celso De Hypólito 
Escola SENAI "Roberto Mange" 
 
 Humberto Aparecido Marim 
Escola SENAI "Mário Dedini" 
 
 José Serafim Guarnieri 
Centro de Treinamento SENAI - Mogi Guaçu 
 
 Editoração Flavio Alves Dias 
 José Joaquim Pecegueiro 
 Marcos Antonio Oldigueri 
 Meios Educacionais – GED 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI-SP - INTRANET 
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
Departamento Regional de São Paulo 
Av. Paulista, 1313 - Cerqueira Cesar 
São Paulo - SP 
CEP 01311-923 
 
Telefone 
Telefax 
SENAI on-line 
 (0XX11) 3146-7000 
(0XX11) 3146-7230 
0800-55-1000 
 
E-mail 
Home page 
 senai@sp.senai.br 
http://www.sp.senai.br 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI-SP - INTRANET 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
 
 
07 Introdução 
09 Torno Mecânico 
10  Partes principais do torno 
18  Acessórios do torno 
19  Tipos de torno 
22  Operações em torno 
27 Anel graduado 
33 Placa universal de três e quatro castanhas 
39 Números de rotações e golpes por minuto 
40  Velocidade de corte 
42  Cálculo de rotação para furação e fresamento 
43  Cálculo de rotação para retificação 
45  Cálculo de número de golpes por minuto 
46  Nomograma 
51 Avanço de corte nas máquinas-ferramenta 
51  Avanço nas ferramentas monocortantes 
58  Avanço nas brocas 
61 Mandril e buchas cônicas 
62  Buchas cônicas 
65 Cones normalizados 
65  Conicidade 
69 Ferramentas de corte 
69  Materiais das ferramentas 
71  Ângulos da ferramenta de corte 
80  Ângulos recomendados em função do material 
83 Ferramentas de corte para torno 
84  Ferramentas para desbastar de aço rápido 
93 Pontas e contrapontas 
93  Pontas 
94  Contrapontas 
97 Placa arrastadora e arrastador 
101 Recartilha 
 
SENAI-SP - INTRANET 
104  Seleção da recartilha 
107 Machos 
119 Desandadores 
120  Desandadores para machos e alargadores 
123  Porta cossinete 
127 Placa de castanhas independentes 
131 Roscas 
133  Sentido de direção da rosca 
134  Nomenclatura da rosca 
134  Roscas triangulares 
143 Roscas trapezoidais, quadrada, para tubos e mútiplas 
143  Rosca trapezoidal 
144  Rosca quadrada 
146  Rosca para tubos 
149  Roscas múltiplas 
153 Reafiação de brocas 
155  Redução da aresta transversal 
156  Erros comuns na afiação 
161 Torneamento cônico 
161  Inclinação do carro superior 
163  Desalinhamento da contraponta 
166  Aparelho conificador 
169 Referências 
 
SENAI-SP – INTRANET – AA321-10 7
 
 
 
 
 
 
Introdução 
 
 
Você está iniciando o curso de qualificação profissional de Torneiro Mecânico 
 
O curso de Torneiro Mecânico tem por objetivo o desenvolvimento de competências 
relativas ao manuseio de ferramentas e máquinas convencionais de acordo com 
normas técnicas, ambientais e de segurança. 
 
Este material didático foi produzido especialmente para conter os conteúdos técnicos 
necessários e úteis para o acompanhamento deste curso. 
 
Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de 
aprendizagem que desenvolvam as competências necessárias para o desempenho da 
profissão. 
 
Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento 
de processos indispensáveis, consulta a procedimentos relevantes e revisão de pontos 
importantes do assunto. 
 
 
Bom proveito e bom estudo! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI-SP – INTRANET – AA321-10 8
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 9
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Torno mecânico 
 
 
 
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de 
usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas 
por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples. 
 
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo 
árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras 
características importantes são: o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre 
pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao 
barramento e ao carro principal. 
 
 
 
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender 
todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 10
Partes principais do torno 
 
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de 
engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel. 
 
 
 
Cabeçote fixo 
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O 
elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo 
principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; 
o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras. 
 
Caixa Norton 
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e 
engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recambio para a 
ferramenta. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 11
Recâmbio 
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do 
cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma 
tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recambio permitem selecionar o 
avanço para a ferramenta. 
 
 
 
Barramento 
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na 
parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um 
paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da 
máquina. 
 
Carro principal 
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro 
superior e porta-ferramenta. 
 
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro 
do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no 
barramento, desloca o carro na direção longitudinal. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 12
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de 
engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro. 
 
 
 
O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento 
retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da 
ferramenta sobre a peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 13
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro 
transversal. Nela tambémestão montados o fuso e o volante com anel graduado, que 
determinam o movimento do carro transversal. 
 
 
 
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza 
sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático. 
 
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no 
avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento 
transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrenagens 
faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 14
O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado 
na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado 
por meio de um anel graduado, montado no volante. 
 
 
 
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em 
ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o porta-
ferramentas ou torre. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 15
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, 
presos por meio de parafuso de aperto. 
 
 
 
Cabeçote móvel 
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao 
cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e 
determinam o eixo de rotação da superfície torneada. 
 
 
 
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas, 
placas e alavanca com excêntrico. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 16
O cabeçote móvel tem as seguintes funções: 
 Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a 
tornear; 
 
 
 
 Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno; 
 
 
 
 Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas, 
alargadores e machos; 
 
 
 
 Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 17
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e 
volante. 
 
 
 
 
 
Base - Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo. 
Corpo - É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser 
deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da 
contraponta. 
Mangote - É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; 
a ponta com o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o mandril; o 
outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o 
movimento de avanço e recuo. 
Trava do mangote - Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o 
trabalho. 
Volante - Serve para fazer avançar ou recuar o mangote. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 18
Acessórios do torno 
 
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de 
muitas operações de torneamento. 
 
Denominação Figura Função 
 
Ponta 
 
 
Suportar a peça por meio dos furos de 
centro. 
 
Luneta fixa e 
móvel 
 
 
Servir de mancal na usinagem de eixos 
longos e de pequeno diâmetro. 
 
Bucha cônica 
 
 
 
Adequar o cone da haste cônica das 
brocas ou mandris com encaixe cônico do 
mangote e eixo-árvore. 
 
Placa de 3 
castanhas 
 
 
Fixar peças cilíndricas. 
Placa de 4 
castanhas 
independentes 
 
 
 
Fixar peças cilíndricas para tornear 
excêntricos e fixar peças quadradas. 
 
Placa lisa 
 
Fixar peças de formas irregulares. 
Placa arrastadora 
 
Fornecer movimento giratório à peça 
fixada entre pontas. 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 19
Tipos de torno 
 
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical. 
Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e 
ferramentas especiais. 
 
Torno horizontal 
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os 
mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna 
correspondente. 
 
 
 
Torno vertical 
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no 
torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas 
dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma 
plataforma horizontal. 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 20
Torno copiador 
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados 
por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No copiador hidráulico, um 
apalpador em contato com o modelo transmite o movimento por meio de um 
amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas. 
 
 
 
Torno CNC 
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da 
máquina; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou 
controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do 
comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações 
que a máquina deve realizar. Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, 
uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina pode entender. 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 21
Torno revólver 
A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas, 
convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma 
ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado 
torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial e racional. 
 
 
 
Torno de placa 
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de 
caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais como 
polias, volantes e flanges. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 22
Operações do torno 
 
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da peça ao 
redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é cortado 
por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do material a ser 
cortado. 
 
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte, 
avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é 
possível realizar grande variedade de operações, tais como: faceamento, torneamento 
cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e 
recartilhamento. 
 
Torneamento cilíndrico externo 
O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em 
rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais 
executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material 
para outras operações. 
 
 
 
Faceamento 
Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana 
perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as 
medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do centro para a 
periferia da peça. Também é possível facear partindo da periferia para o centro da 
peça, desde que se use uma ferramenta adequada. Veja figura a seguir. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 23
 
 
Furação 
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados 
entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer furo 
com broca comum. 
 
 
 
Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de uma broca 
montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para operações 
posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 24
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna, passante 
ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno. Essa operaçãotambém é conhecida por broqueamento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro 
exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças. 
 
 
 
Torneamento cônico externo 
Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas: com 
inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta. 
 
Torneamento com inclinação do carro superior 
É usado para tornear peças cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico 
com deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior de modo a 
fazer ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo 
de inclinação desejado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 25
Torneamento com desalinhamento da contraponta 
É usado para peças de grande comprimento com conicidade de até 10�, 
aproximadamente. Consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio 
de parafuso de regulagem, de modo que a peça forme um ângulo em relação às guias 
do barramento. Ao avançar paralelamente às guias, a ferramenta corta um cone com 
o ângulo escolhido. 
 
 
 
Torneamento cônico interno 
Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao 
ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a mesma 
utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um calibrador cônico. 
 
Quando se torneia um cone interno para ser acoplado a um cone externo, deve-se 
fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para controlar a 
conicidade da peça com cone interno. 
 
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos, 
buchas de redução, válvulas e pinos cônicos. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 26
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos do Capítulo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giacomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
 
SENAI.SP – INTRANET – AA321 27
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Anel graduado 
 
 
 
Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de máquinas 
operatrizes convencionais como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras é utilizar o 
anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da máquina. 
 
 
 
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa 
seja deslocada com exatidão. 
 
Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são 
divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecutivos 
da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das 
mesas das máquinas-ferramenta. 
 
Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da 
máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso. 
 
SENAI.SP – INTRANET – AA321 28
 
 
Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações 
compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do 
anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador 
que pode ser significativamente percebida. 
 
O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel com a 
penetração (Pn) necessária para efetuar o corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET – AA321 29
Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o 
deslocamento (d) da peça em relação à ferramenta. 
 
 
 
Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas 
divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada 
penetração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro. 
 
Cálculo do número de divisões do anel graduado 
Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fazer 
penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhecer: 
 
a. A penetração da ferramenta, que pode ser axial ou radial; 
b. O passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada); 
c. O número de divisões do anel graduado. 
 
Esse cálculo é feito em três etapas: 
 
1. Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta; 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET – AA321 30
2. Determinação da resolução do anel graduado; 
3. Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado. 
 
Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a 
penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a 
espessura ou comprimento da peça depois do passe. 
 
Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula: 
 
2
dD
Pn1


 
 
Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do material 
antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe. 
 
Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel graduado por meio da fórmula: 
 
R = 
P
N 
 
Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do 
anel. 
 
A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Para isso, 
usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos: 
 
X = 
Pn
R 
 
Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a 
resolução. 
Observação 
Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só 
entrada. 
 
Exemplo 1 
Calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado de 200 divisões, 
para aplainar uma barra de 20mm para que ela fique com 18,5 mm. 
 
SENAI.SP – INTRANET – AA321 31
1. Penetração da ferramenta (axial): 
 
Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5mm 
 Pn = 1,5mm 
2. Resolução do anel: 
 
0,02mm
200
mm 4
N
P
 =R 
 
 R = 0,02mm 
 
3. Número de divisões a avançar: 
 

0,02mm
1,5mm
R
Pn
 = X
75 divisões 
 X = 75 divisões 
 
Exemplo 2 
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões 
para desbastar um material de 60mm de diâmetro, para deixá-lo com 45 mm. O passo 
do parafuso de comando é de 5mm. 
 
1. Penetração radial: 
 
Pn
D d
2
=
60 - 45
2
7,5 mm1 
 
 
 
2. Resolução do anel graduado: 
 
 
0,05mm
100
5
N
P
 = R 
 
 R = 0,05mm 
 
3. Número de divisões a avançar: 
 
150
0,05mm
7,5mm
R
Pn
 = X 
 
 X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel) 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET – AA321 32
Exemplo 3 
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 250 
divisões, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2 (.500”) para 7,16” (.4375”). O 
passo do fuso de comando é de 1/8” (.125”). 
 
1. Penetração: 
 
Pn = E - e = .500” - .4375” = .0625” 
 Pn = .0625” 
 
2. Resolução do anel: 
 
R = 
P
N
125
250
0005" 
.
.
 
 R = .0005” 
 
3. Número de divisões a avançar: 
 
X = 
Pn
R
0625"
0005"
125 
.
. 
 X = 125 ( ou seja, meia volta). 
 
Observação 
Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é 
necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso 
quer dizer que, para retirar 1 mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será 
de 0,5 mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1 
mm. Isso torna a compensação desnecessária. 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores:José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 33
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Placa universal de três e quatro castanhas 
 
 
 
A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório de máquina no qual se 
fixa o material por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso significa que o 
mesmo giro da chave movimenta todas as castanhas, a fim de apertar e desapertar o 
material. 
 
 
 
 
A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de acordo 
com a forma de fixação da peça, e podem ser: 
 Castanha com escalonamento descendente para fora - empregada para fixar peças 
cilíndricas pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos; 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 34
 Castanha com escalonamento descendente para dentro - empregada na fixação de 
peças de grande diâmetro. 
 
 
 
A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de corpo, 
engrenagem cônica maior, com rosca espiral engrenagem cônica menor, castanhas e 
flange. 
 
 
 
A placa universal com castanhas é utilizada para centrar de imediato materiais que 
tenham secção circular ou poligonal regular. O número de lados deve ser múltiplo do 
número de castanhas; assim, a placa de três castanhas é adequada para peças 
triangulares (três lados) ou sextavadas (seis lados). Já as peças quadradas utilizam 
uma placa de quatro castanhas. 
 
Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da máquina: por 
meio de um flange com rosca, a qual é usada para fixar a placa, ou por meio de flange 
com um cone normalizado. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 35
 
 
 
 
 
Funcionamento da placa universal 
No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco existe uma 
ranhura de corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se adaptam os dentes 
das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma engrenagem, na qual 
engrenam três outras engrenagens cônicas menores, giradas por uma chave. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 36
O giro da chave determina a rotação da engrenagem cônica menor que, engrenada na 
engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das castanhas estão 
encaixados na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso faz com que as 
castanhas sejam conduzidas para o centro da placa, simultânea e gradualmente 
apertando, quando se gira no sentido dos ponteiros do relógio. 
Para desapertar, gira-se em sentido contrário. 
 
 
 
As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2 , 3 e 4, no caso de placa com 
quatro castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura própria, de 
acordo com os seguintes procedimentos: 
 Girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1; 
 Introduzir a castanha no alojamento 1; 
 Girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento 2; 
 Introduzir a castanha 2; 
 Proceder da mesma forma para alojar outras castanhas. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 37
Cuidados a observar 
 Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e do 
flange; 
 Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já estão 
dimensionados para o aperto suficiente; 
 Na placa universal, prender apenas peças uniformes; assim, a placa não se 
danifica. Não ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou 
cônicas; 
 Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas; desse modo, 
as castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca espiral; 
 
 
 
 A parte saliente da peça não deve ser maior que três vezes o seu diâmetro (A = 
3d); esse comprimento sem apoio da peça ou da ferramenta é denominado 
“balanço” . 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 38
Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com calço de 
madeira. 
 
 
 
Conservação da placa 
 Ao trocar as castanhas, limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as guias e os 
dentes de cada castanha; 
 Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma anormalidade 
em seu funcionamento; 
 Após qualquer desmontagem, lubrificar as engrenagens da placa com graxa; 
 Não lubrificar a rosca espiral e as castanhas para evitar aderência de cavacos ou 
pós abrasivos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos do Capítulo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 39
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Números de rotações e golpes por minuto 
 
 
 
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se movimente em 
relação ao outro a uma velocidade adequada. 
 
Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as retificadoras e as 
plainas são máquinas operatrizes que produzem peças por meio de corte do material. 
Esse processo se chama usinagem. 
 
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento circular, é necessário 
calcular o número de rotações por minuto da peça ou da ferramenta que está 
realizando o trabalho. 
 
Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é necessário calcular a 
quantidade de golpes por minuto. 
 
Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional da área de mecânica. 
 
As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados no Sistema 
Internacional (SI), expressas em 1/min ou min-1, isto é, o número de rotações ou de 
golpes por um minuto. As antigas abreviações r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m. 
(golpes por minuto), estão em desuso, porque não caracterizam uma unidade. Assim: 
 
 1 rpm = 1/min 
600 rpm = 600/min 
 1 gpm = 1/min 
 50 gpm = 50/min 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 40
Velocidade de corte 
Para calcular o número de rotações por minuto, seja da peça no torno, seja da fresa ou 
da broca, usa-se um dado chamado de velocidade de corte. 
A velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material, 
dentro de um determinado período de tempo. 
A velocidade de corte depende de uma série de fatores como: 
 Tipo de material da ferramenta; 
 Tipo de material da peça a ser usinada; 
 Tipo de operação a ser realizada; 
 Condições da refrigeração; 
 Condições da máquina etc. 
 
A velocidade de corte é fornecida por tabelas baseadas em experiências práticas que 
compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de 
material a ser usinado. 
 
 
Cálculo de rotações por minuto para torneamento 
 
Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte, usa-se a seguinte 
fórmula: 
 
min]/[1 
d
1.000Vc
 =nr 

 ou [min-1] 
 
Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de corte; d é o diâmetro 
do material e  é 3,1416 (constante). 
 
Como o diâmetro das peças é dado em milímetros e a velocidade de corte é dada em 
metros por minuto, é necessário converter milímetros em metros. Por isso, o fator 
1.000 é usado na fórmula de cálculo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 41
Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1.000 e 3,1416 são 
constantes. Dividindo-se esses valores, temos: 
 
d
Vc
318n
d
Vc
318,3
3,1416d
000.1Vc
d
1.000Vc
=n
r
r






π
 
 
A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos e se justifica porque a 
velocidade de corte é baseada em experiências práticas e a gama de rotações das 
máquinas operatrizes normalmente é fixa. 
 
Exemplo de cálculo 
Calcular o número de rotações por minuto para o torneamento de uma peça de aço 
1020 com resistência à tração de até 500N/mm2 e diâmetro de 80mm, usando uma 
ferramenta de aço rápido, com um avanço de 0,2mm/r. 
 
Dados da máquina: 
Rotações: 50; 75; 150; 250; 300;... /min 
Avanços: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r 
 
Dados do problema: 
Vc = 60m/min (dado de tabela) 
d = 80mm nr = ? 
 
d
vc
318nr  
 
Substituindo os valores na fórmula: 
 
80
08019
80
60318
nr



  nr = 238,5/min 
 
A rotação ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porém, para início de usinagem, 
adota-se a rotação imediatamente inferior à rotação ideal, ou seja, 150/min. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 42
Como a velocidade de corte é um dado empírico, o operador pode analisar as 
condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta, 
rigidez da máquina, ângulo de posição da aresta de corte () e aumentar a rotação 
para 250/min. 
 
Convém observar que uma rotação maior gera maior produção, porém, 
consequentemente, o desgaste da ferramenta é maior. Sempre que possível, o 
operador deve empregar a rotação mais econômica que associa o número de peças 
produzidas à vida útil da ferramenta. 
 
 
Cálculo de rotação para furação e fresamento 
 
Para realizar as operações de fresamento e furação, a fórmula para o cálculo do 
número de rotações é a mesma, devendo-se considerar em cada caso, o diâmetro da 
ferramenta (fresa ou broca). 
 
Exemplo 1 
Calcular o número de rotações por minuto para furar uma peça de aço ABNT 1020 
com resistência de até 500N/mm2 com uma broca de 10 mm de diâmetro. 
 
Dados da máquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1.000; 1.250/min. 
d = 10mm 
 
10
32318
d
Vc318
n
10
28318
d
Vc318
n
r
r








 
 
 
 
 
 
Vc = 28 a 32m/min (dados de tabela) 
 
nr = 890,4/min 
 
nr = 1.017,6/min 
 
Portanto, o número de rotações-máquina deve estar entre 890,4/min e 1.017,6/min. Nesta 
situação, a rotação-máquina escolhida é igual a 1.000/min. O operador deve estar 
atento às condições gerais de corte para adequar a rotação à melhor produtividade. 
 
Exemplo 2 
Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045 
com resistência até 700N/mm2 com um cabeçote para fresar de 125mm de diâmetro. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 43
Dados da máquina: 50; 80; 100; 125; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1.000; 1.250/min. 
d = 125mm 
 
125
80318
d
Vc318
n
125
62318
d
Vc318
n
r
r








 
 
 
 
 
 
Vc: 62 a 80m/min (dados da tabela) 
 
nr = 157,72/min 
 
nr = 203, 52/min 
 
O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min e 203,52/min. Como 
a fresadora não apresenta em sua gama de rotações nenhum valor igual a esse, a 
rotação-máquina escolhida deve ser a imediatamente inferior à mínima rotação 
calculada com a finalidade de preservar a ferramenta no início da usinagem, ou seja, 
125/min. 
 
O operador deve sempre analisar a condição de corte (refrigeração, rigidez da 
máquina, rigidez da fixação, etc.) e verificar se é possível utilizar uma rotação maior, 
considerando-se também a vida útil da ferramenta. 
 
 
Cálculo de rotação para retificação 
 
Para calcular a rotação para retificação a fórmula a ser usada é: 
 
d
1.000Vc
 =nr 

 
 
Como a velocidade dos rebolos é alta (da ordem de 2.100m/min), seus fabricantes 
expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim de diminuir seu valor numérico. Por 
isso, é necessário multiplicar a fórmula original por 60 (porque 1 minuto = 60 
segundos), de modo a adequá-la à velocidade dos rebolos. Assim: 
 
d
601.000Vc
 = nr 

 
 
Analisando a fórmula, verifica-se que 1.000, 60 e  (3,1416) são constantes. Assim, 
dividindo-se os valores, temos: 
 
d
Vc
19098,5
3,1416d
601.000Vc
=nr 


 
 
nr  19.100
Vc
d
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 44
Desse modo, pode-se calcular não só a rotação do rebolo, mas também a da peça, no 
caso de retificação cilíndrica, desde que a velocidade de corte do material a ser 
retificado seja expressa em m/s. 
 
Exemplo de cálculo de r/min para retificadora plana 
Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado é de 35m/s. e que seu 
diâmetro é 300mm, calcular a rotação para esse rebolo. 
 
Vc = 35 m/s 
d = 300 mm (diâmetro do rebolo) 
nr  19.100
300
3510019
d
Vc 
  nr  2.228,3/min 
 
Exemplo de cálculo para retificadora cilíndrica 
Para retificar um eixo temperado de aço ABNT 1060, com diâmetro de 50mm em uma 
retificadora cilíndrica que utiliza um rebolo vitrificado de 250mm de diâmetro. 
Determinar as rotações da peça e do rebolo, sabendo-se que a velocidade de corte do 
rebolo é igual a 35m/s e da peça é igual a 0,30m/s. 
 
Dados da máquina: eixo porta-peça = 50; 75; 100; 125/min 
 eixo porta-rebolo = 2.400/min 
 
Rotações do rebolo: 
 
nr = 

d
Vc10019
 

250
3510019
2.674/min 
 
Rotação adotada: 2.400/min 
 
Rotações da peça: 
 
nr = 

d
Vc10019


50
30,010019
114,6/min 
 
Rotação adotada: 100/min 
 
Observação 
Para o início da usinagem, a rotação escolhida para a peça deve ser 
imediatamente inferior à rotação calculada. O operador deve analisar as condições 
de corte e aumentá-la se julgar conveniente. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 45
Cálculo de número de golpes por minuto 
 
Quando o trabalho de usinagem é feito por aplainamento e, portanto, o movimento da 
máquina é linear, calcula-se o número de golpes que a ferramenta dá por minuto. 
 
Observação 
Golpe é o movimento de ida e volta da ferramenta ou da peça. A fórmula para esse 
cálculo é: 
c2
1.000Vc
g
n


 
 
Na fórmula, ng é o número de golpes por minuto, Vc  1.000 já é conhecido, c é o curso 
da máquina, ou seja, o espaço que a ferramenta percorre em seu movimento linear. 
Esse valor é multiplicado por 2 porque o movimento é de vaivém. 
Observação 
O curso é igual ao comprimento da peça mais a folga de entrada e saída da 
ferramenta, normalmente 30mm. 
 
Analisando a fórmula, verifica-se que os valores 1.000 e 2 são constantes. Assim, 
dividindo-se os valores, temos: 
 
c2
1.000Vc
g
n


  
c
Vc
500 
 
Exemplo de cálculo 
Calcular o número de golpes para o aplainamento de uma peça de aço ABNT 1020 
com resistência à tração de 500N/mm2 e 150mm de comprimento, usando uma 
ferramenta de aço rápido a uma velocidade de corte de 16m/min. 
 
Dados da máquina: ng = 25; 32; 40; 50; 63; 125/min 
Vc = 16m/min c = 150mm + 30mm (folga) = 180mm 
 
ng = 
c
Vc
500  
180
16500 
= 44,44/min 
 
O número de golpes ideal seria 44,44/min, porém adota-se o número de golpes-
máquina imediatamente inferior com a finalidade de preservar a ferramenta, no início 
da usinagem ou seja, 40/min. 
 
O valor da velocidade de corte é baseado em experiências práticas. Assim, o operador 
pode, de acordo com as condições gerais do corte, aumentar o número de golpes para 
50/min e refazer a análise. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 46
Nomograma 
 
Nomograma é um gráfico que contém dados que permitem obter o valor da rotação 
pela localização de um ponto de encontro entre suas coordenadas. 
Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogos e publicações técnicas e agiliza as 
consultas. 
 
Nomograma de rotações por minuto para torneamento 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 47
A aplicação do nomograma consiste em relacionar o diâmetro em mm com a 
velocidade de corte em m/min projetando linhas perpendiculares que partam dos 
valores pré-determinados. O encontro dessas linhas indica a rotação adequada. 
 
O nomograma acima indica a rotação para otorneamento de uma peça de aço ABNT 
1060 com 900N/mm2 com Vc = 14m/min e 100mm de diâmetro: 45/min. 
 
Nomograma de rotações por minuto para furação com brocas de aço rápido 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 48
A rotação, nesse nomograma, é localizada partindo-se do diâmetro da broca de onde 
sobe uma linha vertical que encontra a linha da velocidade de corte correspondente. 
Em seguida, uma linha horizontal é projetada até a escala de rotações. Procede-se 
dessa maneira por exemplo para descobrir a rotação para furar uma peça de aço com 
resistência de 700N/mm2, com velocidade de corte de 25m/min e usando uma broca de 
aço rápido de 6,5mm de diâmetro: 1.225/min. 
 
Nomograma de rotações por minuto para fresamento 
 
 
 
Neste nomograma de rotações por minuto para fresamento a consulta consiste em, 
projetar uma linha vertical a partir do valor do diâmetro da fresa até que ela encontre a 
linha do valor de velocidade de corte correspondente e em seguida, projetar uma linha 
horizontal até a escala de rotações. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 49
Assim, por exemplo, a rotação para fresar uma peça de aço com velocidade de corte 
de 32m/min, com um cabeçote de fresar de 160 mm de diâmetro, é 64/min. 
 
Nomograma de rotações da peça para retificadora cilíndrica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 50
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 51
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 
 
 
 
Avanço de corte nas máquinas ferramenta 
 
 
 
Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção de avanço em cada 
revolução ou curso, originando um levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos 
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado pela letra s e 
o seu valor normalmente é expresso em milímetros por minuto (mm/min), milímetros 
por rotação (mm/r) ou milímetros por golpe (mm/g). 
 
Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da peça, material da 
ferramenta, operação que será realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta. 
 
O avanço de corte na máquina-ferramenta apresenta características diferenciadas para 
ferramentas monocortantes e para as multicortantes. 
 
 
Avanço nas ferramentas monocortantes 
 
Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a peça ou a ferramenta 
se desloca segundo a direção do movimento de avanço. As ferramentas 
monocortantes são utilizadas mais comumente em duas operações: torneamento e 
aplainamento. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 52
 
Operações de torneamento 
No torneamento, a seleção do raio da ponta da ferramenta ou r e o avanço, s, em 
mm/r, depende do tipo de operação a ser realizada, se desbaste ou acabamento. 
 
Desbaste 
no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possível para obter uma aresta de corte forte, 
pois em grande raio de ponta permite avanços mais vantajosos. 
 
Os raios mais usuais em desbaste estão entre 1,0 e 1,6mm; a taxa máxima de avanço 
recomendada é de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste 
tem um raio de 1,2mm, seu avanço máximo será de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra 
um guia para o avanço máximo em função dos vários raios de ponta das ferramentas 
de tornear. 
 
Raio de ponta r (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6 
Avanço máximo recomendado 
smáx (mm/r) 
0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3 
 
Ao escolher o avanço para a operação de desbaste em um torno, é essencial que o 
avanço máximo não seja ultrapassado; na prática, o avanço pode ser determinado por 
meio da fórmula smáx = 0,5  r 
 
Assim, se nas operações de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avanço máximo 
será de 0,8mm/r, não ultrapassando o valor máximo recomendado, que é de 1,3mm/r. 
 
Acabamento 
O acabamento e as tolerâncias de superfície são funções da combinação entre o raio 
da ponta e o avanço, bem como da estabilidade da peça ao trabalho e das condições 
gerais da máquina. 
 
As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode 
ser melhorado graças à utilização de velocidades de corte mais elevadas, mantendo-
se o avanço; se houver vibrações, deve-se selecionar um raio de ponta menor. 
Teoricamente, o valor da superfície acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado 
por uma fórmula. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 53
Rt = 
(smax)
8r
2

 x 1000 (m)  (smáx)2 = 
Rt r. .8
1000

  smáx = 
Rt.8.r
1000

 
Com essa fórmula, também é possível encontrar o avanço máximo em função da 
rugosidade teórica esperada; antes, porém, é preciso converter o parâmetro de 
rugosidade Rt para o parâmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos técnicos. 
 
Note-se que não há relação matemática entre a profundidade do perfil (parâmetro Rt) e 
o valor da rugosidade média (Ra). A conversão dos parâmetros é vista na tabela a 
seguir. 
 
Tabela de conversão 
Rt (m) 1,6 2,0 2,4 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 27,0 45,0 
Ra (m) 0,30 0,40 0,49 0,63 0,80 1,2 1,6 2.0 3,2 6,3 12,5 
 
Para exemplificar a aplicação da fórmula, suponha-se a necessidade de encontrar o 
avanço máximo para tornear uma peça com rugosidade Ra de 2,0 m, usando uma 
ferramenta com r de 0,8mm. 
 
r = 0,8mm 
Ra = 2,0m 
Rt = 10m (dado fornecido pela tabela de conversão) 
 
smáx = 
Rt r. .8
1000

  
10 8 0 8
1000
. . ,
  smáx = 0,25mm/r 
 
Com a finalidade de evitar cálculos matemáticos, o nomograma apresentado a seguir 
facilita as consultas para determinar o avanço máximo para torneamento em função do 
raio da ponta e da rugosidade esperada. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 54
 
 
Operações de aplainamento 
O avanço de corte na plaina é feito em função do acabamento superficial esperado. O 
mecanismo para obter o avanço de corte consiste em transformar o movimento 
giratório promovido pela coroa em movimento linear transversal da mesa. 
 
Na extremidade do fuso transversal da mesa é montada uma roda dentada onde se 
encaixa um trinquete; este, por meio de movimento alternativo, desloca a mesa 
transversalmente. 
 
O valor de avanço é proporcional ao número de dentes da roda dentada e ao passo do 
fuso; assim, para desbaste, o trinquete tem de avançar vários dentes; para o 
acabamento, um só dente. Para obter o valor do avanço por dente da roda dentada, 
deve-se conhecer o passo do fuso de comando da mesa e o número de dentes da 
roda dentada. Como exemplo, considere-se um fuso de mesa com o passo de 4mm, 
isto é, a mesa se desloca 4mm a cada volta que ele dá, e uma roda dentada com 40 
dentes; quando um só dente se desloca, o fuso da mesa desloca-se 
dentes40
mm4
 , isto 
é, 0,1mm/dente, ou 0,1mm/g. 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 55
Conforme a posição da aresta de corte, a ferramenta pode cortar à direita ou à 
esquerda, em razão de que o trinques possibilita a inversão do sentido de avanço da 
mesa. 
 
 
 
Avanço nas ferramentas multicortantes 
Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de arestas de corte ou 
dentes é igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas 
na Mecânica, citam-se as brocas e as fresas. 
 
 
 
Avanço nas fresas 
Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, são definidos três tipos 
diferentes de avanço: avanço por rotação, avanço por dente e avanço de mesa. 
O avanço por rotação (sn), é adistância percorrida pela peça de trabalho em cada 
rotação da ferramenta ou, matematicamente, sn = sz . z; onde: 
sn  avanço por rotação em mm/r 
sz  avanço por dente em mm/d 
z  número de dentes da fresa 
Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço de 
uma fresa com 14 dentes e avanço por dente de 0,2mm/d? 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 56
sn = sz . z  sn = 0,2 . 14  sn = 2,8mm/r 
O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn) dividido pelo número de 
dentes da ferramenta (z) ou, matematicamente sz = 
sn
z
 onde: 
Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço por 
dente de uma fresa com seis dentes e avanço por rotação de 0,6 mm/r? 
 
sz = 
sn
z
  sz = 
0,6
6
  sz = 0,1mm/d 
 
Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos, criaram tabelas que 
trazem o avanço por dente adequado ao tipo de fresa, ao material e ao tipo de 
usinagem como exemplo, cita-se a tabela a seguir: 
 
Tabela de avanço por dente para fresa (mm/d) 
 
 
Tipo de 
fresa 
cilíndrica e 
cilíndrica 
frontal 
 
de pastilhas 
intercambiáveis 
 
circular de 
aço rápido 
perfil 
constante 
de topo de 
aço rápido 
Operação 
des-
baste 
acaba-
mento 
des-
baste 
acaba-
mento 
des- 
baste 
acaba- 
mento 
des- 
baste 
acaba- 
mento 
des- 
baste 
acaba- 
mento 
Material Avanço para profundidade de até 3mm 
Aço de 900 a 
1100 N/mm2 0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03 
Aço de 600 a 
900 N/mm2 0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03 
Aço até 
600 N/mm2 0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08 
Ferro fundido 
até 180 HB 0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06 
Ferro fundido 
acima de 180HB 0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05 
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08 
Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08 
Ligas de 
alumínio 0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08 
 
O avanço da mesa (s’) é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada minuto, 
em relação à ferramenta de corte ou, matematicamente, 
s’ = sn . n 
onde: 
s’  avanço da mesa em mm/min 
Sn  avanço por rotação em mm/r 
n  rotação por minuto 
SENAI.SP – INTRANET AA321 57
Como exemplo da aplicação dessa fórmula pergunta-se: Qual o avanço da mesa para 
usinar uma peça de aço com uma fresa que possibilita o avanço de 0,5mm/r com 
rotação de 200/min? 
s’ = Sn . n 
s’ = 0,5 . 200 
s’ = 100mm/min 
 
Para calcular diretamente o avanço da mesa (s’) em função do avanço por dente, 
normalmente apresentado em tabelas empíricas, utilizam-se a associação das 
fórmulas já apresentadas. 
Sn = sz . z n = 
Vc.1000
d 
 
s’  sn . n 
 
Substituindo, temos: 
s’ = 
sz z Vc 1000
d
  

 
 
onde 
s’  avanço da mesa em mm/min 
sz  avanço por dente em mm/d 
z  número de dentes da fresa 
Vc  velocidade de corte m/min 
d  diâmetro externo da fresa em mm 
  3,14 
1000  fator de conversão de milímetros para metros 
 
Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o avanço da mesa em 
mm/min para usinar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045, com 700N/mm2 de 
resistência à tração, utilizando uma fresa cilíndrica frontal de diâmetro externo de 
63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse material é de 
22m/min? 
 
s’ = 
sz z Vc 1000
d
  

  s’ = 
0,15 6 22 1000
3,14 63
  

  s’ = 100,09mm/min 
 
O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de avanços da fresadora 
não tiver esse avanço ideal, tomar o valor imediatamente inferior, com a finalidade de 
preservar a ferramenta no início da usinagem. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 58
Como a velocidade de corte e o avanço por dente são dados empíricos o operador 
pode analisar as condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material, 
dureza da ferramenta, rigidez da máquina) e aumentar o avanço de mesa, gerando 
maior produção, considerando também a vida útil da ferramenta. 
 
 
Avanço nas brocas 
 
Nas furadeiras simples com movimento manual, o avanço de corte está diretamente 
ligado à afiação e o diâmetro da broca. 
 
O avanço é conseguido pelo movimento manual de um braço de alavanca que, por 
meio de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinhão), transformando o 
movimento giratório da roda dentada em movimento linear do eixo-árvore. O diâmetro 
e a afiação da broca são fatores limitantes ao movimento de avanço. 
 
 
 
Com a finalidade de diminuir o esforço e aumentar o avanço de corte na furadeira, é 
necessário executar pré-furos nas furações acima de 10mm de diâmetro. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 59
 
 
Nas furadeiras providas de sistemas de avanço automático, é necessário consultar 
catálogos e documentos técnicos baseados em dados empíricos, fornecidos pelos 
fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte 
menor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 60
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
61
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 
 
 
 
Mandril e buchas cônicas 
 
 
 
Mandril 
 
Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores, 
escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O 
movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o 
mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido. 
 
 
 
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou 
castanhas que prendem as ferramentas. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
62
Buchas cônicas 
 
Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente 
no eixo da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de 
medidas, tanto para os cones externos (machos) como para os cones internos 
(fêmeas). Quando o cone interno da máquina for maior que o cone externo da 
ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução. 
 
 
 
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta 
e se encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela 
numeração que corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando jogos de 
cone de redução com uma numeração completa: 2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4; 
6-5. 
 
Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho 
número 4 e a interna é um cone-fêmea de número 3. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
63
 
Extrator de mandril e buchas cônicas 
É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo 
principal das máquinas-ferramentas. Por ter a forma de uma cunha, o extrator também 
é conhecido por esse nome. 
 
 
 
Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se o extrator na 
abertura do eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se o extrator até que a lingüeta 
terminal da bucha seja empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta, 
o mandril e a bucha cônica. 
 
 
 
Mandril cone ISO 
Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com 
conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que nocomprimento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é 
identificado pela classificação 50, 40, 30, em função da potência da máquina. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
64
 
 
 
 
Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso manter 
os cones limpos, sem rebarbas e lubrificá-los após o uso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 65
 
Avaliado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010 
 
 
 
Cones normalizados 
 
 
 
Em geral, as máquinas-ferramenta possuem um eixo principal (eixo árvore) com furo 
cônico destinado à fixação de ferramentas rotativas, como brocas, alargadores e 
escareadores, e acessórios como pontas e buchas de redução. 
 
Os cones normalizados desempenham uma função importante no processo de fixação 
das ferramentas rotativas e dos acessórios nos furos cônicos dos eixos. Eles permitem 
ajustes confiáveis entre peças que precisam ser montadas e desmontadas com certa 
frequência. 
 
Os cones normalizados são: 
 Cone Americano (ISO) com conicidade 7:24; 
 Cone Morse com conicidade aproximada de 1:20; 
 Cone Métrico com conicidade 1:20. 
 
 
Conicidade 
 
Normalmente, as peças cônicas de sessão circular com pequenos ângulos são 
apresentadas e cotadas em função de uma razão, como por exemplo, 1:k. Isso 
significa que no comprimento k, o cone diminui no diâmetro em 1mm. Em mecânica, 
essa razão matemática recebe o nome de conicidade. 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 66
As máquinas de usinagem, em geral, trabalham com ângulos (medidos em graus). As-
sim, o operador deve converter esta razão matemática em graus. 
 
 
 
A conicidade 1:20 significa que, a cada 20mm, o diâmetro diminui em um 1mm. A con-
versão é feita usando-se dados de trigonometria: 
 
 
 
tg = 
Co
Ca
0,5
20
 
 
tg = 0,025 
 = 1º 25’ 56” 
 
Então, o ângulo da máquina de usinagem deve ser de 1º 25’ 56”. 
Para uma conicidade 7:24, ou seja, a cada 24mm, o diâmetro aumenta 7mm: 
 
 
 
A conversão é: 
tg = 
Co
Ca
3,5
24
 =0,14583 
tg = 0,14583 
 = 8º 17’ 50” 
SENAI.SP – INTRANET AA321 67
O ângulo de ajuste da máquina de usinagem é de 8º 17’ 50”. 
 
Tabelas 
As tabelas a seguir indicam os cones normalizados mais comuns, empregados em 
máquinas-ferramenta. 
 
Cone Morse 
 
 
Cone Morse 
Conicidade 1:19,212 1:20,047 1:20,020 1:19,922 1:19254 1:19,002 1:19,180 
N 0 1 2 3 4 5 6 
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,4 63,348 
D1 9,212 12,240 17,98 24,051 31,543 44,731 63,759 
d 6,401 9,731 14,533 19,759 25,907 37,468 53,749 
d1 5,5 8 13 18 24 35 50 
d2 - 6 10 12 14 16 20 
d3 6,115 8,972 14,059 19,182 25,154 36,547 52,419 
d4 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8 
L1 49,8 53,5 64 80,5 102,7 129,7 181,1 
L2 53 57 68 85 108 136 189 
L3 56,3 62 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6 
L4 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 217,5 
L5 51,9 55,5 66,9 83,2 105,7 134,5 187,1 
L6 49 52 63 78 98 125 177 
a 3,2 3,5 4 4,5 5,3 6,3 7,9 
b 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19 
c 6,1 9,5 11,1 14,3 15,9 19 28,6 
g 4,1 5,4 6,6 8,2 12,2 16,2 19,3 
h 14,5 18,5 22 27,5 32 37,5 47,5 
f 2,5 3 4 4 5 6 7 
Inclin.  1º29’27” 1º25’43” 1º25’50” 1º26’16” 1º29’15” 1º730’26” 1º29’36” 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 68
Cone Americano (ISO) 
Conicidade = 7 : 24 
Designação D1 
d1 
Tol. H 12 
d2 
min 
L1 
L2 
min 
l1 m g z1 
N 30 (1 1/4") 31,75 17,4 17 70 73 50 3 12 1,6 
N 40 (1 3/4") 44,45 25,32 17 95 100 67 5 16 16 
N 45 (2 1/4") 58 31,5 18 118 120 88 5 16 2 
N 50 (2 3/4") 69,6 39,6 27 130 140 102 8 24 3,2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Antonio Varlese 
Celso de Hypólito 
Eduardo Francisco Ferreira 
Eugenício Severino da Silva 
Humberto Aparecido Marim 
José Carlos de Oliveira 
José Serafim Guarnieri 
Manoel Tolentino 
Rinaldo Afanasiev 
Roberto Aparecido Moreno 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 69
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Ferramentas de corte 
 
 
 
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não 
metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada 
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior. 
 
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de 
que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta. 
 
 
Materiais das ferramentas 
 
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido, 
metal duro e cerâmica. 
 
Aço carbono 
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam 
entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas 
de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam 
a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250ºC, 
daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte. 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 70
Aço rápido 
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, 
tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e 
boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e 
aumentam a resistência de corte a quente até 550ºC, possibilitando maior velocidade 
de corte em relação às ferramentas de aço carbono. 
 
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de que um 
grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As 
ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis 
quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites. 
 
 
 
Metal duro 
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico, 
compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na 
mecânica. 
 
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em 
forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), 
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O 
último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se 
tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura 
entre 1.300 e 1.600ºC. 
 
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as 
vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a 
dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, 
até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 71
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de 
suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas 
por soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que 
permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas 
em diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é 
feita por meio de consulta a tabelasespecíficas dos catálogos de fabricantes. 
 
 
 
 
Cerâmica 
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade 
aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal 
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas 
operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua 
aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1.200ºC. 
 
 
Ângulos da ferramenta de corte 
 
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento 
desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as 
forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte 
das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade 
delas. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 72
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é 
normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90. 
 
 
Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra. 
 
Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um 
sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse 
sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer, 
perpendiculares entre si, e que são: 
 
 Plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e 
passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano 
perpendicular à direção efetiva de corte; 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 73
 Plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendicular 
ao plano de referência; 
 
 
 
 Plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de 
referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte. 
 
 
 
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga  (alfa), de cunha  
(beta), de saída  (gama), de ponta  (epsilon), de posição  (chi) e de inclinação de 
aresta cortante  (lambda). 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 74
Ângulo de folga  
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de 
medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície 
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo  deve ser pequeno; para 
materiais moles,  deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido  está 
entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro,  está entre 2 e 8º. 
 
 
 
Ângulo de cunha  
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha 
cortante. Para tornear materiais moles,  = 40 a 50º ; materiais tenazes, como aço,  
= 55 a 75º ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze,  = 75 a 85º. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 75
Ângulo de saída  
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no 
plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência 
sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte. 
 
Para tornear materiais moles,  = 15 a 40º; materiais tenazes,  = 14º ; materiais 
duros,  = 0 a 8º. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido,  está entre 8 e 18º ; 
nas ferramentas de metal duro, entre -2 e 8º. 
 
 
 
A soma dos ângulos ,  e  , medidos no plano de medida, é igual a 90º. 
 +  +  = 90º. 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 76
Ângulo da ponta  
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de 
referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O 
campo de variação situa-se entre 55 e 120º e o valor usual é 90º. 
 
 
 
Ângulo de posição principal  
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela 
direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e 
influencia na força de corte. A função do ângulo  é controlar o choque de entrada da 
ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90º; o valor usual é 75º. 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 77
Ângulo s 
É o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o plano de 
referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal função é 
controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar de que o acabamento superficial 
também depende do raio da ferramenta. 
 
 
 
A soma dos ângulos  ,  e s, medidos no plano de referência, é igual a 180º. 
 +  + s = 180º. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 78
Ângulo de inclinação da aresta cortante  
É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de 
referência medido no plano de corte. 
 
Tem por finalidade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de 
potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu tempo de vida útil; o 
ângulo de inclinação pode variar de 10 a + 10º; em geral,  = -5º. 
 
 
 
Ângulo  negativo 
É usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de peças quadradas, 
com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta da ferramenta for a 
parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se apresenta 
sob forma helicoidal a contínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 79
Ângulo  positivo 
Diz-se que  é positivo quando a ponta da ferramenta em relação à aresta de corte for 
a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de baixa dureza. Nesta 
situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua. 
 
 
 
Ângulo  neutro 
Diz-se que  é neutro quando a ponta da ferramenta está na mesma altura da aresta 
de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige menor potência do que  
positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situação em que 
um grande volume pode ocasionar acidentes. 
 
 
 
Ângulos em função do material 
Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de 
material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se 
na tabela. 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 80
Ângulos recomendados em função do material 
 
Material 
Ângulos 
   
Aço 1020 até 450N/mm2
Aço 1045 420 a 700N/mm2 
Aço 1060 acima de 700N/mm2 
Aço ferramenta 0,9%C 
Aço hinos 
FoFo brinell até 250HB 
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 
Cobre, latão, bronze (macio) 
Latão e bronze (quebradiço) 
Bronze para bucha 
Alumínio 
Duralumínio 
8 
8 
8 
6 a 8 
8 a 10 
8 
8 
8 
8 
8 
8 
10 a 12 
8 a 10 
55 
62 
68 
72 a 78 
62 a 68 
76 a 82 
64 a 68 
72 
55 
79 a 82 
75 
30 a 35 
35 a 45 
27 
20 
14 
14 a 18 
14 a 18 
0 a 6 
14 a 18 
10 
27 
0 a 3 
7 
45 a 48 
37 a 45 
Duroplástico 
Celeron, baquelite 
Ebonite 
Fibra 
10 
15 
10 
80 a 90 
75 
55 
5 
0 
25 
Termoplástico 
PVC 
Acrílico 
Teflon 
Nylon 
10 
10 
8 
12 
75 
80 a 90 
82 
75 
5 
0 
0 
3 
 
Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do 
acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta. 
Alguns valores, em função do material da ferramenta, são: 
 
aço rápido: r = 4x s; ou r  
p
4
; 
metal duro: s  1,0mm/r  r = 1mm 
 s  1,0mm/r  r = s 
 
 
onde 
r  raio da ponta da ferramenta 
s  avanço 
p  profundidade 
mm/r  unidade de avanço 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 81
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma 
ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês 
“right”), esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada 
pela letra N.SENAI.SP – INTRANET AA321 82
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Trator. São Paulo, 2010. 285 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 83
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Ferramentas de corte para torno 
 
 
 
As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de 
desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as 
mesmas, tanto para torneamento externo como para interno. 
 
 
1 cortar 
2 cilindrar à direita 
3 sangrar 
4 alisar 
5 facear à direita 
6 sangrar com grande dimensão 
7 desbastar à direita 
8 cilindrar e facear à esquerda 
9 formar 
10 roscar 
 
 
As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pastilhas 
soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de 
acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 84
1 desbastar 
2 alisar 
3 sangrar 
4 formar 
5 roscar 
6 tornear com haste 
 
Ferramenta de desbastar 
Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a resistência da 
ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode ser feito à direita ou à 
esquerda, com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço rápido, carboneto 
metálico soldado ou intercambiável. 
 
Ferramentas para desbastar de aço rápido 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 85
 
 
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado. 
 
 
 
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável. 
 
Ferramenta de facear 
Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta; o 
trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquerda 
e à direita. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 86
 
 
 
 
Ferramenta de sangrar 
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente ao 
eixo de simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada na 
fabricação de arruelas, polias, eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de 
vedação e saídas de ferramentas. 
 
 
 
O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça; 
quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de 
corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 87
A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia aproximadamente 
de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplificada pelo quadro, que mostra uma 
aresta do bedame a = 3,8mm para uma peça de aço 400N/mm2 , com diâmetro de 
45mm. 
 
 
 
 
Outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande raio na aresta de corte, 
de modo a não aumentar o esforço de corte; nesta situação, o cavaco se apresenta em 
forma de arco, o que facilita sua saída do canal devido a uma compressão lateral; 
podem-se utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco não atrita com as 
pa redes laterais da ranhura. A abundância de fluido na região de corte é fundamental 
para a refrigeração da peça e da ferramenta, além de facilitar a expulsão do cavaco. 
Aplica-se esse tipo de corte em bedame com até 3mm de largura. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 88
Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo na saída de 
ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são padronizadas com a finalidade 
de aumentar a vida útil da peça e da ferramenta. As normas que padronizam a forma e 
as dimensões de saída para ferramentas e rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As 
ferramentas são normalmente afiadas com raios e ângulos em concordância. 
 
 
Saída de rosca conforme a NBR 5870 
 
 
Saída de rebolo conforme a DIN 509 
 
Ferramenta para tornear interno 
Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas, faceadas ou 
perfiladas. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 89
 
 
Ferramenta de formar 
Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramentas cujas arestas de 
corte têm a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça. 
 
 
 
Ferramenta de roscar 
Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo de rosca que se 
deseja executar. 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 90
 
 
 
 
 
 
 
 
Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear 
O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a vida útil e, em 
conseqüência, a produtividade da ferramenta. A posição influi nos ângulos  e , que, 
por sua vez, influem na formação do cavaco e, conseqüentemente, na força de corte. A 
posição correta da porta da ferramenta deve coincidir com o centro 
geométrica da peça. 
 
As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas maneiras: diretamente no 
porta-ferramentas do carro superior ou por meio de suporte que, por sua vez, é fixado 
no porta-ferramentas. 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 91
Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um ou mais calços de 
aço para obter a altura desejada da ferramenta. 
 
 
 
Os ângulos ,  e  devem ser conservados quando se fixam ferramentas nos 
diferentes tipos de porta-ferramentas. 
 
 
 
Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que sobressaia o 
menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balanço b deve ser o menor possível, 
para evitar a flexão da ferramenta que pode provocar alterações na rugosidade e nas 
dimensões da peça. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 92
O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a superfície a cortar 
é variável, conforme a operação. Assim, em operação de desbastar, o ângulo  pode 
variar de 30° até 90°, conforme material. Quanto maior a resistência do material, menor 
será o ângulo. Em operação de facear, o ângulo pode variar de 0 a 5°. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 93
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Pontas e contrapontas 
 
 
 
Pontas e contrapontas são acessórios de máquina, com forma de cone duplo, feitas de 
aço, temperadas e retificadas segundo normas de fabricação. 
 
O cone encaixado no furo de centro das peças é geralmente de 60º, e o cone 
encaixado no eixo-árvore ou mangote do cabeçote móvel segue o sistema de medidas 
morse, o que lhe dá o nome de Cone Morse. 
 
As pontas e contrapontas têm a função de sustentar as peças a serem usinadas, de 
forma que estas possam manter a mesma coaxilidade, isto é, os cilindros das peças 
obedecem à mesma linha de centro. 
 
 
 
 
Pontas 
 
As pontas são montadas no eixo-árvore da máquina por meio de uma bucha de 
adaptação. Podem ser classificadas em pontas fixas, que são as mais comuns, e 
pontas de arraste, ideais para trabalhos de usinagem de peças em série, em máquinas 
como torno CNC ou tornos copiadores, pois dispensam as placas de arraste e 
arrastadores. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 94
 
 
 
 
Na usinagem de peças sem furo de centro, énecessário utilizar a ponta com furo de 
centragem ou ponta negativa. 
 
 
 
 
Contrapontas 
 
As contrapontas recebem este nome por serem fixadas no mangote do cabeçote 
móvel; completam a montagem da peça a ser usinada na máquina. Podem ser 
classificadas em contrapontas fixas, com ponta normal; contrapontas rebaixadas, para 
facilitar o faceamento ou retificação; e contrapontas de metal duro, que permitem maior 
resistência ao desgaste. 
 
 
 
Outro tipo de contraponta é a de ponta rotativa, que facilita os trabalhos de usinagem 
entre pontas ou placa e contraponta, pois diminui a força de aperto para fixar a peça. 
Este tipo de contraponta não requer lubrificação. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 95
Existem outros modelos de contrapontas para trabalhos específicos, tais como 
usinagem de tubos, que utilizam contrapontas rotativas para tubos. 
 
 
 
Cuidados a observar 
As pontas e contrapontas fixas devem ser utilizadas com atenção, pois batidas ou 
pancadas podem inutilizá-las; sempre que forem utilizadas, devem receber graxa nas 
pontas em contato com a peça, a fim de diminuir o atrito e aumentar sua vida útil; uma 
exceção é a ponta rotativa, que não produz atrito e, portanto, não requer lubrificação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 96
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
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Conteudista: Abílio José Weber 
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Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456.p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 97
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Placa arrastadora e arrastador 
 
 
 
A placa arrastadora e o arrastador são acessórios de máquinas que servem para 
transmitir o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser usinadas 
entre pontas. 
 
 
 
A placa arrastadora tem forma de disco, com um cone interior e uma rosca externa 
para sua fixação no eixo principal da máquina; é feita de ferro fundido cinzento. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 98
Existem vários tipos de placa arrastadora, utilizadas com arrastadores específicos: 
placa com ranhura, utilizada com arrastador de haste curva; placa com pino de arraste, 
usada com arrastador de haste reta; e placa de segurança, que permite alojar o 
arrastador de maneira a proteger o operador. 
 
 
Placa com ranhura 
 
 
Placa com pino de arraste 
 
 
Placa de segurança 
SENAI.SP – INTRANET AA321 99
O arrastador é feito de aço ou de ferro fundido; é fixado na peça a usinar e serve para 
transmitir o movimento gerado pela placa. 
 
 
 
Existem, ainda, outros tipos de arrastadores tais como o arrastador conjugado, para 
fixar peças de grandes diâmetros, e o arrastador com dois parafusos, indicado para 
realizar passes profundos. 
 
 
 
Cuidados a observar 
 Proteger o barramento na montagem e desmontagem da placa arrastadora; 
 Escolher um arrastador com um orifício que permita pequena folga da peça; 
 Fixar o parafuso do arrastador na superfície da peça firmemente; o aperto dado no 
parafuso deve impedir o deslizamento do arrastador, quando este, junto com a 
peça, é submetido ao esforço de corte da ferramenta; 
 Ao fixar a peça entre pontas, colocar o pino da placa em contato com a haste do 
arrastador para evitar danos à peça; 
 Desbastar toda a peça, deixando sobremetal para acabamento; 
 No caso de superfície com acabamento final, proteger com chapa de cobre ou de 
outro material macio o local da peça onde será adaptado o arrastador. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 100
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada II - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
101
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Recartilha 
 
 
 
A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos paralelos 
ou cruzados, que recebem o nome de recartilhado. 
 
Alguns tipos de recartilhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da 
mão em contato com a peça; outros, causam um relativo travamento em montagem de 
eixos em furos ou em peças injetadas em pinos metálicos. 
 
 
 
A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre a 
peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco, 
provocando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o diâmetro da peça. 
 
É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta, 
desde que o passo da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
102
As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha, cabeça 
articulada, eixo de articulação e porta-recartilha. 
 
 
 
O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que é 
constituído de duas recartilhas, e para três jogos. 
 
 
 
Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido, ideal para 
recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01, empregado para 
recartilhamento de metais não ferrosos. 
 
Tanto a recartilha de aço rápido como a de aço ABNT SAE 01 são temperadas e 
revenidas. 
 
O recartilhado é normalizado pela NBR 14957: 2003 baseado na norma DIN 82:1973 , 
que determina a classificação mostrada no quadro a seguir. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
103
 
Classe Apresentação Descrição Pico 
Diâmetro 
da peça 
R A A 
 
Recartilhado 
paralelo 
------- d2
 = d1  0,5.t 
R B R 
 
Recartilhado 
oblíquo à 
direita 
------- d2
 = d1  0,5.t 
R B L 
 
Recartilhado 
oblíquo à 
esquerda 
------- d2
 = d1  0,5.t 
R G E 
 
Recartilhado 
oblíquo 
cruzado 
expansão 
de material 
(alto relevo) 
d2
 = d1  0,67.t 
 
R G V 
 
Recartilhado 
oblíquo 
cruzado 
compressão 
de material 
(baixo relevo) 
d2
 = d1 0,33.t 
R K E 
 
Recartilhado 
paralelo 
cruzado 
expansão 
de material 
(alto relevo) 
d2
 = d1  0,67.t 
 
R K V 
 
Recartilhado 
paralelo 
cruzado 
compressão de 
material 
(baixo relevo) 
d2
 = d1  0,33.t 
 
Observação 
As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça a ser 
recartilhada, não levam em consideração a profundidade das estrias resultantes do 
recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado, servindo apenas 
como referência. 
 
 
 Recartilhado 
 
d1  diâmetro final 
d2  diâmetro de usinagem 
t  passo das estrias 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
104
O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre os 
picos das estrias. A norma NBR 14957: 2003 indica os seguintes valores (t) de passo 
das estrias: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e 2,0mm. Embora não esteja especificado nesta 
norma, empresas utilizam também o passo de 1,5mm. 
 
A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade de avanço 
é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a velocidade de 
corte é de 6m/min. 
 
O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classificação 
da norma NBR (Norma Brasileira), quecontempla o número da norma, a classe do 
recartilhado e o passo em milímetros. 
 
 
onde: 
NBR 14957  norma e número 
 R  recartilhado 
 G  oblíquo cruzado 
 E  expansão do material 
 0,8  passo ( t ) em milímetros
 
 
Seleção da recartilha 
 
A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto final 
que se deseja obter. 
 
Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de compressão e de expansão 
controladas do material, formando, respectivamente, baixo relevo e alto relevo. Os 
dentes formados são sempre o inverso da recartilha. 
 
 
A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma: 
 Recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA; 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
105
 Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR; 
 
 
 
 Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL; 
 
 
 
 Recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e BL 
conjugadas ou a GV. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
106
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
José Luciano de Souza Filho 
Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 107
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Machos 
 
 
 
Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o 
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas 
de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca 
padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos 
originados pelo processo. 
Também existem machos de metal ouro com ou sem cobertura. 
 
A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar. Ela é 
apresentada a seguir. 
 
 
 
d1 - Diâmetro externo 
d2 - Diâmetro da haste 
d3 - Diâmetro da entrada 
d4 - Diâmetro do pescoço 
l - Comprimento do arraste quadrado 
l1 - Comprimento total 
l2 - Comprimento da rosca 
 
l3 - Comprimento aproveitável 
l4 - Comprimento (dado construtivo) 
l5 - Comprimento de haste 
l6 - Comprimento de entrada 
l7 - Comprimento da parte cilíndrica 
l8 - Comprimento do pescoço 
a - Lado do quadrado 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 108
Tipos de canais 
 
 
z Número de canais 
4 Canais retos 
5 Canais helicoidais à direita 
6 Canais helicoidais à esquerda 
x Ângulo lateral de saída 
 
 
Tipos de centros 
 
 
7 Pontas de centro 
8 Furo de centro 
 
Aplicações 
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em 
geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas 
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho 
manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores. 
 
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento 
de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores. 
 
Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de 
uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com 
um anel ou pela letra “V” escrita na haste. 
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por dois 
anéis ou pela letra “M” gravada na haste. 
O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra “F”. 
Não apresenta nenhum anel na haste. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 109
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada. 
Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento 
maior que o segundo macho. 
 
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada 
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º. 
 
 
 
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em: 
 Seriado; 
 Completo. 
 
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos 
diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do 
esforço de corte entre um macho e outro. 
 
O macho de pré-corte de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da 
rosca. 
 
O macho de semi-acabamento retira 30% e o macho de acabamento retira os 15% 
restantes para a confecção da rosca. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 110
 
 
 
 
Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo 
comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desse machos é que o 
macho de pré corte já determina a medida final da rosca. 
 
A função dos machos de semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a 
profundidade efetiva da rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que 
causa dificuldades quanto ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho. 
 
 
 
Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando 
diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção 
de roscas com profundidade maior. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 111
Os machos são caracterizados por: 
 Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e 
americano (em polegada), NPT; 
 Aplicação: roscar peças internamente; 
 Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada: 
indica se a rosca é normal ou fina; 
 Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada; 
 Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer 
rosca em furos mais profundos; 
 Sentido da rosca: à direita ou à esquerda. 
 
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos: 
Tipo de canal Aplicação 
 
Canais retos. 
De uso geral. É empregado nos machos manuais e para máquinas 
como rosqueadeiras e tornos automáticos. 
Para materiais que formam cavacos curtos. 
 
Canais helicoidais à direita. 
Usados em máquinas. Para materiais macios que formam cavacos 
longos e para furos cegos, porque extraem os cavacos no sentido 
oposto do avanço. 
 
Canais helicoidais à esquerda. 
Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em roscas 
passantes de pequeno comprimento. 
 
Canais com entrada helicoidal 
curta. 
Para roscar chapas e furos passantes. 
 
Canais com entradas helicoidais 
contínuas. 
A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a frente durante 
o roscamento. São empregados para furos passantes. 
 
Com canais de lubrificação, retos 
de pouca largura. 
Usados em centros de usinagem, têm a função de conduzir o 
lubrificante para a zona de formação do cavaco. 
 
Sem canais. 
São machos laminadores de rosca, trabalham sem cavaco, pois 
fazem a rosca por conformação. São usados em materiais que se 
deformam plasticamente. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 112
Utilização do macho 
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro 
do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos 
(incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte 
não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O 
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra. 
Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da 
broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que 
seja preciso fazer um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métricacom  de 6 mm e 
passo de 1mm). 
 
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos: 
 
Diâmetro nominal 
da rosca 
Passo em mm  Broca em mm
1 0,25 0,75 
 
 
5 0,8 4,2 
6 1 5 
7 1 6 
 
 
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de  5 mm. 
 
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de 
machos e em livros técnicos. 
 
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas: 
d = D - passo (para  menores que 8mm). 
d = D - 1,2 · passo (para  maiores que 8mm). 
 
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da rosca, 
diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 113
 
 
Ação cortante 
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um 
movimento circular de vaivém executado por meio do desandador. 
 
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter 
castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O 
comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho 
conforme norma específica NBR 6427. 
 
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando resistência 
devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando isso acontecer, 
deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses cavacos. 
 
 
 
Recomendações de uso 
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na 
qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará 
a quebra do primeiro macho. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 114
 
 
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as 
entradas de rosca formem rebarbas. 
 
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais 
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais 
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para 
reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se 
remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo. 
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por 
esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões 
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca. 
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o 
metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais 
macio. 
 
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a 
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se 
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes. 
 
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a 
operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar 
completamente a peça. 
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado. 
Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente 
em seus respectivos estojos. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 115
Tabelas 
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para 
roscar com machos. 
 
MF Rosca Métrica Fina: ISO 
 
D mm P mm 
Broca 
 mm 
 D mm P mm 
Broca 
mm 
 D mm P mm 
Broca 
 mm 
M 1 0,2 0,8 M 25 1 24 M 20 2 18 
M 1,1 0,2 0,9 M 27 1 26 M 22 2 20 
M 1,2 0,2 1 M 28 1 27 M 24 2 22 
M 1,4 0,2 1,2 M 30 1 29 M 25 2 23 
M 1,6 0,2 1,4 M 10 1,25 8,8 M 27 2 25 
M 1,8 0,2 1,6 M 12 1,25 10,8 M 28 2 26 
M 2 0,25 1,75 M 14 1,25 12,8 M 30 2 28 
M 2,2 0,25 1,95 M 12 1,5 10,5 M 32 2 30 
M 2,5 0,35 2,15 M 14 1,5 12,5 M 33 2 31 
M 3 0,35 2,65 M 15 1,5 13,5 M 36 2 34 
M 3,5 0,35 3,15 M 16 1,5 14,5 M 39 2 37 
M 4 0,5 3,5 M 17 1,5 15,5 M 40 2 38 
M 4,5 0,5 4 M 18 1,5 16,5 M 42 2 40 
M 5 0,5 4,5 M 20 1,5 18,5 M 45 2 43 
M 5,5 0,5 5 M 22 1,5 20,5 M 48 2 46 
M 6 0,75 5,2 M 24 1,5 22,5 M 50 2 48 
M 7 0,75 6,5 M 25 1,5 23,5 M 52 2 50 
M 8 0,75 7,2 M 26 1,5 24,5 M 30 3 27 
M 9 0,75 8,2 M 27 1,5 25,5 M 33 3 30 
M 10 0,75 9,2 M 28 1,5 26,5 M 36 3 33 
M 11 0,75 10 M 30 1,5 28,5 M 39 3 36 
M 8 1 7 M 32 1,5 30,5 M 40 3 37 
M 9 1 8 M 33 1,5 31,5 M 42 3 39 
M 10 1 9 M 35 1,5 33,5 M 45 3 42 
M 11 1 10 M 36 1,5 34,5 M 48 3 45 
M 12 1 11 M 38 1,5 36,5 M 50 3 47 
M 14 1 13 M 39 1,5 37,5 M 52 30 49 
M 15 1 14 M 40 1,5 38,5 M 42 4 38 
M 16 1 15 M 42 1,5 40,5 M 45 4 41 
M 17 1 16 M 45 1,5 43,5 M 48 4 44 
M 18 1 17 M 48 1,5 46,5 M 52 4 48 
M 20 1 19 M 50 1,5 48,5 
M 22 1 21 M 52 1,5 50,5 
M 24 1 23 M 18 2 16 
 
M Rosca Métrica Grossa: ISO 
 
D mm P mm 
Broca  
mm 
 D mm P mm 
Broca  
mm 
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2 
1,1 0,23 0,85 14 2 12 
1,2 0,25 0,95 16 2 14 
1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5 
1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5 
1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5 
2 0,4 1,6 24 3 21 
SENAI.SP – INTRANET AA321 116
2,2 0,45 1,75 27 3 24 
2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5 
3 0,5 2,5 33 3,5 29,5 
3,5 0,6 2,9 36 4 32 
4 0,7 3,3 39 4 35 
4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5 
5 0,8 4,2 45 4,5 40,5 
6 1 5 48 5 43 
7 1 6 52 5 47 
8 1,25 6,8 56 5,5 50,5 
9 1,25 7,8 60 5,5 54,5 
10 1,5 8,5 64 6 58 
11 1,5 9,5 68 6 62 
 
M Perfil DIN 
D mm P mm 
Broca  
mm 
M 17 0,35 1,3 
2,3 0,4 1,9 
2,6 0,45 2,1 
 
UNF Rosca Unificada Fina 
 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
 D” in N/1” 
Broca  
mm 
N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5 
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9 
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5 
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9 
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5 
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5 
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3 
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3 
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5 
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5 
1/4 28 5,5 1 3/8 12 32,5 
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36 
 
UNC Rosca Unificada Grossa 
 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
 D” in N/1” 
Broca  
mm 
N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5 
N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5 
 N.° 3 48 2,1 1 8 22,3 
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25 
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3 
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8 
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34 
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5 
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45 
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5 
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3 
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5 
SENAI.SP – INTRANET AA321 117
7/16 14 9,4 3 4 70 
1/2 13 10,8 2 3/4 4 63,5 
9/16 12 12,2 3 4 70 
5/8 11 13,5 
 
BSW Rosca Whitworth Grossa BSF Rosca Whitworth Fina 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
 D” in N/1” 
Broca  
mm 
1/16 60 1,15 3/16 32 4 
3/32 48 1,8 7/32 28 4,5 
1/8 40 2,6 1/4 26 5,2 
5/32 32 3,1 9/32 26 6 
3/16 24 3,6 5/16 22 6,6 
7/32 24 4,4 3/8 20 8,1 
1/4 20 5,1 7/16 18 9,5 
5/16 18 6,5 1/2 16 11 
3/8 16 7,9 9/16 16 12,5 
7/16 14 9,3 5/8 14 14 
1/2 12 10,5 11/16 14 15,5 
9/16 12 12 3/4 12 16,5 
5/8 11 13,5 13/16 12 18,3 
3/4 10 16,5 7/8 11 19,5 
7/8 9 19,3 1 10 22,5 
1 8 22 1 1/8 9 25,5 
1 1/8 7 24,7 1 1/4 9 28,5 
1 1/4 7 27,8 1 3/8 8 31,5 
1 3/8 6 30,2 1 1/2 8 34,5 
1 1/2 6 33,5 1 5/8 8 37,5 
1 5/8 5 35,5 1 3/4 7 40,5 
1 3/4 5 38,5 2 7 46,5 
1 7/8 4 1/2 41,5 
2 4 1/2 44,5 
2 1/4 4 50 
2 1/2 4 56,6 
2 3/4 3 1/2 62 
3 3 1/2 68 
 
BSP Rosca Whitworth para Tubo 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
G 1/8 28 8,8 
G 1/4 19 11,8 
G 3/8 19 15,3 
G 1/2 14 19 
G 5/8 14 21 
G 3/4 14 24,5 
G 7/8 14 28,3 
G1 11 30,8 
G1 1/8 11 35,3 
G1 1/4 11 39,3 
G1 3/8 11 41,7 
G1 1/2 11 45,2 
G1 3/4 11 51,1 
G2 11 57 
SENAI.SP – INTRANET AA321 118
G2 1/4 11 63,1 
G2 1/2 11 72,6 
G2 3/4 11 78,9 
G3 11 85,3 
G3 1/4 11 91,6 
G3 1/2 11 97,7 
G3 3/4 11 104 
G4 11 110,4 
 
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela 
 
NPT NPTF 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
 D” in N/1” 
Broca  
mm 
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3 
1/8 27 8,5 1/8 27 8,6 
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2 
3/8 18 14,5 3/8 18 14,7 
1/2 14 18 1/2 14 18 
3/4 14 23 3/4 14 23,5 
1 11 1/2 29 1 11 1/2 29,5 
1 1/4 11 1/2 381 1/4 11 1/2 38,5 
1 1/2 11 1/2 44 1 1/2 11 1/2 44 
2 11 1/2 56 2 11 1/2 56,3 
2 1/2 8 67 2 1/2 8 67 
3 8 83 3 8 83 
 
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela 
 
NPS NPSF 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
 
D” in N/1” 
Broca  
mm 
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3 
1/8 27 8,7 1/8 27 8,7 
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2 
3/8 18 14,7 3/8 18 14,7 
1/2 14 18,3 1/2 14 18,3 
3/4 14 23,5 3/4 14 24,3 
1 11 1/2 29,5 1 11 1/2 29,5 
1 1/4 11 1/2 38,1 
1 1/2 11 1/2 44 
2 11 1/2 56,3 
2 1/2 11 1/2 67 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 119
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Desandadores 
 
 
 
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a 
machos, cossinetes e alargadores. 
 
 
 
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a 
distância do ponto de aplicação. 
 
 
 
Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com 
formato quadrado ou circular. 
 
Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para 
movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas 
ferramentas. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 120
 
 
Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar 
cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas. 
 
 
 
 
Desandadores para machos e alargadores 
 
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos: 
 Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo; 
 Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo; 
 Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável. 
 
Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja 
função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 121
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são 
alojados e fixados por aperto os machos e alargadores. 
 
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções: 
1. Movimentar a castanha móvel; 
2. Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do 
arraste quadrado do macho ou do alargador. 
 
A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores 
com abertura regulável mais usados na prática. 
 
Número Comprimento Recomendações 
0 150mm 
Para machos e alargadores com até 
6mm de diâmetro. 
1 215mm 
Para machos e alargadores de 6 até 
1 mm. 
2 275mm 
Para machos e alargadores de 10 até 15mm de 
diâmetro nominal. 
3 400mm 
Para machos e alargadores acima de 
15mm de diâmetro nominal. 
 
Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo admitem um 
único tipo de macho ou alargador. 
 
 
 
Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com 
dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os 
quais trabalham. 
 
Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores de 
abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite de 
resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para 
ferramentas de pequeno diâmetro. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 122
Esses desandadores são apresentados em dimensões padronizadas pela NBR 6427. 
O quadrado interno de lado a, todavia, é normalizado pela norma DIN 10. 
 
 
Lado do quadrado 
interno (a) 
d1 d2 b l 
 
mínimo máximo 
1,62 1,68 
12 5 6 110 
2,02 2,08 
2,52 2,58 
3,18 3,25 
4,03 4,1 
18 7 8 190 
5,03 5,01 
6,34 6,43 28 10 11 290 
10,04 10,13 
140 15 17 460 
12,55 12,66 
16,05 16,16 
60 22 24 660 
20,06 20,19 
25,06 25,19 
80 30 34 1.000 
31,58 31,74 
(Fonte: Adaptado de NBR 6427/Din 10) 
 
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem 
acoplar machos e alargadores de até 5/16”. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 123
 
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um 
outro tipo de desandador “T” que possui um corpo comprido usado como 
prolongamento. 
 
A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido 
é fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo 
de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e 
alargadores. 
 
 
 
 
Porta-cossinete 
 
Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no 
qual o cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos 
recartilhados que oferecem firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de 
fixação e um de regulagem em um dos lados do alojamento. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 124
O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação 
atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete. 
 
 
 
 
O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao 
cossinete para a execução da rosca. 
 
O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroniza as 
dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 125
 
d1H11 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L 
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200 
20 30 16 
M3 `8 9 4,8 2,5 200 
M5 10 12 6,5 3,2 250 
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320 
30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400 
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500 
45 63 38 M8 
14 16 13 6,3 500 
16 20 17 8,3 630 
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750 
65 85 58 M10 20 28 23 11 800 
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900 
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 
1.00
0 
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 
1.00
0 
120 145 110 M14 25 38 33 15,5 
1.00
0 
Unid: mm (Fonte: NBR 6421) 
 
O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa. 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 126
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 127
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Placa de castanhas independentes 
 
 
 
A placa de castanhas independentes é um acessório de máquina que serve para 
possibilitar a fixação de peças com formato circular, prismático ou irregular, por meio 
do aperto individual de suas castanhas. Algumas placas possuem, na face, 
circunferências concêntricas que facilitam a centragem aproximada de peças 
cilíndricas. 
 
A placa de castanhas independentes é constituída de corpo, quatro parafusos com 
chapa de ajuste e porca, quatro castanhas, e chave de aperto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 128
Corpo 
O corpo é de ferro fundido cinzento; tem forma circular, com um cone para sua fixação 
na extremidade do eixo principal. As canaletas, existentes na face, cruzam-se a 90º e 
orientam o deslocamento das quatro castanhas; o corpo também apresenta rasgos 
radiais para fixar peças com parafusos. 
 
 
 
 
Castanhas 
As castanhas são feitas de aço temperado ou cementado, isto é, com superfícies 
endurecidas. Têm degraus, na face oposta à base,para fixação da peça. 
 
A posição das castanhas pode ser invertida, girando-as para possibilitar a fixação de 
peças de dimensões maiores. 
 
Em um caso ou outro, a ação de fixar as castanhas pode se dar em duas direções, 
conforme a peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 129
Parafusos com chapa de ajuste e porca 
Os parafusos com chapa de ajuste e porca são feitos de aço carbono temperado. Os 
parafusos de deslocamento das castanhas possuem uma cabeça quadrada para o 
encaixe da chave de aperto. 
 
 
 
Chave de aperto 
A chave de aperto é feita de aço carbono, com um encaixe quadrado interno 
temperado. Serve para movimentar individualmente os parafusos que movem as 
castanhas. 
 
 
 
Cuidados a observar 
 Ao montar a placa, limpar o cone e lubrificar as roscas do eixo principal da máquina 
e a do corpo da placa; 
 Ao montar ou desmontar a placa do eixo principal da máquina, proteger o 
barramento com calços de madeira. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 130
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada II - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
131
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Roscas 
 
 
 
As roscas são elementos de máquinas que permitem a união e desmontagem de 
conjuntos mecânicos. 
 
 
 
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula 
móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças por meio de roscas. 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
132
De acordo com a norma NBR 5876, rosca é a superfície composta por um ou mais 
perfis cuja totalidade dos pontos descreve hélices (rosca cilíndrica) ou espirais cônicas 
(rosca cônica), coaxiais e de mesmo passo. 
 
 
 
Passo de rosca é a distância medida paralelamente ao eixo entre pontos 
correspondentes de dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo. 
 
 
 
Filete de rosca é uma saliência de seção uniforme em forma de hélice ou espiral 
cônica gerada sobre um superfície cilíndrica ou cônica externa ou interna. 
 
 
 
As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes são gerados sobre 
um corpo cilíndrico ou cônico em sua superfície interna, são denominadas de rosca 
interna que é encontrada no interior das porcas, por exemplo. 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
133
Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua 
superfície externa, essa rosca é denominada de rosca externa, encontrada nos 
parafusos, por exemplo: 
 
 
 
Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão 
nome às roscas e condicionam sua aplicação. 
 
Tipos de roscas (perfis) Aplicações 
 
Parafusos e porcas de fixação na união de 
peças. 
 
Parafusos que transmitem movimento suave 
e uniforme: fusos de máquinas. 
 
Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a 
grandes esforços: equipamentos ferroviários. 
 
Parafusos que sofrem grandes esforços e 
choques: prensas e morsas. 
 
Parafusos que exercem grande esforço num 
só sentido: macacos de catraca. 
 
 
Sentido de direção da rosca 
 
Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda 
podem ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: à direita ou 
à esquerda. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
134
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o filete 
sobe da esquerda para a direita. 
 
 
 
 
Nomenclatura da rosca 
 
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando 
apenas nos formatos e dimensões. 
 
 
 
P = passo  = ângulo da hélice 
d = diâmetro maior da rosca externa c = largura da crista da rosca externa
d
1 = diâmetro menor da rosca externa D = diâmetro maior da rosca interna 
d
2
= diâmetro efetivo da rosca externa D
1 = diâmetro menor da rosca interna
 = ângulo da rosca h
i = altura do filete da rosca interna 
f = raio da raiz da rosca he = altura do filete da rosca externa 
D2= diâmetro efetivo da rosca interna 
 
Roscas triangulares 
 
A rosca de perfil triangular é a mais usada em relação às de outros perfis, por isso será 
estudada em mais detalhes. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
135
As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos: 
 Rosca métrica; 
 Rosca whitworth; 
 Rosca americana. 
 
A rosca métrica tem suas medidas indicadas em milímetros. Os filetes têm formato 
triangular, ângulo de 60º, crista achatada e raiz arredondada. 
 
 
 
A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ângulo de 55º, 
crista e raiz arredondadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
136
A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ângulo de 60º, 
a crista é achatada e a raiz arredondada. 
 
 
 
Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo é determinado dividindo-se 
uma polegada pelo número de filetes contidos dentro dela. 
 
Esses três tipos de roscas são fabricados em dois padrões: normal e fina. 
 
No sistema métrico, a rosca normal é identificada pela letra M (de métrica) e a rosca 
fina é identificada pela sigla MF (de métrica fina). 
 
No sistema Whithworth, a rosca normal é identificada pela sigla BSW (British Standard 
Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine). 
 
No sistema americano, a rosca normal é caracterizado pela sigla UNC (Unified Coarse 
Thread Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series). 
 
As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste capítulo 
são encontradas em catálogos técnicos. Para facilitar o estudo, a seguir são 
apresentadas aquelas referentes às roscas mais usadas. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
137
 
 
Rosca Métrica Grossa: ISO (DIN 13) 
 
d - D 
Passo 
P 
Diâmetro 
Efetivo 
d2 = D2 
Diâmetro Menor Altura do Filete 
Raio 
R 
d3 h3 h3 H1 
M 1 0,25 0,838 0,693 0,153 0,153 0,135 0,036 
M 1,1 0,25 0,938 0,193 0,153 0,153 0,135 0,036 
M 1,2 0,25 1,038 0,893 0,153 0,153 0,135 0,036 
M 1,4 0,3 1,205 1,032 0,184 0,184 0,162 0,043 
M 1,6 0,35 1,373 1,170 0,215 0,215 0,189 0,051 
M 1,8 0,036 1,573 1,370 0,215 0,215 0,189 0,051 
M 2 0,4 1,740 1,509 0,245 0,245 0,217 0,058 
M 2,2 0,45 1,908 1,548 0,276 0,276 0,244 0,065 
M 2,5 0,45 2,208 1,948 0,276 0,276 0,244 0,065 
M 3 0,5 2,675 2,387 0,307 0,307 0,271 0,072 
M 3,5 0,6 3,110 2,764 0,368 0,368 0,325 0,087 
M 4 0,7 3,545 3,141 0,429 0,429 0,379 0,101 
M 4,5 0,75 4,013 3,580 0,460 0,460 0,406 0,108 
M 5 0,8 4,480 4,019 0,491 0,491 0,433 0,115 
M 6 1 5,350 4,773 0,613 0,613 0,541 0,144 
M 7 1 6,350 5,773 0,613 0,613 0,541 0,144 
M 8 1,25 7,188 6,466 0,767 0,767 0,677 0,180 
M 9 1,25 8,188 7,466 0,787 0,787 0,677 0,180 
M 10 1,5 9,026 8,160 0,920 0,920 0,812 0,217 
M 11 1,5 10,026 9,160 0,920 0,920 0,812 0,217 
M 12 1,75 10,863 9,853 1,074 1,074 0,947 0,253 
M 14 2 12,701 11,545 1,227 1,227 1,083 0,289 
M 16 2 14,701 13,546 1,227 1,227 1,083 0,289 
M 18 2,5 16,376 14,933 1,534 1,534 1,353 0,361 
M 20 2,5 18,376 16,933 1,534 1,534 1,353 0,361 
M 22 2,5 20,376 18,933 1,534 1,534 1,353 0,361 
M 24 3 22,051 20,139 1,840 1,840 1,624 0,433 
M 27 3 25,051 23,319 1,840 1,840 1,624 0,433 
M 30 3,5 27,727 25,706 2,147 2,147 1,894 0,505 
M 33 3,5 30,727 28,706 2,147 2,147 1,894 0,505 
M 36 4 33,402 31,093 2,454 2,454 2,165 0,577 
M 39 4 36,402 34,093 2,454 2,454 2,165 0,577 
M 42 4,5 39,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650 
M 45 4,5 42,07739,479 2,760 2,760 2,436 0,650 
M 48 5 44,752 41,866 3,067 3,067 2,706 0,722 
M 52 5 48,752 45,866 3,067 3,067 2,706 0,722 
M 56 5,5 52,428 49,252 3,374 3,374 3,977 0,794 
M 60 5,5 56,428 53,252 3,374 3,374 2,977 0,794 
M 64 6 60,103 56,539 3,681 3,681 2,977 0,866 
M 68 6 64,103 60,639 3,681 3,681 3,248 0,866 
Rosca Métrica DIN (Perfil DIN) 
M 1,7 0,35 1,473 1,246 0,227 0,04 
M 2,3 0,4 2,040 1,780 0,280 0,04 
M 2,6 0,45 2,308 2,016 0,292 0,05 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
138
 
Rosca Métrica Fina (DIN 13) 
 
d – D 
Passo 
P 
Diâmetro 
Efetivo 
d2 = D2 
Diâmetro Menor Altura do Filete 
Raio
R
 d3 D1 h3 H1 
M 1 0,2 0,870 0,755 0,783 0,123 0,108 0,029 
M 1,1 0,2 0,970 0,855 0,883 0,123 0,108 0,029 
M 1,2 0,2 1,070 0,955 0,938 0,123 0,108 0,029 
M 1,4 0,2 1,270 1,155 0,183 0,123 0,108 0,029 
M 1,6 0,2 1,470 1,355 1,383 0,123 0,108 0,029 
M 1,8 0,2 1,670 1,555 1,583 0,123 0,108 0,029 
M 2 0,25 1,838 1,693 1,729 0,153 0,135 0,036 
M 2,2 0,25 2,038 1,893 1,929 0,153 0,135 0,036 
M 2,5 0,35 2,273 2,071 2,121 0,215 0,189 0,051 
M 3 0,35 2,773 2,571 2,621 0,215 0,189 0,051 
M 3,5 0,35 3,273 3,071 3,121 0,215 0,189 0,051 
M 4 0,35 3,773 3,571 3,621 0,215 0,189 0,051 
M 4,5 0,5 4,175 3,887 3,959 0,307 0,271 0,072 
M 5 0,5 4,675 4,387 4,459 0,307 0,271 0,072 
M 5,5 0,5 5,175 4,887 4,959 0,307 0,271 0,072 
M 6 0,5 5,675 5,387 5,459 0,307 0,271 0,072 
M 6 0,75 5,513 5,080 5,188 0,460 0,406 0,108 
M 7 0,75 6,513 6,080 6,188 0,460 0,406 0,108 
M 8 0,5 7,675 7,387 7,459 0,307 0,271 0,072 
M 8 0,75 7,513 7,080 7,188 0,460 0,406 0,108 
M 8 1 7,350 6,773 6,917 0,613 0,541 0,144 
M 9 0,75 8,513 8,080 8,188 0,460 0,406 0,108 
M 9 1 8,350 7,773 7,917 0,613 0,541 0,144 
M 10 0,5 9,675 9,387 9,459 0,307 0,271 0,072 
M 10 0,75 9,513 9,080 9,188 0,460 0,406 0,108 
M 10 1 9,350 8,773 8,917 0,613 0,541 0,144 
M 10 1,25 9,188 8,466 8,647 0,767 0,677 0,180 
M 11 0,75 10,513 10,080 10,188 0,460 0,406 0,108 
M 11 1 10,350 9,773 9,917 0,613 0,541 0,144 
M 12 0,75 11,513 11,080 11,188 0,460 0,406 0,108 
M 12 1 11,350 10,773 10,917 0,613 0,541 0,144 
M 12 1,25 11,188 10,466 10,647 0,767 0,677 0,180 
M 12 1,5 11,026 10,160 10,376 0,920 0,812 0,217 
M 13 1 12,350 11,773 11,917 0,613 0,541 0,144 
M 14 1 13,350 12,773 12,917 0,613 0,541 0,144 
M 14 1,25 13,188 12,466 12,647 0,767 0,677 0,180 
M 14 1,5 13,026 12,160 12,376 0,920 0,812 0,217 
M 15 1 14,350 13,773 13,917 0,613 0,541 0,144 
M 15 1,5 14,026 13,160 13,376 0,920 0,812 0,217 
M 16 1 15,350 14,773 14,917 0,613 0,541 0,144 
M 16 1,5 15,026 14,160 14,376 0,920 0,812 0,217 
M 17 1 16,350 15,773 15,917 0,613 0,541 0,144 
M 17 1,5 16,026 15,160 15,376 0,920 0,812 0,217 
M 18 1 17,350 16,773 16,917 0,613 0,541 0,144 
M 18 1,5 17,026 16,160 16,376 0,920 0,812 0,217 
M 18 2 16,701 15,546 15,835 1,227 1,0825 0,289 
M 20 1 19,350 18,773 18,917 0,613 0,541 0,144 
M 20 1,5 19,026 18,160 18,376 0,920 0,812 0,217 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
139
 
 
Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11) 
 
d = D 
in 
N/1” 
Diâmetro Maior 
d = D 
Diâmetro Efetivo 
d2 = D2 
Diâmetro Menor 
d1 = D1 
Altura do 
Filete 
H1 
Raio Radial 
r 
1/16 60 1,588 1,317 1,046 0,270 0,058 
3/32 48 2,381 2,042 1,704 0,388 0,072 
1/8 40 3,175 2,768 2,382 0,406 0,087 
5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,507 0,108 
3/16 24 4,762 4,084 3,407 0,677 0,145 
7/32 24 5,556 4,879 4,201 0,677 0,145 
1/4 20 6,350 5,537 4,724 0,813 0,174 
5/16 18 7,938 7,034 6,130 0,904 0,194 
3/8 16 9,525 8,509 7,493 1,017 0,218 
7/16 14 11,112 9,950 8,788 1,162 0,249 
1/2 12 12,700 11,345 9,990 1,355 0,291 
5/8 11 15,875 14,396 12,917 1,479 0,317 
3/4 10 19,050 17,424 15,798 1,627 0,349 
7/8 9 22,225 20,148 18,611 1,807 0,388 
1 8 25,400 23,367 21,334 2,033 0,436 
1 1/8 7 28,575 25,252 23,929 2,324 0,498 
1 1/4 6 31,750 29,427 27,104 2,324 0,498 
1 3/8 6 34,925 32,214 29,503 2,711 0,581 
1 1/2 6 38,100 35,389 23,678 2,711 0,581 
1 5/8 5 41,275 28,022 34,769 3,253 0,698 
1 3/4 5 44,450 41,197 37,944 3,253 0,698 
1 7/8 4 1/2 47,625 44,011 40,397 3,614 0,775 
2 4 1/2 50,800 47,186 43,572 3,614 0,775 
2 1/4 4 57,150 53,084 49,018 4,066 0,872 
2 1/2 4 63,500 59,343 55,368 4,066 0,872 
2 3/4 3 1/2 69,850 65,203 60,556 4,647 0,997 
3 3 1/2 76,200 71,553 66,906 4,647 0,997 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
140
 
 
Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779) 
 
d = D N/1” 
Diâmetro Maior 
d = D 
Diâmetro Efetivo 
d2 = D2 
Diâmetro Menor 
d1 = D1 
Altura do 
Filete 
H1 
Raio 
r 
R 1/8 28 9,728 9,147 8,556 0,581 0,125 
R 1/4 19 13,157 12,301 11,445 0,856 0,184 
R 3/8 19 16,662 15,806 14,950 0,856 0,184 
R 1/2 14 20,955 19,793 18,631 1,162 0,249 
(R 5/8) 14 22,911 21,749 20,587 1,162 0,249 
R 3/4 14 26,441 25,279 24,117 1,162 0,249 
(R 7/8) 14 30,201 29,039 27,877 1,162 0,249 
R 1 11 33,249 31,770 30,291 1,479 0,317 
(R 1 1/8) 11 37,897 36,418 34,939 1,479 0,317 
R 1 1/4 11 41,910 40,431 38,952 1,479 0,317 
(R 1 3/8) 11 44,323 42,844 41,365 1,479 0,317 
R 1 1/2 11 47,803 46,324 44,845 1,479 0,317 
(R 1 3/4) 11 53,746 52,267 50,788 1,479 0,317 
R 2 11 59,614 58,135 56,656 1,479 0,317 
(R 2 1/4) 11 65,710 64,231 62,752 1,479 0,317 
R 2 1/2 11 75,184 73,706 72,226 1,479 0,317 
(R 2 3/4) 11 81,534 80,055 78,576 1,479 0,317 
R 3 11 87,884 86,405 84,926 1,479 0,317 
(R 3 1/4) 11 93,980 92,501 91,022 1,479 0,317 
R 3 1/2 11 100,330 98,851 97,372 1,479 0,317 
(R 3 3/4) 11 106,680 105,201 103,722 1,479 0,317 
R 4 11 113,030 111,551 110,072 1,479 0,317 
(R 4 1/2) 11 125,730 124,251 122,772 1,479 0,317 
R 5 11 138,430 136,951 135,472 1,479 0,317 
(R 5 1/2) 11 151,130 149,651 148,172 1,479 0,317 
R 6 11 163,830 162,351 160,872 1,479 0,317 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
141
 
UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1) 
 
 
UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1) 
 
 
BSF - Rosca Standard Inglesa Fina 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
142
 
Rd - Rosca redonda (DIN 405) 
 
 
Rosca Dente de Serra 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 143
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e 
múltiplas 
 
 
 
Rosca trapezoidal 
 
É uma rosca com perfil do filete em forma de trapézio. Sua aplicação se dá em fusos 
de máquinas, parafusos e porcas que transmitem movimento. 
 
Perfil de projeto da rosca trapezoidal com folga na crista e sem folga no flanco. 
 
 
 
Fórmulas 
Diâmetro menor da rosca interna
D1 = 0,5P + ac= d - 2H1 = d - P 
Diâmetro efetivo da rosca externa
d2 = D2= d - 2z = d - 0,5P 
Altura do filete da rosca externa 
h3 = 0,5P + ac = H1 + ac 
Diâmetro menor da rosca externa
d3 = d - 2h3 
Diâmetro maior da rosca interna 
D4 = d + 2ac 
Folga da crista 
ac 
Altura do filete da rosca interna 
h4 = 0,5P 
Raio do pé do filete 
R2máx. = ac 
Raio da crista do filete 
R1máx. = 0,5ac 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 144
 
 
 
 
Passo (P) Folga da crista (ac) 
1,5 0,15 
de 2 a 5 0,25 
de 6 a 12 0,5 
de 14 a 44 1 
 
A designação de rosca trapezoidal de uma entrada, segundo a norma NBR 5868/1986, 
é feita pelas letras Tr (diâmetro nominal) e o passo em mm, separados por um “x”. 
Exemplo: Tr 40 x 7 
 
As roscas esquerdas são indicadas pela letras LH, colocadas após a parte dimensional 
da rosca. 
Exemplo: Tr 40 x 14 LH 
 
 
Rosca quadrada 
 
É uma rosca com perfil quadrado, usada em alguns fusos de máquinas e também na 
abertura de canais para execução de rosca trapezoidal. 
 
 
 
Fórmulas 
 
 d1 = d - 2he 
 
 d2 = d - he 
 
 L = 0,5P 
 
 L = L + 2fs 
 
 D = d +2ac 
 D1 = d3 + 2ac 
 
 D2 = d2 
 
 h3 = 0,5P 
 
 h4 = 00,5P+ac 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 145
Ferramenta 
Largura da ponta da ferramenta ( parte cortante)  L 
rosca externa L = 0,5P 
rosca interna L = 0,5P + s 
 
Ângulo da hélice 
 
tg  = 
d2 .
entradas de nº . P

 
 
Com o valor dessa tangente, é possível determinar o ângulo da hélice (). 
 
 
 
Ângulo de folga lateral 
O ângulo de folga lateral da ferramenta varia de acordo com o sentido da rosca 
(direita ou esquerda). 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 146
Roscas para tubos 
 
Nas instalações industriais distribuidoras de produtos como gás ou fluidos que atuam 
sob alta pressão, as roscas das tubulações, registros, bujões, válvulas e uniões 
necessitam de uma atenção muito especial para que sejam evitados vazamentos. 
Essas roscas são de formato triangular. As roscas externas são usinadas na forma 
cônicas e as internas podem ser usinadas na forma cônica ou paralela, conforme a 
aplicação. 
 
Tipos de roscas para tubos 
1. BSP – “Rosca Whitworth Gás”, com as iniciais RGW: paralela para a rosca interna 
e cônica para a externa; 
 
 
 
2. BSPT – “Rosca Whitworth”: cônica tanto para a rosca interna como para a externa. 
Esta rosca é utilizada para suportar alta pressão; 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 147
O plano de calibração nas roscas para tubos refere-se ao espaço em que é possível 
acoplá-las entre si, apenas com o esforço manual. A partir desse ponto, até atingir o 
comprimento útil da rosca, o aperto deve ser feito com uma ferramenta apropriada, isto 
é, aperto com chave, que resulta na pressão suficiente entre os perfis das roscas, 
assegurando a fixação das peças e a perfeita vedação entre elas. 
 
Detalhes do perfil da rosca paralela 
 
 
 
Detalhes do perfil da rosca cônica: conicidade 1:16 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 148
Tabela 
 
Diâmetro 
nominal do 
tubo ( * ) 
Diâmetro 
externo do 
tubo 
Passo 
em mm 
Altura 
do filete 
Comprimento útil 
da rosca 
Número de 
filetes por 25,4 
mm 
Diâmetro do 
furo em mm 
para roscar 
mm Pol P mm interno 
6 1/8 10,3 0,907 0,581 7,4 28 8,8 
8 1/4 13,7 1,337 0,856 11,0 19 11,8 
10 3/8 17,1 1,337 0,856 11,4 19 15,3 
15 1/2 21,3 1,814 1,162 15,0 14 19,0 
20 3/4 26,7 1,814 1,162 16,3 14 24,5 
25 1 33,4 2,309 1,479 19,1 11 30,8 
32 1 1/4 42,2 2,309 1,479 21,14 11 39,3 
40 1 1/2 48,3 2,309 1,479 21,14 11 45,2 
50 2 60,3 2,309 1,479 25,7 11 57,0 
65 2 1/2 73,0 2,309 1,479 30,2 11 72,6 
80 3 88,9 2,309 1,479 33,3 11 85,3 
90 3 1/2 101,6 2,309 1,479 34,9 11 97,7 
100 4 114,3 2,309 1,479 39,3 11 110,4 
125 5 141,3 2,309 1,479 43,6 11 139,3 
150 6 162,3 2,309 1,479 43,6 11 159,3 
Rosca Whitworth para tubos e acessórios ( BSP – BSPT) 
( * ) Diâmetro nominal do tubo: os valores em mm servem para denominar os tubos e se referem, 
aproximadamente, ao diâmetro interno. 
 
NPT - Rosca cônica americana para tubos e acessórios: conicidade 1:16 tanto na parte 
externa como na parte interna. 
 
Esta rosca é largamente empregada em elementos sujeitos a alta pressão, por 
oferecer alta resistência e perfeita estanqueidade nas ligações dos componentes de 
uma tubulação. 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 149
Efetuando o acoplamento das peças, o roscamento será executado manualmente até 
atingir o ponto “F” e, a partir deste ponto até atingir o ponto “E”, o aperto deve feito com 
chave. 
 
 
 
Tabela 
 
Rosca cônica americana para tubos e acessórios – (NPT) 
 
Diâmetro 
nominal do 
tubo 
 
Diâmetro 
externo do 
tubo 
 
 
Passo 
em 
mm 
 
Diâmetro 
efetivo da 
rosca 
 
 
Comprimento
útil da rosca 
 
Comprimento 
para apertar 
manualmente 
 
Número 
de filetes 
por 
Diâmetro 
do furo em 
mm para 
mm Pol D P A E F 25,4 mm roscar 
3,17 1/8 10,28 0,93 9,22 6,68 4,08 27 8,5 
6,35 1/4 13,71 1,39 12,11 10,18 5,76 18 11,2 
9,52 3/8 17,14 1,39 15,54 10,33 6,09 18 14,5 
12,70 1/2 21,33 1,80 19,25 13,53 8,12 14 18,0 
19,05 3/4 26,67 1,80 24,56 13,84 8,61 14 23,0 
25,40 1 33,40 2,18 30,81 17,32 10,16 11,5 29,0 
31,75 1 1/4 42,16 2,18 39,54 17,93 10,66 11,5 38,0 
38,10 1 1/2 48,26 2,18 45,61 18,36 10,66 11,5 44,0 
50,80 2 60,32 2,18 57,63 19,20 11,07 11,5 56,0 
63,50 2 1/2 73,02 3,17 69,06 28,87 17,32 8 67,0 
76,20 3 88,90 3,17 84,83 30,48 19,45 8 83,0 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 150
Roscas múltiplas 
 
As roscas múltiplas possuem duas ou mais entradas, com a finalidade de realizar 
maior avanço axial em cada volta completa do parafuso. 
 
São utilizadas em todos os casos em que há necessidade de um avanço rápido no 
deslocamento de peças ou elementos de máquinas. 
Nas roscas com uma entrada, o avanço é igual ao passo, isto é, o deslocamento axial 
em uma volta é igual ao passo da rosca. Neste caso, se desejarmos um avanço rápido 
com um parafuso de rosca com uma entrada, sabendo que as dimensões do filete são 
proporcionais ao passo, esta rosca, em consequência, teria filetes de grande 
profundidade. 
 
 
 
Já no caso de roscas de duas ou mais entradas, o avanço será o produto do passo 
pelo número de entradas. 
 
Exemplo: uma rosca com passo de 5 mm e com 4 entradas, o avanço será de 
5 x 4 = 20 mm. 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 151
A figura abaixo mostra um rosca de duas entradas com passo de 5 mm, na qual pode-
se constatar que o avanço é de 10 mm por volta do parafuso com os filetes de 
dimensões reduzidas. 
 
 
 
O avanço, isto é, o passo da hélice, é o elemento básico para se calcular o ângulo de 
inclinação do filete e o trem de engrenagens para sua construção no torno ou na 
fresadora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 152
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
153
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Reafiação de brocas 
 
 
 
Uma broca bem afiada apresenta o comprimento igual nas arestas e os ângulos de 
posição e de ponta também iguais. Em operação, essa broca produz um furo exato e 
cavacos que saem por igual. 
 
 
 
Para uma correta afiação das brocas, deve-se observar: 
1. Ângulo da ponta correta e concêntrico; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 
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2. Ângulo da aresta transversal () correto; 
 
 
 
3. Ângulo lateral de folga () correto (medido somente na largura da guia); 
 
 
 
4. Ângulo lateral de folga efetivo suficiente. 
 
 
 
As brocas comuns devem ser afiadas com um ângulo da ponta de 118º, pois já foi 
comprovado que este é o mais adequado para a realização de trabalhos normais. 
 
 
 
 
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155
Ângulo lateral de folga 
Afiando-se a broca com um ângulo lateral de folga correto, e mantendo-se o ângulo da 
aresta transversal de corte com 130º, o perfil da aresta principal de corte resultará reto 
em todo o seu comprimento. 
 
As duas arestas principais de corte deverão ter o mesmo comprimento e seus ângulos 
em relação ao eixo da broca devem ser iguais. 
 
Diâmetro da broca (mm) Ângulo lateral 
acima de até de folga 
- 1,00 21º - 27º 
1,00 3,00 17º - 23º 
3,00 6,00 14º - 18º 
6,00 10,00 10º - 14º 
10,00 18,00 8º - 12º 
18,00 - 6º - 10º 
 
 
Redução da aresta transversal 
 
Geralmente as brocas são projetadas de tal forma que o diâmetro do núcleo aumenta 
gradualmente desde a ponta até ofinal dos canais. Como resultado, obtém-se maior 
rigidez da ferramenta. 
 
Por causa disso, o comprimento da aresta transversal torna-se maior à medida que se 
vai afiando a ferramenta. Por causa disso, quando aproximadamente 1/3 do 
comprimento do canal é eliminado nas reafiações, torna-se necessária a redução da 
aresta transversal. 
 
Se isso não for feito, o esforço axial consideravelmente aumentado impedirá a broca 
de autocentrar-se corretamente. Como resultado, os furos deixam de ser redondos e 
apresentam medidas maiores do que as desejadas. 
 
A operação de redução da aresta transversal pode ser feita com um rebolo dressado 
na espessura da metade da largura do canal, ou na quina do rebolo normal. 
 
 
 
 
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156
As mesmas quantidades de material devem ser removidas de cada lado da aresta 
transversal. 
 
 
 
Como regra geral, na furação de aço, ferro fundido e materiais semelhantes, a redução 
da aresta transversal é feita de tal forma que a espessura do núcleo (k) fica em torno 
de 0,1 do diâmetro da broca. 
 
Na furação de alumínio, latão e outras ligas mais macias, esse valor é da ordem de 
0,07 do diâmetro da ferramenta. Ou seja, para furar aço com uma broca de 10mm, a 
espessura do núcleo é igual a 1mm. A forma correta de reduzir a aresta transversal é 
mostrada ao lado. 
 
 
Erros comuns na afiação 
 
Os erros mais comuns na afiação de brocas são: 
 
1. Ângulo de corte muito agudo: Se o ângulo de ponta é muito menor do que o 
original (118º), as arestas principais de corte adquirem a forma convexa; 
 
 
 
 
 
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2. Ângulo de corte muito obtuso: Quando a broca é afiada com um ângulo que 
excede visivelmente o ângulo original (118º), as arestas principais de corte se 
tornam côncavas, o que enfraquece a ponta de corte; 
 
 
 
3. Ângulo da ponta desigual em relação ao eixo da broca: um dos ângulos 
complementares é diferente do outro, embora a aresta transversal esteja sobre o 
eixo da broca. Com isso, a aresta principal de corte com comprimento menor e 
ângulo maior faz a maior parte do trabalho, forçando a broca para o lado oposto da 
furação. Como resultado, há aumento do desgaste da guia oposta, furos com 
diâmetro maior do que o desejado, quebra da broca; 
 
 
 
4. Comprimentos das arestas principais de corte diferentes: neste caso, a broca 
apresenta a aresta transversal excêntrica em relação ao eixo da broca. Com isso, 
tanto a máquina quanto a ferramenta são submetidos a esforços excessivos; os 
furos ficam com diâmetro maior do que o desejado e a aresta de corte perde o 
corte rapidamente; 
 
 
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5. Ângulo de folga insuficiente na aresta principal de corte: a broca escorrega ao 
invés de cortar. Isso pode resultar em uma trinca no núcleo da broca, no sentido 
longitudinal; 
 
 
 
6. Ângulo de folga insuficiente na aresta transversal: quando o ângulo é 
consideravelmente menor do que 130º. A broca escorrega ao invés de cortar, 
dificultando a penetração e diminuindo o poder de corte da ferramenta; 
 
 
 
7. Ângulo de folga excessivo na aresta principal de corte: causa falta de apoio 
das partes cortantes; as arestas se lascam ou quebram com avanços normais; 
 
 
 
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8. Ângulo de folga excessivo na aresta transversal: o ângulo é maior do que 130º. 
Com isso, o comprimento da aresta aumenta e há dificuldade em centralizar a 
broca. Os furos ficam ovalados e têm dimensões maiores do que as desejadas. 
 
 
 
Reafiação de brocas de metal duro 
A reafiação deve ser feita quando a broca apresenta o desgaste mostrado na figura a 
seguir: 
 
 
 
Veja a seguir os ângulos de uma broca para concreto: 
 
 
 
 
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Para materiais que produzem cavacos em fita, como aço, alumínio, madeira o formato 
de corte da pastilha é o mostrado a seguir: 
 
 
 
Para materiais duros, como concreto e mármore, e materiais quebradiços como latão e 
bronze mole, a aresta de corte é chanfrada. 
 
 
 
Precauções na reafiação 
1. Utilizar o rebolo correto: 
- rebolo de óxido de alumínio  brocas de aço rápido; 
- rebolo de carbeto de silício ou diamantado  brocas de metal duro. 
2. Afiar as brocas a seco ou com refrigeração constante, pois gotejar o refrigerante 
causa minúsculas trincas produzidas pelas tensões impostas pelo aquecimento e 
resfriamento repentinos. Isso pode ocasionar a quebra logo no primeiro uso, 
oferecendo perigo ao operador; 
3. Evitar resfriar a broca com água imediatamente após a reafiação. 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI.SP – INTRANET AA321 161
 
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007 
 
 
 
Torneamento cônico 
 
 
 
O torneamento de peças cônicas externas ou internas é uma operação muito comum 
na indústria metalmecânica e sua principal aplicação é na produção de pontas de tor-
nos, buchas de redução, válvulas, pinos cônicos. 
 
O torneamento cônico pode ser feito segundo três técnicas: inclinação do carro superi-
or, desalinhamento da contraponta e uso de aparelho conificador. 
 
 
Inclinação do carro superior 
 
A inclinação do carro superior consiste em inclinar o carro superior, de modo a fazer a 
ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de 
inclinação desejado. É utilizada para tornear peças pequenas, em relação ao curso do 
carro superior, que é limitado. 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 162
Cálculo de inclinação do carro superior 
A fórmula utilizada no torneamento de peças cônicas com inclinação do carro superior 
é: 
 
 tg = 
D d
c

2
 , onde: 
 = ângulo de inclinação 
D = diâmetro maior do cone 
d = diâmetro menor do cone 
c = comprimento do cone 
 
Um exemplo da aplicação da fórmula de cálculo pode ser dado considerando um cone 
com comprimento de 65mm, diâmetro maior de 43mm e diâmetro menor de 27mm. O 
valor da tangente pode ser fornecido por tabela ou utilizando a calculadora. 
 
 
 
tg = 
43 27
2

c
 = 
16
130
 = 0, 123   = 7 
 
No torneamento cônico interno, o procedimento é semelhante ao do torneamento côni-
co externo; o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao ângulo de inclinação 
do cone que se pretende usinar, porém, utilizando a ferramenta adequada. 
 
Considerando um cone de comprimento 65,1mm, diâmetro maior de 17,78mm e diâ-
metro menor de 14, 53mm: 
 
tg = 
D d
c

2
 
17 78 14 53
2 651
, ,
,


 = 0,0249  tg = 0,0249 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 163
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, chega-se ao resultado 
final aproximado do ângulo  : 125’ . 
 
 
 
Para determinar o ângulo de inclinação do carro superior para uma peça cuja conicida-
de é dada em porcentagem, a fórmula utilizada é: 
 
tg = 
%
2
 
 
Aplicando a fórmula, o cálculo do ângulo de inclinação  para tornear um cone com 
conicidade de 25%, que equivale a 0,25, será: 
 
tg = 
0 25
2
,
  tg = 0,125 
 
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, percebe-se que 0,125 
corresponde a um ângulo de 7 7’ . 
 
 
Desalinhamento da contraponta 
 
O desalinhamento da contraponta é usado para fazer roscas cônicas externas e para 
tornear peças de comprimento maior que o limite de curso do carro superior, porém 
com pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10. 
 
O torneamento cônico com desalinhamento da contraponta consiste em deslocar 
transversalmenteo cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem; desse modo, 
a peça trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as guias do barra-
mento. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará um cone com o 
ângulo escolhido. 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 164
 
 
Essa técnica tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do avanço 
automático do carro principal. O tempo de trabalho é curto e a superfície usinada fica 
uniforme. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado, os centros da peça 
não se adaptam perfeitamente às pontas do torno, podendo facilmente danificá-las. 
 
 
 
Para a execução dessa técnica, recomenda-se o uso de uma ponta esférica ou furo de 
centro de forma R, conforme a norma NBR - 12288. 
 
 
 
 
 
Cálculo do desalinhamento da contraponta 
 A medida do desalinhamento da contraponta é determinada pela fórmula: 
 
 M = 
 D d L
c
 
2
 onde 
SENAI.SP – INTRANET AA321 165
M = medida do desalinhamento da contraponta 
D = diâmetro maior do cone 
d = diâmetro menor do cone 
c = comprimento da parte cônica 
L = comprimento total da peça 
 
Aplicando a fórmula, a determinação do desalinhamento do cabeçote móvel para tor-
near cônico numa peça com diâmetro maior 30mm, comprimento da parte cônica 
100mm, comprimento total da peça de 180mm e diâmetro menor 26mm será: 
 
M = 
 D d L
c
 
2
  M = 
 30 26 180
2 100
 

 
 
M = 
4 180
2 100


  M = 
36
10
 = 3,6mm 
 
 
 
O desalinhamento será de 3, 6mm do corpo do cabeçote móvel na sua base. 
 
Quando o comprimento da peça for todo cônico, o comprimento total da peça (L) será 
igual ao comprimento da parte cônica (c); portanto: 
 
M = 
 D d L
c
 
2
 onde L = c 
 
M = 
D d
2
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 166
 
 
 
Aparelho conificador 
 
O aparelho conificador é usado para tornear peças cônicas em série. O torneamento 
cônico com aparelho conificador utiliza o princípio de funcionamento do próprio disposi-
tivo, ou seja, na parte posterior do torno coloca-se o copiador cônico que pode-se incli-
nar no ângulo desejado, respeitando uma inclinação máxima de 15. 
 
O deslizamento ao longo do copiador comanda o carro transversal, que deve estar 
desengatado; quando o carro principal avança, manual ou automaticamente, conduz o 
carro transversal, cujo movimento é comandado pelo copiador cônico. O movimento 
resultante do deslocamento longitudinal do carro e do avanço transversal da ferramen-
ta permite cortar o cone desejado. 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 167
No caso de torneamento cônico externo ou interno, sem levar em consideração qual 
dos três processos será utilizado, a extremidade cortante da ferramenta deve ficar exa-
tamente no nível da linha de centro da peça. 
 
 
 
A verificação da conicidade é feita com um calibrador cônico, no caso de cones norma-
lizados, como o morse ou americano; porém, quando se constrói um cone interior para 
ser acoplado a um cone exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o, 
depois, como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone interno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI.SP – INTRANET AA321 168
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes 
 Selma Ziedas 
Conteudista: Abílio José Weber 
 Adriano Ruiz Secco 
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro 
 José Luciano de Souza Filho 
 Leury Giocomeli 
Carlos Eduardo Binati 
José Roberto da Silva 
Rogério Augusto Spatti 
 
Referência 
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. 
SENAI – SP – AA306 169
 
 
 
 
 
Referências 
 
 
 
SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 2010. 191p. 
 
SENAI.SP. Operações I - Trator. 3 ed. São Paulo, 2008. 134p. 
 
SENAI.SP. Operações II - Caminhão Betoneira Cara Chata. 4 ed. São Paulo, 2010. 
155p. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI – SP – AA306 170
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
	00-Capa sumário Torneiro Tec Aplic
	01- Introducao
	01 Torno mecânico
	02 Anel graduado
	03 Placa_universal_de_tres_e_quatro_castanhas
	04 Numero_de_rotacoes_e_golpes_por_minuto
	05 Avanço de corte nas máquinas-ferramenta
	06 Mandril_e_buchas_conicas
	07 Cones_normalizados
	08 Ferramentas_de_corte
	09 Ferramentas de corte para torno
	10 Pontas_e_contrapontas
	11 Placa_arrastadora_e_arrastador
	12 Recartilha
	13 Machos
	14 Desandadores
	15 Placa_de_castanhas_independentes
	16 Roscas
	17 Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e múltiplas
	18 Reaficao_de_brocas
	19 Torneamento conico
	20 Referências