1~24 CAM-2019

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Msc. Domingos F. O. Azevedo 
2019 
• Quantidade e qualidade em harmonia 
• Agrupando máquinas (CNC, robô e processo), 
otimizando tempo e custo 
• Automação racional (planejada em função da 
necessidade) 
• Supervisão por “seres humanos” 
• FMS e CIM (filosofias de produção) 
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FMS - SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA 
GLOBALIZAÇÃO 
CONCORRÊNCIA 
ACIRRADA 
DESEJOS DOS 
CLIENTES 
PRODUTOS 
PERSONALIZADOS 
CIM/FMS 
Integração das economias mundiais que trocam entre si 
matérias primas, produtos e entre outras coisas produzidas 
internamente. E, com o advento de novas tecnologias e 
desenvolvimentos das tecnologias de comunicação e de 
transporte possibilitam a troca de informação e de 
mercadorias. 
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EXEMPLOS DE PRODUTOS PERSONALIZADOS 
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COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (CIM) 
• Integração das diversas atividades da empresa, relacionadas 
com a produção, através da utilização de tecnologias de 
informação, como sejam, bases de dados, sistemas de 
comunicação, etc. 
• Deste modo, os vários departamentos associados às 
atividades, podem comunicar entre si através da partilha ou 
troca de informações. 
 
 
Integração apenas 
das atividades 
de engenharia e 
de produção. 
Integração de todas 
as atividades 
relacionadas com 
a fabricação 
Integração dos 
sistemas de 
informação da empresa 
com os dos clientes 
 e fornecedores. 
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VANTAGENS DO CIM 
• Produtividade 
A eliminação da redundância da informação, conduz a um melhor controle e gestão dos 
recursos, podendo ser atingidas melhorias de 40 a 70%. 
• Flexibilidade 
Maior rapidez de resposta aos eventos externos (variações do mercado, ...) e aos internos 
(avarias e defeitos de qualidade, ...). 
• Qualidade 
A integração de sistemas automatizados permite diminuir o número de erros ocorridos, devido 
à garantia na não duplicação da informação (aumento da qualidade de 2 a 5 vezes). 
• Tempos de concepção 
A partilha de informação entre os vários departamentos de projeto permite a redução do 
tempo de concepção de um produto entre 15 a 30%. 
• Work In Progress (WIP) 
Uma gestão otimizada permite uma redução do material que circula na fabrica em valores que 
podem variar entre 30 a 60%. 
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DESVANTAGENS E PROBLEMAS 
• O CIM é mais uma questão estratégica do que tecnológica. 
• Não existe uma especificação genérica de CIM, nem um 
sistema normalizado que se possa comprar, portanto, é 
sempre personalizado. 
• Alto custo do sistema. 
• Heterogeneidade dos equipamentos existentes no sistema. 
• Fatores sociológicos, tais como: necessidade de treinamentos, 
adaptação do pessoal ao sistema, impacto sobre os costumes 
da empresa e região. 
 
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NATUREZA DOS ELEMENTOS DO SISTEMA CIM 
• Concepção do Produto 
– Concepção da funcionalidade do produto 
– Modelagem geométrica - CAD 
– Análise e verificação de engenharia - CAE 
– Definição da programação dos equipamentos e processo - CAM 
– Integração destas actividades com as restantes do ciclo de vida de 
um produto: DFM (Design for Manufacturing), DFA (Design for 
Assembly) e CE (Concurrent Engineering). 
• Planejamento da Produção 
– Planejamento de requisitos de matérias primas - MRP 
– Planejamento da capacidade - CRP 
– Planejamento do processo de produção - CAPP 
– Escalonamento de longo prazo 
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NATUREZA DOS ELEMENTOS DO SISTEMA CIM 
• Controle da Produção 
– Dimensionamento auxiliado por computador - modelagem, 
simulação, escalonamento dinâmico. 
– Aquisição de dados em tempo real relativas a ordens de 
fabricação e recursos. 
• Equipamento dinâmico 
– CNC 
– FMS 
– Robôs 
– Sistemas de manipulação/armazenamento 
– Sistemas de inspecção 
– Etc. 
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SISTEMA DE CONTROLE (CIM) 
• Funções 
– Controle de cada estação de trabalho. 
– Distribuição das instruções de controle às estações de trabalho. 
– Controle da produção. 
– Controle dos sistemas de manipulação e armazenamento de 
materiais. 
– Controle das ferramentas. 
– Monitorização do desempenho do sistema. 
• Dados armazenados 
– Programas para as máquinas CNC. 
– Folhas de encaminhamento. 
– Parâmetros de produção de cada peça. 
– Dados relativos a contentores e fixações. 
– Dados das ferramentas de cada máquina. 
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VANTAGENS DO CIM 
 Incremento de produtividade de cerca de 2 a 3,5 vezes. 
 Decremento dos custos de produção da ordem de 50%. 
 Redução de inventário cerca de 85%. 
 Incremento da qualidade. 
 Decremento do tempo de resposta. 
 Produtos feitos à medida do cliente. 
 Redução de estoques. 
 Flexibilidade  Diversidade de oferta e produtividade. 
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FMS - SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA 
DEFINIÇÃO: Sistema de produção altamente 
automatizado e capacitado a produzir uma grande 
variedade de diferentes peças e produtos, usando o 
mesmo equipamento e o mesmo sistema de 
controle. 
Um sistema de fabricação flexível consiste num 
conjunto de estações de trabalho (normalmente 
máquinas de controle numérico), interligadas por um 
sistema de transporte e manuseamento de materiais 
e controladas por um sistema computadorizado 
integrado de manufatura (CIM). 
 
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FMS - SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA 
Exemplo de sistema flexível manufatura : 
 
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FMS - SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA 
Exemplo de sistema flexível manufatura na Chance-
Vought Aircraft (Cincinnati Milacron) 
 
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ÂMBITO DOS SISTEMAS DE MANUFATURA 
Produtividade 
Flexibilidade 
Âmbito dos sistemas de manufatura. 
Adaptado de: Groover. 
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CARACTERÍSTICAS DO FMS 
Capacidade de processar uma variedade de diferentes 
tipos de peças, simultaneamente, nas várias estações 
de trabalho. 
 
Objetivo: preencher o vazio entre a produção em 
massa (caracterizada pelas linhas de produção) e as 
pequenas produções realizadas em máquinas CNC 
isoladas. 
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COMPONENTES DE UM FMS 
•Estações de Trabalho 
Células de manufatura (com máquinas-ferramenta de controle 
numérico, robôs, etc.), células de montagem, células de inspeção, etc.. 
 
•Manipulação e armazenamento de materiais 
Manipulação de materiais entre as diversas estações de trabalho. 
Exemplos: Armazéns automáticos, sistemas automáticos de esteiras, 
AGV, etc.. 
 
•Sistema de controle por computador 
Sistema de controle, sistema de informação e sistema de comunicação. 
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Leiautes (Layout) do FMS 
• O leiaute do FMS é estabelecido pelo sistema 
de manuseio de material 
• Cinco tipos básicos de leiautes 
1. Em linha 
2. Ciclo (Loop) 
3. Escada (Ladder) 
4. Campo Aberto (Open field) 
5. Robô centrado 
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CONFIGURAÇÃO DE FMS 
 Em linha 
Esta configuração é apropriada para sistemas em que o 
progresso dos materiais de uma estação para a próxima está 
bem definido. O transporte de materiais é realizado através 
de esteiras. 
 
 
Entrada Saída 
 Máquina Máquina Máquina Máquina 
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CONFIGURAÇÃO DE FMS EM LINHA 
(Cincinnati Milacron) 
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CONFIGURAÇÃO DE FMS 
 Ciclo (Loop ) 
Os materiais fluem entre estações, tal como na configuração 
anterior, com a diferença da estação de entrada coincidir com 
a de saída. O transporte de materiais é realizado através de 
esteiras, trilhos ou roletes. 
 
E/S 
Máquina 
Máquina Máquina 
Máquina Máquina 
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CONFIGURAÇÃO DE FMS 
 Ciclo (Loop ) – Outro exemplo de configuração. 
 
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 Escada (Ladder ) 
Esta configuração é semelhante à anterior, 
apresentando a vantagem de possuir 
caminhos alternativos, de forma a reduzir os 
tempos de transporte. O transportede 
materiais é realizado através de esteiras ou 
de AGVs. 
 
 
Fluxo de materiais 
E/S 
CONFIGURAÇÃO DE FMS 
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• Campo aberto (OpenField) 
Esta configuração assenta na divisão 
da planta fabril em células, cada 
uma das quais responsável pela 
execução de um determinado 
conjunto de funções, podendo ter 
internamente Loops e várias 
escadas, adequado para grandes 
famílias de peças. O transporte é 
realizado através de esteiras ou de 
AGVs. 
 
 
Inspeção e 
Testes 
 
Centros de 
Usinagem 
 
Paletização e 
Limpeza 
 
Armazenamento 
Intermediário 
 
Montagem 
Estações de 
Carga e 
Descarga 
CONFIGURAÇÃO DE FMS 
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Robô centrado 
Esta configuração é típica de aplicações em que o robô é o 
elemento central do processo produtivo, sendo o 
manuseamento de materiais efectuado através de robôs 
industriais. 
 
CONFIGURAÇÃO DE FMS 
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FATORES QUE INFLUENCIAM O PLANEJAMENTO E 
CONCEPÇÃO DE UM FMS 
• Volume de trabalho a ser produzido pelo sistema. 
• Variações nos encaminhamentos do processo. 
• Características físicas das peças. 
• Famílias de peças definidas de acordo com 
semelhanças geométricas e de processo. 
• Requisitos de operações humanas (um gestor do 
sistema, uma equipe de manutenção para cada 10 
máquinas, etc.). 
 
• Volume de produção adequado (5000-7000 peças por 
ano). 
• Número mínimo de máquinas: 4 
 
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CÉLULAS DE FABRICAÇÃO FLEXÍVEIS 
• Conjunto de várias máquinas CNC, alimentadas por um ou 
vários robôs e ocasionalmente com a possibilidade de 
sistemas de armazenamento e manipulação de materiais. 
• Todo este equipamento é controlado e supervisionado por 
uma aplicação computorizada, pertencente à um 
componente de software. 
 Células de 
Manufatura 
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TECNOLOGIA DE GRUPO 
• O conceito de fabricação flexível significa que a célula pode 
produzir variados produtos, com um pequeno ou nenhum 
tempo de setup, e que a sequência de operações, 
designado por routing, para cada produto não é 
necessariamente igual. 
• A tecnologia de grupo representa grupos ou famílias de 
peças ou produtos com características semelhantes em 
termos de geometria e de processos. 
• Tempo de Setup: Tempo despendido para configurar ou 
alterar a célula, por forma a prepará-la para receber uma 
nova produção (por exemplo mudar as posições dos 
mordentes, mudar as ferramentas, mudar as garras do robô, 
etc.). 
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CÉLULAS RECONFIGURÁVEIS DE MANUFATURA 
• Alteração da configuração do layout da célula, preparando-a 
para otimizar a fabricação de novos itens (mudança da 
disposição física dos equipamentos, remoção e/ou adição de 
novos dispositivos). 
• Estas células apresentam uma grande desvantagem que é a 
dificuldade de manuseamento das máquinas e robôs, devido 
às grandes dimensões e elevado peso destes recursos pelo 
que só em poucos casos é que são utilizadas. 
 
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COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA 
VEÍCULOS GUIADOS AUTOMATICAMENTE 
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COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA 
ROBÔS MANIPULADORES INDUSTRIAIS 
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COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA 
SISTEMAS DE INSPEÇÃO 
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COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA 
SISTEMAS DE TRANSPORTE 
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COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA 
SISTEMAS DE ARMAZENAMENTO 
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COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA 
MÁQUINAS FERRAMENTA CNC 
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INTEGRANDO AS MÁQUINAS 
Célula de 
Manufatura N°1 
Célula de 
Manufatura N°2 
Sistema Flexível de Manufatura - FMS 
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SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA 
Instalado na universidade do Kuwait 
transportador 
fresadora 
mesa de 
medição por 
coordenadas 
host 
estoque 
automatizado 
AGV 
torno CLP 
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VISÃO GERAL DE UM FMS 
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Rede de computadores na automação (CIM com FMS) 
Banco de Dados, Históricos, 
Otimizadores, etc. 
Rede Fabril 
(Plant Network) 
OPC Server 
Operator Workplaces 
Gerenciamento 
de energia 
Automação de 
Subestação 
Eletrificação 
Instrumentação do 
Processo 
Fieldbus 
Rede de Controle 
Proteção & 
Controle 
Instrumentos 
IEC 61850 station bus Controlador 
HART mux 
 
OPC Server 
OPC Server 
Geração de energia 
Internet 
Profinet Hart 
 (OLE for Process Control) 
OLE (Object Linking and Embedding) 
MÁQUINAS FERRAMENTAS 
DE CONTROLE NUMÉRICO 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
2013 
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Significados de algumas siglas: 
• Computer Aided Manufacturing 
(Manufatura Auxiliada por Computadores) CAM 
• Numerical Control (Controle Numérico) NC 
• Computerized Numerical Control (Controle 
Numérico Computadorizado) CNC 
• Máquina Ferramenta MF 
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Definição de CAM 
• Com os softwares de CAM, se produzem 
programas com uma série de instruções que 
devem ser interpretadas pelo sistema de 
controle numérico e traduzidas em 
movimentos da ferramenta e 
comportamento funcional da máquina. 
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Definição de NC e CNC 
• A operação de máquinas ferramentas por 
meio de instruções codificadas 
especificamente para o sistema de controle 
da máquina. 
• Controladores NC não permitem edição do 
programa. 
• Controladores CNC permitem edição, criação, 
além da execução do programa. 
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Definição de MF 
• É uma máquina que através de ferramentas 
possibilita a fabricação de peças, por meio de 
sua movimentação mecânica. 
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Resumo histórico das MF com NC 
• 1942 – John T. Parsons inicia os trabalhos para a Sikorsky 
Aircraft. 
• 1949 – Realiza-se um contrato entre John T. Parsons, MIT 
(Instituto de Tecnologia de Massachusetts) e Força aérea 
norte-americana. 
• 1952 – (5 de maio) realizou um pedido de patente para sua 
máquina NC feita com cartões perfurados. 
• 1952 – (setembro) é apresentada publicamente a máquina 
do MIT. 
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Primeira máquina NC 
Custo de US$ 360 000 (1952) 
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Desenvolvimento de linguagem NC 
• 1956 - A força aérea americana decidiu patrocinar o 
desenvolvimento de máquinas ferramentas NC e 
encorajar as pesquisas no MIT para 
desenvolvimento de uma linguagem de 
programação para as máquinas de controle 
numérico. 
• Esta pesquisa resultou no desenvolvimento de 
padronização APT – Automatically Programmed 
Tooling como uma linguagem de programação. 
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Programação com fitas perfuradas 
Cinzeiro fresado com 
linguagem APT II 
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Desenvolvimento de computadores: 
Unidade aritmética Whirlwind 
Aproximadamente um 
décimo do total do 
computador 
• Desenvolvido entre as 
décadas de 1940 e 1950. 
• Ocupava em torno de 
230 metros quadrados. 
• Consumia 150 kWatts. 
• Possuía 12500 válvulas. 
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Primeiros computadores 
Whirlwind 
(Abr/1951) 
Eniac 
(Fev/1946) 
Colossus Mk2 
(Dez/1943) 
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Criação do transistor 
Jack Kilby criou o primeiro 
circuito integrado na 
Texas Instruments para 
provar que resistências e 
condensadores podem 
existir na mesma peça de 
material semicondutor. 
Seu circuito consistia de 
uma lasca de germânio, 
com cinco componentes 
ligados por fios. 
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Quantidade de transistores de cada processador Intel® 
ao longo do tempo. (Fora de escala). 
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Ano 
±1 Bilhão de 
transistores 
I3, i5 e i7 - 2008 
731 milhões de 
transistores 
Haswell 
DEZ/2013 
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Quantidade de transistores de cada processador ao 
longo do tempo. 
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Ano 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Desenvolvimento de computadores: TX-0 / TX-2 
• Desenvolvidos a partir de 
1955. 
• Possuía 3500 transistores 
ao custo de US$ 80. 
• TX-2 possuía 64kBytes 
memória. 
• Realizava até 83000 
adições e subtrações por 
segundo. 
Dr. Ivan E. Sutherland com o TX-2 
Caneta de luz usada com o TX-2 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Desenvolvimento de computadores: 
Gravações em rolos 
de fitas magnéticas 
TRS-80, da Radio 
Sharck (Ago/ 1977) 
Apple (Abr/ 1976) 
Macintosh 
(Jan/ 1984) 
Discos 
magnéticos 
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O pai do CADD/CAM 
1957 - Patrick J. Hanratty 
enquanto trabalhava para a 
General Electric desenvolveu 
o primeiro sistema comercial 
de programação de controle 
numérico (NC), denominado 
PRONTO. 
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O pai do CADD/CAM 
• Patrick J. Hanratty foi transferido para os 
laboratórios de pesquisa da General Motors, 
onde auxiliou no desenvolvimento do programa 
DAC, (Design Augmented by Computer) Desenho 
Aumentado por Computador, o primeiro sistema 
CADD/CAM. 
• 1971 - Dr. Patrick J. Hanratty funda a MCS 
(Manufacturing and Consulting Services Inc.) e 
escreve o programa ADAM (Automated Drafting 
And Machining) Manufatura e Desenho 
Automatizado. 
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Desenvolvimento de linguagem NC 
• 1972 – Uma organização foi formada por um 
grupo de indústrias, instituições 
educacionais, e agências governamentais 
denominada Computer-Aided Manufacturing 
International ou CAM-I. 
• Década de 1970 houve a padronização e 
posterior normalização da linguagem NC. 
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Características dos softwares de CAM atuais 
• Definir e visualizar a matéria prima 
• Definir meios de fixação da peça 
• Configurar as ferramentas a serem utilizadas e os melhores 
parâmetros de usinagem 
• Verificar se no trajeto da ferramenta haverá colisão com a 
peça 
• Verificar se com a utilização das ferramentas selecionadas 
restará algum material a remover da peça ao final do 
programa 
• Visualizar rapidamente a simulação da usinagem 
permitindo que o programador teste várias estratégias e 
escolha a melhor para cada peça. 
• Prever com grande exatidão o tempo de usinagem 
• Visualizar a peça pronta 
 
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Vantagens qualitativas de programas CAM 
• Melhoria na qualidade dos programas NC 
• Maior satisfação dos operadores das máquinas 
• Mais previsibilidade no tempo de execução 
• Redução no tempo do ciclo projeto e manufatura 
• Redução de estoque de peças 
• Maior garantia de desempenho do produto 
• Melhor confiabilidade e utilização de recursos de capital 
• Ganhos na competição mundial com redução de custos 
 
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SISTEMAS DE CONTROLE E OPERAÇÃO FANUC 
TORNO CENTRO DE USINAGEM 
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Entrada de dados no comando pelo toque em tela 
COMANDO CINCINNATI (MOTOR LINEAR) 
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SISTEMA DE CONTROLE NUMÉRICO 
• Lê e interpreta o programa NC 
• É responsável pelos cálculos de trajetória entre outros 
cálculos 
– Lê e interpreta os sinais oriundos dos sensores e botões. 
• É responsável por decisões e ações da máquina 
– Coordena a execução de todas as operações de usinagem 
na sequência estabelecida pelo programa NC. 
• Verifica eventuais requisições de interrupção: 
– Emergência, limites de curso, sobrecarga de corrente, etc. 
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TRANSMISSÃO DE DADOS PARA O 
SISTEMA DE CONTROLE 
• Manual apenas em CNC; 
• Cartões ou fitas perfuradas; 
• Discos e fitas magnéticas; 
• Memórias sólidas (pendrives) via USB ou 
cartões de memória (micro discos) SD; 
• Bluetooth; 
• Conexões por rede ethernet, intranet e até 
internet. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
TRANSMISSÃO DE DADOS PARA O 
SISTEMA DE CONTROLE – ETHERNET (CIM) 
Integração 
convencional entre 
CADD/CAM/CNC 
Sistema CADD 
Sistema CAM 
Máquina 
ferramenta CNC 
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TRANSMISSÃO DE DADOS PARA O SISTEMA DE 
CONTROLE – ETHERNET / WIRELESS (CIM) 
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Controle numérico por DNC 
• Direct numerical control (DNC) – Controle de 
multiplas máquinas ferramentas por apenas um 
computador através de conexão direta e em tempo 
real 
– Tecnologia dos anos 1960 
– Dois sentidos de comunicação 
• Distributed numerical control (DNC) – Rede que 
consiste de um computador central conectado a 
várias unidades de controle de máquinas, que são 
CNC 
– Tecnologia atual 
– Dois sentidos de comunicação 
 
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Configuração Geral de um sistema 
Direct Numerical Control 
Na configuração direta a conexão era feita com 
o leitor de fita perfurada. 
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Configuração Distribuída 
Distributed Numerical Control 
Nos sistemas NC distribuídos, programas inteiros são transferidos 
para cada MCU, que é CNC ao invés de NC convencional 
Switching network 
(Rede de comutação) 
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Configuração Distribuída 
Distributed Numerical Control 
Local area network (LAN) 
(Rede de comunicação local) 
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MÁQUINA FERRAMENTA CNC 
Z 
Ferram. fresa 
MOTOR 
Mecânica 
peça 
ROCCO 
VOTAN 
ROMI 
MORI SEIKI FUSO DE 
ESFERAS 
Servo-motor 
CAPTADOR 
DE POSIÇÃO 
Acionamento 
 eletrônico 
árvore/avanço 
(weg-siemens- 
abb-motor) 
TECLADO, 
BOTOEIRA, 
ETC. 
 CN/CP 
eletrônica 
 HD, 
FITA, 
DNC, 
ETC. 
VIDEO 
FANUC/GE 
 DIADUR 
 SIEMENS 
 DIGICON 
 HEIDENHEIN 
Inter travamento 
limites de curso 
chaves “datum” 
emergência 
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PAINEL DE COMANDO NUMÉRICO 
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TIPOS DE COMANDO 
• comando de ponto a ponto 
• eixos posicionados um a um (máquina de soldagem, roscadeira, 
etc.) 
• comando de percurso 
• deslocamento da ferramenta é linear em apenas um dos eixos 
(máquina de corte de chapas e soldagem linear) 
• comando de trajetória 
• máquinas CNC com interpolações linear e circular (tornos, fresas, 
eletro erosão, etc.) 
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TORNOS HORIZONTAIS CNC 
Mori Seiki 
CTX 310 ecoline 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
CENTROS DE USINAGEM COM CNC 
Mori Seiki 
DMC 1035 V ecoline 
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FRESADORA CNC 
Mori Seiki 
DMU 50 ecoline 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Fresadora CNC (TIPO PONTE) 
MÁQUINAS FERRAMENTA CNC 
hand-held pendant 
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Máquina com eixo C (rotação em torno de Z) 
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USINAGEM EM INTERPOLAÇÃO ESPACIAL 
Processo de pós-digitalização 
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CARACTERÍSTICAS MAIS COMUNS ÀS MF CNC 
• Barramento ou estrutura base rígida; 
• Carros ou mesa rígida e estável quanto a altas cargas e vibrações; 
• Motores elétricos com elevada potência e capacidade de torque; 
• Eixos árvores com capacidade de altas rotações e variação 
contínua; 
• Torre ou trocador de ferramentas automático; 
• Fusos de esferas recirculantes para movimentação dos carros ou 
mesas; 
• Servomotores para acionamento dos fusos; 
• Guias lineares com patins sob as mesas de fresadoras e centros de 
usinagem; 
• Sistema de refrigeração direcionada; 
• Encoders ou réguas óticas. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
ACIONAMENTO DA MÁQUINA CNC 
• As transmissões de rotação para a peça nos tornos são 
realizadas pelo eixo-árvore. O acionamento da árvore é 
realizado através de um motor de corrente alternada ou de 
corrente contínua. 
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ACIONAMENTO DA MÁQUINA CNC 
Motor de Acionamento dos Fusos 
 Os movimentos de avanço devem ser realizados de forma a gerar a geometria 
desejada da peça atendendo exigências de uniformidade de movimentos e de rapidez 
de reação na alteração de velocidades. A interferência de forças externas, como a 
força de corte e de atrito, provoca erros nos movimentos dos carros. Isso aumenta a 
dificuldadedo controle dos movimentos pelo CN e de acionamento dos motores. 
 Motores elétricos são usados para o acionamento dos fusos, são regulados por um 
circuito de potência e podem acionar ou frear em ambas as direções de movimento. 
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ACIONAMENTO DA MÁQUINA CNC 
Transmissão de Movimento por Fuso de Esferas Recirculantes 
• O sistema de transmissão de movimento para os carros porta-ferramentas é 
o sistema de fuso e porca, que permite converter a rotação de um motor em 
um movimento linear. No caso das maquinas CNC, faz-se o uso dos sistemas 
parafuso/porca com esferas, chamados de fusos de esferas recirculantes. 
Tipo tubo Tipo defletor Tipo end cap 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
ACIONAMENTO DA MÁQUINA CNC 
Transmissão de Movimento por Fuso de Esferas Recirculantes 
• 1. Alto Rendimento: A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em 
torno de 90%; 
• 2. Movimento Regular: Os fusos de esferas possuem movimento regular também a 
rotações muito baixas, eliminando possíveis trepidações (efeito “stick-slip”) 
características dos fusos de rosca trapezoidal; 
• 3. Folga Axial Zero: A alta eficiência do contato por esferas permite pré-carga 
reduzindo bastante a folga axial; 
• 4. Maior velocidade permitida: Os fusos de esferas permitem maior velocidade de 
rotação e possuem ponto de velocidade crítica muito superior aos fusos 
trapezoidais. 
• 5. Maior vida útil: Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de mais 
intervenções de manutenção devido ao aparecimento de folga; 
• 6. Repetibilidade de posição: A redução de desgaste por atrito e as folgas muito 
pequenas permite a repetitividade de posicionamentos requeridos em certas 
máquinas de alta precisão; 
• 7. Mínima Lubrificação: Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de 
lubrificação, característica dos fusos de rosca comum (trapezoidal). A lubrificação é 
feita somente na montagem da máquina conforme instrução dos fabricantes. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
CONTROLE DE POSICIONAMENTO 
RÉGUAS ÓTICAS E ENCODERS 
Os encoders são transdutores de movimento capazes de converter 
movimentos lineares ou angulares em informações elétricas que podem 
ser transformadas em informações binárias e trabalhadas por um 
programa que converta as informações passadas em algo que possa ser 
entendido como distância, velocidade, etc. 
Encoder 
Encoder 
Servomotor 
Servomotor 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
CONTROLE DE POSICIONAMENTO 
ENCODERS 
 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
CONTROLE DE POSICIONAMENTO 
RÉGUAS ÓTICAS E ENCODERS 
• Usa a medição de retorno para confirmar a 
posição da mesa é a aquela especificada pelo 
programa 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
CONTROLE DE POSICIONAMENTO 
RÉGUAS ÓTICAS E ENCODERS 
As réguas óticas são um tipo de encoder e possuem a mesma função, 
porém realizam a medição diretamente, conforme o carro se desloca 
pulsos são gerados pela luz que chega ao receptor ótico. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
DISPOSITIVOS DE TROCA DE FERRAMENTAS 
GANG TOOLS 
Dispositivo para posicionamento dos suportes de ferramentas em 
linha, oferecendo flexibilidade de montagem de ferramentas para 
múltiplas aplicações. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
DISPOSITIVOS DE TROCA DE FERRAMENTAS 
TORRE ELÉTRICA 
Neste sistema a troca automática de ferramentas é realizada através 
do giro da mesma que é comandado pelo programa CNC, deixando a 
ferramenta na posição de trabalho. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
DISPOSITIVOS DE TROCA DE FERRAMENTAS 
REVÓLVER 
No sistema de revólver a troca é realizada com o giro do 
dispositivo, que também é comandado pelo programa CNC, 
até que a ferramenta desejada fique na posição de 
trabalho. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
DISPOSITIVOS DE CALIBRAÇÃO DE 
DESGASTE E QUEBRA DE FERRAMENTAS 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
DISPOSITIVOS DE TROCA DE FERRAMENTAS 
MAGAZINE / CARROSSEL 
No sistema magazine as ferramentas são armazenadas em locais numerados. 
Um braço com duas garras tira: de um lado a nova ferramenta do magazine e 
do outro lado a ferramenta que estava operando na árvore principal da 
máquina. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO 
• Algumas máquinas apresentam sistemas onde o fluído refrigerante é 
conduzido através de canais no interior do suporte porta-ferramentas ou 
da própria ferramenta. 
• Outras utilizam mangueiras flexíveis. 
• Em alguns casos utiliza-se ar comprimido, evitando a contaminação pelos 
fluidos refrigerantes. 
 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
SISTEMA DE TRANSPORTE DE CAVACO 
A maioria das máquinas CNC pode ser equipada com transportador 
automático de cavacos. O transportador pode ser de esteira mecânica, 
magnética ou rosca. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
VANTAGENS DAS MÁQUINAS CNC SE 
COMPARADAS COM MÁQUINAS CONVENCIONAIS 
• Redução no tempo de preparação da máquina; 
• Redução do tempo não produtivo; 
• Redução no tempo de usinagem; 
• Redução de não conformidades e sucateamentos; 
• Redução da necessidade de estocagem de peças (menos espaço 
ocupado); 
• Maior conjunção de exatidão e repetitividade; 
• Possibilita a usinagem de formas complexas, mais facilmente; 
• Reduz a necessidade de inspeções dimensionais; 
• Assegura simplificação do ferramental e trabalho; 
• Tempo de corte consistente (mais homogêneo); 
• Reduz a necessidade de habilidade manual do operador; 
• As mudanças de engenharia são mais fáceis de fazer; 
• Aumento geral da produtividade. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
ALGUMAS DESVANTAGENS DE MÁQUINAS CNC 
• Custo mais elevado da máquina; 
• Alto custo de manutenção preventiva e corretiva; 
• Manutenção capacitada em eletromecânica (mão de obra e 
equipamentos); 
• Necessita de fundações especiais; 
• Necessita de instalações especiais com alimentação elétrica 
isenta de ruídos, alimentação pneumática, etc.; 
• Preferivelmente devem-se utilizar ferramentas 
intercambiáveis; 
• Necessita de programadores qualificados; 
• Necessita investir tempo em novas peças (A repetição de 
ordens de serviço é mais fácil, pois o programa da peça já 
está pronto); 
• Requer utilização frequente. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
TIPOS DE MF CNC MAIS COMUNS 
• Fresadoras e Centros de usinagens 
• Tornos e Centros de torneamento 
• Furadeiras 
• Mandrilhadoras e Perfiladoras 
• Máquinas de eletro-erosão 
• Puncionadoras e Guilhotinas 
• Máquinas de corte por chama 
• Roteadores 
• Máquinas de corte à laser e água 
• Retificadoras cilíndricas 
• Máquinas de soldagem 
• Dobradeiras, enroladeiras, etc. 
 
LINGUAGEM DE 
PROGRAMAÇÃO CNC 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
2013 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE PROGRAMAÇÃO 
TABELA DE COORDENADAS DE CORTE 
 
X=9,990mm 
Z=10,567mm 
 - 
 - 
 - 
X=5,556mn 
Z=4,890mm 
X=9,970mm 
z=10,556mm 
 --- 
 --- 
 --- 
 
 
 
CLDATA 
POST - PROCESSADOR 
N10 G21; 
N20 G96 S200; 
N30 G50 S5000; 
N40 G28 U0 W0; 
N50 M06 T01; 
N60 G00 X15 Z2 M13; 
 -- 
 -- 
N500 M30; (FIM) 
 
CADD DESENHO 
DADOS DE CORTE 
 
N=2000 RPM 
F=200 mm/min 
pmax=2mm a=0,1mm 
óleo de corte = on 
sobremetal = 0,5mm 
tipo de ferramenta 
 
Tool 1 Tool 2 Tool 3 
CAM 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
PLANEJAMENTO DA PROGRAMAÇÃO 
1. Estudar das informações iniciais (desenhos e métodos) 
2. Avaliar o material a ser utilizado (fundido, forjado, laminado, etc.) 
3. Conhecer as especificações da máquina ferramenta (capacidades e demais 
características) 
4. Conhecer as características do sistema de controle (instruções especiais, 
limitações, etc.) 
5. Estabelecer a sequência das operações de usinagem 
6. Realizar a seleção das ferramentas de corte e estabelecer seu arranjo na 
máquina 
7. Realizar a preparação da peça (corte, fixação, etc.) 
8. Estabelecer os melhores parâmetros de usinagem (velocidades, avanços, etc.) 
9. Realizar os cálculos matemáticos e rascunhos de trabalho (para as roscas, 
cones, concordâncias, etc.) 
10. Determinar opercurso das ferramentas (coordenadas de contorno e 
aproximação) 
11. Escrever o programa NC 
12. Preparar para a transferência de dados 
13. Testar o programa no simulador e máquina, e realizar as correções necessárias 
14. Documentar o programa NC (identificar o programa associando-o com a peça) 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
TERMOS BÁSICOS DE PROGRAMAÇÃO CNC 
CARACTERES PALAVRAS BLOCOS PROGRAMA 
• Exemplos: 123, ABCD, - . ; ( % [ 
São algarismos de 0 até 9, 26 letras e vários símbolos. Obs. 
não deve ser usada a cedilha, acentuação ou vírgula. 
• Exemplos: N25, G01, F150, S1400 
Palavras são formadas por uma letra de endereçamento 
seguida de um número representando um código ou valor. 
• Exemplo: N45 G00 X38 Z2 M03 S800; 
Bloco é uma linha ou mais que contenha várias instruções 
iniciada pela letra “N”. 
• Exemplos: O4567, O5555, etc. 
Conjunto de blocos que indicam a sequência de execução. É 
identificado pela letra “O” seguida de um número. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Sequência de execução do programa 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
• Estrutura de bloco (DIN/ISO) 
– representa uma linha de programa de máquina. 
– diversas palavras com “;” indicando o final do 
bloco. 
exemplo: 
 N100 G02 X40 Z-50 I00 K-10 F100 S2000 M03; 
– número máximo de 80 caracteres (tela roda-> sai de 
visualização). 
– poderá ser colocado comentários no programa 
(orientação do programador) através do início com 
parênteses “(“ . 
– outras diretivas estão a disposição do programador 
iniciados com colchete “[“. 
 
ESTRUTURA DOS PROGRAMAS 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
• Formato dos dados de geometria 
– componente a ser usinado (peça) 
– informações que regem o deslocamento dos eixos da máquina. 
– formato típico 
 X ± 4.3 exemplo: X+1322.565 mm 
 Z-255.465 mm 
• Estrutura das palavras 
– letras (endereços) e uma sequência de dígitos (dados) 
– exemplo: G01 X50 Z-40 F100 
G, X, Z e F => endereços 01, 50, -40 e 100 => dados 
ESTRUTURA DOS PROGRAMAS 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
INSTRUÇÕES EM MF CNC 
• Normalizadas pelo padrão DIN/ISO (66024 e 66025) NBR 11312 
• Instruções ou funções preparatórias (G) 
• determinam condições funcionais da máquina (ações físicas ou 
de ajuste) 
• formato G = 2.0 (G00 a G99)separadas por grupos 
• podem ser modais (não será necessário repeti-las nas linhas de 
programa posteriores se ativas) 
• modalidade é cancelada com funções do mesmo grupo 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
FUNÇÕES EM MF CNC 
• Função miscelânea ou auxiliar (M) 
• Determina ações físicas(saídas ou entradas) na máquina como ligar o 
eixo árvore, óleo de corte, etc. 
• Funções de tecnologia. 
• Formato M = 2.0. 
• Funções associadas ao Inter travamento (CLP) 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
EIXOS DE UMA MÁQUINA CN 
• Eixo árvore (spindle axis) 
– Eixo principal rotativo (peça no caso dos tornos e 
ferramenta no caso das fresadoras)). 
– Endereço de rotação S (spindle). 
– Exemplo de palavra de rotação => S4000 (4000 RPM) 
• Eixos de avanço (graus de liberdade na direção X, Z 
(tornos) e X, Y e Z (fresadoras)). 
• Endereço de velocidade de avanço (feedrate) F. 
• Exemplo de palavra de avanço => F200 (200mm/min). 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
 FUNÇÕES EM MF CNC 
 
• Função ferramenta (T) 
– Estabelece um endereço a torre de ferramentas e poderá ser 
associado á um corretor de ferramenta. 
– Formato T 01 01 
 
 
• Exemplo 
Corretor de 
ferramenta 
 Posição 
no magazine 
(dados de geometria 
das ferramentas) 
Xf 
Zf Rn 
Ferramenta 
T 03 03 
 
MEMÓRIA FERRAMENTA 
T01 01 
02 
03 
04 
05 
T02 
T03 
T05 
T06 
Xf Zf Rn 
4.05 10.32 0.1 
0 40.00 0 
15.74 8.00 1.0 
25.00 6.55 0.4 
 0 29.05 0 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
NOMENCLATURAS DE EIXOS E MOVIMENTOS 
NAS MÁQUINAS CNC 
• Padrão EIA(Electronic Industries Association) (NBR NM 155) 
• Programação avançada necessitando intercâmbio entre vários 
CAD/CAM e máquinas distintas 
+Y 
+X +Z 
+v 
+u 
+w 
+B 
+C 
-X 
-Z 
-Y 
+A 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
SISTEMA DE COORDENADAS CARTESIANAS 
• As orientações dos eixos seguem o sistema de 
coordenadas cartesianas. 1 
• O plano utilizado em tornos é o XZ 2 
• Cada plano terá quatro quadrantes. 3 
• As coordenadas podem ser positivas ou negativas. 4 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
QUADRANTES DO SISTEMA DE COORDENADAS 
 
 
 
 
1 2 3 4 5 6 7 8 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
-7 
-6 
-5 
-4 
-3 
-2 
-1 
-8 
0 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
ORIENTAÇÃO DOS EIXOS 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
POSICIONAMENTO EM COORDENADAS 
ABSOLUTAS 
• As posições são estabelecidas através da 
localização de pontos. 1 
• Os pontos são determinados através de valores 
numéricos juntos ás identificações dos eixos. 2 
• As coordenadas dos pontos podem ser positivas ou 
negativas. 3 
• A trajetória da ferramenta se dá através da ligação 
sequencial destes pontos. 4 
• Os valores do eixo X serão sempre em diâmetro. 5 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
PONTOS DA TRAJETÓRIA DA FERRAMENTA 
 
 
 
 
1 2 3 4 5 6 7 8 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
-7 
-6 
-5 
-4 
-3 
-2 
-1 
-8 
0 
Coordenadas dos pontos 
Pontos X Z 
Origem 0 0 
1 3 2 
2 5 6 
3 2 -4 
4 -4 -5 
5 -7 3 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
REFERÊNCIAS DA TRAJETÓRIA 
• A referência para as coordenadas absolutas é 
definida a partir do zero peça 1 
• O zero peça, geralmente, será estabelecido na 
extremidade da peça 2 
• A referência de posicionamento da Ferramenta 
é sua ponta 3 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
INSTRUÇÕES ou FUNÇÕES G (PREPARATÓRIAS) 
CÓDIGO DESCRIÇÃO 
G00 Posicionamento rápido (Cancela G01, G02 e G03)* 
G01 Interpolação linear (Cancela G00, G02 e G03)* 
G02 Interpolação circular no sentido horário (CW) (Cancela G00, G01 e G03)* 
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW) (Cancela G00, G01 e G02)* 
G04 Temporização / Tempo de espera (Dwell)* 
G20 Coordenadas em sistema Inglês (Polegadas) (Cancela G21)* 
G21 Coordenadas em sistema Internacional (Milímetros) (Cancela G20)* 
G28 Retorna a posição de referência 1 (Zero máquina)* 
G50 Definição de máxima rotação com S____ (não usar com outras palavras)* 
G70 Ciclo de acabamento (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)* 
G71 Ciclo de desbaste horizontal – direção do eixo Z (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)* 
G72 Ciclo de desbaste transversal (faceamento) – direção do eixo X (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)* 
G73 Ciclo de padrão repetitivo (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B) ou Ciclo de desbaste paralelo ao perfil* 
ou Ciclo de furação em alta rotação para furos profundos. 
G74 Ciclo de furação com quebra de cavaco ou Ciclo de roscamento à esquerda. 
G76 Ciclo de roscamento automático com múltiplas passadas*. 
G81 Ciclo de furação ou canais* 
G90 Ciclo de torneamento simples*, Posicionamento absoluto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C)ou Ciclo de 
corte. 
G92 Ciclo de Roscamento*, Limite de rotação ou Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...) ou Registrador de posição 
de ferramenta. 
G94 Ciclo de faceamento paralelo e cônico* ou Avanço em milímetros por minuto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-
modelos B e C). 
G96 Velocidade de corte constante em m/min (Cancela G97)*. 
G97 Rotação constante do eixo árvore em RPM com o parâmetro S____ (Cancela G96)*. 
G98 Taxa de avanço em milímetros por minuto com o parâmetro F____ (Cancela G99)*. 
G99 Taxa de avanço em milímetros por revolução com o parâmetro F____ (Cancela G98)*. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
INSTRUÇÕES ou FUNÇÕES G 
• Grupo de movimento de posicionamento e corte 
• Funções do grupo 1 (simples) 
– G00 ...... posicionamento em marcha rápida 
– G01 ...... interpolação linear com avanço programável 
– G02 ...... interpolação circularhorário com avanço programável 
– G03 ...... interpolação circular anti-horário com avanço 
programável 
– A programação da taxa de avanço se faz com F____ 
• Posicionamento em marcha rápida (G00) 
– Posicionamento espacial da ferramenta na velocidade máxima 
(1200 mm/min até 40m/min, conforme capacidade da 
máquina). 
– sintaxe => N...... G00 X..... Z.....; 
X e Z ---- coordenadas finais de posicionamento 
 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
• Interpolação linear com avanço programável (G01) 
 
– Movimento de corte linear com velocidade de avanço programável 
através do parâmetro F (feedrate) 
– Unidade da velocidade de avanço ajustada pelas funções do grupo 5: 
 G98 => mm/min (in/min) G99 => mm/rot (in/rot) 
 
• Ajuste do sistema de medida na máquina á ser utilizado é feito 
com as funções do grupo 6: 
 G20...... polegada (inglês) G21..... milímetro (métrico) 
 
• Sintaxe : N..... G01 X..... Z..... F.....; 
X e Z são as coordenadas destino e F endereço da vel. de avanço. 
– Todos os elementos do bloco são modais. 
– Coordenadas iniciais programadas no bloco anterior. 
 
 
P2 
P1 
P4 
ZERO PEÇA 
• AVANÇO RÁPIDO – G00 
 
AVANÇO CONTROLADO – G01 
 
 
PONTOS DA TRAJETÓRIA DA FERRAMENTA 
P3 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
TRAJETO DA FERRAMENTA 
A sequência de programação: 
(Aprox.P1) N___ G00 X___ Z___ 
(P2) N___ G01 Z(W)____ 
(P3) N___ X(U)____ 
(P4) N___ G00 Z(W)____ 
 
(P5) N___ X(U)____ 
(P6) N___ G01 Z(W)____ 
(P7) N___ X(U)____ 
(P8) N___ G00 Z(W)____ 
 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Interpolação linear 
Torneamento Externo 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
• Interpolação circular com avanço programável (G02/G03) 
– Movimento de corte circular que dependerá do campo de trabalho da 
máquina (torno): 
– campo atrás 
 
 
 
 
– campo na frente 
 
X 
Z 
G03 
C
C
W
 
Z 
X 
G02 
X 
Z 
G02 
C
W
 
X 
Z 
G03 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
• PROGRAMANDO PELO RAIO DO CONTORNO: 
– sintaxe: N... G... X... Z... R... F... ; 
G... => G02 ou G03 X e Z => coordenadas finais 
F... => velocidade de avanço R...=> raio do contorno 
– exemplo: N100 G02 X50 Z-25 R10 F0.05; 
– o parâmetro R poderá ser positivo ou negativo (comportamentos 
diferentes). 
IC => inicio do contorno 
FC => final do contorno 
R => raio do contorno 
CC => centro do contorno 
R10 
IC 
FC X 
Z 
CC 
ZP 
Ø
5
0
 
Ø
3
0
 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
PROGRAMANDO ATRAVÉS DOS PARÂMETROS DE INTERPOLAÇÃO 
I E K 
• Parâmetros de interpolação I e K são vetores 
paralelos aos eixos principais X (I) e Z (K) máquinas 
de três eixos X (I), Y (J) e Z (K). 
• Sentido e direção : 
IC 
FC 
CC 
CC => centro do contorno 
IC => inicio do contorno 
FC => final do contorno 
I+ 
I- 
+K 
-K 
Z+ 
X+ 
 
I+ 
K- 
R 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Interpolação Circular S. Horário 
Torneamento Externo 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
Interpolação Circular S. Anti-horário 
Torneamento Externo 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
FUNÇÕES AUXILIARES (MISCELÂNEAS) 
Obs. Principais funções do simulador Denford Fanuc M 
Código M DESCRIÇÃO 
M00 Parada do programa 
M02 Fim de programa (usualmente sem retorno ao início) 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário (CW) 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário (CCW) 
M05 Desliga o eixo árvore 
M06 Mudança automática de ferramenta 
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1 
M09 Desliga sistema de refrigeração 
M10 Abre a placa do torno 
M11 Fecha a placa do torno 
M13 Liga a árvore no sentido horário e o refrigerante 
M14 Liga a árvore no sentido anti-horário e o refrigerante 
M25 Avanço do contra ponto 
M26 Recuo do contra ponto 
M30 Fim de programa com retorno ao seu início. 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
FUNÇÕES INICIAIS DE UM PROGRAMA 
• O2801 (O______ – Número do programa.) 
• N10 G21; (N10 – Bloco número 10.) (G21 - Ajusta o 
sistema de medidas, no caso, métrico – milímetros.) 
• N20 G28; (G28 – Move a ferramenta para local de 
troca.) 
• N30 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta 
pela T07 (Desbaste Externo.) 
• N40 G99 F0.2 G97 S800 M03; (G99 – Estabelece 
taxa de avanço em mm/rpm, F0.2 – Taxa de avanço 
0.2mm/rpm, G97 – Estabelece rotação fixa, S800 – Rotação 
800rpm, M03 – Liga o eixo árvore no sentido horário) 
 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
FUNÇÕES INICIAIS (SIMULADOR DENFORD FANUC) 
• O2801 (O______ – Número do programa.) 
• !PRIMEIRO-PROGRAMA-CNC (! – Envia nova mensagem.) 
• N10 G21; (N10 – Bloco número 10.) (G21 - 
Ajusta o sistema de medidas, no caso, métrico – milímetros.) 
• [BILLET X40 Z35 (A diretiva [BILLET X___ Z___ define 
o tamanho da matéria prima para simulação, sendo X40 o 
diâmetro e Z35 o comprimento) 
• [CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de 
mensagens.) 
• !OPERADOR-INICIO (! – Envia nova mensagem.) 
• N20 G28; (G28 – Move a ferramenta para local 
de troca.) 
• N30 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta 
pela T07 (Desbaste Externo.) 
• N40 G99 F0.2 G97 S800 M03; 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
EXEMPLO DE PROGRAMA COMPLETO 
• O2901 (O______ – Número do programa.) 
• N05 G21; (N05 – Bloco número 5.) (G21 - Estabelece unidade de medida, milímetro.) 
• N10 G28; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.) 
• N15 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo).) 
• N20 G00 X38 Z2 G97 S800 M03; (G00 – Move a ferramenta rapidamente para a primeira posição de usinagem X38 Z2) 
(G97 – Estabelece rotação constante) (S800 – Define a rotação em 800 rpm.) (M03 – Liga árvore no sentido anti-horário.) 
• N25 G99 F0.15 G01 Z-20; (G99 – Define o avanço em mm/rotação.) (F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação.) 
(G01 – Executa avanço controlado por F0.15.) (Z-20 – Posição final de desbaste no comprimento.) 
• N30 X41; (X41 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X41.) 
• N35 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no comprimento.) 
• N40 X36; (X36 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial para a próxima passada.) 
• N45 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.) 
• N50 X41; (X40 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X41.) 
• N55 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no comprimento.) 
• N60 X34; (X34 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no próximo diâmetro á ser desbastado.) 
• N65 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.) 
• N70 X41; 
• N75 G00 Z2; 
• N80 X32; 
• N85 G01 Z-20; 
• N90 X41; 
• N95 G28 M05; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.) (M05 – Desliga o eixo árvore.) 
• N100 M30; (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início.) 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
G96 - VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE 
1000
.. nD
Vc


D
Vc
n
.
1000.


G50 – LIMITA A ROTAÇÃO – S3000 
D=44mm 
n=868rpm 
Vc = 120m/min 
n=3472rpm 
D=11mm 
CICLOS FIXOS 
(REPETIÇÃO) 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
2013 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
G90 - CICLO DE DESBASTE SIMPLES 
A instrução G90 requer: 
N___ G00 X____ Z____ (Coordenada de aproximação) 
N___ G90 X(U)_____ Z(W)_____ R_____ F____ 
N___ X(U)____ 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
G71 - CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
G71 - CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL 
• A instrução G71 no primeiro bloco requer: 
N__ G71 U___ R___ ; onde: 
– U = valor da profundidade máxima de corte durante o ciclo 
(diferença no raio) 
– R = valor do afastamento no eixo transversal X antes do retorno ao Z 
inicial (raio) 
• A instrução G71 no segundo bloco requer: 
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde: 
– P = número do bloco que define o início do perfil 
– Obs. Uma das instruções G01, G02 ou G03 deve aparecer no bloco 
que define o início do perfil junto a coordenada em X, mas a 
coordenada em Z não deve aparecer nesta linha. 
– Q = númerodo bloco que define o final do perfil 
– U = sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para o diâmetro 
externo e negativo para o interno) 
– W = sobremetal para acabamento no eixo Z 
– F = avanço de trabalho 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
G70 – CICLO DE ACABAMENTO 
CONTORNANDO O PERFIL 
• A instrução G70 requer apenas um bloco: 
G70 P___ Q___ F___; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
Msc. Domingos F. O. Azevedo 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS: 
 
• Beeby, William D e Collier, Phyllis K. New Directions Through CAD/CAM. 
Dearborn : Society of Manufacturing Engineers, 1986. ISBN 0-87263-217-2. 
• Denford. FANUC OM Programming Manual DOS version. West Yorkshire : 
Denford Limited, 1996. 
• GE Fanuc Automation North America. Operation and Maintenance Handbook. 
1997. 
• Groover, M. P. Automação industrial e sistemas de manufatura. São 
Paulo: Pearson, 2010. ISBN 9788576058717. 
• Machado, Aryoldo. Comando numérico aplicado às máquinas - ferramenta. São 
Paulo : Icone, 1987. 
• Silva, S. D. CNC: Programação de comandos numéricos computadorizados. 
Torneamento. São Paulo : Érica, 2005. ISBN 85-7194-894-1. 
• Smid, P. CNC Programing Handbook. New York : Industrial Press, 2003. ISBN 0-
9311-3158-6.