REGRAS_PARA_CONSTRUCAO_E_CLASSIFICACAO_D

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REGRAS PARA CONSTRUÇÃO E 
CLASSIFICAÇÃO 
DE EMBARCAÇÕES DE FIBRA DE VIDRO 
 
 
2002 
 
 
 
 
 
 
BUREAU COLOMBO BRASIL 
 
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Outras publicações do Bureau Colombo Brasil 
 
“Regras para construção e classificação de embarcações de aço para navegação em mar aberto” 
 
“Regras para construção e classificação de embarcações de aço para navegação interior” 
 
“Regras para construção e classificação de embarcações de aço que transportam GLP na 
navegação interior” 
 
“Regras para classificação de conteiners” 
 
“Regras para construção e classificação de balsas para serviço off-shore” 
 
“Regras para construção e classificação de embarcações de alumínio” 
 
“Manual para classificação de sistema de mergulho” 
 
Índice 
 
Será feito por último.
SEÇÃO I 
 
CONDIÇÕES DE CLASSIFICAÇÃO BC 
 
 
1.1 - As presentes regras foram desenvolvidas pelo Bureau Colombo para serem aplicadas a 
embarcações de fibra de vidro com comprimento de até 40 metros e para uso em navegação 
costeira. 
 
 
1.2 - SÍMBOLOS DE CLASSIFICAÇÃO 
 
a) SERVIÇO COSTEIRO: 
As embarcações de fibra de vidro para serviço costeiro, construídas sob a supervisão 
dos vistoriadores do Bureau Colombo e de acordo com essas Regras ou equivalentes, 
serão classificadas pelo Bureau com o símbolo + BC/FV (serviço costeiro). 
 
b) SERVIÇO ESPECIAL: 
As embarcações de fibra de vidro para serviço especial, construídas sob a supervisão 
dos vistoriadores do Bureau Colombo e de acordo com essas Regras ou equivalentes, 
serão classificadas pelo Bureau com o símbolo + BC/FV/SE 
 
c) EMBARCAÇÕES CONSTRUÍDAS SEM A SUPERVISÃO DE VISTORIADORES 
DO BC: 
As embarcações de fibra de vidro construídas sem supervisão dos vistoriadores do 
Bureau Colombo, mas submetidas à classificação após a construção, serão objeto de 
inspeção e vistorias para classificação. 
Quando classificadas, essas embarcações terão o símbolo BC/FV e BC/FV/SE. O 
sinal ‘ + ’ não será aplicado nessas condições. O sinal ‘ + ‘ significa supervisão 
durante a construção. 
 
d) As notações abaixo discriminadas serão usadas para as Instalações de Máquinas e 
Equipamentos quando supervisionadas durante a construção. 
 
 = + BC/FV/M 
 = + BC/FV/E 
 
 
1.3 - PLANOS 
 
 1.3.1 - Planos Estruturais 
 Os seguintes planos devem ser enviados, em 3 (três) vias, ao Bureau Colombo para a 
devida análise técnica: 
 
?? Arranjo geral 
?? Seção mestra e perfis estruturais 
?? Plano de escantilhões 
?? Estrutural do fundo 
?? Expansão do chapeamento (Placas de Fibra) 
?? Borda falsa / Detalhes 
?? Anteparas estanques 
?? Anteparas não estanques / Suportes estruturais 
?? Túnel de Eixo 
?? Bases e fundações do MCP e MCA 
?? Cavernamento da Proa / Popa 
?? Leme e máquinas do leme 
?? Linha de eixo 
?? Superestrutura 
?? Aberturas e detalhes de escotilhas 
?? Sistema de ventilação 
?? Arranjo do sistema de amarração e fundeio 
 
 1.3.2 - Condições de Carga 
 As condições de carga da embarcação devem ser levantadas e discriminadas para análise 
do BC. 
 
 1.3.3 - Planos de máquinas 
 Os seguintes planos devem ser enviados, em 3 (três) vias, ao Bureau Colombo para a 
devida análise técnica: 
?? Instalações de máquinas e suas particularidades, discriminando marca, modelo, ano de 
fabricação, tipo de combustível, dimensões e características dos cilindros, RPM, potência 
e razão de redução; 
?? Linha de eixo, engaxetamento, pés de galinha, mancais e propulsor; 
?? Sistema de exaustão, refrigeração e drenagem; 
?? Sistema de ar de partida; 
?? Bombas e tubulações; 
?? Auxiliares, motores, geradores, quadros de distribuição; 
?? Diagrama elétrico; 
?? Diagrama de tubulações de todos os sistemas auxiliares de máquinas. 
 
 
1.4 - PROVAS E TESTES 
 
 A embarcação construída deve ser submetida a testes do “Sistema de máquinas e prova 
de mar” de acordo com os requisitos exigidos pelo vistoriador do Bureau Colombo. 
 
 
1.5 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
 
 O construtor deverá descrever o processo de fabricação da embarcação em fibra de vidro. 
Os seguintes itens devem ser discriminados: 
 
?? Descrição das facilidades de construção, controle ambiente das instalações, estoque e 
manuseio do material (Ver Seção IV); 
?? Especificação das resinas, endurecedores e núcleos dos materiais e estruturas; 
?? Tempo de gelificação aproximado das resinas e método de controle; 
?? Procedimentos para aplicação das camadas (laminação), inclusive: tipo, orientação dos 
reforços, seqüência, métodos de mistura da resina e os limites de vida útil da resina; 
?? Procedimentos para colagem secundária; 
?? Sistemas de inspeção e controle de qualidade; 
?? Propriedades de laminação resultantes dos ensaios destrutivos para qualificação; 
?? Determinação das propriedades de laminação (peso específico, contendo percentual devido, módulo 
de resistência à tração e flexão, resistência à força cortante e, quando o conteúdo percentual de vidro for igual ou 
maior que 40%, a resistência à força cortante interlaminar) com base nos ensaios destrutivos para 
qualificação dos painéis montados pelo fabricante. Todos os painéis deverão ser testados 
na condição de curados (polimerizados). Os testes devem estar de acordo com as 
especificações da ABNT e/ou ASTM. 
 
1.6 - CONDIÇÕES DE CLASSIFICAÇÃO APÓS A CONSTRUÇÃO 
 
??Avarias: 
 Qualquer avaria de casco, máquinas ou equipamentos, que afete a classificação da 
embarcação, deverá ser informada a respectiva vistoria e devidas recomendações de 
reparo. 
 
??Manutenção de classe: 
 As embarcações devem ser vistoriadas anualmente para efeito de manutenção de 
classificação, e em seco de dois em dois anos. 
 
 
1.7 - VISTORIAS DEPOIS DA CONSTRUÇÃO 
 
 1.7.1 - VISTORIAS ANUAIS 
 
 1.7.1.1 - CONDIÇÕES PARA VISTORIAS DEPOIS DA CONTRUÇÃO: 
 Vistorias anuais devem ser efetuadas durante cada ano de serviço. 
 
 1.7.1.2 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS 
 A primeira vistoria periódica especial se tornará obrigatória quatro anos depois da data de 
construção. Vistorias periódicas especiais subseqüentes são obrigatórias quatro anos depois da 
data das vistorias especiais antecedentes. Se uma vistoria especial não é completada de uma só 
vez, será creditada como tal, do fim daquele período durante o qual a maior parte da vistoria tenha 
sido realizada. Consideração especial pode ser dada para exigência de Vistorias Periódicas 
Especiais, em caso de embarcações de projeto não usual. 
 
 1.7.1.3 - VISTORIAS CONTÍNUAS 
 A pedido do proprietário e sob aprovação da proposta, um sistema de Vistorias Contínuas 
pode ser experimentado, por meio do qual os requisitos da Vistoria Especial são efetuados em 
rodízio para completar todos os requisitos da Vistoria Especial particular dentro de um período de 
cinco anos. Para vistorias contínuas, uma notação adequada será introduzida no Registro e a data 
de completação do círculo lançada. Se quaisquer defeitos são encontrados durante a vistoria, eles 
devem ser examinados e estabelecidos entendimentos para a satisfação do vistoriador. 
 
 1.7.1.4 - VISTORIAS DE LINHA DE CARGA 
 Além de vistorias anuais e especiais, embarcações para as quais foram estabelecidas 
linhas de carga estão sujeitas aos requisitos da inspeção e vistoria da Convenção Internacional de 
Linhas de Carga. 
 
 1.7.1.5 - ALTERAÇÕES 
 Alterações estruturais que afetem ou possam afetar as boas condições de navegabilidade, 
classificação, ou a atribuição de linhas de carga não devem ser feitas no casco ou máquinas de 
uma embarcação classificada, a menos que os planos das alterações propostas sejam submetidos 
e aprovados pelo Bureau Colombo, antes do início dos serviços para alteração. Tais serviços, 
quando aprovados, serão efetuados sob a supervisão de um inspetor.1.7.1.6 - VISTORIAS EM SECO 
 
 a) Intervalo: 
 Um exame de cada embarcação classificada deve ser feito em seco a intervalos 
não maiores que dois anos. Deverão ser consideradas as circunstâncias especiais 
justificando uma extensão deste intervalo. 
 
 b) Partes a serem examinadas: 
 A embarcação deve ser colocada num dique seco ou sobre uma carreira e a 
quilha, o talhamar, o cadaste do leme, o leme, e o lado externo do chapeamento devem ser 
limpos e examinados juntamente com os acessórios. A hélice, as partes expostas do 
conjunto de mancais da popa, dispositivos de fixação das governaduras e fêmeas do leme, 
caixas de mar, ralos, e suas fixações devem ser examinados. A folga do mancal da popa e 
as folgas dos mancais do leme devem ser verificadas e relatadas. 
 
 
 1.7.2 - VISTORIAS ANUAIS - CASCO 
 Um exame de cada embarcação classificada deve ser feito uma vez por ano, quando em 
serviço, e pode ser feito flutuando. A cada vistoria anual, as seguintes partes devem ser 
examinadas, colocadas em condições satisfatórias e relatadas: 
 
a) Todas as partes acessíveis dos sistemas de governo, incluindo a máquina do leme, se 
instalada; quadrantes, canas do leme, roldanas, haste, correntes, telemotor ou outra 
engrenagem de transmissão de controle, e freios. 
 
b) Portas em anteparas estanques e bordas da embarcação, dispositivos de fechamento 
em anteparas de superestrutura fechada e redes de ventilação e de sondagem. 
 
c) Braçolas e dispositivos de fechamento de ventiladores para espaços abaixo do convés 
da borda livre e dentro de superestruturas fechadas, braçolas de escotilhas, e 
coberturas de escotilha. 
 
d) Todas as partes acessíveis particularmente sujeitas à rápida deterioração. 
 
e) Coberturas de máquinas expostas, corrimões e outros meios de proteção 
estabelecidos para aberturas e para acesso aos alongamentos da tripulação. 
 
f) Saídas de água em bordas -falsas 
 
g) A ligação convés-casco, ligações da superestrutura e da casaria ao convés. 
 
 
 1.7.3 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - CASCO 
 
 1.7.3.1 - TODAS AS EMBARCAÇÕES 
 Além da conformidade com os requisitos da vistoria anual, o seguinte deve ser examinado, 
colocado em condições satisfatórias e relatado: 
 
a) A embarcação deve ser docada em dique ou carreira e todos os itens de 1.7.1.6 devem 
ser examinados; 
 
b) No caso de embarcações que tenham sido vistoriadas em seco a, aproximadamente, 
um ano antes do início da vistoria especial, não será exigida nova docagem, 
assegurado que todos os requisitos relativos à vistoria em seco estejam 
satisfatoriamente atendidos. 
 
c) O cavernamento e porões, o laminado da estrutura da coberta, tanques profundos, 
piques, poços de porão e dreno, e espaço de máquinas devem ser limpos e 
examinados. Forros, cobro, tanques e lastro portátil devem ser removidos quando 
considerado necessário pelo inspetor responsável. 
 
d) Quando há evidência de ruptura, deformações, umidade, ou delaminação; teste, 
destrutivo ou não destrutivo, e remoção, ou reparo, do defeito estarão sujeitos ao 
critério do inspetor responsável. 
 
e) Todas as anteparas estanques devem ser examinadas. 
 
f) As fundações das máquinas e sua fixação ao casco devem ser examinadas. 
 
g) O vistoriador deve ver se uma proteção está seguramente fixada abaixo de cada rede 
de sondagem para que a haste bata nela. 
 
h) Tanques integrais devem ser testados com uma coluna de líquido até o ponto mais alto 
que o líquido possa atingir sob as condições de serviço. O teste de duplos fundos e 
outros espaços destinados a armazenar líquidos podem ser omitidos, desde que seja 
efetuado exame interno. 
 
i) Tanques de óleo independentes em espaços de máquinas devem ser examinados 
externamente e, se considerado necessário, testados com coluna de líquido. 
 
j) Os conveses devem ser examinados e os componentes de conveses devem ser 
examinados e sondados, mas não precisam ser perturbados se encontrados aderindo 
satisfatoriamente. 
 
k) Coberturas de escotilhas em conveses expostos ao tempo, não montadas com 
encerados, devem ser testadas com mangueira ou de outro modo que comprove 
estanqueidade. 
 
l) O casco, fixações e reforços de apoio nos assentos e fixações do casco, devem ser 
examinados. Fixações devem ser retiradas se considerado necessário pelo inspetor 
responsável. 
 
m) O leme deve ser examinado e içado quando requerido, e as fêmeas do leme 
reembuchadas. As condições dos mancais de suporte e permanentes e a eficiência 
dos engaxetamentos devem ser verificadas quando o leme é içado. 
 
n) A eficiência das bombas manuais, ou outros dispositivos de drenagem para espaços 
extremos, deve ser testada. 
 
o) Os cabos da âncora, quando exigidos, devem ser estendidos e examinados juntamente 
com as âncoras, paiol da amarra, e gatos. Amarras devem ser substituídas nos casos 
em que se constatar que os elos tenham sido tão desgastados que o diâmetro médio é 
12% inferior ao original nominal exigido. 
 
 1.7.3.2 - EMBARCAÇÕES A VELA E SEM PROPULSÃO 
 
 Além dos itens em 1.7.3.1 quando aplicável, uniões de válvulas de lastro junto à quilha e 
todas as aberturas para o mar, incluindo descargas sanitárias e outras descargas para o mar, 
juntamente com registros e válvulas conectadas com elas, devem ser examinados enquanto a 
embarcação está docada. Mastros, vergas, velas, e cabos finos e móveis também devem ser 
examinados. 
 
 1.7.4 - VISTORIAS ANUAIS - MÁQUINAS 
 Uma inspeção geral de máquinas, máquina do leme, molinete e equipamento de extinção 
de incêndio exigidos para a classificação, deve ser feita durante cada ano de serviço. 
 
 1.7.5 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - MÁQUINAS 
 
 1.7.5.1 - CORRELAÇÃO COM VISTORIAS ESPECIAIS DE CASCO 
 Máquinas principais e auxiliares de todos os tipos devem sofrer Vistoria Periódica Especial 
a intervalos similares aos intervalos referentes às Vistorias Especiais do Casco, a fim de que 
ambas possam ser registradas aproximadamente ao mesmo tempo. Em caso em que a avaria 
tenha ocasionado extensos reparos e exame, a vistoria pode, depois disso, quando aprovado pelo 
BC, ser aceita como equivalente a uma Vistoria Periódica Especial. 
 
 1.7.5.2 - PARTES A SEREM EXAMINADAS 
 A cada Vistoria Periódica especial devem ser atendidos os seguintes requisitos. 
 
a) Todas as aberturas no casco, incluindo descargas sanitárias e outras descargas para o 
mar, juntamente com os registros e válvulas conectadas com elas devem ser 
examinadas enquanto a embarcação está docada; e as ligações ao casco devem ser 
substituídas quando considerado necessário pelo inspetor. 
 
b) Bombas e dispositivos de bombeamento, incluindo válvulas, registros, redes, e ralos, 
devem ser examinados. Peças de expansão flexíveis, não-metálicas, no sistema de 
circulação principal, devem ser examinadas. O inspetor deve ser satisfeito com a 
operação do sistema de esgoto. Outros sistemas devem ser testados se considerado 
necessário. 
 
c) Eixos (exceto o eixo propulsor), mancais de eixos, e mancais de escora devem ser abertos 
para inspeção. 
 
d) Vasos de pressão necessários à operação da embarcação devem ser abertos para 
inspeção, calibrados se necessário, e verificado se as válvulas de alívio associadas, 
projetadas para funcionar com pressão de trabalho acima de 3,5 Kg/cm2 estão 
operando corretamente. 
 
e) Exame do maquinismo de governo deve ser realizado, incluindo um teste operacional e 
verificação das regulagens da válvula de alívio, e o maquinismo pode ser aberto, por 
solicitação, para um novo exame, se considerado necessário pelo vistoriador. 
 
f) Engrenagens redutoras devem ser abertas quando considerado necessário pelo 
vistoriador a fim de permitir a inspeção das engrenagens, dentes de engrenagens das 
cruzetas, pinhões, eixos e mancais. 
 
g) Uma inspeção do aparelho de extinção de incêndio, exigido para a classificação, como 
delineado no capítulo XX, deve ser feita a fim de que o vistoriador possa satisfazer-se 
quantoao seu bom estado. 
 
1.7.5.3 - MÁQUINAS DE COMBUSTÃO INTERNA 
a) Além dos requisitos anteriores aplicáveis, cilindros, cabeças de cilindros, válvulas e 
engrenagens de válvula, bombas de óleo combustível, bombas de lavagem, super-
carregadores, pistões, cruzetas, conectoras, eixos de manivelas, embreagens, 
engrenagem inversora, compressores de ar, resfriadores intermediários, e outras 
partes das máquinas principais e auxiliares consideradas necessárias de serem 
abertas para inspeção. As partes que tenham sido inspecionadas nos últimos doze 
meses não necessitam ser examinadas novamente, exceto em circunstâncias 
especiais. 
 
b) Se instalados, os reservatórios de ar devem ser examinados, e comprovada a 
operacionalidade das suas válvulas de alívio. Se os reservatórios de ar não puderem 
ser inspecionados internamente, eles devem ser calibrados por meios não destrutivos 
ou testados hidrostaticamente com uma vez e meia a pressão de trabalho. 
 
c) Atenção especial será dada à modificação de inspeção requerida em 1.7.5.3a se um 
satisfatório procedimento alternado de revisão sugerido pelo fabricante de máquinas 
ou serviço operacional especial for proposto e aprovado pelo Bureau Colombo. 
 
 1.7.5.4 - INSPEÇÃO DURANTE A REVISÃO 
 Em todas as ocasiões de revisão ou ajustagem, facilidades devem ser dadas ao vistoriador 
para inspecionar as partes abertas; no caso de descoberta de defeitos, outras partes consideradas 
necessárias devem ser abertas e inspecionadas. 
 
 1.7.6 - VISTORIA DO EIXO PROPULSOR 
 Inspeções do eixo propulsor e int ervalos entre inspeções serão especialmente 
considerados, dependendo do tipo da instalação e do serviço operacional. 
 
 1.7.7 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - EQUIPAMENTO ELÉTRICO 
 A instalação completa, incluindo equipamento auxiliar e de emergência deve ser submetida 
a Vistoria Periódica Especial de Máquinas. Deve ser efetuado o seguinte a cada Vistoria Periódica 
Especial: 
 
a) Acessórios e conexões nos quadros de distribuição principal e painéis de distribuição 
devem ser inspecionados, e deve ser tomado cuidado para ver se não há circuitos 
abertos. 
 
b) Cabos devem ser examinados tanto quanto possível, sem transtorno para as 
instalações. 
 
c) Todos os geradores devem ser acionados com carga, separadamente ou em 
paralelo; chaves e disjuntores do circuito devem ser testados. 
 
d) Todos os equipamentos e circuitos devem ser inspecionados quanto a possíveis 
alterações físicas ou estrago. A resistência de isolamento dos circuitos deve ser 
medida entre condutores, e entre condutores e a terra, e estes valores comparados 
com aqueles anteriormente medidos. Alguma grande e repentina queda de 
resistência de isolamento deve ser investigada novamente e re-estabelecida ao 
normal ou substituída, dependendo das condições encontradas. 
 
e) Quando máquinas elétricas auxiliares são usadas para finalidades vitais, os 
geradores e motores devem ser inspecionados e seus acionadores abertos para 
inspeção. A resistência de isolamento de cada gerador e motor deve ser medida com 
todos os circuitos de diferentes voltagens em relação à terra sendo testados 
separadamente. 
 
SEÇÃO II 
 
DEFINIÇÕES 
 
 As definições a seguir aplicam-se integralmente a estas Regras. 
 
2.1 - COMPRIMENTO (L) 
 
 ‘ L ‘ é a distância, medida em metros ou pés, sobre a linha d’água projetada, do ponto 
extremo da proa até a extremidade de ré. Para embarcações de fundo chato, ‘ L ‘ é medido na 
condição de velocidade zero. 
 
 
2.2 - BOCA (B) 
 
 ‘ B ‘ é a maior largura, excluindo acessórios, medida em metros ou em pés. 
 
 
2.3 - PONTAL (D) 
 
 ‘ D ‘ é a profundidade, em metros ou pés, medido no meio do comprimento L, da linha de 
encaixe da quilha ao topo do convés da Borda Livre, do lado da embarcação. 
 
 
2.4 - CALADO (d) 
 
 ‘ d ‘ é a distância vertical, em metros ou pés, medida no meio do comprimento L, da linha 
de encaixe da quilha até a linha d’água de projeto ou 0,66 D, adotado o de maior valor. 
 
 
2.5 - CONVÉS DA BORDA LIVRE 
 
 O Convés da Borda Livre é, normalmente, o mais alto convés contínuo; tendo permanentes 
meios de fechar todas as aberturas em conseqüência das condições de tempo, abaixo do qual 
todas as aberturas na borda da embarcação são equipadas com permanentes meios de 
fechamento estanque. 
 
 
2.6 - CONVÉS DA SUPERESTRUTURA 
 
 O Convés da Superestrutura é o primeiro convés acima do Convés da Borda Livre a qual o 
chapeamento lateral do casco se estende. 
 
 
2.7 - CONVÉS DA ANTEPARA 
 
 O Convés da Antepara é o convés ao qual as anteparas estanques se estendem. 
 
 
2.8 - LINHA DE ENCAIXE DA QUILHA 
 
 Para os propósitos destas Regras, a Linha de Encaixe da quilha (Veja a figura 2.1) é a linha de 
interseção entre a extremidade externa do fundo da embarcação e sua quilha. Quando não houver 
quilha, a linha de encaixe da quilha é o fundo da embarcação. 
 
2.9 - LINHA DE TOSAMENTO 
 
 Para a finalidade destas Regras, a Linha de Tosamento é a linha de interseção entre a 
borda de uma embarcação e o topo do convés. 
 
 
2.10 - EMBARCAÇÃO DE DESLOCAMENTO 
 
 Para a finalidade destas regras, a expressão “Embarcação de Deslocamento” abrange 
todas as embarcações em que a deflexão das obras-vivas devido à altura hidrostática é maior que 
a deflexão das obras-vivas devido às forças hidrodinâmicas. 
 
 
2.11 - EMBARCAÇÕES DE FUNDO CHATO 
 
 Para os propósitos destas Regras, a expressão “Embarcação de Fundo Chato” abrange 
todas as embarcações em que a deflexão das obras-vivas devido às forças hidrodinâmicas é maior 
que a deflexão devido à altura hidrostática. 
 
 
2.12 - PLÁSTICO REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO 
 
 Plástico reforçado com fibra de vidro consiste em dois componentes básicos: um filamento 
de vidro reforçado e um plástico ou resina em que o material reforçado é embebido. 
 
 2.12.1 - VIDRO 
 O vidro fibroso reforçado usado em embarcações de fibra de vidro é uma composição de 
silicato de alumina e óxido de cálcio, tendo um baixo teor de álcali. Incluído nesta categoria, o 
material é conhecido como vidro ‘ E ‘. 
 
a) Fio Roving 
Um único fio obtido através da fundição do vidro. 
 
 b) Manta de fios cortados 
 Uma manta de fios Roving cortada ou picotada e colada com uma resina 
previamente catalizada e acelerada. 
 
 c) Tecidos 
 São fabricados através de fios retorcidos, ou com fios paralelos (woven roving). 
 
 d) Tecidos bidirecionais 
 São tecidos fabricados com fios de mesmo diâmetro a 90O. A resistência mecânica 
é manifestada em duas direções ortogonais. 
 
 e) Tecidos unidimensionais 
 Consistem em feixes de fios roving, grossos orientados em uma direção, e finos 
em direção perpendicular. 
 
 f) Fab-Mat 
 É a combinação de um tecido com fios paralelos integrado a uma manta para 
facilitar a impregnação de duas camadas numa operação simultânea. Tem o seguinte 
aspecto: um lado tecido e o outro manta. 
 
 g) Pano 
 Um tecido feito de filaças 
 
 h) Urdidura 
 O sentido da trama do tecido ou filaça no fábrico do tecido 
 
 i) Fill 
 O fio roving ou urdiduras à direita para o fábrico do tecido. 
 
 j) Aglutinante 
 Uma substância aplicada em pequenas quantidades às fibras de vidro para uní-las 
levemente umas as outras, formando uma manta. 
 
 k) Cola 
 Uma substância aplicada às fibras de vidro durante a sua formação, para permitir à 
resina fluir em todas as direções e aderir a elas e protegê-las da abrasão. 
 
 l) Acabamento 
 Uma substância aplicada aos tecidos de fibra de vidro para a molhadura das fibras 
pela resina, para aumentar a aderência e para reduzir a abrasão entre os filamentos. 
 
 m) Filaça 
 Um cordão, ou cordões torcidos apropriados para confeccionar um tecido. 
 
 
 2.12.2 - RESINA 
 
 Resina é um produto sintético altamente reativo que, no seu estágio inicial, é um líquido 
que quando ativado transforma-se em sólido. 
 
a) Acelerador 
 Um material que, quando misturado com resina, acelera o tempo de secagem.b) Catalisador 
 Um material que é usado para ativar a resina, endurecendo-a. 
 
c) Fissura 
 Rupturas nos fios, no interior ou na superfície da resina, causadas por esforço 
mecânico ou térmico. 
 
d) Secagem 
 A transformação da resina, de líquido em sólido. 
 
e) Tempo de secagem 
 O tempo necessário para a resina se solidificar depois da aplicação do catalisador. 
 
f) Calor Exotérmico 
 O calor liberado, pela ação do catalisador sobre a resina. 
 
g) Filler 
 Substância adicionada à resina para modificar suas propriedades de trabalho ou 
outras características ou, ainda, reduzir custos. 
 
h) Gel 
 Uma resina parcialmente curada, num estado semi-sólido, semelhante, em 
consistência, à gelatina, não deve ser confundido com Gel Coat (citado em 2.12.3c). 
 
i) Tempo de gelificação 
 O tempo necessário para transformar uma resina líquida, fluida, num gel não fluido. 
j) Inibidor 
 Uma substância que retarda a ativação ou iniciação da resina, prolongando assim 
o tempo de armazenagem, ou influenciando o calor exotérmico ou o tempo de 
gelificação. 
 
k) Polimerização 
 A reação que ocorre quando a resina é ativada ou iniciada. 
 
l) Tempo de embalagem 
 O tempo que uma resina catalizada permanece utilizável. 
 
m) Tempo de Armazenagem 
 O tempo que uma resina não catalizada mantém as suas propriedades de trabalho 
enquanto está armazenada em um recipiente escuro e impermeável. 
 
n) Grau de viscosidade 
 Exatamente isso: o grau de viscosidade da resina. 
 
o) Tixotropia 
 A propriedade ou fenômeno apresentado por algumas resinas de se tornarem 
gelatinosas quando em repouso, mas tornando-se fluidas, novamente, quando 
mexidas ou agitadas. Isto facilita a aplicação da resina em superfícies inclinadas ou 
verticais. 
 
 
 2.12.3 - LAMINADO 
 
 Laminado é um material composto de sucessivas camadas, ligadas, de resina e fibra de 
vidro ou outra substância de reforço. 
 
a) Dureza Barcol 
 A medida de dureza de um laminado e, desse modo, o grau de conclusão da 
secagem. 
 
b) Delaminação 
 A separação das camadas de material de um laminado 
 
c) Gel Coat 
 A primeira resina aplicada a um molde na fabricação de um laminado. Ela forma 
uma camada protetora, polida para o laminado. Para decoração, ela tem, geralmente, 
um aditivo colorido. Não deve ser confundida com Gel (citado em 2.12.2h). 
 
d) Laminação Manual 
 O processo de aplicação manual, sobre um molde, das camadas de resina e 
materiais de reforço que compõem um laminado. Estes materiais são então 
comprimidos ou adensados com um ralo ou rodo para eliminar o ar aprisionado e para 
espalhar a resina de maneira uniforme. 
 
e) Laminação 
 Uma descrição dos materiais componentes e da forma de um laminado. Significa, 
também, um laminado já feito mas ainda não curado. 
 
f) Resistência ao descascamento 
 Uma camada de tecido ou fio roving, levemente colada e parcialmente impregnada, 
usada para proteger um laminado, em antecipação a uma segunda colagem. Esta 
capa é inteiramente retirada imediatamente antes da segunda colagem, obtendo-se 
assim uma superfície de colagem limpa e fresca. 
 
g) Colagem secundária 
 O método de colar material fresco a um laminado parcialmente seco. 
 
 
2.13 - PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
 2.13.1 - CARGA 
 A força total atuando numa placa ou reforço. 
 
 2.13.2 - PLACA 
 Uma lisa e relativamente fina peça de material 
 
 2.13.3 - REFORÇO 
 O termo genérico para todos os elementos estruturais de apoio; como armações, 
entrelaçamentos, traves, cantoneiras, vigas e vigas mestras. 
 
 2.13.4 - RESISTÊNCIA DE FLEXÃO 
 A medida da capacidade de uma placa ou reforço para suportar uma carga de 
arqueamento, sem quebra. 
 
 2.13.5 - MÓDULO DE FLEXÃO 
O número usado para calcular a distância a que uma placa ou reforço ira arquear ou 
flexionar sob uma dada carga (veja figura 2.2). 
 
 2.13.6 - RESISTÊNCIA À TRAÇÃO 
 A medida da capacidade de uma placa ou reforço suportar uma carga de estiramento sem 
quebrar (veja a figura 2.3). 
 
 2.13.7 - MÓDULO DE TRAÇÃO 
 O número usado para calcular quanto uma placa ou reforço aumentará em comprimento 
quando uma força de estiramento lhe é aplicada (veja a figura 2.3). 
 
 2.13.8 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
 A medida da capacidade de uma placa ou reforço suportar uma carga de compressão sem 
esmagamento (veja a figura 2.4). 
 
 2.13.9 - MÓDULO DE COMPRESSÃO 
 O número utilizado para calcular a diminuição do comprimento de uma placa ou reforço 
quando uma carga de compressão lhe é aplicada (veja a figura 2.4). 
 
 2.13.10 - FORÇAS DE CIZALHAMENTO 
 A medida da capacidade de um corpo, como uma placa ou reforço, para suportar uma 
carga de cizalhamento sem que uma parte do corpo seja forçada a deslizar sobre a outra (veja a 
figura 2.5). 
 
 2.13.11 - MÓDULO DE CIZALHAMENTO 
 A medida da firmeza de uma placa ou reforço quando uma carga de cizalhamento lhe é 
aplicada (veja a figura 2.5). 
 Também é chamado módulo de rigidez. 
 
 2.13.12 - CIZALHAMENTO INTERLAMINAR 
 A resistência do cizalhamento de ligação entre placas de materiais de reforço. A medida da 
capacidade de ligação suportar uma carga de cizalhamento sem delaminação (veja a figura 2.6). 
 
 
2.14 - FIBRAS DE VIDRO 
 
 O tipo de vidro mais usado para reforço é conhecido como “E”. 
 Trata-se de um borosilicato com baixos teores de óxidos alcalinos. 
 O nome “E” deriva de que, originalmente, foi desenvolvido para fabricação de componentes 
para serviços de isolamento elétrico. 
 O vidro “C” é aplicado em véus para reforço da barreira química superficial. 
 Os vidros “S” e “R”, são de alto módulo (isto é, a sua deformabilidade, quando submetidos a esforços, é 
menor), e se aplicam em laminados de alta resistência mecânica em relação ao peso. 
 
 
PROPRIEDADES DAS FIBRAS DE VIDRO 
TIPO DE VIDRO PROPRIEDADES UNIDADE 
E S R 
Resistência à tração Kg / cm 2 36000. 45.000 44.000 
Módulo de Young Kg / cm 2 773.400 878.400 864.100 
Peso específico gr / cm 3 2,56 2,49 2,58 
 
 
O vidro fundido (aproximadamente a 1400OC) sai por orifícios na parte inferior do forno e é 
esticado mecanicamente por parafusos que giram a alta velocidade, sendo esfriados rapidamente, 
com o que o vidro adquire uma excepcional resistência à tração, da ordem dos 35.000 Kg / cm 2 
ou mais. Quando manipulados para fabricação de fios, mantas e tecidos, evidentemente perdem 
uma fração desse valor, porém, ainda assim, ficam as fibras com uma resistência à tração tão 
elevada que existem poucos materiais disponíveis com essa resistência. 
 Estes fios, cujo diâmetro pode ser de 4 a 13 mícrons, se reúnem em feixes que podem 
conter grande número de fios elementares até formar o produto conhecido como “fio roving”. 
 Os fios recebem tratamentos a base de silano e/ou cromo, que cumprem simultaneamente 
diversas funções: agem como ligante entre os fios elementares, asseguram a adesão das resinas à 
superfície do fio, e protege o próprio fio evitando que seja afetado pelas condições do serviço. 
 Os reforços de vidro encontram-se na praça sob diversos tipos, entre os quais, a indústria 
de transformação escolhe o mais conveniente para o processo aplicado e para as características 
exigidas na peça. 
 
 
2.15 - TECIDOS E NÃO TECIDOS 
 
 A aplicação mais elementar corresponde ao processo chamado de “picotado”, que consiste 
num aparelho com lâminas cortantes e um rolo de borracha que é aplicado em qualquer furadeira 
manual, que corta e projeta os fios cortados (“chopped strand”) na área da laminação onde deverão 
ser molhados com a resina previamente catalisada e acelerada. Este sistema tem a vantagem de 
poder amoldar-se a qualquer tipo de superfície, e de utilizar uma matéria prima de custo mais 
econômico, como é o “fio roving”. Porém, tem o inconveniente de não permitir um rigoroso controle 
da quantidade de vidro de reforço colocado no molde, com detrimento nos aspectos econômicos e 
técnicos da produção. Além de não ser possívelem forma prática o controle da quantidade de 
vidro, também se torna difícil a avaliação da relação vidro/resina. 
 Não se deve esquecer que um maior percentual de vidro de uma laminação significa maior 
resistência mecânica, em proporção praticamente direta. 
 Portanto, é um ponto de grande importância técnico-econômica. 
 Também o fio roving é aplicado para reforços longitudinais localizados em laminações 
manuais. 
 Mais uma aplicação, muito importante, do fio roving é em processos especiais como 
enrolamento (“filament winding”), para fabricar tubos e tanques de forma cilíndrica. Em pultrussão, são 
usados os fios como reforço longitudinal de um sistema semelhante a uma estrussão. 
 Mantas de fibra de vidro (“mats”) são materiais não tecidos, em forma de feltros, formados 
por fios cortados e dispostos de forma aleatória que asseguram que a resistência seja 
sensivelmente uniforme em todas as direções. São fornecidas em distintas gramaturas por metro 
quadrado, e também podem variar na largura. 
 
 
2.16 - COMPARAÇÃO DE DIVERSAS FIBRAS 
 
 
COMPARAÇÃO RESISTÊNCIA-PESO DE DIVERSOS MATERIAIS 
(Os valores das fibras estão indicados no seu estado natural, como matéria prima) 
 Resistência tração 
Peso específico 
Módulo de Young 
Peso específico 
Fibra de vidro E 14.062 302.100 
Fibra de vidro S 18.072 352.800 
Fibra de vidro R 17.054 334.900 
Fibra de carbono Celion 3000 20.339 1.350.800 
Fibra Kevlar 49 19.514 879.200 
Alumínio naval Peralum 9 1.046 271.300 
 
 
A tabela mostrada evidencia a resistência específica intrínseca de cada material (dividindo 
em uma coluna a resistência à tração pelo peso específico) e o módulo de elasticidade específico (dividindo o 
módulo pelo peso específico). Os valores usados são os dos materiais componentes no seu estado 
natural, comparando as fibras com aço comum, com alumínio naval e com duas madeiras 
brasileiras. 
Pesos comparativos para estrutura de casco e convés de um barco de patrulha de 13m 
(42,6’) de comprimento, construída em Kevlar e resina poliéster e em fibra de vidro e resina poliéster 
 
 
Peso em quilograma da estrutura de casco e convés 
Laminado 
Vidro Kevlar Resina e 
gelcoat 
Total 
Kevlar/manta vidro 
 (480 g/m2 K49) 
 (300 g/m2 manta) 
440 550 1430 2420 
Vidro/Fio roving/manta 
 (800 g/m2) 1510 - 1940 3450 
 
VOCABULÁRIO INGLÊS-PORTUGUÊS DE EXPRESSÕES USADAS EM FIBERGLASS 
 
A STAGE Primeira fase da polimerização de certas resinas 
AGING Efeito climático nos materiais 
ASPECT RATIO Relação entre comprimento e diâmetro de uma fibra 
B STAGE Segunda fase da polimerização de cert as resinas 
BAG Saco, bolsa (para vácuo ou pressão) 
BARCOL HARDNESS Dureza barcol 
BENDING Curvatura, entortamento 
BINDER Adesivo que mantém unidas as fibras de uma manta 
BLISTER Bolha, ampola 
BODY Carroceria, corpo 
BOLT Parafuso (com rosca de máquina) 
BOND Colagem, ligação 
BP Peróxido de benzoilo (catalisador) 
BRACE Ligadura, gancho 
BREAK Quebrar, romper 
BRITTLE Frágil, quebradiço 
BRUSH Pincel, brocha, escova 
BUBBLE Bolha de ar 
BUMPER Pára-choques 
BURN Queimar, carbonizar 
C STAGE Última fase da polimerização de certas resinas 
CASTING Colada de resina, fundição 
CHALK Giz 
CHOPPED STRAND Fibra cortada 
DEANING COMPOUND Mistura de diversos líquidos para limpeza 
CLINKER Trincado (forração de casco de barco) 
CLOTH Tecido 
COMPOSITE Aplica-se aos materiais compostos, como o fiber glass, de fibra e 
resina 
CONTINIOUS FILAMENT Fibra de grande ou indefinido comprimento 
COOL Fresco, frio moderado, refrescar 
CORE Coração, núcleo de uma estrutura sandwich 
CORNER Canto, ângulo 
CREEP Câmbio de dimensão de um plástico, sob tensão, não incluindo a 
 deformação inicial 
CROSS-LINKING Ligação molecular cruzada 
CURE Cura, polimerização 
DECK Convés 
DIE Matriz para estrussões 
DRAFT Saída (da peça do molde), sucção 
DRILL Broca, perfurar 
DROP Gota, pingo 
DRY Secar, seco 
DUST Pó, poeira 
EDGE Borda, beira 
END GRAIN De Ponta, no extremo da fibra da madeira 
ENVIRONMENT Efeitos climáticos (chuva, sol, raios ultravioletas) 
FAB-MAT Material de vidro composto de manta por um lado e tecido pelo 
outro 
FABRIC Aplica-se ao tecido de fios retorcidos 
FASTENED Parafusado 
FEMALE MOULD Molde fêmea 
FILAMENT WINDING Sistema de laminação por enrolamento de fios 
FILLER Massa ou pasta para enchimentos 
FILLET Fita ou fio delgado 
FINISH Acabamento 
FIREGUARD Material protetor de fogo que com sua queima produz gases 
inertes e espuma carbonácea 
FLAKE Floco 
FLAME Chama 
FLANGE Rebordo, arandela 
FLAT Plano, liso 
FOAM Espuma 
FOAM-IN-PLACE Espumado no local 
FRAME Quadro, armação, caverna 
FRAMEWORK Cavername 
FURNITURE Móvel, mobília 
GRP Plástico reforçado com fibra de vidro 
GEAR Engrenagem, caixa de engrenagens 
GELCOAT Camada pigmentada superficial do fiberglass 
GELCOAT CRAZING Rachaduras ou craqueamento do gelcoat 
GELTIME Tempo de gelificação 
GLASS Vidro 
GLASS CONTENT Conteúdo percentual de vidro 
GREEN STAGE Estado “verde”, situação incompleta da polimerização 
HAND-LAY-UP Laminação manual 
HARD Duro, sólido 
HARD POINT Ponta dura, lugar extremamente rígido numa estrutura com certo 
grau de flexibilidade 
HARDENER Endurecedor 
HARDNESS Dureza 
HEAT Calor, aquecer 
HIGH Alto, elevado 
HONEY COMB Ninho de abelha, colméia 
HOT CURING Cura em quente 
HOT MOLDING Moldagem em quente 
HOUSING Super-estrutura (de um barco) 
HULL Casco de um barco 
INERT FILLER Carga inerte 
INTERFACE Área de junção entre dois meios diferentes 
IRON Ferro 
JOINT Junção 
KNIFE Faca 
LAMBS-WOOL Lã de carneiro 
LAY Camada 
LINER Camada para proteção química 
LOT Lote de material 
MALE MOUL Molde macho 
MAT Manta de vidro, esteira 
MATURING Amadurecimento 
MEKP Peróxido de metil-etil-cetona (catalizador) 
MEMBER Peça, parte de um todo 
MIX Mistura, mesclar 
MOULD Molde, forma, matriz 
NUT Porca de parafuso 
NOW-WOVEN FABRIC Lençol de fibras produzido por colagens (não tecidas) 
ONE OFF Construção não seriada, sem moldes caros 
OUNCE Onça (unidade de peso = 28.35 gramas) 
OVERLAP Sobre posição 
PVA Álcool polivinílico 
PALLETE KNIFE Espátula 
PARTING AGENT Agente de desmoldagem 
PATTEM Gabarito, molde 
PEAK Pique (compartimento de proa de um barco) 
PINHOLE Pequeno furo (como se fosse causado por alfinete) 
PIPE Tubo, cano 
PLASTER Gesso 
PLUG Modelo 
PLYWOOD Compensado de madeira 
POOL Piscina 
POST CURING Após a cura 
POT LIFE Vida útil no vasilhame 
POUND Libra (unidade de peso = 453,60 g) 
POWDER Pó, polvilho 
PRESS Prensa, pressão, prensar 
PRIME Camada de base para tintas de acabamento 
PUTTY Massa de consistência leve 
RANDON Aplica-se à posição aleatória das fibras 
RELEASE Desmoldagem 
REMOVAL Conserto, reparo 
RIB Friso, faixa 
RIVET Rebite 
ROOFLIGHT Clarabóia 
ROUGH Grosso, rugoso, áspero, tosco 
ROVING Mecha, feixe de fios 
RUST Ferrugem, corrosão por oxidação 
SMC (Sheet Moulding Compound), composição para sistema de moldagem de 
laminados 
SAND Areia, lixar 
SAW Serra, serrote 
SCISSORS Tesoura 
SEREW Parafuso 
SEALER Selante, vedante 
SELF-EXTINGUISHING Auto-extinção (do fogo) 
SET Endurecer 
SEW Costurar, coser 
SHAPE Forma, aspecto, configuração 
SHEET Lâmina, folha 
SHELL Casca, forração do casco do barco 
SHRINKAGE Encolhimento, contração 
SIDE Lado, lateral 
SILK SEREEN Pintura por tela serigráfica 
SKIN Pele, forro, casca 
SLAB Fatia, lâmina 
SMOOTH Liso, polido, plano 
SOFT Macio, tenro, mole 
SPRAY-UP Laminação com pistola 
STIFF Rígido, teso, firme 
STIFFENER Reforço, para enrijecer um painel 
STORAGE Armazenagem 
STORAGELIFE Vida útil durante a armazenagem 
STRAND Cabo, mecha 
STRENGHT Resistência 
STRONG Resistência, consistente 
SURFACING MAT Véu de superfície 
TACKY Pegajoso 
TEMPLATE Gabarito, molde 
TENSILE De tensão, de tração 
THICK Grosso 
THICKNESS Espessura 
THINNER Diluente 
TINSNIF Tesoura para cortar folha de flandes 
TOOL Ferramenta 
TRADE-OFF Solução de compromisso, que atende exigências conflitantes 
TRAMSOM Espelho (de popa, no barco) 
TRIM Ornamento, friso 
UV STABILIZER Estabilizante para raios ultravioleta 
ULTIMATE STRENGHT Resistência à rotura 
UNSATURATED Não saturado (aplica-se às resinas poliest que polimerizam mediante 
catalizadores) 
VACUUM Vácuo 
VEIL Véu 
VENNER Lâmina fina de madeira, geralmente para acabamento 
WARM Quente, aquecido 
WASHER Lavador, limpador 
WATER-PROOF A prova d’água 
WATER-RESISTENT Resistente à água 
WAX Cera 
WIRE Fio elétrico, aramo, fio metálico 
WOOD Madeira 
WOOL Lã 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SEÇÃO III 
 
RESISTÊNCIA LONGITUDINAL 
 
 
3.1 - RESISTÊNCIA LONGITUDINAL 
 
Apesar da necessidade de o módulo da seção mestra para assegurar suficiente resistência 
longitudinal em embarcações de forma normal ser normalmente obtido se os requisitos dos 
elementos longitudinais e do laminado destas Regras, estiverem satisfeitos, o Bureau Colombo 
Pode requerer que os cálculos da resistência longitudinal do casco sejam submetidos, 
especialmente em embarcações de pouco calado, que tenham escotilhas longas ou, que estejam 
sujeitas a altas forças hidrodinâmicas não freqüentes. 
 
3.2 - CONTINUIDADE 
 
Deve ser tomado cuidado para assegurar continuidade estrutural. Mudanças em 
escantilhões devem ser graduais quando elementos longitudinais principais terminam em 
elementos estruturais transversais, pode ser exigida a forma cônica dos elementos transversais 
atuantes e a ré. 
Pés-de-carneiro e anteparas devem ser alinhados para permitir suportar e minimizar carga 
excêntrica. Os principais acessórios ao lado de fora do casco e anteparas resistentes nas 
superestruturas e casarias devem ser alinhados com os principais elementos estruturais dentro do 
casco. 
 
 
3.3 - ABERTURAS 
 
As principais aberturas como portas, escotilhas e grandes suspiros devem ser evitados no 
casco, muito próximo do convés da borda livre e no convés da borda livre muito próximo das 
extremidades do convés. Os cantos de aberturas em estruturas resistentes devem ter considerável 
raio. Compensação pode ser exigida para aberturas. 
 
 
3.4 - EFETIVA LARGURA DO CHAPAMENTO 
 
O módulo de seção e o momento de inércia de um reforço são conseguidos pelo elemento 
e a porção do chapeamento ao qual ele é fixado. 
 
 3.4.1 - Laminados de plástico reforçados com fibra de vidro 
Quando o chapeamento for um laminado de revestimento simples FRP a largura efetiva do 
chapeamento é igual ao espaçamento do reforço em milímetros ou polegadas ou a largura obtida 
pela equação abaixo, considerado o menor (fig. 3.1). 
 
 z = 18 t + b mm 
 z = largura efetiva de chapeamento em mm 
t = espessura de chapeamento em mm 
b = largura do reforço em m 
 
Quando o chapeamento for um laminado de plástico reforçado com fibra de vidro 
imprensado com um ineficiente (balsa ou plástico) miolo, t, na equação acima será a espessura de um 
laminado de revestimento simples, tendo o mesmo momento de inércia por unidade de largura 
como os dois revestimentos do prensado. 
 
Para um reforço ao longo de uma abertura, a efetiva largura do chapeamento é igual à 
metade do espaçamento do reforço em milímetros ou a largura obtida pela equação abaixo, 
adotado o menor valor: 
 
z = 9 t + b mm 
z = largura efetiva do chapeam ento em mm 
t = espessura do chapeamento em mm 
b = largura do reforço em mm 
 
O módulo de seção e momento de inércia de um reforço não fixado ao chapeamento são 
aqueles do próprio reforço. 
 
 3.4.2 - Chapeamento de madeira compensada 
Quando o chapeamento for de madeira compensada ou um laminado imprensado de FRP 
com um miolo de madeira compensada, a largura do chapeamento será igual ao espaçamento do 
reforço em mm ou polegadas ou a largura obtida pela fórmula seguinte, adotado o menor valor: 
 
z = 50 t mm 
z = largura efetiva do chapeamento em mm 
t = espessura do chapeamento em mm 
 
Para um reforço ao longo de uma abertura, a efetiva largura do chapeamento será igual à 
metade do espaçamento do reforço em milímetros ou a largura obtida da seguinte equação, 
adotado o menor valor: 
 
z = 25 t mm 
 z = largura efetiva do chapeamento em mm 
t = espessura do chapeamento em mm 
 
O módulo de seção e o momento de inércia de um reforço não fixado ao chapeamento são 
aqueles do próprio reforço. 
 
 3.4.3 - Chapeamento de madeira 
 
Quando o chapeamento é madeira, o módulo de seção do momento de inércia de um 
reforço são os do próprio reforço. 
 
 
 
 
SEÇÃO IV 
 
MATERIAIS 
 
 
4.1 - GERAL 
 
Escantilhões obtidos destas Regras são aplicáveis a laminados de plástico reforçado com 
fibra de vidro composto de camadas alternadas de manta de cordão picada e de tecidos de cabos 
de fibras de vidro, enroladas sem torção. 
A fabricação deve ser pelo processo de contato ou laminação normal. O uso de materiais 
não especificados nes tas Regras será objeto consideração especial. 
 
 
4.2 - RESINAS 
 
Resinas, outras que não aquelas utilizadas para gel coat, devem ser de poliéster, 
adequados para uso naval, não saturado, de emprego geral ou retardador de fogo, e devem ser 
catalizadas em estrito acordo com as recomendações do fabricante. 
As propriedades de uma resina, quando listadas, devem ser as da forma final da resina 
atualmente produzida com todos os aditivos e enchimentos incluídos. A quantidade de dióxido de 
silicone ou outro material adicionado para prover tríxotropia deve ser o mínimo necessário para 
evitar que escorra e escoe. Se enchimentos minerais são adicionados, eles devem ser de um tipo 
recomendado pelo fabricante da resina. 
Sempre que possível, mistura de aditivos e enchimentos deve ser feita pelo fabricante da 
resina. 
Quando a mistura é feita pelo laminador, as recomendações do fabricante devem ser 
seguidas, e a mistura deve ser efetuada cuidadosamente de modo a minimizar a geração. 
Resinas de gelcoat devem ser compatíveis com as resinas da laminação. Pigmento de cor, 
quando adicionados, não devem inibir a cura ou afetar as propriedades do sistema curado. 
 
 
4.3 - MATERIAIS DE REFORÇO 
 
Materiais de reforço de fibra de vidro devem ser como definido em 2.12.1. Aglutinantes, 
quando usados, devem ser resina de poliéster solúvel. 
Colas e acabamentos devem ser do tipo silano, e devem ser compatíveis com as resinas 
da laminação. 
 
 
4.4 - LAMINADOS 
 
 4.4.1 - Laminado básico de plástico reforçado com fibra de vidro 
Todos os requisitos de medida de plástico reforçado com fibra de vidro nestas Regras são 
baseados em um laminado consistindo de resina de poliéster de emprego geral e placas 
alternadas de manta de fibra de vidro e de tecido de cabos de fibras de vidro, enrolados sem 
torção. O teor mínimo de vidro deste laminado é aproximadamente 35% do peso. 
 
 4.4.2 - Propriedades físicas mínimas do laminado básico . 
O laminado básico de plástico reforçado com fibra de vidro deve ter as seguintes 
propriedades físicas mínimas. 
A menos que de outro modo mencionado, as propriedades estão na direção da urdidura. 
 
 
 
 4.4.3 - Isenção do laminado básico 
Gel-coats e camadas de revestimento de mantas de fibra de vidro pesando menos de 300 
gramas por metro quadrado (1,0 onça por pé quadrado) ou tecido de fibra de vidro de qualquer peso são 
considerados não estruturais, e portanto não devem ser incluídos quando do cálculo das medidas 
de um laminado básico. 
 
 4.4.4 - Espessura do laminado 
Todos os requisitos de espessura de laminado de plástico reforçadocom fibra de vidro 
destas Regras são baseados em placas curadas de resina e manta tendo espessuras médias 
iguais a 0,25 milímetros por 100 gramas de manta em cada metro quadrado de laminado e placas 
curadas de resina e fio roving tendo espessuras médias iguais a 0,16 milímetros por 100 gramas 
de fio roving em cada metro quadrado do laminado. 
Estas são espessuras médias, e são dadas para propósito de projeto, apenas. As 
espessuras reais de laminado têm sido conhecidas como variando cerca de 15% acima e abaixo 
da espessura média sem se tornar excessivamente resina rica ou resina seca. Quando medindo 
espessuras de laminado, as espessuras das isenções do laminado básico, descritas em 4.4.3, 
devem ser deduzidas das espessuras reais para determinar as espessuras efetivas. 
 
 4.4.5 - Compostos diferindo do laminado básico com chapeamento 
Quando outros materiais de plástico reforçado que o laminado básico são usados para 
chapeamento, a. espessura deve ser aumentada, ou pode ser reduzida de acordo com a equação 
seguinte. 
 
mmEtt ?? 312 /770 
 
t2 = espessura do laminado substituto, em mm 
t2 = espessura do laminado básico, em mm 
E = módulo de flexão de elasticidade, comprovada, do laminado substituto, em Kg/mm2 
B = reforços 
 
Quando os reforços são laminados de outros materiais de plástico reforçado que não o 
laminado básico, o módulo de seção e o momento de inércia devem ser aumentados ou podem ser 
reduzidos de acordo com as seguintes equações. 
 
 MS2 = MS1 ( 17, 8/n) cm
3 
 I2 = I1 (770/E) cm
4 
 MS2 = Módulo de seção do laminado substituto 
 MS1 = Módulo de Seção do laminado básico 
 I2 = Momento de inércia do laminado substituto 
 I1 = Momento de inércia do laminado básico 
 U = resistência e flexão comprovada do laminado alternado em Kg/mm2 
 E = Módulo de flexão de elasticidade, comprovado, do laminado substituto, em Kg/mm2 
 
 4.4.6 - Laminados utilizando materiais de reforço unidirecionais 
Quando materiais de reforço unidirecional são empregados, um suficiente balanço de 
propriedades nas direções da trama e do enchimento deve ser mantido para evitar falhas do 
laminado em conseqüência a outros esforços que não os primários. 
As resistências mínimas do laminado, permissíveis, na direção do enchimento devem ser 
obtidas multiplicando-se as resistências mínimas do laminado, comprovadas, na direção da trama 
pelos seguintes fatores: 
 
Elemento 
Resistência do enchimento / 
Resistência da trama 
Alongamento do painel 1,0 0,80 
Alongamento do painel 2,0 0,33 
Reforço 0,25 
 
Para painéis com alongamentos entre 1, 0 e 2, 0, os tatnes devem ser obtidos por 
interpolação. 
As medidas exigidas para elementos fabricados com materiais unidirecionais devem ser 
determinadas pela multiplicação das medidas exigidas obtidos destas Regras pelos seguintes 
fatores. 
 
 
4.4 – MADEIRA 
 
Todos os requisitos de medidas para madeira nestas Regras são baseados tendo um 
módulo de flexão de elasticidade igual a 1125g/mm2 (madeira padrão) e os seguintes esforços básicos 
de projeto permissíveis 
 
 4.5.1 - O uso de madeiras diferentes 
 
a) Convés 
 Quando uma madeira diferente é usada para convés, a espessura deve ser aumentada 
ou pode ser reduzida de acordo com a seguinte equação. 
 
 mmftt m ?? /41,112 
 
t2 = espessura de madeira substituta, em mm 
t1 = espessura da madeira padrão, em mm 
fm = resistência à flexão da madeira substituta, em Kg/mm
2 
 
b) Reforços 
Quando uma madeira que não a padrão é usada para reforços, o módulo de seção 
e o momento de inércia devem ser aumentados ou podem ser reduzidos de acordo Com as 
seguintes equações: 
 
MS2 = MS1 (1,45/fb) cm
3 
I2 = I1 (1125/E) cm
4 
 
MS2 = módulo de seção da madeira substituta 
MS1 = módulo de seção da madeira padrão 
I2 = momento de inércia de madeira substituta 
I1 = momento de inércia da madeira padrão 
fb = resistência à flexão da madeira substituta, em Kg / mm2 
E = módulo de elasticidade da madeira substituta, em Kg / mm2 
 
c) Pé-de-carneiro 
Quando uma madeira que não a madeira padrão é usada para pés-de-Carneiro, a carga 
permissível deve ser reduzida ou pode ser aumentada de acordo com a equação seguinte: 
 
Wa2 = Wa1 ( fc / 1,03 ) toneladas métricas 
Wa2 = carga permissível sobre a madeira substituta, em toneladas métricas 
Wa1 = carga permissível sobre a madeira padrão, em toneladas métricas 
fc = compressão paralela ao veio da madeira substituta, em Kg/mm2 
 4.5.2 - Preservativos para madeira 
O tratamento de todos os membros de madeira preservativo é recomendado. Madeira 
encapsulada em plástico reforçado com fibra de vidro não deve ser tratada com um preservativo de 
um tipo que evitará a aderência da usina de poliéster. 
 
 4.5.3 – Colas de Madeira 
Colas de madeira, quando usadas, devem ser de um tipo à prova d'água. O teor de 
umidade da madeira no momento da colagem não deve ser nem menor que 7% nem maior que 
16%. A variação do teor de umidade da camada não deve exceder 5%. A camada unindo 
superfície deve ser limpa, seca e livre de poeira e graxa. Pressão suficiente deve ser aplicada para 
obter finas, uniformes e efetivas ligações. 
 
 4.5.4 – Encapsulamento 
Com a exceção de balsa, madeiras duras não devem ser como miolo. Madeiras macias 
encapsuladas em plástico reforçado com fibra de vidro são consideradas efetivos materiais quando 
usadas acima da linha d'água. Madeiras macias usadas abaixo da linha d' água devem ser 
encapsuladas; quando madeiras macias abaixo da linha d'água são encapsuladas, elas são 
consideradas ineficazes, materiais não estruturais. 
 
 
4.6 - MADEIRA COMPENSADA 
 
Todos os requisitos de medidas para madeira compensada nestas Regras são baseados 
na madeira compensada padrão, tendo módulo médio de flexão de elasticidade igual a 1125g/mm2 
e um permissível esforço de tensão em flexão igual a 0,70Kg/mm2. 
 
 4.6.1 - Uso de outros compensados 
Quando uma madeira compensada que não a madeira padrão naval é usada, o 
compensado substituto deve ser no mínimo, igual em quantidade aos compensados de madeira 
padrão. 
 
a - Chapeamento 
Quando uma outra madeira compensada que não a madeira padrão é usada para 
chapeamento, a espessura deve ser aumentada ou pode ser reduzida de acordo com a equação. 
 
mmfbtt ?? /73,012 
 
 t2 = espessura da madeira compensada substituta, em mm 
t1 = espessura da madeira compensada padrão, em mm 
fb = esforço de tensão em flexão, permissível, da madeira compensada substituta, em 
Kg/mm2 
 
b - Reforços 
Quando outra madeira compensada que não a Madeira Padrão é empregada para 
reforços, o módulo de Seção e o momento de Inércia devem ser aumentados ou podem ser 
reduzidos de acordo com as seguintes equações. 
3
12 )/70,0( cmfbMSMS ?? 
I2 = I1 ( 1125 / E ) cm
4 
 
MS2 = Módulo de seção de Madeira compensada substituta 
MS1 = Módulo de Seção da Madeira compensada Padrão 
I2 = Momento de Inércia da Madeira compensada substituta 
I1 = Momento de Inércia da Madeira Compensada Padrão 
fb = Esforço de tensão em flexão permissível da madeira compensada, em Kg/ mm 
E = Módulo de Elasticidade da Madeira compensada substituta, em Kg/mm2 
 4.6.2 - Encapsulamento 
Madeira encapsulada em plástico reforçado com fibra de vi dro é considerada um material 
estrutural eficaz. Quando madeira compensada é encapsulada, a espessura da madeira 
compensada é considerada a espessura da madeira compensada mais o material de 
encapsulamento. 
 
 
4.7 - MATERIAL DE MIOLO 
 
Todos os requisitos de medidas de miolo nestas Regras são baseados em materiais tendo 
as seguintes resistências ao cizalhamento mínimo permissíveis. 
 
 
4.8 - METAIS 
 
 4.8.1 - Aço 
Todos os aços usados em embarcações construídas sob estas regras e sua soldagem 
deverão estar de acordo com os requisitos “Regras para Construção e Classificação de 
embarcações de Aço para a Navegação Interior”. 
 
 4.8.2 - Fixações 
fixaçõesmecânicas devem ser de materiais adequados para o serviço pretendido e devem 
ser mecanicamente compatíveis com os materiais sendo ligados. Ligações de latão não devem ser 
usadas. Ligações ferrosas não resistentes à corrosão devem ser galvanizadas. Ligações usadas 
com ligas de alumínio devem ser de aço resistente à corrosão (inoxidável, austenítico). 
 
 
4.9 - ESTOCAGEM E MANUSEIO DAS FIBRAS 
 
A umidade é um fator contrário à correta polimerização da resina poliéster. Se as fibras 
estiverem úmidas, a cura da resina na interface com o vidro será deficiente e não será possível 
obter uma perfeita adesão entre os dois componentes do “composite" ou material conjugado. 
As fibras, antes de sua aplicação no laminado, têm uma aparência esbranquiçada 
parecendo serem feitas com vidro leitoso e não incolor, mas não é assim: o vidro é de alta 
transparência. 
Quando as fibras são molhadas pela resina que dissolve simultaneamente o tratamento 
superficial, praticamente somem, ficando um conjunto homogêneo onde as fibras quase não se 
distinguem pela sua cor. Contribui nesse aspecto o fato de, tanto a resina como o vidro terem 
índices de refração da luz parecidos. Nas peças laminadas a presença de regiões onde a fibra 
pode ser identificada pela cor branca, estará denunciando falhas na integração fibra-resina. 
A água na fibra, na condição de matéria prima, pode danificar o tratamento superficial a 
ponto de, se o reforço de vidro tivesse sido molhado, a providência de secá-lo numa estufa pode 
não ser suficiente para garantir a adequada ligação fibra-resina. 
Convém destacar que em tal caso a resistência do conjunto cai drasticamente. Às vezes 
essa redução da resistência não é apreciada pela empresa transformadora, pela carência de meios 
de controle, mas é um fato incontestável. 
A forma de prevenir esta falha é cuidar para que a umidade ambiente, ou por goteiras ou 
alagamentos, não possam de modo algum vir a tomar contato com o vidro, mantendo-o sempre 
embrulhado na sua envoltura plástica e protegido contra a umidade. 
 
Conclusão: a Fibra deve ser estocada em local limpo e seco. Não há restrições à temperatura do 
local. 
 
4.10 - RESINAS DO MERCADO NACIONAL 
 
Damos a seguir um quadro que inclui um total de 138 resinas nacionais diferentes, aptas 
para uso em fiberglass. 
 
 
RESINAS DO MERCADO 
NACIONAL 
A
LB
A
 
C
ER
SA
 
C
Y
B
A
 
D
O
W
 
H
O
E
S
C
H
 
R
A
M
IR
E
S
 
R
E
S
A
N
A
 
U
B
O
LI
T 
U
C
E
B
E
L
 
Ortoftálicas X X - - X X X - X 
Translúcidas X X - - X - X - - 
Flexíveis X X - - - - X - - 
Retardantes X X - - X - X - X 
Isoftálicas X X - - X - X - X 
Id. Com NPG X X - - X - X - X 
Pré-aceleradas X X - - X X X - X 
Bisfenólicas X - - - X - X - X 
Éster-vinílicas - - - X - - X - - 
Epóxis - - X X - - - X - 
Modelos diferentes oferecidos por 
cada fábrica 
20 35 5 4 18 2 40 2 12 
 
4.11 - ESTOCAGEM DAS RESINAS POLIÉSTER 
 
As resinas são vendidas pelas fábricas em tambores metálicos de 220 ou 225 Kg de 
conteúdo neto. As lojas de revenda também fracionam a resina em baldes de 20 Kg, em galões de 
4 Kg e até em quartos de galão. 
Normalmente, as resinas são formuladas para ter uma vida útil de 3 ou 4 meses quando 
são mantidas a temperaturas não superiores a 25OC. Portanto, nos lugares mais quentes, essa 
vida útil pode ser reduzir a menos de três meses. 
O ideal seria dispor de um setor climatizado no almoxarifado, para as resinas e gelcoats, 
porém, não sendo sempre possível este investimento, recomenda-se os seguintes cuidados, 
especialmente nas regiões mais quentes: 
1) Manter as resinas no local mais fresco da fábrica, 
2) Evitar absolutamente o sol direto nos tambores, e 
3) Comprar só o material necessário para 30 ou 45 dias. 
 
Seguir uma diluição uniforme, e só depois se repete o serviço com o catalizador. 
Tanto o catalizador quanto o acelerador são elementos que podem encurtar o tempo de 
gelificação quando misturados em maior proporção. Porém, é conveniente misturar o catalizador 
em proporções limitadas entre 1 e 2% em relação à resina. Fora desses limites existe perigo de 
obter uma polimerização incorreta. Já o acelerador não tem essa restrição e deve ser usado 
mesmo como o ingrediente regulador do tempo de endurecimento. Com freqüência, é 
recomendável fixar a proporção de MEK (por exemplo em 1,55) , e regular o tempo com octuato de 
cobalto na proporção que a operação requeira. 
Em termos gerais, podemos dizer que o catalizador é imprescindível para provocar a 
polimerização; entretanto, o acelerador pode ser substituído por temperatura. Isto quer dizer que 
para um tempo de gel de 15 minutos, por exemplo, mantendo .a proporção do MEK, com maior 
temperatura deverá ser misturado menos acelerador de cobalto. Ratificando que o acelerador é 
substituível por temperatura, observa -se que é possível obter uma polimerização perfeita sem 
acelerador, colocando a peça moldada numa estufa a certa temperatura, durante o tempo 
adequado. 
Se, por erro, tivesse sido laminada uma peça sem acelerador suficiente, pode se salvar a 
peça mediante temperatura adicional. Entretanto, a falha na catalização ocasiona a perda da peça. 
Caso necessitar “desacelerar” uma resina pré-acelerada, devido à elevada temperatura 
ambiente, recomenda-se preparar uma solução inibidora: 
 
Hidroquinona ................................................................................. 10% 
Álcool etílico não hidratado ........................................................... 90% 
 
A proporção a usar é de 0,1 a 0,4%, devendo-se ajustar à proporção que depende da 
resina, da temperatura ambiente e do tempo necessário na operação. 
Caso em toda formulação química, quando não se especifica nada em contrário, as 
proporções são em peso, não em volume. 
São requeridas certas correções no processo de polimerização, que são resolvidas 
mediante outros tipos de catalizadores, como, por exemplo, o peróxido de benzoilo. O sistema se 
completa, nesse caso, com acelerador de 
???? 
 
 
4.12 - CATALIZAÇÃO E ACELERAÇÃO DE RESINAS 
 
Na polimerização, não há evaporação, praticamente. O que acontece é uma reaç ão que 
provoca um novo tipo de vinculação entre as moléculas. Quando uma resina é catalizada e 
acelerada, inevitavelmente vai passar ao estado sólido, ainda que tivéssemos a precaução de 
tampar a lata que contém a resina. O único que poderia retardar a reação é a baixa temperatura. 
Também se observa que uma secagem é uma operação "reversível". Depois dessa tinta 
secar, se molharmos a superfície novamente com um redutor, o filme amolecerá e se dissolverá, 
podendo-se dizer por força de expressão, que até seria possível recuperar novamente o material 
transformando-o novamente em tinta. 
Já o processo de polimerização é irreversível, pois não temos diluente que nos permita voltar 
a ter resina líquida. 
Destacamos com isto que quando gelificamos uma resina ou gel coat, estamos provocando 
uma reação química, e portanto devemos ter o máximo cuidado com a limpeza dos vasilhames, 
com a proporção dos ingredientes, e com a condição de cada componente, tanto para que o 
produto tenha a qualidade desejada como para que a polimerização aconteça no tempo exigido 
pelo processo industrial de impregnação da fibra, polimerização e desmoldagem. 
É por isso que insistiremos em que se deve seguir à risca, as instruções que fornecem as 
fábricas de resina, gelcoats e catalizadores, nos seus boletins técnicos. 
O catalizador mais usado é o conhecido como MEK (Peróxido de metil etil cetona) e como cada 
catalizador faz parte de um sistema de catalização devendo ser acompanhado do acelerador 
respectivo, o acelerador correspondente é o octoato de cobalto. Também pode ser usado sem 
grandes diferenças o naftenato de Cobalto. 
Nunca deve ser misturado catalizador com acelerador em forma direta, pois se provoca um 
aumento de temperatura que pode gerar acidentes ou incêndio. 
Primeiro deve ser misturado o acelerador, mexendo bem para com 
?????dimetil anilina ou outras aminas terciárias. 
O peróxido de benzoilo tem a particularidade de, quando misturado com a resina (e antes de 
acelerar), não encurtar a vida útil da resina como o MEK. 
 
 
 
 
 
 
4.13 CARGAS 
 
Chamam-se cargas, a diversas pós-inertes que podem ser agregadas às resinas para 
alterar algumas das suas qualidades. Podem ser de origem mineral como o talco, carbonato de 
cálcio, pedra pomes moída, quartzo moído, areia peneirada, caulim, etc. Também podem ser de 
origem vegetal como, serragem de madeira, ou artificiais como as micro-esferas ocas de vidro ou 
fenólicas. 
Todas as cargas devem ser isentas de umidade, pois qualquer vestígio de água, age como 
inibidor da polimerização. 
As cargas podem produzir nos laminados, certos efeitos benéficos como: 
 
a) Aumento da rigidez (maior módulo de Young); 
b) Redução da contração na hora da cura; 
c) Melhora da resistência à abrasão, e 
d) às vezes pode resultar mais econômica sua aplicação. 
 
Em compensação, podem produzir-se efeitos negativos como: 
a) Maior dificuldade de impregnação das fibras; 
b) Redução das resistências à tração, compressão e Cizalhamento; 
c) Enfraquecimento da adesão entre fibra e resina; 
d) Aumento da fragilidade; 
e) Maior absorção de água, e 
f) Maior dificuldade para detectar a presença de bolhas de ar na resina. 
 
A aplicação de cargas na resina, portanto, só deve ser decidida após um balanço 
consciente das vantagens e desvantagens. 
 
 
4.14 - GELCOAT COMO SISTEMA INDUSTRIAL 
 
O gelcoat é um método industrialmente muito interessante quando as peças de fibra 
requerem acabamento pigmentado, especialmente, se devem suportar as inclemências do ar livre 
e da água. 
Além de poder produzir unidades com ótimo acabamento (a partir de um bom molde), é muito 
mais simples a aplicação de gelcoat do que a pintura posterior da peça. Também representa uma 
excelente proteção à água para a estrutura laminada, e finalmente, sua ligação ao laminado é de 
índole molecular, não somente física, como é geralmente nas tintas. 
Trata-se de um método delicado que necessita de alguns cuidados e conhecimentos. 
Porém, quando estes são dominados, entram na rotina de fabricação sem dificuldades. 
 
4.15 - OS COMPONENTES DO GELCOAT 
 
O gelcoat é feito a partir de resinas adequadas, tixótropos e pigmentos. 
As resinas podem ser ortoftálicas, isoftálicas, isoftálicas com neo-pentil-glicol, ou 
retardantes de chama. 
É possível fabricar gelcoats na oficina devido a pouca quantidade de componentes que 
requerem. 
Porém, para obter um aceitável nível de qualidade no gelcoat, seria necessário dispor do 
equipamento complexo e caro que usam as fábricas especializadas. Esse equipamento precisa ser 
muito completo tanto no setor de testes no laboratório como nos misturadores-homogeneizadores 
especiais da área de produção (sem contar com o pessoal especialmente treinado para sua fabricação, com os 
correspondentes controles técnicos). 
Existem, também, gelcoats especiais para moldes, cuja formulação foi desenvolvida para 
dar o máximo de eficiência a eles. Qualquer forma que pretenda ter bom resultado, quando o uso 
vai ser intenso e quando o bom acabamento é uma exigência deve ser feita a partir de gelcoat de 
forma. 
Nos casos em que a qualidade do gelcoat não seja crítica, ou quando as quantidades a 
comprar sejam tão pequenas que não se justifique economicamente a compra, a fabricação na 
oficina se deverá fazer com resina transparente, aerosol e pasta pigmentada não reativa, nas 
proporções que a fábrica de pastas indica. As mesmas fábricas de gelcoats fornecem também as 
ditas pastas pigm entadas. 
 
 
4.16 - DILUENTES PARA GELCOATS, GELCOATS PARAFINADOS 
 
Os gelcoats são geralmente fornecidos com viscosidades entre 2000 e 3000 cps. Às vezes 
é necessário diluí-los para poderem ser projetados com pistola. 
A tal fim, as mais importantes fábricas de gelcoats oferecem diluentes especiais, que 
devem ser usados seguindo as instruções do produtor. 
Também podem diluir-se com os seguintes produtos: 
 
Monômero estireno: tem a vantagem de ser uma matéria prima freqüentemente em 
estoque em qualquer transformadora de fiberglass. 
Não é recomendável incorporar mais de 6% no gelcoat porque pode cair a tixotropia, e 
também, porque além de agir como diluente, participa da reação, podendo alterar características 
do produto final. 
 
Acetona anidra: funciona só como diluente, não participando da reação. Quando o 
gelcoat é pistolado no molde, no trajeto desde a pistola até a superfície. Evapora-se perto da 
metade da acetona, e o resto, poucos minutos depois, some, não provocando ações secundárias 
na polimerização. Só cabe dizer que a referida evaporação rápida provoca o esfriamento do 
material pistolado o que pode retardar a gelificação do gelcoat. Evidentemente isto se resolve com 
uma maior aceleração, porém, nas cores claras a maior proporção de acelerador pode distorcer o 
tom original do gelcoat. 
Quando uma resina ou um gelcoat polimerizam, tornam-se duras na sua massa em geral, 
ficando durante um período de tempo que pode ir de algumas horas até poucos dias, pegajosos na 
superfície. Isto é devido a que a umidade do ar provoca a inibição de polimerização na camada 
que tem contato, de espessura finíssima. Parece ser um inconveniente, mais não é: muito pelo 
contrário. Quando em cima dessa superfície pegajosa é laminada uma camada de fibra de vidro 
com resina acelerada e catalizada, a polimerização deste provoca o completamento do processo 
na camada pegajosa superficial, vinculando intimamente as duas camadas 
Essa pegajosidade pode ser um inconveniente na hora de um retoque ou um conserto, 
pois não permitiria o lixamento ou polimento imediatamente depois da polimerização. A solução é 
aplicar gelcoat parafinado. Quando gelifica o gelcoat nesse caso, expulsa a parafina à superfície 
livre (migração), e a parafina fecha o contato com o ar, não acontecendo a pegajosidade o que 
facilita os trabalhos posteriores. Caso dispor na oficina de gelcoats parafinados, recomenda-se 
escrever claramente na lata que tem essa condição. Se, por erro se usa esse gelcoat em uma 
laminação comum ao invés de empregá-lo só em reparos, não existirá adesão entre gelcoat e 
laminação, o que provocará o desprendimento da camada de gelcoat. 
Quando a peça a reparar tem formas planas ou de simples curvatura para evitar a 
pegajosidade pode colocar-se em cima do gelcoat fresco um papel celofane que também isola o 
material da umidade do ar. 
 
 
4.17 - DESMOLDANTES 
 
Para evitar a colagem das peças com o molde (e do molde com o miolo), devem ser usados 
desmoldantes que, basicamente, são de dois tipos: 
Álcool polivinílico: é um liquido que aplicado na superfície, depois de evaporar, o álcool 
deixa um filme separador. 
 
 
Ceras: pode-se usar ceras comuns para pisos. Muitas publicações definem que não se 
devem usar ceras siliconadas, porém diversas ceras vendidas como siliconadas têm tão pouco 
silicone incorporado que não chega a ocasionar problemas quando é projetado o gelcoat. 
Normalmente é preferível usar ceras especialmente desenvolvidas para desmoldar peças de 
fiberglass. Produzem muito melhor acabamento (que se observa melhor quando o molde é de boa qualidade) e 
algumas podem permitir várias desmoldagens sem nova aplicação de cera. 
A razão para o álcool polivinílico não dar um acabamento tão bom, é que se trata de um 
líquido cuja tensão superficial é insuficiente para fazê-lo auto-nivelante, ficando com as marcas do 
pincel, da pulverização da pistola ou da boneca com que é estendido. Não é um liquido com as 
características de uma boa tinta que, depois de passado o pincel, as marcas que este deixa, se 
nivelam e somem. 
 
Já tem vários anos a procura de um diluente interno do gelcoat que migraria para baixo 
separando o gelcoat do molde, de uma forma semelhante a como migra para cima a parafina nos 
gelcoats parafinados. Quando se resolvam os problemas que ainda apresentam,será 
evidentemente um grande progresso, evitando uma operação na indústria, mas por enquanto o 
método não está suficientemente aprovado. 
 
 
4.18 - TEMPO DE GELATINIZAÇAO OU "GEL-TIME" 
 
O processo de polimerização pode gratificar-se da seguinte forma: 
 
 
 
 
O teste de gelatinização é imprescindível em qualquer sistema de trabalho para obter os 
tempos certos de polimerização adequando, assim, o processo de impregnação e moldagem. 
 
 
4.19 - PICO EXOTÉRMICO 
 
Dez ou quinze minutos após iniciada a polimerização, a resina do copo adquirirá 
temperatura. Um termômetro comum, de bulbo de mercúrio, no centro da resina, marcará o pico 
exotérmico. 
Dependendo das resinas e, mais especificamente, do seu grau de reatividade, a 
temperatura pode atingir de 140 a 180OC. 
 
 
4.20 - LAMINAÇÃO MANUAL 
 
A laminação manual é a que menos equipamentos especiais requer mas, apesar disso, 
pode produzir peças de boa qualidade desde que sejam tomadas as precauções recomendadas 
para sua execução. A laminação com máquina "spray-up" pode aumentar um pouco a velocidade 
de produção, dando como contrapartida espessuras em geral menos controladas e pode ter em 
muitos casos mais desperdício de matéria prima. 
4.21 - PREPARAÇÃO DA MATRIZ, E DESMOLDANTE 
 
A limpeza das matrizes se realiza com sabões neutros para evitar o ataque dos sabões 
com elevado conteúdo de álcalis. Uma escova de nylon pode ajudar a remover restos de cera ou 
sujeiras nos cantos. Não é conveniente deixar água acumulada por muito tempo dentro da matriz: 
é preferível enxaguar e enxugar logo, pois os gelcoats para moldes não são muito resistentes à 
umidade. 
Quando se inicia a laminação num novo molde, deve-se encerar em 6 ou 7 camadas de 
cera, deixando secar uma meia hora cada vez e dar do um polimento com flanela limpa e seca 
cada vez. 
O álcool desmoldante deve ser dado só uma vez para cada moldagem, cuidando de 
conseguir uma superfície o melhor possível. Quando todo o processo de preparação, gelcoat, 
laminação e desmoldagem é correto, o filme desmoldante sai junto com a peça, sendo uma 
proteção adicional para ela, entretanto entra em acabamento ou montagem. Pode ser retirado 
manualmente ou mediante uma lavagem com água. 
 
 
4.22- APLICAÇÃO DO GELCOAT 
 
 Pode ser aplicado, especialmente em peças pequenas, com pincel. 
 Porém, tem o mesmo inconveniente apontado para o álcool polivinílico: não é auto-
nivelante. Portanto fica com a superfície irregular e com espessuras diferentes. 
 É muito importante manter uma espessura uniforme e controlada. A espessura ideal é de 
0,4 mm, porém considera-se aceitável entre 0,25 e 0,50 mm. Se for menor, pode haver problemas 
de cubritividade e, como camada de proteção, pode ser insuficiente. Se for muito maior, tratando-
se de uma resina sem reforço de fibras de vidro, podem aparecer fissuras ou craqueamento. 
Considerando que o peso específico do gelcoat é da ordem de 1,2 Kg/dm3, com 0,4 mm de 
espessura, o peso do gelcoat depositado no molde, por metro quadrado, deverá ser da ordem de 
meio quilograma. Considerando que uma parte do gelcoat fica nas paredes do caneco da pistola, 
que outra parte se perde pulverizando nas bordas da matriz e mais uma parte se perde como 
poeira no ar que inclusive suja as áreas próximas do serviço, para atingir a quantidade necessária, 
o material a ser gasto, deve-se calcular assim: 
 
Quantidade = Superfície ( m2 ) x 0,5 ( gr / m2 ) + perda 
 
A perda será na base de um percentual variável dependendo do tamanho e da forma da 
peça, podendo ser entre mais 20% até mais 50%. Existem equipamentos especiais importados de 
pistolas para gelcoat (agora também nacionais), onde o gelcoat previamente acelerado é catalizado na 
hora de ser projetado em forma regulada mediante um dosificador automático. 
O gelcoat pode ser pistolado com pistolas comuns de pintura de alta pressão. Caso a 
viscosidade seja elevada demais para subir do caneco, é possível fazer uma adaptação com uma 
derivação de ar comprimido para o caneco, que ajude a subir o gelcoat até o nível do bico, com 
uma válvula de registro na derivação. 
Mas, a pistola mais adequada para gelcoat, apta para qualquer oficina que não seja de alta 
produção, é a chamada de caneco invertido. Neste tipo de pistola, o gelcoat desce por gravidade. 
 
 
4.23 - COLOCAÇÃO DE REFORÇOS 
 
Os reforços adicionais que a peça deva levar por dentro, que podem ser também de 
fiberglass, ou de compensado ou madeira, ou ainda alguns pequenos insertos metálicos, devem 
ser laminados quando a peça já obteve um bom grau de dureza e, se a laminação for fina, 
precisará previamente de um engrossamento que leve a espessura para um valor de pelo menos 1 
500 gr/m2. 
 
 
 Em laminações de molde aberto, tanto no caso da própria laminação como na colocação de 
reforços adicionais, é importante ter sumo cuidado de não deixar grandes concentrações de resina, 
as quais pela sua tendência à contração durante sua cura, poderão deformar a peça, ou, pelo 
menos, marcar defeitos através do gelcoat (ver figura a seguir) 
 
 
Efeitos da excessiva concentração de resina num laminado. 
 
 
4.24 – DESMOLDAGEM 
 
Uma vez a peça curada, deve -se proceder a desmoldagem, começando pelas bordas livres 
mediante introdução cuidadosa de cunhas de madeira preparadas com antecedência para tal fim. 
Em lugares mais internos da peça, umas suaves marteladas aplicadas com martelo de 
borracha, poderão ajudar, injetando-o através da matriz por furinhos feitos de propósito 
previamente, e tampados com cera ou disquinhos de fita durex que não permitam a entrada do 
gelcoat e a resina no furo, mas que aceitem a entrada do ar comprimido pelo outro lado. 
Em peças grandes, pode ser de interesse laminar anéis de cordas ou de vergalhão de aço, 
para poder suspender as peças, ajudando simultaneamente a desmoldagem. Depois da peça 
desmoldada, procede à extração das cordas ou do vergalhão, dando depois acabamento no local. 
 
 
4.25 - FLEXÃO DE UMA PLACA, TEORIA DO "SANDWICH" 
 
Quando uma placa é submetida à flexão como na figura 4.25A, pode observar-se o 
seguinte fenômeno: as fibras superiores da placa se encurtam e as inferiores se esticam, 
demonstrando com isso que na face superior existem esforços importantes de compressão e na 
inferior, de tração. 
Olhando com mais detalhe (figura 4.25B), pode graficar-se que os maiores esforços se 
localizam perto das faces, reduzindo-se no interior da placa até inverter-se o sentido (passando de 
compressão para tração). 
 Esta é a base teórica que confirma porque as chamadas "estruturas sandwich" são uma 
excelente resposta técnica, quando se deseja contornar as condições de flexibilidade de uma 
placa. Colocando o fiberglass nas duas camadas externas da placa, vinculadas entre si por um 
núcleo de um material rígido e leve (ver tabela a seguir), consegue-se que a fibra trabalhe 
essencialmente a tração e compressão, que são as solicitações para as quais está melhor 
habilitada. 
As condições básicas para o correto funcionamento das estruturas sandwichs, são: 
 
1) O núcleo, apesar de leve deve ser suficientemente rígido para manter estável à 
distância entre as duas camadas de fibra, 
2) O núcleo não deve ser frágil a ponto de poder rachar paralelamente às faces 
pois, nesse caso, ficaria desvinculada uma laminação da outra, desaparecendo 
o efeito "sandwich", 
3) A adesão na interfase entre as laminações e o núcleo deve assegurar a 
permanência da estrutura, e não se devem soltar partículas superficiais do 
núcleo (friabilidade). São pontos que merecem atenção nas colméias e nas 
espumas de poliuretano para isolamento térmico. 
 
TABELA DE CONVERSÃO DE DENSIDADES DOS MATERIAIS PARA SANDWICH ( ESPUMAS 
PLÁSTICAS, MADEIRAS LEVES E COLMÉIAS) 
 
1 lb / pé2 = 16,033 g / dm3 = 0,016 kg / dm 3 
 
Kg/m3 Kg/dm3 Lb/pé3 Kg/m3 Kg/dm3 Lb/pé3 
15 0,015 0,94 110 0,110 6,86 
20 0,020 1,25 115 0,115 7,17 
25 0,025 1,56 120 0,120 7,48 
30 0,030 1,87 125 0,125 7,80 
35 0,035