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METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
ANDRÉ LUNARDI STEINER
SUMÁRIO
Esta é uma obra coletiva organizada por iniciativa e direção do CENTRO SU-
PERIOR DE TECNOLOGIA TECBRASIL LTDA – Faculdades Ftec que, na for-
ma do art. 5º, VIII, h, da Lei nº 9.610/98, a publica sob sua marca e detém os 
direitos de exploração comercial e todos os demais previstos em contrato. É 
proibida a reprodução parcial ou integral sem autorização expressa e escrita.
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PRÓ-REITOR ADMINISTRATIVO
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DIRETORA DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA (EAD)
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Desenvolvido pela equipe de Criações para o ensino a distância (CREAD)
Coordenadora e Designer Instrucional 
Sabrina Maciel
Diagramação, Ilustração e Alteração de Imagem
Igor Zattera, Júlia Oliveira, Thais Munhoz
Revisora
Indiana Fochesatto
SISTEMA DE GESTÃO AUTOMOTIVA 5
HISTÓRIA� 9
IATF�16949:2016� 11
VDA�6.X� 33
VDA�6.3�2016� 35
METODOLOGIAS E FERRAMENTAS DE GESTÃO DA QUALIDADE NO PROJETO E DESENVOLVIMENTO 41
APQP�SEGUNDA�EDIÇÃO�(2008)� 42
PPAP�QUARTA�EDIÇÃO�(2006)� 43
FMEA�PRIMEIRA�EDIÇÃO�(2019)� 46
FLUXO�DE�PROCESSO� 54
METODOLOGIAS E FERRAMENTAS DE GESTÃO DA QUALIDADE NO PROCESSO 58
PLANO�DE�CONTROLE�IATF�16949:2016� 59
CEP�SEGUNDA�EDIÇÃO�(2005)� 62
MSA�QUARTA�EDIÇÃO�(2010)� 65
CQI� 70
METODOLOGIAS E FERRAMENTAS DE GESTÃO DA MELHORIA DA QUALIDADE 74
METODOLOGIA�8D� 75
SEIS�SIGMA� 81
LISTA�DE�SIGLAS� 87
3ADMINISTRAÇÃO FINANCEIRA II
APRESENTAÇÃO
Prezado, acadêmico!
Seja bem-vindo à disciplina de Metodologia e sistemas em qualidade!
Há muito se diz que qualidade é uma questão estratégica dentro de uma indústria, empresa ou organização, e isso não se dis-
cute, visto que a questão é tão estratégica que este é um dos pontos a serem avaliados quanto ao posicionamento de um produto no 
mercado, perante seus concorrentes. Há quem diga que qualidade é uma obrigação, e isso também é verdade, dependendo do ponto 
de vista de quem está avaliando, pois entendemos que, de maneira genérica, a avaliação da qualidade de um produto é bastante sub-
jetiva e momentânea, pois o que satisfaz um cliente pode não satisfazer outro.
A ideia de qualidade é outro detalhe que paira sob muitas organizações. As questões de qualidade são obrigações de um setor ou 
departamento, e a qualidade tem que ser feita e não causada. Quando entramos no mundo das questões de certificações de qualidade, 
percebemos um terreno fértil para maus entendedores causarem verdadeiros estragos quanto à interpretação de requisitos. Muitas 
vezes, inventam algo desnecessário e tomam tal ponto como mandatório ou verdade absoluta, ou ainda, existem organizações que 
simplesmente buscam uma certificação como forma de algum tipo de propaganda, como se um certificado de acreditação em um 
sistema de qualidade fosse garantia de que o produto é bom ou ruim. Tais fatos causam descrédito nas questões de certificação, ao 
ponto de muitos negócios apenas manterem essas questões por força de obrigação, contrato ou exigência de mercado.
Nas palavras de Juran, talvez o melhor conceito até hoje, no ramo, “Qualidade é adequação ao uso”. Se um produto é bom ou 
tem qualidade quando está adequado às necessidades do seu cliente, a questão subjetiva ganha ares de customização, pois há ver-
tentes que pregam o ajuste do produto às questões específicas dos clientes. Isso não está errado, pois existe um amplo mercado para 
este tipo de expediente, e imaginando que esta questão está atrelada às necessidades de produção de produtos diversos e em altíssi-
ma quantidade, seria realmente algo impraticável.
4ADMINISTRAÇÃO FINANCEIRA II
APRESENTAÇÃO
Chegamos à conclusão de que a questão da qualidade é muito mal interpretada, gerenciada, compreendida e mal dissipada no 
mercado. A vastidão de conceitos, ferramentas, certificações e adequações de metodologia não cria um consenso quanto ao assunto, 
e, na verdade, nem pode, pois, essa diversidade deve existir. Cada negócio é um negócio, cada produto é um produto, cada merca-
do é um mercado, cada cliente é um cliente, e as empresas precisam efetivamente compreender estas nuances para ajustarem seus 
processos e sistemáticas, e assim, criarem seus diferenciais reais. É fácil propagar aos quatro cantos que qualidade é fundamental, 
sendo questão de honra da empresa, obrigação e um meio de sobrevivência no mercado, mas difícil é explicar o que é qualidade no 
âmbito de cada negócio, pois cada qual apresenta uma situação única.
Esta diversidade não é vista com bons olhos em uma das indústrias mais relevantes, complexas e peculiares do mundo: a in-
dústria automotiva. Podemos considerar um cenário complexo quando um produto de alto valor agregado é resultado da junção de 
milhares de peças, sendo produzido em praticamente todos os cantos do mundo, com uma enorme diversidade de usos, de clientes, 
de necessidades. Com este intuito, a cada ano que passa, mais grupos automotivos aderem a modelos de alto padrão de qualidade 
em relação à sua cadeia de fornecimento, com o objetivo de tentar tornar esta diversidade de conceitos um pouco menos variável, 
apoiando-se nas questões de desenvolvimento, controle e harmonização de conceitos.
Neste material, apresentaremos conceitos, metodologias e ferramentas aplicadas na indústria automotiva, que a cada dia ga-
nham mais adeptos nas grandes corporações em geral, sendo as sistemáticas apresentadas, rígidas e bem definidas em termos de 
qualidade.
Espero que goste e aproveite. Vamos aprimorar nossos conhecimentos?
5
SISTEMA DE GESTÃO 
AUTOMOTIVA
Você conhece os sistemas de gestão automotiva? De onde vieram? Quais são 
os modelos? Você sabe para que servem?
6METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
A indústria automotiva está entre as mais desenvolvidas do mundo, tendo seus pro-
cessos focados em diversas dimensões, tais como garantia de produtividade, de qualidade, 
redução de custos, etc. Isso tudo se deve à vários fatores, e um dos principais é o mercado ex-
tremamente competitivo, onde concorrentes buscam diversificação de produtos para atende-
rem o maior nicho de mercados possíveis, tentando suprir as necessidades do maior grupo de 
clientes. Por isso, diversas são as estratégias adotadas.
A busca por suprir a necessidade do maior número de clientes é um dos princípios da 
grande maioria destas indústrias. A linha de pensamento é ter produtos que atendam todos os 
tipos de clientes, mas este tipo de situação leva diretamente à uma ampla variedade de produ-
tos que, conforme sabemos, tendem a criar um efeito de aumento de custos, visto que, de ma-
neira geral, demandaria uma gama diversa de ferramentas, baixo volume produtivo relativo, 
etc. Cada situação é diferente, e aqui não temos como intuito verificar todas as maneiras des-
tes sistemas atenderem a seus mercados, mas é importante este detalhe para compreender-
mos que, para isso ser verdade, são necessárias definições claras quanto ao nível de exigência 
de cada processo, padrões a serem seguidos, independente do público-alvo do produto (desde 
o mais básico até o mais sofisticado). Portanto, entram em cena as definições dos sistemas de 
gestão de qualidade automotiva, que visam garantir a definição e, consequentemente, o aten-
dimento destes padrões.
Para o mercado e estudo em geral, nem sempre é tão simples ter acesso a como o sistema 
produtivo dentro de uma indústria automotiva é gerenciado, visto que algumas destas me-
todologias são altamente focadas e desenvolvidas para “UM” sistema em específico e ficam 
controversas e complexas de serem aplicadas em outro sistema qualquer. O grande volume de 
trabalho e a amplitude de uma empresa automotiva permitem este tipo de expediente, o que 
dificilmente se justificaria em um sistema produtivo menor e mais simples. No entanto, a in-
dústria automotiva desenvolveu sistemáticaspara disseminar, implementar, avaliar, contro-
lar e cobrar sua cadeia produtiva - seus fornecedores, já que a grande maioria das indústrias 
automotivas são “montadoras”, compram diferentes peças de diferentes fornecedores e fa-
zem a junção destas com peças produzidas internamente, para formar o produto final (neste 
caso, um automóvel).
7METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
Neste ponto, começamos a questionar que nem todas as empresas e sistemas produtivos 
são ou fazem parte da cadeia automotiva, mas em virtude de sua importância, da complexi-
dade dos seus sistemas produtivos, do nível de excelência atingido e do nível de desenvolvi-
mento das sistemáticas, essas empresas já são amplamente aplicadas à diversos outros ramos 
de negócio, iniciando pelas empresas automotivas pesadas, do ramo agrícola, moveleiras, in-
dústria do eletrônico, do vestuário, alimentação, etc. Cada qual tem certo nível de adaptação 
destas sistemáticas para suas realidades, adotando a mesma nomenclatura ou uma nomen-
clatura própria, adaptadas ou aplicadas na íntegra. Estas ferramentas, atualmente, permeiam 
boa parte da indústria e fazem parte de outros ramos de atuação, como comércio, serviços, 
etc. Sendo assim, é necessário estudar e compreender estas sistemáticas automotivas, pois 
são a base fundamental para a grande maioria das sistemáticas aplicáveis nos demais ramos 
profissionais.
Todas as metodologias que veremos neste material são consideradas “SISTEMÁTICAS 
DE QUALIDADE”, mas isso não significa que devem ou fazem parte somente das atividades 
de um setor ou departamento de qualidade em um negócio. Muito pelo contrário, são manei-
ras de garantir a qualidade de produtos, processos, projetos, custos, etc. Na concepção mais 
básica de qualidade, são sistemáticas para garantir que tudo o que está sendo realizado seja, 
primeiramente, planejado e então, implementado de forma clara, inequívoca, de tal forma 
que os resultados sejam produtos realizados de acordo com o planejado, com o nível de quali-
dade do produto esperado, com o custo esperado, na quantidade e tempo esperado. A questão 
da qualidade torna-se mais ampla, torna-se uma forma de planejar o que vai ser executado 
e executar o que foi planejado, pois um sistema produtivo é formado de processos que visam 
a execução de um produto (entregável), e este se prova correto quando está de acordo com as 
especificações, sejam estas atribuídas à sua forma, função, funcionamento, processo (quan-
tidade, prazo, custo), etc. Um sistema produtivo não é simplesmente para a produção de um 
produto, mas sim o produto certo, na quantidade certa, no tempo e custo certo.
8METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
A qualidade ganha, em sua dimensão mais ampla, a garantia de que os diversos proces-
sos seguirão padrões de execução da forma correta em todos os seus aspectos e amplitudes, 
portanto, vamos ver neste material as sistemáticas que visam, cada qual em âmbito próprio, 
esta garantia. São sistemáticas amplas, criadas para serem aplicáveis à diversos escopos, pro-
dutos, negócios, e que precisam de alguma adaptação para uma situação em específico, mas, 
em geral, mantêm a sua essência. Esperamos demonstrar, neste material, esta ampla varie-
dade, os conceitos base de cada uma, aplicabilidade, resultados esperados, etc.
Mesmo não sendo sistemas produtivos automotivos, os conceitos apresentados são 
aplicáveis a todo e qualquer sistema produtivo, com suas devidas adaptações, de forma a efe-
tivamente garantir a saída de seus processos, tornando as sistemáticas de controle e de ga-
rantia robustas o suficiente, para que estes sistemas estejam aptos a reduzirem o número de 
produtos com defeito, terem certeza do resultado dos produtos executados, aumentarem seu 
nível de confiabilidade, realizarem uma gestão clara de sua cadeia de fornecimento, etc., por 
meio de rotinas de desenvolvimento de novos produtos e processos, executando-os e melho-
rando-os.
Ficou curioso? 
Tem algum conhecimento anterior sobre o assunto? Lembra dos 
conceitos prévios citados? 
Já imaginou alguma situação e quer compreender o que isso tudo quer 
dizer, para ver se o conceito é aplicável ou não em seu contexto? 
Vamos desmistificar tudo isso neste e-book.
9METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
HISTÓRIA
Em termos de sistemáticas, principalmente as voltadas para os diversos ramos pro-
dutivos, são diversas as questões históricas, evoluções, dissidências e modificações, e neste 
estudo, faremos um apanhado geral destas evoluções até chegar aos padrões atuais que estão 
em constante desenvolvimento e modificação. Existe também, certa divergência entre fontes 
de pesquisa sobre como foi a evolução deste histórico, mas isso não modifica as sistemáticas. 
Portanto, temos simplesmente uma linha de raciocínio para melhor compreensão dos fatos.
Com o advento da sistematização da produção, baseada nos estudos de Frederick Wins-
ton Taylor, e a implementação da linha de produção iniciada por Henry Ford, na Ford Motor 
Company, iniciaram-se diversos movimentos visando a padronização de produtos, a fim de 
que existisse certo intercâmbio de peças e níveis mínimos de performance e comparação en-
tre eles. Neste sentido, os primeiros esforços se deram após a Primeira Guerra Mundial, na 
criação da IEC (International Electrotechnical Commission) fundada em 1922, que tratava de 
produtos elétricos e eletrônicos.
Diversos países criaram suas normas e padrões, cada qual à sua maneira e baseados em 
seu histórico e necessidades de mercado. Ainda existem resquícios destes padrões não uni-
formes no mundo, e, como exemplo, temos os diversos tipos de tomadas de energia existen-
tes ou o sistema de transmissão televisiva ou rádio. A primeira iniciativa de padronização de 
produtos mecânicos entre os diferentes países nasceu em 1926, com a criação da ISA (Inter-
national Federation of the National Standardizing Associations), que durou até 1942 com o 
advento da Segunda Guerra Mundial. Ao fim da guerra, retomaram-se estas iniciativas com o 
intuito de normatizar os diferentes produtos, todos debaixo de uma mesma chancela, crian-
do-se, com sede em Genebra, na Suíça, a Organização Internacional para Padronização (In-
ternational Organization for Standardization – ISO) em 1947, organização que trabalha em 
diversos comitês com representantes dos diversos países, e que vem buscando a definição en-
tre diferentes padrões de controle, execução e gestão de processos e produtos. Nem todos os 
produtos e processos seguem normas ISO, alguns ainda são fortemente calcados em padrões 
definidos por outras organizações que perduram até hoje (caso de padrões alemães DIN, pa-
drões americanos ASTM, e assim por diante).
10METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
Na década de 1980, iniciou-se a divulgação de um padrão de gestão de empresas, calça-
do na indústria metalomecânica, baseado em uma norma britânica denominada BS5750, com 
algumas influências das MIL-SPECS (Especificações Militares Americanas), denominado em 
1987, como ISO 9000 (Grupo de Normas de Qualidade de Gestão). Esta norma passou por modi-
ficações em 1994, 2000, 2008 e atualmente, encontra-se em sua versão mais recente, de 2015, 
evoluindo de modo a atender mercados e negócios diversos, modificando a ideia inicial forte-
mente baseada em controle de produtos para controle de processos e, de maneira atual, gestão 
de riscos de negócios.
A indústria automotiva tinha muito de seus padrões de controle de produtos baseados 
na BS5750/MIL-SPECS, que exerce influência até hoje, visto que, sempre há um produto como 
saída de um processo, que precisa ser controlado em diversas instâncias, a fim de que cause o 
menor impacto negativo possível no produto final (automóvel). Sendo assim, cada país e em-
presa automotiva desenvolveu seus padrões e normas próprias, aplicáveis aos seus processos 
e fornecedores.Um grande exemplo disso foi, durante a Conferência da Divisão Automotiva da 
American Society for Quality Control (ASQC) de 1988 (uma divisão da AIAG – Automotive Indus-
try Action Group), a formação do que viria a ser chamado de Task Force (força tarefa), formada 
pelas três grandes montadoras americanas da época, Ford, General Motors e Chrysler. Muitos 
fornecedores da cadeia eram comuns entre as três, descrevendo uma norma para unificar al-
guns dos padrões de gestão da cadeia de fornecimento automotivo, sendo que somente o des-
crito na ISO 9000 não atendia aos padrões automotivos. Esta norma acabou sendo denominada 
QS 9000 e perdurou até 2006, trazia os ditames básicos em comum entre as três montadoras e 
era acompanhada de outros “manuais de referência” (veremos mais adiante). De todo modo, 
não substituiu os padrões específicos de cada montadora (algo que existe até hoje), mas criou 
uma “espinha dorsal” para que a cadeia de fornecedores tivesse um padrão unificado.
Um efeito semelhante aconteceu não somente nos Estados Unidos, mas no mundo todo, 
visando a unificação de padrões automotivos, pois o mercado mundial teve unificação de mon-
tadoras para formar grandes grupos, com a presença de montadoras de diversos países em di-
versos mercados (um exemplo é o Brasil, com a presença de montadoras japonesas, america-
nas, coreanas, francesas, alemãs, italianas, chinesas, não somente vendendo seus produtos, 
mas produzindo localmente). Em 1999, sob a chancela da ISO, formou-se a International Au-
tomotive Task Force (IATF), juntando normas e diferentes padrões das diferentes associações 
VDA (Alemanha), AIAG (América do Norte), AVSQ (Itália), FIEV (França) e SMMT (Reino Unido), 
formando a ISO/TS 16949 (a grande maioria das indústrias automotivas asiáticas não faz par-
te do grupo). Esta norma, a exemplo da QS 9000, não substitui os padrões específicos de cada 
montadora, mas define os padrões básicos de aceitação dos fornecedores automotivos e valida 
o uso dos manuais de referência anteriormente citados.
A norma ISO/TS 16949 era fortemente baseada na ISO 9000, sendo que, de maneira geral, 
sempre trazia o texto base da ISO 9000 e adicionava uma complementação válida para a cadeia 
automotiva, algo interessante, pois as empresas que a adotavam atendiam simultaneamente os 
requisitos (e consequentemente se certificavam) de ambas as normas. No entanto, com o ad-
vento da revisão 2015 da ISO 9000, modificando de maneira relativamente drástica seu concei-
to base de gestão de processos para gestão de riscos, a IATF entendeu que tal norma não mais 
atendia de maneira satisfatória as necessidades da associação, mesmo com complementação, 
11METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
portanto, acabou rompendo com a ISO e emitindo, desde 2016, a norma denominada simples-
mente de IATF 16949:2016, aplicável somente à cadeia automotiva das empresas signatárias do 
IATF. Diferentemente da ISO 9000, onde qualquer negócio, após entender que está adequado 
aos ditames da norma, contrata um organismo acreditador credenciado e busca sua certifica-
ção, para se certificar na IATF 16949:2016, obrigatoriamente, a empresa tem que, comprova-
damente (além de seguir os requisitos estipulados na norma), ser fornecedora de uma das em-
presas que forma o IATF (realizado através de um documento formal emitido por uma destas 
empresas, deixando claro que tal empresa fornece produtos automotivos).
Independentemente da existência da IATF 16949:2016 e de serem, em sua grande maio-
ria, signatárias do grupo, as montadoras da Alemanha que compõe a VDA (Verband der Auto-
mobilindustrie – União das Indústrias Automotivas) também possui normas com requisitos 
específicos, visto que, há muitos anos sua cadeia de fornecimento já se acostumou com os pa-
drões emitidos por esta associação (que também é responsável pela Internationale Automobil-
-Ausstellung – Feira Internacional do Automóvel de Frankfurt), sendo tais normas de adoção 
consideradas compulsórias (obrigatórias) pelos fabricantes de automóveis alemães e sua cadeia 
de fornecimento. Aos poucos, movimentos têm aparecido para tornar comum os requisitos dos 
diferentes manuais de referência exigidos pelas normas IATF e VDA.
IATF 16949:2016
Tivemos um histórico do desenvolvimento das normas que tratam de sistemas de ges-
tão de qualidade automotiva e temos conhecimento geral das normas da série ISO 9000. Ago-
ra, vamos tratar das principais diferenças entre elas e a norma IATF 16949:2016. Não temos a 
pretensão de, com isso, formar auditores, ou que este material substitua qualquer certificação 
ou formação requerida ou necessária referente à esta norma. O intuito é fazer um apanhado 
geral dos seus requisitos e discutir os eventuais impactos nos sistemas produtivos e, de certo 
modo, desmistificar alguns pontos sobre eles, não trazendo uma transcrição dos requisitos, e 
sim uma explicação e interpretação sobre. Portanto, aconselhamos, para aplicação prática, o 
acesso ao conteúdo original das normas IATF 16949:2016 e ISO 9001:2015.
12METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
Atualmente, a estrutura básica geral da IATF 16949:2016 é a mesma da ISO 9001:2015, 
seguindo praticamente a mesma nomenclatura de capítulos, modificando o nível de detalha-
mento e exigência de seus requisitos, mantendo o alinhamento estrutural, inclusive “apon-
tando” para a norma ISO 9001:2015 em vários de seus capítulos e itens, deixando claro em seus 
requisitos específicos os dizeres “Suplemento automotivo para ISO 9001:2015”. A adoção de 
seus requisitos não exime e nem impede a certificação da empresa na norma ISO 9001:2016, 
ao contrário, é considerada, inclusive, necessária, pois boa parte dos organismos certificados 
executa a auditoria de maneira concomitante.
Em praticamente todo o texto da norma é feita referência aos Fabricantes de Equipa-
mentos Originais automotivos (Original Equipment Manufacturer, conhecido pela sigla OEM), 
como são designadas as indústrias automotivas montadoras.
CAPÍTULOS INICIAIS – 1, 2, 3
Os capítulos iniciais tratam de definições gerais e normativas, e trazem as seguintes di-
ferenças:
• Requisito 1.1 – Escopo: define que a norma somente é aplicável aos fornecedores da ca-
deia automotiva indicados a serem certificados, diferentemente da ISO 9001:2015 que 
possibilita qualquer organização a ser certificada.
• Requisito 2.1 – Referência normativa e informativa: define que o Plano de Controle in-
tegrante do Anexo A é parte normativa, documento de aplicação obrigatória.
• Requisito 3.1 – Termos e definições para a indústria automotiva: definição de termos 
específicos usados na indústria automotiva, que devem ser aplicados e utilizados nos 
sistemas de gestão das empresas.
13METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
CAPÍTULO 4 – CONTEXTO DA ORGANIZAÇÃO
O capítulo 4 trata de uma explicação geral sobre a adoção de determinados requisitos de 
certificação:
• Requisito 4.3.1 – Determinando o escopo do sistema de gestão da qualidade: diferente-
mente da ISO 9001:2015, que permite que a organização escolha em quais partes de seus 
processos e quais de seus produtos serão certificados, a IATF 16949:2016 não permite 
este tipo de situação. Todas as atividades ligadas ao produto fornecido para a indús-
tria automotiva devem estar seguindo os requisitos da norma, inclusive se houverem 
atividades e funções de suporte (dentro ou fora da empresa). Sendo assim, se áreas de 
desenvolvimento de projetos, áreas corporativas (independentemente da atividade) e 
centros de distribuição estiverem ligados à atividade certificada, não podem ser des-
considerados e precisam ser auditados. O item ainda apresenta a única exclusão permi-
tida, no item 8.3, sobre projeto e desenvolvimento de produto, que, quando justificado, 
a empresa só produza o produto com base no projeto da OEM. Portanto, o requisito que 
trata de projeto do processo de manufaturanão pode ser desconsiderado, é mandatório.
• Requisito 4.3.2 – Requisitos específicos do cliente: define que, além dos itens constan-
tes na norma, são passíveis de observação a adoção e verificação dos requisitos especí-
ficos do cliente (manuais e normas aplicáveis a produtos e fornecedores emitidos pela 
OEM). Portanto, será declarada no escopo para quais montadoras está sendo realizada a 
certificação.
• Requisito 4.4.1.1 – Conformidade de produtos e processos: define que todos os produ-
tos e processos devem ser devidamente controlados, mesmo que haja algo terceirizado 
(peça ou processo), sendo obrigatória a observação de todos os requisitos de cliente, 
requisitos estatutários e regulamentares (leis e normas) para todos os processos e pro-
dutos.
• Requisito 4.4.1.2 – Segurança do produto: sendo um dos pontos onde mais existe preo-
cupação com produtos e processos pela OEM, a norma define que deve existir processo 
formal para identificação dos requisitos estatutários e regulamentares dos produtos, 
notificação do cliente relativo a eles, aprovação especial para FMEA (de projeto e pro-
cesso), identificação das características de segurança e definição de controles específi-
cos no processo produtivo, bem como a definição de planos de reação com responsabi-
lidades definidas, escalonamento e fluxo de informação, incluindo a direção da empresa 
e cliente. Todo o pessoal envolvido na definição ou produção de características de se-
gurança do produto deve ter treinamento específico sobre o assunto, onde deve ficar 
claro, entre outros pontos, que quaisquer modificações no produto devem ser validadas 
e aprovadas pelo cliente, e tais pontos, quando aplicáveis, devem ser disseminados por 
toda a cadeia de suprimentos, sendo que o produto deve ter, no mínimo, uma forma de 
rastreabilidade para cada lote produtivo.
14METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
CAPÍTULO 5 – LIDERANÇA
Trata do comprometimento pelo sistema de gestão da qualidade e seus desdobramen-
tos por parte da alta direção, deixando bem claro que as decisões e responsabilidades recaem 
sobre a alta direção, não podendo estar à parte, fato observado e relativamente comum em 
alguns negócios:
• Requisito 5.1.1.1 – Responsabilidade corporativa: além da política de qualidade a ser 
obrigatoriamente definida pela alta direção, deve haver a definição de políticas de res-
ponsabilidade corporativa, incluindo política antissuborno, código de conduta dos co-
laboradores e política de delação sobre assuntos de ética.
• Requisito 5.1.1.2 – Eficácia e eficiência do processo: a norma deixa claro que a alta di-
reção é a responsável pela análise dos processos de realização do produto e do suporte 
em relação à sua eficácia e eficiência, sendo que devem ser utilizadas como entradas na 
análise crítica da direção.
• Requisito 5.1.1.3 – Donos dos processos: devem ser nomeadas pessoas que tenham com-
petência (capacidade de compreender e de tomar decisões) para serem responsáveis pelo 
gerenciamento de cada um dos processos da organização.
• Requisito 5.3.1 – Papéis, responsabilidades e autoridades organizacionais: devem ser 
formalmente nomeadas pessoas com responsabilidade e autoridade para atendimento 
dos requisitos dos clientes, sendo estes, no mínimo, a seleção de características espe-
ciais dos produtos, definição e treinamento dos objetivos da qualidade, resposta de ações 
corretivas e preventivas, projeto e desenvolvimento do produto, análise de capacidade 
produtiva, informações de logística e indicadores e portais do cliente. Com isso, a OEM 
deve ter contato direto e formal com cada uma destas pessoas, que devem ser capazes 
de responder por estas instâncias, tendo canais específicos e diretos para o contato com 
o cliente.
• Requisito 5.3.2 – Responsabilidades e Autoridade pelos requisitos do produto e ações 
corretivas: os responsáveis pela conformidade dos requisitos do produto (por exemplo, 
responsáveis por inspeção durante o processo) devem ter poder de parar e impedir a ex-
pedição, ou fazer contenção de produtos para corrigir eventual problema de qualidade 
15METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
detectado. Devem ter um canal de informação direto com os responsáveis por ações cor-
retivas, e isso deve se estender por toda a operação e turnos, devendo seguir este mesmo 
fluxo em qualquer local ou turno.
CAPÍTULO 6 – PLANEJAMENTO
Trata de todo o planejamento do sistema de gestão da qualidade. Dentro da medida do 
possível, todas as situações relativas aos processos devem ser previstas e previamente plane-
jadas, de forma a haver rápida reação sob qualquer eventualidade:
• Requisito 6.1.2.1 – Análise de risco: deve haver uma análise formal de riscos na organi-
zação documentada e com evidências de seus resultados, levando em consideração as 
lições aprendidas em relação à recall, auditorias de produto, reclamações, sucata, retra-
balhos, reparos e retornos de campo.
• Requisito 6.1.2.2 – Ação preventiva: deve existir um processo formal para identificar 
não conformidades potenciais (exemplos: FMEA, observações de auditorias, falhas em 
outros produtos, etc.), avaliação das severidades e eventual tomada de ações, de modo a 
prevenir a ocorrência de não conformidades.
• Requisito 6.1.2.3 – Planos de contingência: deve haver um processo para identificar e 
avaliar riscos internos e externos que possam afetar todos os processos de manufatu-
ra e equipamentos essenciais para manter o atendimento dos requisitos dos clientes 
e saídas de produção, tendo planos de contingência definidos de acordo com os riscos 
identificados. No caso de falhas de equipamentos chave, interrupção nos produtos, pro-
cessos e serviços externos à empresa (terceirizados e fornecedores), desastres naturais 
recorrentes, fogo, falta de mão de obra, ruptura na infraestrutura ou interrupção das 
utilidades (por exemplo, falta de energia), o plano de contingência definido é obriga-
tório, incluindo a informação ao cliente em relação à extensão e duração. Estes planos 
precisam ser periodicamente testados, analisados e documentados, incluindo a revali-
dação do produto após retomada de produção.
16METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 6.2.2.1 – Objetivos da qualidade e o planejamento para alcançá-los: devem ser 
definidos objetivos da qualidade relacionados ao atendimento dos requisitos do cliente, 
em relação a todos os processos relevantes na organização, devendo ser revisados e ter 
metas definidas com frequência mínima de um ano.
CAPÍTULO 7 – APOIO
Trata de todas as atividades de apoio à execução do processo e produtos:
• Requisito 7.1.3.1 – Planejamento da planta, instalações e equipamentos: deve haver um 
processo multidisciplinar (participação de diferentes representantes dos departamen-
tos da empresa) para identificar, avaliar e estabelecer planos para mitigação de riscos 
relacionados à planta de produção, instalações e equipamentos, otimizando e sincroni-
zando o fluxo e manuseio de materiais, aumentando o valor agregado do espaço físico e 
controle de produtos não conforme. É necessário demonstrar planejamento e evolução 
clara dos processos produtivos, prática muito ligada aos conceitos de Lean Manufactu-
ring. Ainda neste requisito, existe a necessidade de avaliação da viabilidade de manufa-
tura de novos produtos e operações, necessidade de reavaliação constante do processo 
produtivo e sua eficácia, bem como melhoria nas operações de troca de ferramentas 
(setup).
• Requisito 7.1.4 – Ambiente para operação dos processos: a norma sugere a certificação 
da empresa na norma ISO 45001 (Sistema de Gestão de Saúde e Segurança ocupacional 
– SGSSO), demonstrando controle e conformidade da organização em relação a este re-
quisito, complementando com a necessidade de a empresa manter o estado de ordem, 
limpeza e reparo consistentes com a necessidade do produto e processo de manufatura, 
sugerindo,mais uma vez, a adoção de práticas de organização, tais como o 5S.
• Requisito 7.1.5.1.1 – Análise do sistema de medição: neste requisito a norma define a ne-
cessidade da utilização de avaliação de variação do sistema de inspeção, medição e con-
trole de todos os equipamentos listados como necessários no plano de controle, ado-
tando os estudos definidos no manual MAS, priorizando os equipamentos que tratam 
17METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
de características críticas e especiais no processo (cotas de segurança dos produtos, por 
exemplo).
• Requisito 7.1.5.2 – Rastreabilidade de medição: definição de que deve haver um identi-
ficador rastreável ao registro de calibração em cada equipamento e dispositivo de con-
trole no processo.
• Requisito 7.1.5.2.1 – Registro de calibração/verificação: a norma mostra a necessidade 
de documentação e retenção do registro de calibração e verificação de “todos” os equi-
pamentos, dispositivos de medição e equipamentos de teste que forem necessários para 
demonstrar conformidade com os requisitos internos, legais e regulamentares, e re-
quisitos definidos pelo cliente (independentemente se forem da empresa, de terceiros, 
de funcionários ou do próprio cliente, a responsabilidade do equipamento utilizado no 
processo da empresa é da própria empresa). É importante frisar que não basta enten-
der ou supor que o produto está correto, isso deve ser comprovado inequivocamente. 
Além disso, deve haver registros de revisão do sistema de medição sempre que houver 
alguma modificação no processo e produto, e sistemática para revisar qualquer situa-
ção onde exista leitura do instrumento, equipamento ou dispositivo em desacordo com 
os parâmetros de aprovação. Se o equipamento, no momento da calibração ou verifica-
ção, apresentar qualquer problema, deve haver uma sistemática e registro formal para 
revisar o sistema de medição e eventuais produtos afetados pelo erro, informando ao 
cliente se houve algum produto suspeito expedido. Entende-se que, dentro da ideia de 
equipamentos, dispositivo ou instrumento, também deve haver uma forma de validar 
qualquer software que esteja ligado ao sistema de medição. Em outras palavras, existe 
a necessidade de manter e comprovar a confiabilidade do sistema de medição em todas 
as suas instâncias.
• Requisito 7.1.5.3.1 – Requisitos de laboratório: os laboratórios internos da organização, 
seus procedimentos, registros e o pessoal que executa operações devem ser validados e 
adequados, de acordo com as normas internacionais aplicáveis, incluindo testes rela-
cionados aos produtos. Assim, uma boa prática é a certificação do laboratório de acordo 
com a norma ISO/IEC 17025, mesmo nível de exigência definido para validar um labora-
tório externo à organização.
• Requisito 7.1.5.3.2 – Laboratório externo: os laboratórios externos utilizados pela em-
presa para executar qualquer atividade de inspeção, calibração, teste, validação devem, 
obrigatoriamente, ter escopo válido para tal atividade e serem certificados na norma 
ISO/IEC 17025, sendo que devem ser aprovados também pelo cliente OEM, inclusive, 
quando aplicáveis à requisitos regulatórios e estatutários, aprovado por organismo go-
vernamental (Inmetro, por exemplo).
• Requisito 7.2.1 – Competência: a norma apresenta a necessidade de documentar a iden-
tificação de necessidade de treinamento e o registro da forma de atender a estas neces-
sidades para todo o pessoal que pode afetar a conformidade aos requisitos do produto e 
processo, sendo necessária uma qualificação específica para os que tratam da satisfação 
de requisitos do cliente (normalmente, treinamento formal referente ao manual de re-
18METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
quisitos específicos da OEM atendida). Sendo assim, diferentemente da ISO 9001:2015 
onde, de certa forma, é possível comprovar competência em alguma operação em virtu-
de de experiência e demonstração de conhecimento, aqui há a necessidade da compro-
vação formal destes conhecimentos.
• Requisito 7.2.2 – Competência – Treinamento no local de trabalho: antes de executar 
uma dada operação ou quando há modificação em algum ponto do processo ou produto, 
deve ser provido treinamento formalmente registrado no local de trabalho, indepen-
dentemente se a pessoa é funcionário, terceirizado, temporário, etc. Tal treinamento 
deve ser compreensível e abranger os conhecimentos necessários para atender aos re-
quisitos do produto e processo, comprovando esse fato, inclusive quanto à dissemina-
ção das consequências da atividade mal executada (conscientização).
• Requisito 7.2.3 – Competência do auditor interno: os auditores internos (auditores de 
sistema de gestão da qualidade, auditores de processos e auditores de produto) devem 
ser formalmente documentados e treinados de acordo com os requisitos da norma ISO 
19011 (Diretrizes para auditoria de sistemas de gestão). Esses auditores devem demons-
trar e comprovar competência e conhecimento, tanto em auditoria quanto em relação 
aos requisitos normativos. Adicionalmente, auditores de processos devem comprovar 
competência quanto aos requisitos técnicos do processo e em relação às ferramentas 
de PFMEA e plano de controle, e auditores de produto devem comprovar conhecimento 
técnico em relação aos produtos auditados e uso de equipamentos de medição e teste. 
Normalmente, estas comprovações se dão através de registros de certificados de apro-
vação em normas, procedimentos, cursos relacionados à core tools), formação, experi-
ência e a execução de um número mínimo de auditorias anualmente.
• Requisito 7.2.4 – Competência do auditor de segunda parte: é de responsabilidade da 
empresa manter registro sobre a competência dos auditores de segunda parte, que rea-
lizam auditoria em seus processos e sistemas (auditores de organismos certificadores, 
por exemplo). A organização precisa ter um processo para avaliar quem é designado e 
executou auditoria em suas instalações, aprovando ou não, as competências deste audi-
tor (em caso de não aprovação, a organização deve solicitar a mudança do auditor).
• Requisito 7.3.1 – Conscientização: deve haver comprovação documentada de que os co-
laboradores da empresa estão conscientes de seus impactos na qualidade do produto e a 
importância de suas atividades, incluindo conhecimento nos requisitos específicos dos 
clientes. Neste ponto, há uma clara influência dos sistemas produtivos orientais que, de 
forma geral, pregam o envolvimento das pessoas nos processos da organização.
• Requisito 7.3.2 – Motivação e empowerment de seus funcionários: formalização e do-
cumentação dos processos utilizados pela organização para motivar os colaboradores 
a alcançar os objetivos da qualidade, melhorias contínuas e ambiente de promoção da 
inovação. Cabe aqui, o apontamento realizado no requisito 7.3.1, sobre adoção das me-
todologias orientais, pois há a necessidade de comprovação de práticas (eventos, trei-
namentos, reuniões, premiações, etc.) que demonstrem o envolvimento de todos no 
processo da empresa.
19METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 7.5.1.1 – Documentação do sistema de gestão da qualidade: a norma obriga a existência 
de um manual da qualidade (que pode ser formado de diversos documentos) eletrônico ou físico, 
entendendo que uma empresa grande e complexa exigirá um sistema da qualidade de acordo com 
este porte e complexidade. Neste manual devem estar descritos ou referenciados outros documen-
tos, desde que contenham o escopo do sistema de gestão da qualidade (conforme já citado no item 
4.3.1), a descrição dos processos da organização, suas interações (entradas e saídas), os contro-
les atrelados e uma matriz indicando a relação destes processos com os requisitos específicos do 
cliente.
• Requisito 7.5.3.2.1 – Retenção de registro: deve haver a formalização de como os registros da em-
presa são retidosatendendo aos requisitos estatutários, regulamentares, organizacionais e de 
clientes (de acordo com algumas normas, existem registros de produtos executados que devem ser 
mantidos por, pelo menos, 10 anos). Nestes registros devem estar contemplados e mantidos, pelo 
tempo mínimo em que o produto está ativo e mais um ano, as aprovações de peças de produção 
(PPAP, aprovação de equipamentos de teste e dados de aprovação de testes), registros de ferra-
mental (propriedade e manutenção), projeto de produtos e processos, ordens de compra, contratos 
e emendas.
• Requisito 7.5.3.2.2 – Especificações de engenharia: deve haver registro de análise, distribuição e 
implementação de todas as normas e especificações de engenharia dos clientes e suas revisões, in-
cluindo as datas de mudanças e revisões, contendo uma análise crítica destes documentos com um 
prazo máximo de 10 dias, a contar de seu recebimento. Se a atualização afetar a aprovação de um 
produto ou documentos de processos, devem ser novamente submetidos para aprovação da OEM.
CAPÍTULO 8 – OPERAÇÃO
Ocorre a inclusão, pela norma IATF 16949:2016, de mais requisitos sobre os capítulos 
referentes da ISO 9001:2015, pois trata da realização e controle das operações do dia a dia da 
organização. Trataremos não mais de planejamento e preparação do sistema de gestão, mas 
sim do controle da execução dos seus processos:
20METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 8.1.1 – Planejamento e controle operacionais: todo o planejamento e con-
trole operacional, em outros termos, todo o processo de realização, deve levar em conta, além 
dos requisitos de produto e processo estipulados pela empresa, todos os requisitos técnicos 
de produto e especificações definidos pela OEM, incluindo questões logísticas, viabilidade de 
manufatura e questões de aceitação do processo por parte da OEM. Entendemos, assim, que o 
processo deve ser dedicado e adequado ao produto e ao cliente, em primeiro lugar.
• Requisito 8.1.2 – Confidencialidade: todas as informações de produto e projetos, tanto 
em execução como em desenvolvimento, devem ter uma maneira de assegurar sua con-
fidencialidade.
• Requisito 8.2.1.1 – Comunicação com o cliente: a comunicação entre empresa e OEM 
deve ser na linguagem e moldes definidos pela OEM, sendo obrigação da empresa se 
adequar aos protocolos de troca de informações eletrônicas e dados técnicos da OEM 
(em outras palavras, os softwares da empresa, por exemplo, devem ser compatíveis com 
os da OEM).
• Requisito 8.2.2.1 – Determinação de requisitos relativos a produtos e serviços: reafir-
mação da necessidade da adequação dos produtos e processos da empresa a todas as 
regulamentações governamentais de segurança e ambientais, independentemente se 
relacionadas à aquisição, armazenamento ou manuseio, dando ênfase à necessidade de 
seguir as questões de reciclagem, eliminação, impacto ambiental ou disposição de ma-
teriais.
• Requisito 8.2.3.1.1 – Análise crítica de requisitos relativos a produtos e serviços: somen-
te mediante uma derroga (documento comprobatório) é possível a empresa não reali-
zar uma análise crítica formal dos requisitos de produto e processos, reafirmando que o 
processo de análise de requisitos deve ser formalizado e documentado.
• Requisito 8.2.3.1.2 – Características especiais designadas pelo cliente: o processo de de-
signação, aprovação e controle de características definidas como especiais deve estar 
de acordo com as definições da OEM, portanto, a empresa deve seguir o padrão da OEM 
em relação às características especiais (por exemplo, cotas críticas e de segurança em 
desenhos).
• Requisito 8.2.3.1.3 – Viabilidade de manufatura da organização: a empresa deve ter um 
processo multidisciplinar e validado para realizar o estudo de viabilidade de produção 
em relação aos requisitos técnicos, de capacidade, etc. exigidos pela OEM, sendo que este 
estudo deve ser refeito quando acontecer qualquer modificação de processo ou projeto.
• Requisito 8.3.1.1 – Projeto e desenvolvimento de produtos e serviços: todos os requisi-
tos de desenvolvimento de produtos também devem ser aplicados a processos, havendo 
uma abordagem de técnicas de prevenção de erros, ao invés de detectá-los, e documen-
tando todo este processo.
• Requisito 8.3.2.1 – Planejamentos do projeto e desenvolvimento: o processo de plane-
jamento do projeto deve incluir todas as partes interessadas, inclusive fornecedores, 
21METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
abordando ferramentas de gestão de projetos (APQP ou VDA-RGA), projeto de produtos 
e processos (DFM, Design for Manufacturing ou Projeto para Manufatura e DFA, Design 
for Assembly ou Projeto para Montagem, técnicas de projeto que visam não somente a 
funcionalidade, mas também a facilidade de execução do produto e montagem), aná-
lise de riscos de produtos e processos (FMEA), fluxo do processo, planos de controle e 
instruções de trabalho padrão. Toda esta abordagem deve ser realizada conjuntamente 
pelas áreas de engenharia de produto e processo, qualidade, manutenção, suprimentos 
(compras, PCP), manufatura (produção e manutenção), etc.
• Requisito 8.3.2.2 – Habilidade para o projeto do produto: a empresa deve assegurar que 
o pessoal de projeto de produto tenha competências e conhecimentos para tal, incluindo 
técnicas e ferramentas de projeto (simulações, modelos matemáticos, softwares, etc.);
• Requisito 8.3.2.3 – Desenvolvimento de produtos com software embarcado: quando o 
produto for composto de software desenvolvido pela empresa, deve haver comprova-
ção de sua capacidade de realização e retenção de informações documentada, incluindo 
validação e análise de riscos potenciais, sendo necessário constar o desenvolvimento de 
software no escopo de auditoria interna.
• Requisito 8.3.3.1 – Entradas de projeto do produto: deve haver um processo formal de 
análise crítica de contrato relacionado ao registro das entradas de projeto, incluindo 
especificações e características especiais do produto, requisitos de limites e interfaces 
(interface com outros produtos, tais como sistema de fixação, ligação, etc.), requisitos 
de conformidade do produto (preservação, confiabilidade, durabilidade, facilidade de 
serviços, saúde, segurança, ambiente, tempo de desenvolvimento e custo), além dos já 
citados requisitos estatutários, regulamentares e de software, aplicáveis, inclusive, no 
país de destino do produto. Devem ser realizadas verificações de lições aprendidas em 
produtos anteriores, benchmarking e análise de trade-off (análise de curvas de correla-
ção com alternativas de projeto).
22METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 8.3.3.2 – Entradas do projeto do processo de manufatura: deve haver um pro-
cesso formal de análise crítica relacionado às necessidades de manufatura do projeto, 
incluindo a capacidade de manufaturar e controlar as saídas de projeto e características 
especiais, metas produtivas (produtividade, capabilidade de processo, tempo e custo de 
produção), observação de requisitos ergonômicos e de manuseio do produto, incluindo 
métodos à prova de erros (Poka Yoke).
• Requisito 8.3.3.3 – Características especiais: deve haver processo formal para identifi-
cação, estabelecimento, documentação e implementação do controle de características 
especiais, incluindo seus registros (FMEA, planos de controle e instruções de trabalho), 
marcação própria e inequívoca, aprovação pela OEM e adoção de padrões e simbologias 
(pode haver uma tabela de correlação de simbologia entre empresa e OEM, desde que 
submetida e aprovada).
• Requisito 8.3.4.1 – Monitoramento: os resultados referentes aos projetos de produtos e 
processos devem fazer parte das entradas da análise crítica da direção, e devem ser re-
latados à OEM em estágios apropriados.
• Requisito 8.3.4.2 – Validação do projeto e desenvolvimento: a validação do projeto edesenvolvimento deve seguir os requisitos do cliente, incluindo normas regulamenta-
res emitidas pela indústria ou agências governamentais e o tempo definido pela OEM e, 
onde for o caso, a validação da interação do produto da empresa com produto da OEM, 
incluindo compatibilidade do software.
• Requisito 8.3.4.3 – Programa de protótipo: deve haver um programa de protótipo (quando 
aplicável) com plano de controle específico e, dentro do possível, utilizando os mesmos 
fornecedores, ferramental e processos de manufatura que serão utilizados na produção, 
incluindo o monitoramento de prazos e testes de desempenho (serviços terceirizados 
também devem ser controlados).
• Requisito 8.3.4.4 – Processo de aprovação do produto: deve haver um processo formal 
para realizar a aprovação do produto e de seu processo de manufatura, incluindo a apro-
vação das partes vindas de fornecedores ou serviços terceirizados. Esta aprovação deve 
acontecer antes do embarque do produto para a OEM e devem ser retidos os documentos 
e registros e, usualmente, deve acontecer depois da aprovação do processo de manu-
fatura. Costumeiramente, utiliza-se o PPAP como forma de fazer este registro e docu-
mentação.
• Requisito 8.3.5.1 – Saídas de projeto e desenvolvimento: as saídas do projeto devem ser 
expressas de forma a poderem ser comparadas com as entradas estipuladas, incluindo 
análise de riscos (FMEA), estudos de confiabilidade, características especiais do produ-
to, estudos de DFMA e FTA, definições de produto (modelos 3D, dados técnicos, infor-
mações de manufatura, dimensionamento e tolerâncias GD&T), resultados de análise 
crítica, diretrizes para diagnóstico do serviço (com instruções de reparo) e requisitos de 
peças para serviço e embalagem/rotulação.
23METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 8.3.5.2 – Saídas de projeto do processo de manufatura: similar à necessida-
de de verificação das saídas de projetos e desenvolvimento, incluindo especificações e 
desenhos, características especiais para manufatura, identificação de variáveis de en-
trada de processo que afetam a manufatura, ferramental e equipamentos para produção 
e controle (incluindo estudos de capabilidade de processos), fluxograma do processo, 
análise de capacidade, FMEA, planos e instruções de manutenção, plano de controle, 
instruções de trabalho, critérios de aceitação e aprovação do processo, dados para qua-
lidade (confiabilidade, mantenabilidade e mensurabilidade), identificação e verificação 
dos dispositivos à prova de erros, métodos de detecção rápida, retroalimentação e cor-
reção de não conformidades.
• Requisito 8.3.6 – Mudanças de projeto e desenvolvimento: todas as mudanças de pro-
jeto e processo após a aprovação (incluindo fornecedores, maquinário, fluxo, controle, 
especificações, modificações de software), devem ter uma avaliação de impacto, valida-
ção e submissão da modificação e aprovação da OEM.
• Requisito 8.4.1.1 – Controle de processos, produtos e serviços providos externamente 
(generalidades): todos os processos, produtos e serviços providos externamente e que 
afetam os requisitos do cliente, devem fazer parte do escopo, incluindo serviços de sub-
montagem, sequenciamento, classificação, retrabalho e calibração.
• Requisito 8.4.1.2 – Processo de seleção do fornecedor: deve haver um processo formal-
mente documentado para seleção de fornecedor, incluindo avaliação de risco (forne-
cimento ininterrupto), desempenho de qualidade e entrega, sistema de gestão da qua-
lidade e capabilidade do processo. Estes critérios devem levar em conta o volume de 
negócios automotivos do fornecedor, estabilidade financeira, complexidade do produ-
to, material ou serviço, tecnologia de produto e processo requerida, adequação dos re-
cursos disponíveis (pessoas, infraestrutura, controles), planejamento da continuidade 
de negócios (plano de contingência), processo de logística e atendimento ao cliente. Em 
suma, a OEM praticamente exige uma réplica do seu processo de seleção de fornecedo-
res aos seus subfornecedores, incluindo contato direto, auditoria, etc.
24METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 8.4.1.3 – Fontes direcionadas pelo cliente (directed buy): se determinado pela 
OEM a fonte de aquisição de produtos, materiais ou serviços, ela não poderá ser modi-
ficada sem comum acordo, e devem seguir todos os requisitos de controle dos demais 
fornecedores (exceto requisito 8.4.1.2).
• Requisito 8.4.2.1 – Tipo e extensão do controle: devem ser determinados os controles 
necessários para verificar a conformidade dos produtos, materiais e serviços adquiri-
dos, de forma semelhante aos requisitos de controle impostos pela OEM à empresa.
• Requisito 8.4.2.2 – Requisitos estatutários e regulamentares: deve haver um processo 
formal para a empresa verificar e assegurar o atendimento dos requisitos estatutários e 
regulamentares relativos à aquisição de produtos, materiais ou serviços, de forma se-
melhante ao imposto à empresa pela OEM.
• Requisito 8.4.2.3 – Desenvolvimento do sistema de gestão da qualidade do fornecedor: 
a norma impõe que toda a cadeia de fornecimento (nesse caso, os fornecedores da em-
presa) tenha um sistema de gestão da qualidade certificado (pelo menos ISO 9001), com 
vistas ao atendimento e certificação na norma IATF 16949, a não ser que, formalmente 
liberado pela OEM (derroga).
• Requisito 8.4.2.3.1 – Software relacionado a produto automotivo ou produtos automo-
tivos com software embarcado: novamente, requerido que qualquer produto com sof-
tware ou software desenvolvido de maneira terceirizada tenha um processo formal de 
desenvolvimento e avaliação do fornecedor, replicando o item imposto à empresa pela 
OEM.
• Requisito 8.4.2.4 – Monitoramento do fornecedor: deve haver um processo estabele-
cido para monitorar o fornecedor de forma semelhante ao processo de monitoramento 
da empresa por parte da OEM, com indicadores de conformidade, rupturas com OEM 
(bloqueio de pátio e interrupção de expedição), desempenho de entregas, ocorrência de 
fretes especiais, entre outros.
• Requisito 8.4.2.4.1 – Auditorias de segunda parte: deve haver processo formal, docu-
mentado e com critérios definidos (necessidade, tipo, frequência, prazo e escopo) para 
a empresa realizar auditorias em seus fornecedores, dando preferência à avaliação dos 
critérios de sistema de gestão da qualidade automotiva.
• Requisito 8.4.2.5 – Desenvolvimento do fornecedor: deve haver um processo de priori-
zação, tipo, extensão e desempenho relativo às ações de desenvolvimento do fornece-
dor, semelhante ao aplicado pela OEM à empresa, mas controlado pela própria.
• Requisito 8.4.3.1 – Informações para provedores externos: a empresa deve repassar para 
seus fornecedores todos os requisitos estatutários e regulamentares aplicáveis, incluin-
do características especiais, e eles, se for o caso, devem repassar aos seus fornecedores 
do mesmo modo.
25METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 8.5.1 – Controle de produção e provisão de serviços: o fornecedor da empresa 
deve ter recursos e estrutura de manufatura (incluindo equipamento de controle, medi-
ção e monitoramento) apropriados para assegurar o controle eficaz do processo e pro-
duto fornecido.
• Requisito 8.5.1.1 – Plano de controle: a empresa deve ter um plano de controle aplicado 
aos seus produtos e processos, estabelecendo e executando as ações necessárias de ve-
rificação e monitoramento. Este plano de controle pode ser estipulado por família (pro-
dutos semelhantes comprados à granel, por exemplo) e podem ser escalonados (plano 
mais contundente no início do fornecimento). Os dados devem ser mantidos, pois po-
dem ser solicitados pela OEM e devem ser claramente estabelecidos quanto ao método 
de verificação, característica, equipamento, validação, etc. Os planos de controle devem 
ser atualizados de acordo comocorrências internas e na OEM, mudanças no produto, 
reclamações de cliente, e podem ser passíveis de aprovação por parte da OEM.
• Requisito 8.5.1.2 – Trabalho padronizado – Instruções do operador e padrões visuais: 
devem haver documentos descrevendo os padrões de trabalho, com garantia de que são 
comunicados e entendidos pelos colaboradores, sendo legíveis, apresentados em for-
mato e linguagem compreensível pelo pessoal, e acessíveis nos locais de trabalho, in-
cluindo regras para segurança do operador.
• Requisito 8.5.1.3 – Verificação das preparações para os trabalhos (setups): devem haver 
verificações dos setups quando realizados (produtos iniciais, troca de material, mudança 
de trabalho que requeira preparação), sendo que estas informações devem ser mantidas 
documentadas, utilizando métodos estatísticos (onde aplicável), validação de primeira 
e última peça realizada (quando aplicável), retenção da primeira peça para comparação 
com as últimas produzidas, bem como a retenção das últimas peças produzidas para 
comparação com as do próximo lote, e deve haver retenção dos registros de aprovação 
do processo e produto após preparação, bem como validações das primeiras/últimas 
peças.
• Requisito 8.5.1.4 – Verificação após parada (shutdown): deve haver definições de ações 
necessárias a serem realizadas após paradas planejadas ou não (por exemplo, a repeti-
ção do item 8.5.1.3).
• Requisito 8.5.1.5 – Manutenção produtiva total: deve haver um sistema de manuten-
ção baseados nos requisitos do TPM, incluindo identificação dos equipamentos, dis-
ponibilidade de peças de reposição, provisão de recursos de manutenção (mão de obra 
e ferramentas, por exemplo), embalagem e preservação de equipamentos, ferramental 
e dispositivos, requisitos aplicáveis específicos do cliente, monitoramento de objetivos 
(OEE, MTBF, MTTR, etc.), análise regular das execuções de manutenção, utilização de 
manutenção preventiva e preditiva (onde aplicável), e revisão periódica dos planos de 
manutenção e objetivos.
• Requisito 8.5.1.6 – Gestão de ferramental da produção e manufatura, ferramental e equi-
pamento de teste e inspeção: devem haver recursos para as atividades de projeto, fabri-
26METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
cação e verificação de ferramentas e dispositivos para produção (onde aplicável), sendo 
necessária uma sistemática para gestão de ferramental (seja de sua propriedade ou da 
OEM), incluindo instalações e pessoal de reparo, armazenamento e recuperação, setup, 
programa de mudança de ferramentas deterioráveis, documentação de modificação de 
projeto de ferramental, identificação da ferramenta (número de série ou ativo, situação 
de reparo ou disposição, propriedade e localização) com marcação visível e permanente. 
A mesma situação é válida caso quaisquer destas ações seja terceirizada.
• Requisito 8.5.1.7 – Programação de produção: a empresa deve assegurar o atendimento 
das demandas de produção com um sistema de informação que permita acesso em está-
gios chave do processo e dirigida aos pedidos, mantendo documentação de pedidos dos 
clientes, desempenho do prazo, capacidade, carregamento compartilhado (processos 
que produzem diferentes produtos), prazo de execução, nível de estoque, manutenção 
preventiva e calibração (sugere a aplicação de sistemáticas just in time).
• Requisito 8.5.2 – Identificação e rastreabilidade: deve haver identificação e rastreabili-
dade do produto no processo, não sendo a situação de inspeção e ensaios (conforme ou 
não conforme) aceita pela denotação do local ou estágio de produção onde se encontra o 
produto (salvo em casos de obviedade). Em outras palavras, todos os produtos devem ser 
identificados e ter sua situação de aprovação clara durante todo o processo, pois existe 
a necessidade de manter estes registros. Deve haver um plano de rastreabilidade discri-
minando a identificação do produto conforme, não conforme e suspeito, segregação de 
produtos não conforme e suspeitos, retenção de informação (física ou eletrônica), iden-
tificação de números de série ou lote (quando aplicável), sendo requisitos necessários a 
serem estendidos para produtos providos externamente.
• Requisito 8.5.4.1 – Preservação: itens referentes à identificação, manuseio, contro-
le de contaminação, embalagem, armazenamento, transmissão ou suporte e proteção, 
de acordo com os definidos pela OEM. A preservação deve ser aplicada aos materiais e 
componentes de provedores internos ou externos desde o recebimento, processamen-
to, expedição e entrega/aceitação por parte da OEM. Quanto à deterioração, devem estar 
claramente definidas avaliações a intervalos planejados, das condições de estoque do 
27METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
produtos, lugar, tipo e ambiente de armazenamento, entendendo que deve existir um 
sistema de gestão de inventário do tipo FIFO (primeiro que entra, primeiro que sai) e 
uma sistemática de controle de produto obsoleto semelhante ao produto não conforme.
• Requisito 8.5.5.1 – Realimentação de informações de serviço: assegurar que a empresa 
esteja consciente e que se mantenha um processo de comunicação sobre situações de 
necessidade de serviço (eventual problema relacionado ao produto) nas instalações da 
OEM ou no campo, inclusive relacionado aos procedimentos para identificação de pro-
blemas ou definição de ações relativas a eles.
• Requisito 8.5.5.2 – Contrato de serviço com o cliente: no caso de haver contrato de ser-
viços junto à OEM, a empresa verificará se os serviços estão sendo realizados em con-
formidade com os requisitos, se as ferramentas e equipamentos utilizados são eficazes, 
e assegurará que todo o pessoal de serviço está treinado nos requisitos aplicáveis.
• Requisito 8.5.6 – Controle de mudanças: deve haver um processo formal e documentado 
relacionado à necessidade de mudanças que impactam na realização do produto, ava-
liando os efeitos de mudanças oriundas de solicitação da OEM, de necessidade interna 
ou de fornecedor, definindo atividades de verificação e validação em relação aos requi-
sitos da OEM, documentação de evidência de análise de riscos e retenção dos registros 
de verificação e validação. Deve haver um lote piloto para validar o impacto, sendo ne-
cessária a notificação e aprovação da OEM.
• Requisito 8.5.6.1.1 – Mudança temporária nos controles do processo: além das sistemá-
ticas e dispositivos de controles usuais e validados para o processo, é necessária uma 
lista de controles alternativos ou de backup nos processos para casos eventuais, sendo 
previstos, analisados e definidos no FMEA. A partir da necessidade de uso dos métodos 
alternativos, a OEM deve ser notificada para aprovar a situação. Estes métodos alterna-
tivos devem ter instruções de trabalho definidas, necessitando de auditorias para veri-
ficação da manutenção e eficácia do método, reuniões diárias para tratar do assunto e 
rastreabilidade específica para produtos realizados sob método alternativo.
• Requisito 8.6.1 – Liberação de produtos e serviços: a empresa deve assegurar a existên-
cia de um processo para liberação de produtos e serviços definido no plano de controle, 
e que seja monitorada a sua realização.
• Requisito 8.6.2 – Inspeção de layout e teste funcional: deve haver previsão no plano de 
controle de uma verificação periódica, relacionada à medição de todas as dimensões do 
produto definidas no projeto (inspeção de layout), e a realização (quando aplicável) de 
teste funcional do produto, sendo a frequência desta verificação definida pela OEM.
• Requisito 8.6.3 – Itens de aparência: sempre que a OEM definir o item produzido como 
“Item de aparência”, deve haver recursos apropriados para avaliação (local e ilumina-
ção), disponibilidade de padrões (cores, granulação, polimento, brilho metálico, textu-
ra, distinção de imagem – DOI) e de tecnologia háptica – sensibilidade ao toque. Estes 
28METODOLOGIAE SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
padrões deverão ter um plano de manutenção e verificação da qualificação do pessoal 
que realiza estas avaliações.
• Requisito 8.6.4 – Verificação e aceitação da conformidade de produtos e serviços provi-
dos externamente: para todos os produtos e serviços providos externamente deve haver 
um método aprovado pela OEM para assegurar a qualidade de seus processos de realiza-
ção, seja o recebimento e avaliação de dados estatísticos do fornecedor, inspeção/testes 
de recebimento (pode ser amostral), auditorias de processo no fornecedor, avaliação do 
produto por laboratório designado, etc.
• Requisito 8.6.5 – Conformidade estatutária e regulamentar: deve haver um processo 
de aprovação em relação ao cumprimento de requisitos estatutários e regulamentares, 
tanto no país de origem como no de destino, em relação ao fornecedor de produto ou 
serviço.
• Requisito 8.6.6 – Critérios de aceitação: os critérios de aceitação de um produto produ-
zido devem ser definidos e aprovados pela OEM. Quando o critério for por amostragem 
de atributo, o nível de aceitação é zero defeito.
• Requisito 8.7.1.1 – Autorização para concessão do cliente: qualquer situação em relação 
ao produto ou processo, diferente do previamente aprovado pela OEM, deve ser notifi-
cada e somente poderá ser realizado/utilizado mediante aprovação de “uso no estado”. 
Em outros termos, se um produto necessitar ser retrabalhado ou realizado “reuso”, é 
necessária uma autorização para tal através de “concessão de desvio”. Estes casos de-
vem ser registrados, os registros mantidos e a expedição destes produtos deve ser iden-
tificada, sendo necessário processo semelhante quando solicitado por fornecedor à em-
presa.
• Requisito 8.7.1.2 – Controle de produto não conforme – Processo especificado pelo clien-
te: os controles especificados pela OEM em relação aos produtos não conforme devem 
ser seguidos (uso de recipientes boca de lobo, pintura de produtos não conforme, área 
inacessível para armazenamento de produtos não conforme, etc.).
• Requisito 8.7.1.3 – Controle de produtos suspeitos: qualquer produto suspeito ou com 
situação de conformidade duvidosa deve ser tratado como produto não conforme, e todo 
pessoal de manufatura apropriado deve ser treinado para contenção de material suspei-
to ou não conforme.
• Requisito 8.7.1.4 – Controle de produto retrabalhado: a execução de um retrabalho deve 
ser realizada após avaliação de risco (FMEA, por exemplo), sendo aprovado pela OEM e 
devidamente documentado (quantidade, disposição, data, rastreabilidade), e sua exe-
cução se dará de acordo com procedimento disponível e próprio para tal.
• Requisito 8.7.1.5 – Controle de produto reparado: definição de sistemática semelhante 
ao item 8.7.1.4.
29METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 8.7.1.6 – Notificação ao cliente: caso algum produto suspeito ou não conforme 
tenha sido expedido para a OEM, ela deverá ser imediatamente notificada e a informa-
ção claramente documentada.
• Requisito 8.7.1.7 – Disposição de produto não conforme: deve haver um processo para 
disposição do produto não conforme que não for retrabalhado ou reparado, garantindo 
a sua inutilização, não podendo ser desviado para outros fins sem a prévia aprovação da 
OEM.
CAPÍTULO 9 – AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO
A norma IATF 16949:2016 estipula requisitos mínimos adicionais a ISO 9001:2015, para 
a empresa realizar medições, monitoramentos, análises, avaliações de satisfação de cliente e 
análise crítica pela direção:
• Requisito 9.1.1.1 – Planejamento de monitoramento e medição da manufatura: todos os 
processos, incluindo os novos, devem passar por avaliações de capabilidade (inclusive 
por atributo), de modo a definir os controles necessários e aplicáveis, sendo que estas 
avaliações devem ser documentadas e mantidas. Além disso, devem estar devidamente 
implementados o PFMEA, fluxograma de processo e plano de controle, tendo definidos 
para cada processo a técnica de medição, plano de amostragem, critério de aceitação, 
registro dos valores verificados e planos de reação, quando os critérios não são atendi-
dos. Devem ser mantidos registros de situações significativas de manufatura (troca de 
ferramenta, reparo de máquina, etc.) e, sempre que detectada uma não conformidade, 
a empresa deve iniciar e registrar o plano de reação definido no plano de controle, in-
cluindo necessidade de contenção e reavaliação de 100% do lote e definição de plano de 
ação corretiva claro, com prazos e responsáveis indicados até que o processo se prove 
novamente capaz.
• Requisito 9.1.1.2 – Identificação de ferramentas estatísticas: a empresa deve determinar 
quais as ferramentas estatísticas apropriadas e aplicáveis ao seu processo, sendo que 
devem ser devidamente registradas e definidas no DFMEA, PFMEA e plano de controle.
• Requisito 9.1.1.3 – Aplicação dos conceitos de estatística: conceitos de variação, contro-
le, estabilidade, capabilidade do processo e consequências do supercontrole devem ser 
compreendidos e utilizados pelos colaboradores envolvidos no processo de coleta, aná-
lise e gestão de dados estatísticos.
• Requisito 9.1.2.1 – Satisfação do cliente: devem ser monitorados continuamente indi-
cadores internos e externos para assegurar a conformidade com as especificações de 
cliente, produtos e processos, incluindo desempenho de qualidade da peça entregue, 
rupturas de cliente (paradas por entrega ou não conformidades), retorno de campo, re-
call, garantia, desempenho de entrega (incluindo fretes especiais), etc. Para tal, deve 
existir o processo de monitoramento dos indicadores disponibilizados pela OEM e os 
portais on-line.
30METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 9.1.3.1 – Priorização: devem ser priorizadas as ações em relação à satisfação 
de clientes mediante análise dos itens definidos em 9.1.2.1.
• Requisito 9.2.2.1 – Programa de auditoria interna: deve haver um programa documen-
tado (e com frequência definida) de auditoria interna, incluindo as auditorias de siste-
ma de gestão da qualidade, auditorias de processo e auditorias de produto, priorizado 
com base no riscos, tendências, desempenho e criticidade dos processos (incluindo de-
senvolvimento de software quando aplicável). Os resultados deste programa devem ali-
mentar a análise crítica da direção.
• Requisito 9.2.2.2 – Auditoria do sistema de gestão da qualidade: todos os processos do 
sistema de gestão da qualidade devem ser auditados em um período de três anos, de 
acordo com um calendário anual, onde devem ser observados os requisitos da norma 
IATF 16949:2016 e os requisitos específicos de cliente.
• Requisito 9.2.2.3 – Auditoria do processo de manufatura: de forma semelhante ao re-
quisito 9.2.2.3, todos os processos de manufatura devem ser auditados de acordo com 
seus requisitos específicos (baseados, inclusive, em requisitos do cliente), sendo que 
todos os turnos devem ser auditados com amostragem apropriada e baseada na análise 
do PFMEA do processo, plano de controle e documentos associados, a fim de avaliar a 
correta execução dos processos.
• Requisito 9.2.2.4 – Auditoria de produto: a empresa deve auditar seus produtos com 
base em abordagens específicas de cada OEM e em estágios apropriados de produção.
• Requisito 9.3.1.1 – Análise crítica pela direção: deve acontecer, no mínimo, de forma 
anual, e pode ter frequência aumentada conforme análise de risco, mudanças na empre-
sa e impactos no sistema de gestão em relação a questões de desempenho.
• Requisito 9.3.2.1 – Entradas da análise crítica da direção: além de todas as entradas de-
finidas pela ISO 9001:2015, devem ser incluídos os custos da má qualidade, medições de 
eficácia e eficiência do processo, conformidade do produto, mudanças operacionais, sa-
tisfação do cliente, desempenho de manutenção, desempenho de garantias, indicadores 
do clientee falhas de campo potenciais e reais.
• Requisito 9.3.3.1 – Saídas da análise crítica da direção: deve haver plano de ação defi-
nido, documentado e com execução acompanhada em relação aos itens não atendidos 
devidamente.
CAPÍTULO 10 – MELHORIA
A norma IATF 16949:2016 trata do ciclo de melhoria dos processos da empresa como um 
todo, fortemente baseado no ciclo Kaizen das metodologias de manufatura enxuta:
31METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
• Requisito 10.2.3 – Solução de problema: deve haver um processo documentado para tra-
tar a solução de problemas, incluindo abordagem para cada tipo e escala de problemas 
(novos produtos, manufatura, falhas de campo, constatações de auditoria), sistemática 
de contenção, ações interinas e atividades de controle de saídas de produtos necessárias, 
análise de causa raiz e análise de resultados (fortemente indicado, entre outras, meto-
dologias baseadas no ciclo DMAIC), implementação de ações corretivas e verificação da 
sua eficácia e impacto e, quando apropriado, deve ser prevista a avaliação do problema 
relacionado do seu PFMEA. Em muitos casos, a OEM indica a metodologia a ser utilizada 
(caso da sistemática A3 da Ford, entre outras).
• Requisito 10.2.4 – Prova de erro: deve haver processo documentado para avaliação do 
uso de metodologias à prova de erro (Poka Yoke) baseados em avaliações de riscos (PF-
MEA), sendo suas frequências de utilização estipuladas no plano de controle. Deve haver 
testes documentados dos dispositivos à prova de erro em relação à detecção de falhas 
com plano de reação definido. Devem ser mantidas peças padrão (peças conforme e não 
conforme) identificadas, controladas, verificadas e calibradas (quando aplicável).
• Requisito 10.2.5 – Sistemáticas de gestão da garantia: deve haver um processo formal-
mente documentado (em alguns casos, pré-definido pela OEM) para quando for ne-
cessário o fornecimento de garantia para seus produtos, incluindo método de análise 
de produtos em garantia (verificação de NTF – no trouble found ou nenhum problema 
encontrado).
• Requisito 10.2.6 – Análise das reclamações do cliente e do teste de falha de campo: deve 
haver análise das reclamações de cliente e falhas de campo, onde deve ser implementa-
da ação corretiva para prevenir sua recorrência, incluindo análise de software (quando 
aplicável), sendo que os resultados das análises devem ser comunicados para a OEM.
• Requisito 10.3.1 – Melhoria contínua: deve haver um processo de melhoria contínua in-
cluindo a identificação da metodologia utilizada, plano de ação, análise de riscos, en-
tendendo que a melhoria contínua é implementada somente quando os processos se-
jam estatisticamente capazes e estáveis, e o produto esteja atendendo aos requisitos do 
cliente, caso contrário, estamos falando de solução de problemas.
Os requisitos da IATF 16949:2016 vão mais além do que os requisitos da ISO 9001:2015, 
não que uma interpretação mais contundente dos requisitos desta última não levasse ao aten-
dimento de muitos dos requisitos da IATF. No entanto, esta norma deixa claramente descri-
32METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
to, pois considera-os o mínimo a ser atendido. Fora estes requisitos, ainda existem todos 
os específicos da OEM, que tratam de alguns pormenores e metodologias obrigatórias a se-
rem seguidas, com a intenção de garantir o produto fornecido dentro dos requisitos técnicos, 
prazos e custo, dirimindo ao máximo os riscos de não atendimento da OEM. A norma IATF 
16949:2016 segue, praticamente, o mesmo tipo de estrutura da ISO 9001:2015 em termos de 
lógica de sistema baseado no PDCA.
ACTION
(AÇÃO/MELHORIA)
10 - Melhoria
CHECK
(CONTROLE)
9 - Avaliação do 
desempenho
PLAN
(PLANEJAMENTO)
4 - Contexto da organização
5 - Liderança
6 - Planejamento
DO
(DESENVOLVIMENTO
/EXECUÇÃO)
7 - Apoio
8 - Operação
Analisando alguns dos requisitos, compreendemos que a norma trata de uma visão com-
pleta de engenharia de produção, garantindo os requisitos de projeto, processo, produto, ma-
nutenção, qualidade, confiabilidade, retenção de registros e dados, análise, melhoria e solu-
ção de problemas nas mais diversas instâncias. Por isso, as indústrias de ponta, mesmo as não 
ligadas diretamente ao mercado automotivo, se utilizam de normas que são, basicamente, 
uma releitura direcionada dos requisitos vistos, tornando importante seu conhecimento, pois 
estamos falando do mais alto nível de exigência e controle de processos, tanto que, grandes 
magazines (grandes grupos de vestuário), empresas de serviço de tecnologia, empresas do 
ramo agrícola e grandes financeiras (bancos, etc.) adotam os mesmos requisitos.
Outro ponto interessante a ser destacado é que, enquanto a norma ISO 9001:2015 exige, 
documentados, alguns poucos procedimentos e políticas (sendo uma definição da empresa a 
documentação dos demais), a norma IATF 16949:2016 já possui uma lista bem maior, sendo 
que podem ser combinados em um número menor de documentos, desde que estejam docu-
mentados. Os requisitos são:
33METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
REQUISITO DOCUMENTO
5.1.1.1
Políticas de responsabilidades corporativas, incluindo:
- Política antissuborno.
- Política do código de conduta dos funcionários.
- Política de escalonamento de ética (“denúncia”).
5.2.1 Política da qualidade
7.5.3.2.1 Política de retenção de registros
4.4.1.2 Segurança do produto
7.1.5.2.1 Registro de calibração/verificação
7.2.1 Competências
7.2.3 Competências do auditor interno
7.3.2 Motivação e capacitação dos funcionários
7.5.3.2.2 Especificações de engenharia
8.3.1.1 Projeto e desenvolvimento de produtos e serviços
8.3.3.3 Características especiais
8.4.1.2 Processo de seleção de fornecedores
8.4.2.1 Tipo e extensão do controle (processos terceirizados)
8.4.2.2 Requisitos estatutários e regulamentares (fornecedores e terceirizados)
8.4.2.4 Monitoramento de fornecedores
8.5.6.1 Controle de mudanças de processos
8.5.6.1.1 Mudança temporária dos controles do processo
8.7.1.4 Controle de produto retrabalhado
8.7.1.5 Controle do produto reparado
8.7.1.7 Disposição do produto não conforme
9.2.2.1 Programa de auditoria interna
10.2.3 Resolução de problemas
10.2.4 Prova de erro
10.3.1 Melhoria contínua
Fonte: Adaptado de IATF 16949:2016 (2016).
Fonte: Adaptado de VDA (2016).
VDA 6.X
A VDA é uma associação de empresas montadoras da Alemanha, com normas próprias 
ligadas ao setor automotivo. Muitas empresas acabam adotando, para fins de certificação, a 
norma IATF 16949:2016, e complementam seus procedimentos de maneira a atender alguns 
detalhes específicos das normas VDA. Sendo assim, chamamos VDA 6.x o conjunto de normas 
VDA da série 6, que tratam diretamente de procedimentos automotivos, tendo como estrutura:
Produto seriado Serviço Produção única
Regras VDA 6
Sistema VDA 6.1 VDA 6.2 VDA 6.4
Processo VDA 6.3 VDA 6.7
Produto VDA 6.5
A partir do esquema apresentado, o que podemos entender sobre as normas da série 
VDA 6.x?
• VDA 6.1, 5ª edição de 2016: basicamente, esta norma é o sistema de gestão da qualidade 
para fornecedores de produtos seriados (peças) da indústria automotiva, uma exten-
são da ISO 9001 originada no setor automotivo alemão e uma alternativa de certificação 
em relação ao IATF 16949:2016, fortemente baseada na QS 9000 e, em conjunto com os 
34METODOLOGIA E SISTEMAS AVANÇADOS EM QUALIDADE
 SUMÁRIO
padrões francês e italiano, usada para criar a ISO/TS 16949:1999. O padrão atual é a 5ª 
edição de 2016, com requisitos essenciais da ISO 9001:2015.
• VDA 6.2, 3ª edição de 2017: sistema de gestão da qualidade, também baseado na ISO 
9001:2015, tratando de fornecedores de serviços da indústria automotiva, tais como 
escritórios de engenharia, comerciantes, revendedores, provedores de armazenamen-
to ou logística que não são reconhecidos e passíveis de certificação pela norma IATF 
16949:2016.
• VDA