TALITA GARCIA ATIVIDADE 1

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA GRANDE DOURADOS
Curso: Engenharia de Produção
Semestre: 6º 
Disciplina: Planejamento e Controle de Manutenção
ATIVIDADE AVALIATIVA ESPECIAL (AAE) 1 - referente as aulas 1 a 4
Professor: Julio Gonçalves
1º) No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia. O que essa técnica propunha? Cite dois exemplos. (Peso 1).
Essa Técnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos confiabilidade, avaliações técnico–econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos. O conceito de terotecnologia é a base atual “Manutenção Centrada no Negócio”, na qual os aspectos de custos norteiam as decisões de área de manutenção e sua influência nas decisões estratégicas das empresas. Essa nova postura é fruto dos novos desafios que se apresentam para as empresas nesse novo cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, precisa ser um agente proativo. (NETO, T.C.M. 2017).
Exemplo: capacitação de profissionais que operam os equipamentos para que consigam assim melhorar e manter o bom funcionamento dos equipamentos.
Exemplo: Reforma de um Torno mecânico convencional transformando em torno CNC tornando em retrofitting.
A fabricação de veículo que passarão a ser produzido tecnologicamente, as montadoras passou a investir cada vez mais na automação da fabricação de veículos e no uso de tecnologias como realidade aumentada e inteligência artificial.
2º) Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM) ou traduzindo, Manutenção Produtiva Total, envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para execução de rotinas de manutenção permitindo o manutentor fazer parte das análises da Engenharia de Manutenção. Após, nos anos 80, teve outro marco na área de manutenção, o que aconteceu? Qual foi a contribuição desse acontecimento para a área de manutenção? (Peso 1).
Com o desenvolvimento dos microcomputadores nos anos 80, as áreas de manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, melhorando os processos das informações e diminuindo a dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento pelo computador central. Também havia dificuldades de comunicação das necessidades para o analista de sistemas, nem sempre familiarizado com a área de manutenção. Em algumas empresas a manutenção se tornou tão importante que o PCM passou a compor uma área de assessoramento à supervisão geral de produção, uma vez que influencia também a área de operação. No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores, a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos, haja vista impactar diretamente no produto final. Esse reconhecimento foi acatado pela ISSO, quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir a função manutenção no processo de certificação dando, portanto, o reconhecimento ( já identificado pela ONU em 1975) da estrutura organizacional de equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade, aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia de segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente ( NETO, T.C.M. 2017).
3º) Com base no que estudamos sobre manutenção preditiva em análise de falhas (parâmetro medido x tempo), após a fase 4 qual será o próximo passo? Cite dois exemplos de aplicação. (Peso 1).
Fase 4 zona de realização da manutenção: antes da ocorrência da falha. Após a intervenção, há um retorno à zona 1. Este item é fundamental para o passo seguinte, uma vez que o responsável pela manutenção deve assegurar que não haverá paradas não programadas devido quebra de um componente qualquer durante o período entre observações sucessivas. Caso contrário, o programa de manutenção perde o sentido, uma vez que sua finalidade principal é evitar paradas inesperadas. ( MORO,N.,2007), Exemplo de Aplicação quando um Rolamento de um determinado Rolinho demonstra Sinais que irar falhar, realiza-se a troca do mesmo, outro exemplo quando um Determinado motor mostra um determinado ruido, demonstrando que irá falhar, com isso é realizado a abertura do mesmo e trocado o componente desgastado.
4º) Entre os indicadores de desempenho da gestão em manutenção, tem-se o MTBF (Mean Time Between Failures) a qual são os períodos que se perdem na operação de uma máquina. Onde se aplica o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros ocorridos durante esse tempo. Outro indicador é o MTTR (Mean Time Between Repair) a qual é calculado aplicando a média de tempo que demora para desempenhar uma reparação após o episódio da falha. Com base nos indicadores acima, responder o valor final do MTBF e MTTR do cenário a seguir. Considere a situação em que um moinho de trigo opere em turno único de 14 horas por dia, sendo que, em determinada data apresentou três falhas no mesmo turno. A primeira parada demorou 35 minutos, a segunda 6 minutos e a terceira é correspondente aos dois últimos dígitos do seu RGM. (Peso 2).
Nesse caso, os resultados, em horas, do MTBF e do MTTR.
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)
MTBF= (840-(35+6+94) )/3= (840-135)/3= 235 Minutos ou 3,91 horas
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)
MTTR = (35+6+94)/3 = 45 minutos ou 0,75 horas
*Unidade de medida da resposta em horas.
5º) A manutenção produtiva total, além de preocupar-se com as correções e prevenções das falhas, tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no fluxo de produção através da integração dos setores de manutenção e operações. Cite os 3 principais princípios a qual a mesma se apoia e exemplifique como se aplicaria na prática (Peso 2).
Melhoria das pessoas, Melhorias dos equipamentos, qualidade total.
É um programa de melhoria contínua, cujo objetivo é alcançar a máxima disponibilidade das máquinas, concentrando-se na manutenção produtiva, com a participação de todos os colaboradores (ENGEMAN, s/d.)
Trata-se novamente de um trabalho no qual a participação e o envolvimento de todos é imprescindível, ou seja, o supervisor da área cria o ambiente necessário e o operador implementa as atividades de TPM com base em sua experiencia e criatividade, com suporte da equipe. Tudo isso visando prevenir paradas e quebras das máquinas. (ENGEMAN, s/d). 
Investindo em treinamento das pessoas, incentivando a melhoria continua, com o objetivo de alcançar a melhor entrega e qualidade nos serviços e produto final.
6º De acordo com que estudamos na aula 6, qual importância do relatório final? Cite três exemplos de consequências caso não tenha a prática do relatório final. (Peso 1).
O Relatório final é de extrema importância para avaliação pós- parada e para criar um histórico bastante qualificado sobre as intervenções, tempos, recursos, etc. que servirão de base para o planejamento e programação das paradas seguintes e como consequências da não prática do relatório final podemos citar alguns exemplos como o aumento de custo, aumento da indisponibilidade do equipamento e reincidências de determinadas paradas de equipamentos.
7º) Como vimos na aula 3, assinale a alternativa que corresponde ao pilar faltante. (Peso 1).
a) Manutenção corretiva;
b) Manutenção produtiva;
c) Manutenção planejada;
d) Manutenção preditiva;
e) Nenhuma das alternativas.
8º) Com base na figura, assinale a alternativa correta, quanto a qual análise as mesmas representam. (Peso 1).
a) Integridade, Vibração e Óleo;
b) Óleo, Posição e Vibração;
c) Somente Vibração e Termometria;
d) Vibração, Lubrificação e Óleo;
e) Nenhuma das alternativas