prova 1 - planejamento e controle de manutenção

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA GRANDE DOURADOS
Curso: Engenharia de Produção
Semestre: 6º 
Disciplina: Planejamento e Controle de Manutenção
ATIVIDADE AVALIATIVA ESPECIAL (AAE) 1 - referente as aulas 1 a 4
Professor: Julio Gonçalves
1º) No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no
processo de gestão da manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia. O que essa técnica
propunha? Cite dois exemplos. (Peso 1). 
RESPOSTA: Essa t écnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de 
confiabilidade, avaliações técnico-econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos
equipamentos cada vez menos dispendiosos. O conceito de terotecnologia é a base da atual “Manutenção
Centrada no Negócio”, na qual os aspectos de custos norteiam as decisões da área de manutenção e sua
influência nas decisões estratégicas das empresas. 
Exemplo 01 – reforma de um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC tornando
em retrofitting 
Exemplo 02 – capacitação de profissionais que operam os equipamentos para que consigam assim
melhorar e manter o bom funcionamento dos equipamentos
2º) Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM) ou
traduzindo, Manutenção Produtiva Total, envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para
execução de rotinas de manutenção permitindo o manutentor fazer parte das análises da
Engenharia de Manutenção. Após, nos anos 80, teve outro marco na área de manutenção, o que
aconteceu? Qual foi a contribuição desse acontecimento para a área de manutenção? (Peso 1).
RESPOSTA: As áreas de manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, 
melhorando o processamento das informações e diminuindo a dependência de disponibilidade humana
e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento pelo computador central. 
3º) Com base no que estudamos sobre manutenção preditiva em análise de falhas (Parâmetro
medido x Tempo), após a fase 4 quais serão os próximos passos? Cite dois exemplos de aplicação.
(Peso 1).
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RESPOSTA: O passo seguinte tem a finalidade do responsável pela manutenção garantir que não haverá
paradas não programadas devido à quebra de um componente qualquer durante o período entre observações
sucessivas. Caso contrário, o programa de manutenção perde o sentido, uma vez que sua finalidade principal é
evitar paradas inesperadas 
EXEMPLO 01 – troca de um rolamento ou mancal ou rolamento quando demonstra características
que ira parar de funcionar, demonstrando ruídos mais elevados no seu funcionamento.
EXEMPLO 02 – 
4º) Entre os indicadores de desempenho da gestão em manutenção, tem-se o MTBF (Mean Time
Between Failures) a qual são os períodos que se perdem na operação de uma máquina. Onde se aplica
o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros
ocorridos durante esse tempo. Outro indicador é o MTTR (Mean Time Between Repair) a qual é
calculado aplicando a média de tempo que demora para desempenhar uma reparação após o episódio
da falha. Com base nos indicadores acima, responder o valor final do MTBF e MTTR do cenário a
seguir. Considere a situação em que um moinho de trigo opere em turno único de 12 horas por dia,
sendo que, em determinada data apresentou três falhas no mesmo turno. A primeira parada demorou
30 minutos, a segunda 10 minutos e a terceira é correspondente aos dois últimos dígitos do seu
RGM. (Peso 2).
Nesse caso, os resultados, em minutos, do MTBF e do MTTR.
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)
*Unidade de medida da resposta em horas.
Tempo médio entre falhas (MTBF) 12 horas * 60min = 720min
Tempo parado (TP) 30min + 10min + 00min = 40min
Quantidade de falhas apresentadas 3 3
 MTBF = 720min – 40min / 3 = 226,6min
MTBF (transformando em horas) – 226,6 / 60 = 4horas e 17 min
MTTR = 40min / 3 = 13,3min
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5º) A manutenção produtiva total, além de preocupar-se com as correções e prevenções das
falhas, tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no fluxo de produção através da
integração dos setores de manutenção e operações. Cite os 3 principais princípios a qual a
mesma se apoia e exemplifique como se aplicaria na prática (Peso 2).
RESPOSTA: 
 melhoria das pessoas; 
 Melhorias dos equipamentos; 
 Qualidade total. 
Na prática esses 3 princípios seriam aplicados de maneira que tanto a supervisão de setor
como os colaboradores (operários) participação deste envolvimento para que isso aconteça; muitas 
empresas têm trabalhado na capacitação dos seus colaboradores, com palestras e cursos dando uma
qualidade melhor no ambiente de trabalho que se torna imprescindível, sendo assim o supervisor cria
um ambiente necessário e o operador implementa as atividades de TPM com base em sua experiência
e criatividade, com suporte da equipe. 
6º De acordo com que estudamos na aula 6, qual importância do relatório final? Cite dois
exemplos de consequências caso não tenha a prática do relatório final. (Peso 1).
RESPOSTA: A importância para avaliar pós-parada e para criar um histórico com grande
qualificação, sobre as intervenções, tempo, recursos e etc.., que vão servir como base para planejar
e programar as paradas que serão feitas a seguir, porem uma questão importante de se abordar é que
o relatório também tem suas particularidades, dependendo de cada empresa, seguindo assim uma
relação de alguns itens a serem observados para que se tenha um bom relatório no momento da
parada: CUSTO, QUALIDADE, PROGRAMAÇÃO, INSPEÇÃO E SEGURANÇA, onde 
no
momento da execução devemos cuidar dos seguintes itens: ESTRUTURA ORGANIZACIONAL;
SISTEMAS DE CONTROLE; INSPEÇÃO; DISPONIBILIDADE DE FERRAMENTAS /
EQUIPAMENTOS / MÃO-DE-OBRA; SUPRIMENTO DE MATERIAIS; CONTRATAÇÃO 
DE
TERCEIROS, sendo que após o momento da execução quando tudo estiver concluído devemos
observar os seguintes itens para a conclusão da tarefa: RESUMO EXECUTIVO;
PROGRAMAÇÃO RESUMIDA DA PARADA; RELATÓRIO DO PROGRESSO; RELATÓRIOS
DA INSPEÇÃO / QUALIDADE; RELATÓRIO FINAL DA SEGURANÇA; HISTÓRIA
DAS
PARADAS DA UNIDADE sendo assim seu relatório estará completo e com qualidade.
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7º) Como vimos na aula 3, assinale a alternativa que corresponde ao pilar faltante. (Peso 1).
a) Manutenção corretiva;
b) Manutenção produtiva;
c) Manutenção planejada;
d) Manutenção preditiva;
e) Nenhuma das alternativas.
8º) Com base na figura, assinale a alternativa correta, quanto a qual análise as mesmas representam. 
(Peso 1).
a) Integridade, Vibração e Óleo;
b) Óleo, Posição e Vibração;
c) Somente Vibração e Termometria;
d) Vibração, Termográfica e Óleo;
e) Nenhuma das alternativas
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