Automação Industrial e Robótica aula 1

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E 
ROBÓTICA 
AULA 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Rafael Vilas Boas Wiecheteck 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
A automação industrial é aplicada na grande maioria das plantas 
industriais. Até mesmo pequenas empresas utilizam algum tipo de automação 
para melhorar, controlar e monitorar sua produção. Nesta aula serão 
apresentados os níveis de automação que as plantas industriais podem 
implementar, abordando, inclusive, o que é um controle de processo e quais os 
controles existentes. Veremos também a diferença entre controle contínuo e 
controle discreto, além das principais características das plantas industriais de 
processo contínuo e das plantas industriais de processo discreto. 
TEMA 1 – INTRODUÇÃO À AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Segundo Groover (2011), a automação pode ser definida como a 
tecnologia por meio da qual um processo ou procedimento é alcançado sem a 
assistência humana. Na atualidade, a automação é feita combinando-se um 
programa de instruções com um sistema de controle. Para o autor, apesar de a 
automação ser aplicada nas mais diversas áreas, ela é diretamente associada 
às indústrias de produção. 
 Em um ambiente industrial, há diversas tecnologias utilizadas para 
automatizar as operações de produção. Essas tecnologias estão distribuídas por 
toda a planta industrial, indo desde os sensores localizados no chão de fábrica, 
que sinalizam apenas a presença ou não de uma peça, até os softwares de 
gestão, que tratam todos os dados obtidos para gerar informações sobre lucro, 
quantidade de itens produzidos, qualidade final dos produtos, projeção de 
produção etc. 
 A Figura 1 apresenta um diagrama no qual as tecnologias de automação 
e controle são utilizadas em um sistema de produção. Como se pode observar, 
o nível da fábrica é conectado ao nível do empreendimento, ou seja, todas as 
informações coletadas no chão de fábrica podem ser utilizadas para compor 
estudos de tomada de decisão em nível gerencial e em planejamentos de médio 
e longo prazo. 
Figura 1 - Diagrama de blocos apresentando a interligação dos vários sistemas 
industriais 
 
 
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 Fonte: Groover, 2011. 
1.1 Níveis de automação 
A ideia de automação pode ser aplicada nos vários níveis de operação de 
uma planta industrial. Em um nível mais baixo, temos os sensores e atuadores 
de um equipamento, como, por exemplo, uma máquina-ferramenta 
automatizada, na qual o sistema de posicionamento pode ser controlado. Nesse 
caso, os sensores identificam a posição da ferramenta e, após a ação do sistema 
de controle, os atuadores a deslocam para a nova posição desejada. 
Em um nível acima do citado anteriormente, temos outro nível de 
automatização, no qual podemos pensar em duas ou mais máquinas-
ferramentas conectadas entre si através de um sistema de manuseio e 
transporte automático de peças. Nesse caso, por exemplo, pode-se ter uma 
esteira como o sistema de transporte e braços robóticos como sistema de 
manuseio: ao terminar sua operação, a primeira máquina-ferramenta sinaliza ao 
sistema que sua operação está concluída; então, o braço robótico pode retirar a 
peça da máquina e colocá-la na esteira. Quando o sistema de transporte 
identificar que a peça está posicionada e liberada, esta é transportada até a 
próxima máquina-ferramenta, a qual receberá o produto através de outro braço 
robótico que a retirará da esteira e a posicionará nesta próxima máquina. 
 Em uma planta industrial, é possível identificar 5 níveis de automação. 
Segundo Groover (2011), estes níveis de automação são os seguintes: 
 
 
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 Nível 1 – Nível de dispositivo: é o nível mais baixo na hierarquia de 
automação. Inclui atuadores, sensores e outros componentes de 
hardware incluídos no nível da máquina. Os dispositivos são combinados 
em loops individuais de controle, como, por exemplo, na malha de controle 
por realimentação para um eixo de uma máquina CNC ou uma articulação 
de um robô industrial. 
 Nível 2 – Nível de máquina: é o nível do dispositivo no qual o hardware é 
montado em máquinas individuais. Como exemplo, podemos citar as 
máquinas-ferramentas CNC, robôs industriais, sistemas de transporte e 
veículos de transporte automatizados. Neste nível, as funções de controle 
incluem a execução da sequência de etapas no programa de instruções 
na ordem correta e a certificação de que cada etapa foi adequadamente 
executada. 
 Nível 3 – Nível de célula: esse nível opera sob as instruções do nível de 
fábrica. Uma célula ou um sistema de produção é um grupo de máquinas 
ou estações de trabalho conectadas e apoiadas por um sistema de 
manuseio de materiais – um computador ou outro equipamento 
apropriado ao processo de produção. As linhas de produção estão 
incluídas nesse nível. As funções incluem a expedição da peça e o 
carregamento da máquina, a coordenação das máquinas com os sistemas 
de manuseio de materiais e a coleta e avaliação dos dados de inspeção. 
 Nível 4 – Nível de fábrica: esse é o nível da produção. Ele recebe 
instruções do sistema de informações corporativo e as traduz em planos 
operacionais para a produção. Funções semelhantes incluem 
processamento de pedidos, planejamento de processos, controle de 
estoque, aquisição, planejamento de requisitos de materiais, controle do 
chão de fábrica e controle de qualidade. 
 Nível 5 – Nível de empreendimento: esse é o nível mais alto, formado pelo 
sistema de informações corporativo. Ele se ocupa de todas as funções 
necessárias ao gerenciamento da empresa: marketing e vendas, 
contabilidade, projeto, pesquisa, planejamento agregado e plano-mestre 
de produção. 
Figura 2 – Os cinco níveis de automação em uma planta industrial 
 
 
 
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Fonte: Groover, 2011. 
TEMA 2 – SISTEMAS DE CONTROLE 
Um elemento de controle em um sistema automatizado tem a função de 
executar funções pré-definidas a fim de realizar alguma operação de produção. 
 Os sistemas de controle podem ser divididos basicamente em sistemas 
de malha fechada e sistemas de malha aberta. 
2.1 Controle em malha fechada 
O sistema de controle em malha fechada funciona com o conceito de 
realimentação, ou seja, uma parte do sinal de saída é injetada novamente na 
entrada. Este sinal de realimentação é comparado com o sinal de entrada, ou 
parâmetro de entrada, e a diferença entre eles é utilizada para que o sinal de 
saída fique em conformidade com este sinal de entrada. 
Um controle em malha fechada é composto por seis elementos básicos: 
o parâmetro de entrada, o processo a ser controlado, a variável de saída, o 
sensor para realimentação, o controlador e o atuador. 
O parâmetro de entrada é o valor que se deseja, representando o valor de 
saída que se quer obter. Por exemplo: em um controle de temperatura, a 
 
 
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temperatura desejada é o valor regulado no termostato. Portanto, a variável de 
saída é que está sendo controlada (a temperatura). Outros exemplos podem ser: 
controle de força, vazão, velocidade etc. 
A saída do sistema de controle é medida através de um sensor, e esta 
medição é utilizada para fechar a malha entre o sinal de entrada e o sinal de 
saída do processo. Portanto, são os sensores que realimentam os sistemas de 
controle em malha fechada. 
A comparação entre os sinais de entrada e de saída é realizada pelo 
controlador, que tem a função de realizar os devidos ajustes para reduzir a 
diferença entre eles. 
 Os atuadores são utilizados para realizar os ajustes necessários 
calculados pelo controlador no processo. Esses atuadores são dispositivos de 
hardware que fisicamente executam as ações de controle (motores elétricos e 
válvulas de controle de vazão). 
 A Figura 3 mostra a representação em blocos de um sistema de controle 
de malha fechada. 
Figura 3 – Sistema de controle em malha fechada 
 
Fonte: Groover, 2011. 
Vale lembrar que a malha apresentada na Figura 3 aplica-se ao controle 
de somente umavariável. Em processos industriais, há dezenas de 
subprocessos; portanto, para cada variável que se deseja controlar, será 
necessário um sistema de controle próprio. 
2.2 Controle em malha aberta 
Os sistemas de controle em malha aberta funcionam sem um sistema de 
realimentação: os controles operam sem medir a variável de saída. Nesse caso, 
não há a comparação entre os valores de entrada e de saída. 
 
 
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Para este tipo de controle, o atuador deve ser extremamente confiável e 
preciso, pois há o risco de não causar o efeito desejado no processo, o que 
configura uma grande desvantagem. 
Por outro lado, como vantagem, este tipo de controle tende a ser mais 
simples e mais barato que os sistemas de controle em malha fechada. 
Os sistemas de malha aberta normalmente são aplicados quando as 
ações executadas pelo sistema de controle são simples, quando a função do 
atuador é bastante confiável ou quando forças de atuação contrárias ao atuador 
são pequenas o suficiente para serem desprezíveis. 
A Figura 4 apresenta um diagrama em blocos de um sistema de controle 
em malha aberta. 
Figura 4 – Sistema de controle em malha aberta 
 
Fonte: Groover, 2011. 
2.3 Outras funções dos sistemas de controle 
Atualmente, os sistemas de automação são utilizados para atender 
diversas necessidades, além do tradicional controle da produção. 
Os sistemas de controle podem ser utilizados também em aplicações de 
monitoramento e segurança, manutenção e diagnóstico e detecção de erros. 
Esses tipos de controle podem oferecer somente informações, sem atuação 
física por parte do sistema de controle; em outros casos, a atuação se limita a 
acionar um alarme quando, por exemplo, um trabalhador se aproxima de um 
equipamento em funcionamento. 
2.4 Monitoramento da segurança 
O monitoramento de segurança pode ser aplicado em ambientes com 
trabalho perigoso. Normalmente, um sistema automatizado é instalado nessas 
áreas para evitar que um ser humano permaneça em uma área de risco. 
Entretanto, tais áreas precisam de manutenções periódicas, que devem ser 
realizadas por uma pessoa. 
 
 
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Desse modo, o sistema pode operar em um nível de segurança maior, ou 
mesmo desligar-se completamente quando uma pessoa acessa uma 
determinada área de risco. Além da proteção humana, esses sistemas devem 
proteger os equipamentos próximos e que interagem no processo. 
Em situações nas quais se detecte possibilidade de risco, o sistema pode: 
 Realizar a parada total do sistema. 
 Soar um alarme. 
 Reduzir a velocidade de operação do processo. 
 Executar medidas corretivas para recuperar a violação de segurança. 
Para detectar uma violação de segurança, o sistema utiliza diversos tipos 
de sensores, como barreiras de luz e acionamento de botão de emergência. 
Algumas aplicações de segurança são descritas por Groover (2011), conforme 
apresentado a seguir: 
 Comutadores de limite para detectar o posicionamento adequado de uma 
peça em um dispositivo para que o ciclo do processo possa começar. 
 Sensores fotoelétricos ativados pela interrupção de um feixe de luz, 
podendo indicar que uma peça está na posição adequada ou detectar a 
presença de um humano em uma célula de trabalho. 
 Sensores de temperatura para indicar que uma peça de metal está 
suficientemente aquecida para seguir para uma operação de forjamento 
a quente. Se não estiver, a maleabilidade do metal pode ser muito baixa 
e os moldes podem ser danificados durante a operação. 
 Detectores de calor ou fumaça para prever risco de incêndio. 
 Tapetes sensíveis à pressão para detectar presença de intrusos na célula 
de trabalho. 
 Sistemas de visão de máquina que façam vigilância do sistema 
automatizado e seus arredores. 
2.5 Manutenção e diagnóstico de reparo 
Os sistemas de controle podem ser utilizados para manutenção e 
diagnóstico de reparo, permitindo que os sistemas automatizados auxiliem na 
identificação da fonte de potenciais problemas. 
 
 
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Há três modos de operação mais comuns nesses sistemas de 
manutenção e diagnósticos de erros, conforme descrito por Groover, 2011: 
1. Monitoramento de condição (status): o sistema de diagnóstico monitora e 
registra a condição dos sensores e parâmetros do sistema durante a 
operação normal. Quando solicitado, o subsistema de diagnóstico pode 
listar qualquer um desses valores e oferecer uma interpretação sobre o 
status atual, podendo alertar sobre uma falha iminente. 
2. Diagnóstico de falhas: empregado quando há um mau funcionamento ou 
uma falha. Seu propósito é interpretar os valores atuais das variáveis 
monitoradas e analisar os valores registrados antes da falha, de modo que 
sua causa possa ser identificada. 
3. Recomendação de procedimento de reparo: o subsistema recomenda à 
equipe de reparo as etapas que devem ser ocorrer na realização de 
reparos. Algumas vezes os métodos para o desenvolvimento das 
recomendações baseia-se no uso de sistemas especialistas, nos quais os 
julgamentos coletivos de muitos especialistas em reparo são agrupados e 
incorporados a um programa de computador que usa técnicas de 
inteligência artificial. 
TEMA 3 – INDÚSTRIA DE PROCESSO E INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO 
DISCRETA 
Segundo Groover (2011), o controle industrial é definido como a regulação 
automática das operações da unidade e de seus equipamentos associados, bem 
como a integração e a coordenação dessas operações em um sistema de 
produção maior. 
As indústrias podem ser divididas, quanto à sua aplicação, em dois grupos 
principais: as indústrias de processos e as indústrias de produção discreta. 
 A indústria de processo possui operações de produção em montantes de 
materiais, portanto, os materiais processados tendem a ser líquidos, gases, pós 
e similares. Por outro lado, a indústria de produção discreta executa suas 
operações em quantidade de materiais, como peças e itens. 
 Essa diferença entre produtos da indústria de processo e da indústria 
discreta exige que as operações utilizadas nas linhas de produção sejam 
diferentes. 
 
 
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 A Tabela 1 apresenta um comparativo entre os tipos de operações típicas 
da indústria de processo e da indústria de produção discreta. 
Tabela 1 – Comparativo de operações típicas das indústrias de processo e 
produção discreta 
OPERAÇÕES TÍPICAS 
INDÚSTRIA DE PROCESSOS INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DISCRETA 
Reações químicas Fusão 
Fragmentação Forjamento 
Deposição (p. ex. deposição de vapor químico) Usinagem 
Destilação Montagem mecânica 
Mistura de ingredientes Moldagem de plástico 
Separação de ingredientes Estampagem em folha de metal 
Fonte: Groover, 2011. 
3.1 Variáveis e parâmetros 
A diferença entre as indústrias de processo e de produção discreta 
começa pelas variáveis e parâmetros de cada uma (lembrando que as variáveis 
são as saídas e os parâmetros são as entradas de um processo). 
Na indústria de processo, as variáveis e os parâmetros possuem a 
característica de ser contínuos no tempo, ao passo que, na indústria de produção 
discreta, como o nome sugere, possuem a característica de ser discretos. 
A variável contínua é aquela que se mantém ininterrupta no tempo (Figura 
5a). Esse tipo de sinal é considerado analógico, ou seja, pode assumir qualquer 
valor dentro de um determinado intervalo. As operações de produção são 
caracterizadas por variáveis contínuas. Exemplos: temperatura, vazão, pressão 
e velocidade. 
 Por outro lado, a variável discreta pode assumir apenas determinados 
valores em um determinado intervalo. A variável binária é o tipo mais comum, 
podendo assumir apenas dois valores, zero ou um (Figura 5b). Essa variável 
pode sinalizar, por exemplo, aberto/fechado através de um interruptor fim-de-
curso, a situação ligado/desligado de um motor e a presença/ausência de um 
produto em uma determinada posição. 
 Existem também as variáveis discretas que podem assumir mais de dois 
valores, porém, em uma quantidade limitada.Neste caso, são chamadas de 
variáveis discretas não binárias. 
 
 
 
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Figura 5 – Exemplo de um sinal analógico (a) e de um sinal discreto (b) 
 
TEMA 4 – CONTROLE CONTÍNUO E CONTROLE DISCRETO 
Assim como existem dois tipos básicos de variáveis e parâmetros, 
contínuos e discretos, temos também dois tipos básicos de controle: o controle 
contínuo e o controle discreto. Na prática, a maioria das indústrias possui tanto 
variáveis de processo quanto variáveis de produção discreta em suas plantas. 
Assim, há diversos controladores industriais que possuem a capacidade de 
operar esses dois tipos de sinais. 
 Vale lembrar que, como todos os sistemas computacionais são digitais, é 
necessário transformar o sinal analógico em sinal digital. Para isso, o sinal 
analógico é capturado de forma periódica (amostragem) e convertido para um 
sinal discreto. Com isso, esse sinal amostrado fica muito próximo do sinal 
contínuo real. 
 A Tabela 2 apresenta um comparativo entre controle contínuo e controle 
discreto. 
Tabela 2 – Comparativo entre controle contínuo e controle discreto 
 
 
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FATOR DE 
COMPARAÇÃO 
CONTROLE CONTÍNUO NAS 
INDÚSTRIAS DE PROCESSO 
CONTROLE DISCRETO 
NAS INDÚSTRIAS DE 
PRODUÇÃO DISCRETA 
Medidas típicas de 
saída de produto 
Medidas de peso, volume de 
líquidos, volume de sólidos 
Número de peças, número 
de produtos 
Medidas típicas de 
qualidade 
Consistência, concentração da 
solução, ausência de 
contaminantes, conformidade com 
as especificações 
Dimensões, acabamento 
superficial, aparência, 
ausência de defeitos, 
confiabilidade do produto 
Variáveis e 
parâmetros típicos 
Temperatura, vazão, peso 
Posição, velocidade, 
aceleração, força 
Sensores típicos 
Medidores de fluxo, termopares, 
sensores de pressão 
Interruptores de fim-de-
curso, sensores fotoelétricos, 
extensômetros, sensores 
piezoelétricos 
Atuadores típicos Válvulas, aquecedores, bombas 
Interruptores, motores, 
pistões 
Constantes típicas 
de tempo de 
processo 
Segundos, minutos, horas Menos de um segundo 
Fonte: Adaptado de Groover, 2011. 
4.1 Sistemas de controle contínuo 
Em um sistema de controle contínuo, busca-se manter o valor da variável 
de saída em um nível desejado (controle por realimentação). Entretanto, na 
prática, há muitas malhas de realimentação que devem ser coordenadas para 
que uma variável de saída se mantenha no valor desejado. 
Exemplos de processos contínuos são apresentados por Groover (2011): 
 Controle da saída de uma reação química que depende de temperatura, 
pressão e vazão de entrada de vários reagentes. Todas essas variáveis 
e/ou parâmetros são contínuos. 
 Controle da posição de uma peça de trabalho relativa à ferramenta de 
corte em uma operação de fresamento de contornos em que superfícies 
curvas complexas são geradas. A posição da peça é definida por valores 
de coordenadas x, y, z; conforme a peça é movida, essas coordenadas 
podem ser consideradas variáveis contínuas que mudam ao longo do 
tempo para formar a peça final. 
Há diversas formas de aplicar um sistema de controle contínuo. A seguir, 
confira os principais modos: 
 Controle regulatório: tem por objetivo manter o desempenho do processo 
dentro de uma faixa de tolerância aceitável. Pode ser aplicado quando o 
desempenho é usado como uma forma de medir a qualidade do produto. 
O problema desse tipo de controle é que a ação de correção só é tomada 
 
 
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depois que uma perturbação já afetou a saída. A Figura 6 apresenta o 
diagrama em bloco desse tipo de controle. 
Figura 6 – Diagrama de blocos de um controle regulatório 
 
Fonte: Groover, 2011. 
 Controle preditivo: neste tipo de controle, busca-se antecipar os efeitos 
das perturbações que possam vir a prejudicar o processo. Ao identificar 
essas perturbações, o controle realiza as compensações corretivas 
necessárias antes que o processo seja afetado. O controle regulatório é 
utilizado em conjunto com o controle preditivo para garantir que a correção 
esteja sendo realizada corretamente. A Figura 7 apresenta o diagrama de 
blocos do controle preditivo combinado com o controle por realimentação. 
Figura 7 – Diagrama de blocos de um controle regulatório 
 
Fonte: Groover, 2011. 
 
 
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Como dito anteriormente, há diversos modos de controle que podem ser 
utilizados, dependendo de cada caso de uso. A título de conhecimento, podemos 
citar outros tipos de controle: otimização em estado estacionário, controle 
adaptativo, estratégias de busca em tempo real etc. 
4.2 Sistema de controle discreto 
Os sistemas de controle discreto trabalham com variáveis em que as 
mudanças são discretas, ou seja, que possuem valores definidos e que 
normalmente sejam sinais binários (como, por exemplo, ligado/desligado, 
aberto/fechado, zero/um). 
Normalmente, as mudanças ocorrem porque o estado do sistema mudou 
(mudança ocasionada por evento) ou porque um certo período de tempo passou 
(mudança ocasionada por tempo). 
A mudança ocasionada por evento é realizada pelo controlador quando 
algum evento causou uma alteração no estado do sistema. Por exemplo: 
iniciar/terminar uma operação, ligar/desligar um motor ou abrir/fechar uma 
válvula. 
O outro modo de controle discreto se dá através da mudança ocasionada 
por tempo, quando, em um determinando momento, ou passado um período pré-
determinado, o controlador executa uma ação. Portanto, o tempo em que a 
mudança ocorre é importante. Por exemplo: uma operação de tratamento de 
calor em que uma temperatura deve se manter por um certo período de tempo, 
na qual um sistema automatizado coloca a peça em um forno e a retira depois 
do período pré-estabelecido. 
TEMA 5 – CONTROLE DE PROCESSO POR COMPUTADOR 
Para que possamos utilizar computadores no controle de processos 
industriais, é necessário que requisitos sejam atendidos e que sejam 
incorporadas certas capacidades. Neste último tema serão apresentados alguns 
desses requisitos e capacidades. 
 5.1 Requisitos de controle 
Independentemente de a aplicação ser de controle contínuo ou de 
controle discreto, há alguns requisitos básicos comuns à grande maioria das 
 
 
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aplicações de controle de processos. Alguns dos principais requisitos básicos 
são apresentados por Groover (2011): 
1. Interrupções iniciadas por processos: dependendo da importância dos 
sinais de entrada do processo, o computador pode precisar interromper a 
execução de um programa para atender a uma necessidade específica de 
maior prioridade. Normalmente, uma interrupção é ativada por condições 
anormais de operação que devem receber uma ação corretiva imediata. 
2. Ações iniciadas por temporização: capacidade do controlador de executar 
ações em intervalos específicos de tempo. Essas ações podem ser 
geradas em intervalos de tempo regulares ou em momentos distintos do 
tempo. 
3. Comandos do computador para o processo: capacidade de enviar sinais 
de controle para o processo a fim de realizar uma ação corretiva. Pode-
se acionar um dispositivo ou reajustar um parâmetro em uma malha de 
controle. 
4. Eventos iniciados por programa ou sistema: envolvem a comunicação 
entre computadores e dispositivos através de uma rede de comunicação. 
Os sinais, comandos de controle e dados são transferidos entre os 
computadores durante todo o controle do processo. 
5. Eventos iniciados por operador: capacidade de aceitar entradas da equipe 
de operação. Essas entradas incluem: novos programas, edição de 
programas existentes, entrada de dados do consumidor, número do 
pedido e instruções de inicialização para o próximo ciclo de produção, 
requisição de dados do processo, solicitação de paradas de emergência, 
entre outros. 
5.2 Recursos do controle por computador 
Os controladores necessitam de certos recursos para que possam 
interagir com o processo industrial e com o operador. Esses recursos são: a 
pesquisa de dados, os intertravamentos, os sistemasde interrupção e o 
tratamento de exceções. 
 
 
 
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5.2.1 Pesquisa (amostragem de dados) 
A pesquisa se refere à amostragem periódica de dados que indicam o 
estado do processo. Em alguns sistemas, a pesquisa procura por mudanças nos 
dados desde o último procedimento de busca e coleta apenas os dados novos 
gerados pelo processo. Pontos importantes na pesquisa incluem: 
1. Frequência da pesquisa: é o intervalo de tempo entre as coletas de dados. 
2. Ordem da pesquisa: sequência em que devem ser lidos os pontos com os 
dados do processo. 
3. Formato da pesquisa: este item se refere ao modo como o procedimento 
de amostragem será realizado. Como alternativas, pode-se citar: informar 
todos os dados novos de todos os dispositivos a cada ciclo de pesquisa 
ou atualizar o sistema apenas com dados que sofreram mudanças. 
5.2.2 Intertravamento 
Mecanismo de segurança pelo qual é feita a coordenação de atividades 
entre dispositivos. É uma forma de sequenciar atividades e garantir que uma 
atividade seja finalizada antes de a atividade seguinte ser iniciada. Um 
intertravamento pode ser de entrada ou de saída. 
 Intertravamento de entrada é um sinal originado externamente ao 
controlador; pode ser enviado por uma chave fim-de-curso ou por um sensor, por 
exemplo. Por outro lado, o intertravamento de saída é um sinal enviado pelo 
controlador para comandar e coordenar os diversos dispositivos externos. 
5.2.3 Sistema de interrupção 
Há situações nas quais é necessário interromper uma operação normal 
para atender situações emergenciais, quer seja pelo processo, quer seja pelo 
operador. Portanto, um sistema de interrupção é uma característica de controle 
que permite suspender a execução do programa atual para executar uma sub-
rotina ou outro programa em resposta a um evento de maior prioridade. 
 Esse tipo de sistema é importante para o controle de processos devido à 
necessidade de executar rotinas de maior prioridade antes de rotinas de 
prioridades mais baixas. 
 
 
 
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5.2.4 Tratamento de exceções 
No controle de processos, uma exceção é um evento que está fora da 
operação normal do sistema de controle. Gerenciar as exceções é fundamental 
ao controle de processos industriais. Como exemplos de eventos que geram 
exceções, podemos citar: 
 Problemas de qualidade no produto. 
 Variáveis de processo operando fora dos intervalos normais. 
 Escassez de matéria-prima ou de insumos necessários para suprir o 
processo. 
 Condições de perigo. 
 Mau funcionamento do controlador. 
 O tratamento de exceções pode ser considerado uma maneira de 
detecção e de recuperação de erros. 
FINALIZANDO 
Nesta aula, apresentamos uma introdução à Automação Industrial. Vimos 
que há vários níveis de automação, desde o chão de fábrica até os níveis 
gerenciais e de tomada de decisão. Foram apresentados também os conceitos 
de controle industrial e as diferenças entre as plantas de produção de processos 
contínuos e de processos discretos. Por fim, foram apresentados os conceitos 
de controle de processos por computador e suas principais características. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São 
Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.