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Alinhamento de Máquinas 
Rotativas 
 
26/5/2010 
 
 
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Sumário 
1 INTRODUÇÃO 4 
2 ALINHAMENTO MECÂNICO 4 
3 PRINCIPAIS CAUSAS DO DESALINHAMENTO 6 
4 SINTOMAS DO DESALINHAMENTO 7 
5 CONSEQUÊNCIAS DO DESALINHAMENTO EM MÁQUINAS 9 
6 OBJETIVOS DE UM ALINHAMENTO PRECISO 11 
7 FREQUÊNCIA NA QUAL O ALINHAMENTO DEVE SER VERIFICADO 12 
8 TIPOS DE DESALINHAMENTO 13 
9 ITENS A SEREM OBSERVADOS DURANTE O ALINHAMENTO 14 
9.1 DEFLEXÃO 14 
9.2 PREPARAÇÃO DA BASE 15 
9.3 IRREGULARIDADES NO EIXO 16 
9.4 EXPANSÃO TÉRMICA 17 
9.4.1 SENSORES DE DESLOCAMENTO 17 
9.4.2 BARRAS COM COMPARADORES 18 
9.4.3 TEMPERATURA 19 
9.5 PÉ MANCO 20 
10 PROCEDIMENTOS NO PROCESSO DE ALINHAMENTO 22 
11 MÉTODOS DE ALINHAMENTO 23 
11.1 RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA 23 
11.2 RELÓGIO COMPARADOR 24 
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11.2.1 MÉTODO FACE E PERIFERIA 27 
11.2.2 MÉTODO POR MEDIDA INVERSA DAS PERIFERIAS 27 
11.2.3 CÁLCULO DAS CORREÇÕES 28 
11.3 ALINHAMENTO POR LASER 30 
11.3.1 PADRÃO DA PROJEÇÃO 31 
11.3.2 DISTÂNCIA DE TRABALHO 32 
11.3.3 COR (COMPRIMENTO DE ONDA) 32 
11.3.4 SEGURANÇA PARA A VISÃO 32 
11.3.5 TEMPERATURA DE TRABALHO 33 
11.3.6 ACESSÓRIOS PARA O MÓDULO LASER: 33 
12 CONCLUSÃO 34 
13 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 35 
 
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1 Introdução 
O alinhamento de eixos em máquinas acopladas é um dos aspectos mais 
importantes na instalação de máquinas. Ao contrário do que algumas pessoas 
pensam, os acoplamentos flexíveis não compensam desalinhamentos severos. 
O desalinhamento pode ser definido como sendo a não coincidência entre o eixo de 
simetria de dois eixos colineares. Existem, no entanto, determinados casos em que 
é necessário existir um pequeno desalinhamento para lubrificação de dentes num 
acoplamento de engrenagem. No entanto, é importante ter os eixos de máquinas 
acopladas a funcionar muito perto das condições de serviço da temperatura e carga. 
2 Alinhamento mecânico 
Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de 
equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre 
com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano. 
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos 
rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar 
maior durabilidade aos componentes. 
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Figura 1 - Desalinhamento entre um motor e uma bomba 
A Figura 1 mostra uma situação típica de desalinhamento em um motor e uma 
bomba. Para um acoplamento flexível aceitar ambos, desalinhamentos paralelo e 
angular, deve haver pelo menos dois pontos onde o acoplamento possa ter 
“flexibilidade” ou acomodar a condição de desalinhamento. Pela projeção do eixo de 
rotação do motor em direção ao eixo da bomba e vice-versa, há um desvio 
mensurável entre os eixos de rotação projetados de cada eixo e a linha de centro 
atual de cada eixo onde a potência está sendo transmitida através do acoplamento 
de um ponto flexível a outro. 
Desde que nós medimos o desalinhamento em dois planos diferentes (vertical e 
horizontal) deverão existir quatro desvios que ocorrem em cada acoplamento. No 
exemplo mostrado, note que há um desvio horizontal e um desvio vertical no ponto 
de transmissão de potência, tanto no motor quanto na bomba. O objetivo da pessoa 
que está fazendo o alinhamento é posicionar as carcaças de tal modo que esses 
desvios estejam abaixo de certos valores de tolerâncias, ou toleráveis. Um guia para 
essas tolerâncias está mostrado na figura 2 que ajudará a estabelecer a meta para o 
pessoal que está executando o alinhamento. 
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Figura 2 - Tolerâncias de desalinhamento 
A última parte da definição de alinhamento de eixos é provavelmente a mais difícil 
de se obter e usualmente um aspecto do alinhamento que é geralmente mais 
ignorado. Quando se dá partida nos equipamentos rotativos os eixos se movem para 
outra posição. A causa mais comum desse movimento é devido a variações de 
temperaturas que ocorrem nas carcaças das máquinas e daí esse movimento é 
comumente referido como alinhamento a frio e a quente. Essas variações de 
temperatura são causadas pela fricção nos mancais ou por variações térmicas que 
ocorrem líquidos e gases do processo. O movimento das máquinas pode também 
ser causado por reação ao processo de conectar uma tubulação ou contra-reação 
devida à rotação do rotor, algo parecido às forças que você experimenta quando 
tenta mover seu braço com um giroscópio girando em sua mão. 
3 Principais causas do desalinhamento 
• Montagens inadequadas; 
• Alinhamentos imprecisos; 
• Desgaste de mancais e rolamentos; 
• Expansão térmica ignorada; 
• Pé manco. 
 
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4 Sintomas do desalinhamento 
Um estudo conduzido por uma das maiores empresas do mundo que presta serviços 
em máquinas rotativas mostra que apenas 7% das 160 máquinas aleatoriamente 
escolhidas para a medição estava alinhadas dentro das tolerâncias. 
Desalinhamento não é fácil de detectar nas máquinas que estão rodando. As forças 
radiais transmitidas de eixo para eixo são tipicamente forças estáticas (isto é, uni 
direcionais) e são difíceis de medir externamente. Para nosso desapontamento, não 
existem analisadores ou sensores que possam ser instalados no lado externo das 
máquinas para medir o quanto de força está sendo aplicado aos mancais, eixos e 
acoplamentos. Consequentemente o que nós atualmente vemos são efeitos 
secundários dessas forças que são exibidos através dos seguintes sintomas: 
• Aumento dos níveis de vibração, o que acarreta vários outros problemas; 
 
Figura 3 - Vibração 
• Desgaste excessivo dos mancais; 
 
Figura 4 - Desgaste nos mancais 
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• Maior desgaste dos elementos de vedação, provocando vazamento excessivo 
de óleo; 
 
Figura 5 - Desgaste nos elementos de vedação 
• Desgaste prematuro do acoplamento; 
 
Figura 6 - Desgaste do acoplamento 
• Alto consumo de energia; 
 
Figura 7 - Aumento no consumo de energia 
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• Aquecimento do acoplamento e dos mancais das máquinas, em especial 
próximo aos mancais, conforme mostra a termografia a infravermelho abaixo. 
 
Figura 8 - Termografia mostrando o aumento da temperatura devido ao desalinhamento 
• Afrouxamento dos parafusos de fundação; 
• Afrouxamento ou quebra dos parafusos do acoplamento; 
• Alto número de falhas em acoplamentos (não usual) ou desgaste rápido dos 
mesmos; 
• Eixos quebram ou trincam no ou próximo aos mancais ou cubo do 
acoplamento; 
• Quantidade excessiva de graxa (ou óleo) no lado interna da proteção do 
acoplamento. 
5 Consequências do desalinhamento em máquinas 
O desenho mostrado na figura 9 ilustra o que acontece a uma máquina rotativa 
quando está desalinhada. Apesar da condição de desalinhamento mostrada aqui 
estar um tanto exagerada, ela tenta indicar qual o eixo da máquina rotativa sofrerá 
distorção (isto é empeno) quando cargas verticais ou laterais forem transferidas de 
eixo para eixo. 
Flexíveis fazem justamente aquilo para o qual eles foram projetados, eles flexionam 
para acomodar desalinhamentos leves. Mas os eixos são flexíveis também, e 
quando o desalinhamento torna-se mais severo, mais os eixos começam a flexionar 
também. Tenha em mente que os eixos não são permanentemente fletidos ou 
empenados, eles estão elasticamente curvados quanto eles são submetidos a 
rotação. Note também que o eixo da bomba, neste exemplo, está exercendo uma 
força para baixo sobre o mancal do lado interno do motor, enquanto ele tenta trazer 
o eixo do motor para estar em linha com a sua linha de centro de rotação. 
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Figura 9 - Máquina rotativa desalinhada 
Por outro lado, o eixo do motor exerce uma força para cima no mancal interno da 
bomba desdeque ele tenta trazer o eixo da bomba em linha com sua linha de centro 
de rotação. Se as forças de eixo para eixo são bastante grandes, o vetor força pode 
estar para cima no mancal externo do motor e para baixo no mancal externo da 
bomba. Talvez a razão porque o desalinhamento de maquina possa não vibrar 
excessivamente é devido, em parte, ao fato que essas forças estão atuando na 
mesma direção. Forças de rotores desbalanceados, por exemplo, mudarão suas 
direções enquanto o “ponto pesado” esteja continuamente se movendo (em volta) 
quando o eixo gira, causando por isso vibração. Forças de desalinhamento de eixo 
não se movem (em volta); elas usualmente atual em uma única direção. 
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A carta na figura 10 ilustra o tempo estimado para a falha de uma peça típica de 
equipamento rotativo baseado na variação das condições de alinhamento. O termo 
falha, aqui, implica uma degradação de qualquer componente crítico da máquina tal 
como os selos, mancais, acoplamento ou rotores. Os dados neste gráfico foram 
compilados de um grande número de histórico de casos onde o desalinhamento foi 
definido como sendo a causa raiz de falha da máquina devido aos vários graus de 
desalinhamento do eixo, menores níveis de vibração nas carcaças das máquinas, 
caixas de mancal e rotores. 
Freqüentemente, pequenos valores de desalinhamento podem diminuir níveis de 
vibração em máquinas por isso precauções devem ser tomadas com relação a 
vibração e desalinhamento. 
 
Figura 10 - Tempo estimado para falhas em máquinas desalinhadas 
6 Objetivos de um alinhamento preciso 
De modo simples, o objetivo do alinhamento de eixos é aumentar o período de 
operação de máquinas rotativas. Para atingir esse objetivo, os componentes das 
máquinas que estão mais sujeitos à falhas devem trabalhar dentro dos seus limites 
de projeto. Desde que os componentes que estão mais sujeitos a falhas são os 
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mancais, selos, acoplamentos e eixos, o alinhamento preciso das máquinas atingirá 
os seguintes resultados: 
• Reduzir forças radiais e axiais excessivas sobre os mancais para garantir vida 
maior aos mancais e estabilidade ao rotor sob condições dinâmicas de 
operação. 
• Minimizar o empeno de eixo do ponto de transmissão de potência no 
acoplamento ao mancal lado acoplamento. 
• Minimizar o desgaste nos componentes do acoplamento. 
• Reduzir as falhas nos selos mecânicos. 
• Manter as folgas internas apropriadas no rotor. 
• Eliminar a possibilidade de falha do eixo por fadiga cíclica. 
• Menores níveis de vibração nas carcaças das máquinas, caixas de mancal, e 
rotores. (*) freqüentemente, pequenos valores de desalinhamento podem 
diminuir níveis de vibração em máquinas por isso precauções devem ser 
tomadas com relação à vibração e ao desalinhamento. 
7 Frequência na qual o alinhamento deve ser verificado 
Como mencionado previamente, as máquinas rotativas podem mover imediatamente 
depois de dada a partidas. Isso ocorre rapidamente e o(s) eixo(s) adota como que 
uma posição permanente após a estabilização da condição térmica ou do processo 
ser estabilizada (qualquer coisa entre 2 horas e 1 semana dependendo do caso). 
Entretanto há variações mais vagarosas e mais sutis que ocorrem em longos 
períodos de tempo. As máquinas mudarão vagarosamente a sua posição do mesmo 
modo que a sua entrada de garagem fica saliente ou a fundação do seu prédio 
trinca. A acomodação do solo sob a maquina pode causar movimento de toda a 
fundação. Tanto quanto as fundações se movam vagarosamente, as tubulações 
conectadas exercerão esforços sobre os equipamentos causando modificações no 
alinhamento. Variações sazonais de temperatura causarão variações também no 
concreto, base metálica, tubulações e dutos sejam expandindo-os ou contraindo-os. 
É recomendável que em equipamentos recém instalados (novos) seja feita 
verificação quanto a mudanças no alinhamento de 3 a 6 meses após a entrada em 
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operação. Baseado no que for encontrado durante a primeira ou segunda verificação 
do alinhamento, adeqüe a sua inspeção para o melhor ajuste para do trem de 
máquinas. Em média, alinhamento de eixos em todos os equipamentos deveria ser 
verificado, digamos, anualmente. Não fique constrangido ao ler isso, pois você não é 
a única pessoa que não tem feito verificações nas suas máquinas desde que foram 
instaladas. 
8 Tipos de desalinhamento 
O desalinhamento pode ser classificado como sendo angular ou paralelo. A figura 
seguinte mostra exemplos dos dois tipos de desalinhamento. O desalinhamento 
angular ocorre quando o eixo de rotação de dois eixos forma um ângulo. O 
desalinhamento paralelo ocorre quando o eixo de rotação entre os dois eixos é 
paralelo. Na grande maioria dos casos o desalinhamento é uma combinação do 
desalinhamento angular e paralelo. 
 
Figura 11 - Tipos de desalinhamento 
 
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9 Itens a serem observados durante o alinhamento 
9.1 Deflexão 
Muitos dos técnicos que executam alinhamentos com comparadores desconhecem a 
existência de deflexão dos comparadores. Outros acreditam que a sua montagem 
não provoca qualquer deflexão, logo, não é necessário calculá-la. A verdade é que 
no alinhamento executado com comparadores existe sempre a deflexão destes. 
Neste contexto, para se obterem valores de alinhamento corretos a deflexão deve 
ser sempre determinada e calculada. 
A deflexão é originada pela gravidade existente nas barras que seguram os 
comparadores. A deflexão deve ser o menor possível, de preferência na ordem dos 
0.0254mm. No entanto, se não a medirmos como saberemos a sua grandeza? 
Os sistemas de alinhamento a laser não possuem qualquer deflexão. 
Os passos apropriados para medição da deflexão são os seguintes: 
1. Instalar normalmente os comparadores para recolha de leituras nos eixos 
2. Colocar o comparador a zero na posição do topo 
3. Rodar o eixo e registrar os valores a 90, 180 e 270º 
4. Rodar de novo o eixo até á posição de topo (inicial) e verificar se o 
comparador ficou a indicar zero. Se não, pode haver um problema com o 
comparador. 
5. Repetir os passos 3 e 4 e efetuar a média das duas leituras. Se as leituras 
forem muito diferentes pode haver outros problemas 
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Figura 12 - Deflexão do relógio comparador 
Tipicamente, todas as leituras vão dar valores negativos e as leituras horizontais 
serão iguais. 
Depois da determinação da deflexão do eixo temos de subtrair esta leitura às 
leituras obtidas para determinação do desalinhamento. 
Na grande maioria das aplicações a determinação da deflexão apenas irá alterar os 
valores de desalinhamento na vertical, pelo que é comum apenas medirmos a 
deflexão nesta direção. 
9.2 Preparação da base 
As fundações da máquina devem ser “tratadas” e os pés propriamente maquinadas, 
limpas e preparadas para a instalação da máquina a ser alinhada. A área 
circundante às pés deve estar limpa, incluindo o topo dos pés. 
Se a base de apoio não estiver plana, pode acontecer o caso em que tenham de ser 
modificadas antes do alinhamento. Verificar as fundações, parafusos, pés etc, para 
fissuras ou outros defeitos. É preferível executar a limpeza da base e dos pés antes 
da máquina ser colocada na base. 
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Garantir que as superfícies indicadas com as setas estejam limpas e livres de 
corrosão e rebarba. 
 
Figura 13 - Superfícies a serem verificadas antes da instalação de uma máquina 
9.3 Irregularidades no eixo 
O técnico encarregue de executar o alinhamento deve em primeiro lugar inspecionar 
todos os componentes rotativos e verificar a existência de folgas. Inspecionar o 
acoplamento para folgas, fissuras e lubrificação. Medir com o comparador 
irregularidades no acoplamento e em ambos os eixos. 
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Figura 14 - Irregularidades no eixo 
9.4 ExpansãoTérmica 
Muitas máquinas que estão alinhadas quando se encontram fora de serviço ficam 
desalinhadas quando entram em funcionamento. Em algumas máquinas esta 
variação no alinhamento, ou expansão térmica, é insignificante. No entanto, outras 
máquinas requerem compensações durante o processo de alinhamento para as 
variações de posição do eixo causadas pela expansão térmica. 
Existem algumas técnicas usadas na indústria para compensar a expansão térmica: 
9.4.1 Sensores de Deslocamento 
Um método para determinação da expansão térmica de uma máquina será a 
utilização de sensores de deslocamento como indica a ilustração anterior. Estes 
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proximiter´s (sensores de deslocamento) medem a alteração da posição relativa de 
duas máquinas. O analisador mede a voltagem nos sensores com a máquina fria e 
posteriormente quando a máquina estabiliza na sua condição de funcionamento 
normal. A diferença entre as duas medidas é proporcional ao movimento relativo da 
máquina. Através desta diferença podemos calcular o movimento nos pés da 
máquina. 
 
Figura 15 - Utilização de um sensor de deslocamento 
9.4.2 Barras com comparadores 
Este método permite calcular a expansão térmica horizontal e vertical e consiste na 
colocação de um par de longos micrometros em cada um dos lados dos rolamentos 
estendidos até à base da máquina. Os comparadores são colocados a zero, com a 
máquina a frio, registrando-se o ângulo entre cada barra e o chão. A máquina é 
então inicializada até estabilizar na sua condição de funcionamento normal. O novo 
comprimento de cada barra é registrada assim cimo o ângulo entre a barra e o chão. 
Estas figuras são utilizadas para calcular a expansão térmica horizontal e vertical. 
A fotografia seguinte mostra um par de barras montadas numa bomba. 
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Figura 16 – Utilização de relógios para medir a expansão térmica 
9.4.3 Temperatura 
A técnica do perfil de temperatura calcula a variação da posição vertical da linha de 
eixos devido a variações de temperatura. Este método apenas determina a 
expansão térmica vertical. 
A elevação colocada por de baixo dos pés serve de referência para as medições 
verticais. 
Como a direção horizontal não é calculada, logo, não existe referencia horizontal. 
Esta técnica é adequada para máquinas de potência menor que 500 CV. 
Esta técnica utiliza a fórmula de expansão linear: 
E= Altura x Variação Temperatura x Coeficiente Expansão Térmica 
Recomenda-se que se execute um mínimo de quatro leituras em cada perfil. As 
leituras de temperatura a frio são executadas ao mesmo tempo em que as leituras 
de alinhamento, enquanto que as leituras da temperatura a quente são executadas 
quando a máquina estabiliza na sua condição de funcionamento normal. 
 
 
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9.5 Pé manco 
Pé manco ocorre quando uma ou mais pés da máquina não se encontram no mesmo 
plano das outras. Esta condição terá como consequência a distorção da base. Esta 
distorção pode provocar uma falha nos rolamentos. Outra consequência muito vulgar 
do pé manco é a dificuldade acrescida na execução de um alinhamento de precisão. 
 
Figura 17 - Tipos de pés mancos 
Infelizmente, os problemas de pé manco são mais difíceis de corrigir do que de 
localizar. A correção depende do tipo de pé manco. Algumas consequências deste 
fenômeno são indicadas na figura seguinte. 
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Figura 18 - Consequências do pé manco 
O pé manco paralelo pode ser corrigido medindo a folga dos pés com um 
comparador enquanto o pé é desapertado. Para corrigir este tipo de pé manco basta 
colocar calços apropriados no pé a corrigir. 
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Figura 19 - Colocação de calços para eliminação do pé manco 
Infelizmente o pé manco paralelo é muito rara. Muitos tipos de pé mancos irão exigir 
do técnico a verificação das folgas (usando um apalpa folgas) em cada pé e muita 
paciência. 
Os passos seguintes devem ser seguidos para correção de problemas de pé manco: 
• Depois de localizar o pé manco em cada uma dos pés, começar a desapertar 
os parafusos de cada uma delas; 
• Numa pé de cada vez, começar com um apalpa folgas de e registrar a folga a 
cada canto do pé. Repetir este procedimento com diferentes espessuras até 
• Encontrarmos o perfil de cada pé. Construir um calço para corrigir o pé 
manco. 
• Apertar todos os parafusos 
• Voltar a verificar o fenômeno do pé manco 
10 Procedimentos no processo de alinhamento 
1 Preparação antes da paragem da máquina 
• Obter ferramentas necessárias ao alinhamento (calços e kit de alinhamento) 
• Preparar o pessoal 
• Inspecionar a máquina (fundações e pés, parafusos etc) 
• Recolher informação para cálculo da expansão térmica 
2 Preparação antes de iniciar a medição do desalinhamento 
• Limpar pés da máquina e chassis 
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• Inspecionar o acoplamento e verificar folgas 
• Inspecionar irregularidades nos eixos 
• Verificar o estado dos calços já instalados na máquina 
• Determinar a deflexão (quando se utiliza comparadores) 
3 Medir o desalinhamento 
• Executar o alinhamento inicial (por exemplo com régua e esquadro) 
• Medir o desalinhamento inicial 
4 Colocar os calços de correção adequados 
5 Repetir os passos 3 e 4 até a máquina estar dentro das tolerâncias 
6 Colocar a máquina em funcionamento 
7 Quando a máquina atingir as condições normais de funcionamento, recalcular a 
expansão térmica. 
11 Métodos de alinhamento 
11.1 Régua e calibrador de folga 
O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento 
de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam 
urgência de manutenção. 
Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os 
mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições 
defasadas de 90º. 
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as 
duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º). O alinhamento angular é obtido, 
quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições (0º, 90º, 
180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência. 
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Figura 20 - Alinhamento com régua e medidor de folga 
11.2 Relógio Comparador 
O comparado é um instrumento mecânico de precisão que mede a posição 
relativa do veio. Basicamente, o comparador consiste num invólucro contendo 
diversos componentes mecânicos de precisão, uma face com marcas de 0.01mm 
cada, um ponteiro e um êmbolo de encosto ao veio. As marcas existentes na face 
do comparador podem ler a partir do zero em ambas as direções, ou ler na direção 
dos ponteiros do relógio a partir do zero. 
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Figura 21 - Relógio Comparador 
O êmbolo pode ser colocado tanto à por baixo do indicador como atrás deste. 
Quando o êmbolo é pressionado o ponteiro roda na direção dos ponteiros do relógio 
e quando este deixa de sofrer pressão o ponteiro roda no sentido contrário aos 
ponteiros do relógio. 
 
Figura 22 – Indicadores dos tipos equilibrado e contínuo 
No alinhamento, os comparadores são utilizados para medirem a posição da linha 
de eixos de um veio. Tipicamente, os comparadores mais comuns possuem uma 
escala de 0.01mm e o êmbolo é colocado por baixo do indicador. 
 Numa disposição típica o comparador é seguro por suportes adequados ao veio da 
máquina a alinhar. O indicador é então, orientado por forma a entrar em contacto 
com o veio ou acoplamento da outra máquina. 
O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão 
exigida para o equipamento, à rotação e importância no processo. 
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Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio 
com a base magnéticasempre apoiada na parte do motor. 
Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve ser posicionado 
perpendicularmente ao acoplamento da parte acionada, enquanto que, no 
alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado axialmente em relação ao seu 
eixo. 
 
 
 
Figura 23 - Verificação de alinhamento com comparadores 
 
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11.2.1 Método face e periferia 
 
Figura 24 - Método face e periferia 
Com este método a posição paralela é obtida tirando medidas no diâmetro exterior 
(periferia) enquanto que a posição angular é feita na face. Estas leituras são 
projetadas matematicamente e graficamente nas sapatas do motor (máquina 
móvel) para determinação das correções necessárias. 
Vantagens: 
1. Pode ser utilizado quando apenas um eixo pode ser girado 
2. Bom método para distâncias curtas 
3. Fácil visualização das medidas 
Desvantagens: 
1. Erros de alinhamento frequentes 
2. Escorregamento do comparador radial pode induzir a erros de leitura 
3. Deve ser calculada a deflexão das barras de suporte dos relógios 
4. “Run out” no acoplamento afetará leituras 
11.2.2 Método por medida inversa das periferias 
As posições angular e paralela são obtidas tirando duas medidas radiais no 
acoplamento. Estas leituras são projetadas matematicamente e graficamente nas 
sapatas do motor (máquina móvel) para determinação das correções necessárias. 
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Figura 25 - Método por medida inversa das periferias 
Vantagens: 
1. Para ser utilizado quando os dois eixos podem girar 
2. Pode ser utilizado para distâncias maiores que o método face e perifeira 
3. Maior precisão geométrica 
4. A existência do “run out” no acoplamento não afetará as leituras 
Desvantagens: 
1. Ambos os eixos devem girar juntos 
2. Sucetível de erros de leitura 
3. Deve ser calculada a deflexão das barras de suporte dos relógios 
11.2.3 Cálculo das correções 
Exemplo: 
Consideremos o seguinte exemplo: 
Leitura dos comparadores: Máquina Estacionária (E) = +0.032 
(Posição Vertical) Máquina Móvel (M) = +0.005 
 Deflexão (D) = 0.004 
 
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1. Determinar a posição paralela: Pp= (Leitura + Deflexão) /2 
E = (0.032 + 0.004)/2 = 0.018 
M= (0.005 + 0.004)/2 = 0.0045 
Em papel geométrico marcam-se estas duas posições nos dois acoplamentos. 
 
2. Calcular a posição da sapata dianteira 
 
3. Calcular a posição da sapata traseira 
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Do desenho geométrico obtido, facilmente visualizamos que o motor se encontra 
0.0023 mm baixo à frente e 0.016 baixo atrás. 
11.3 Alinhamento por laser 
O sistema laser executa medidas da posição angular e paralela do eixo através da 
emissão de um laser pelo transdutor (parte fixa) para o prisma (parte móvel). 
 
Figura 26 - Alinhamento a laser 
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Vantagens: 
1. Aumenta significativamente a precisão do alinhamento 
2. Ideal para distâncias longas 
3. Tempo para alinhamento é reduzido 
4. A existência de “runout” no acoplamento não afectará as leituras 
5. Não é necessário calcular a “deflexão” 
6. O equipamento calcula o desalinhamento e as correções a efetuar 
Desvantagens: 
1. A precisão do alinhamento é afetada pela luz ambiente e pelas partículas 
suspensas no ar. 
 
Figura 27 - Laser sendo utilizado para alinhamento de uma máquina 
11.3.1 Padrão da projeção 
Os padrões mais comuns são: 
Ponto 
Linha 
Cruz 
 
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11.3.2 Distância de trabalho 
Use sempre como referência o ângulo de abertura do módulo Laser para calcular o 
tamanho da linha projetada. Este parâmetro está na tabela de Características 
técnicas de cada modelo de módulo emissor de Linha. Desta forma você poderá 
saber antecipadamente o tamanho da linha projetada em função da distância do 
módulo à superfície de trabalho. 
 
Figura 28 - Laser projetado 
11.3.3 Cor (comprimento de onda) 
• Lasers no Vermelho (635nm) são mais indicados para aplicações de 
alinhamento para quando se deseja projetar uma linha ou X. Contudo, Lasers 
no verde (532nm) possuem uma visibilidade muito maior, pois o olho humano 
é mais sensível à cor verde. Por exemplo, um Laser verde de 20mW (532nm) 
será melhor visto pelo olho humano do que um Laser vermelho de 40mW 
(650nm). 
• Lasers vermelhos são consideravelmente mais baratos do que os Lasers 
verdes. 
11.3.4 Segurança para a visão 
• Lasers de potência menor que 5mW oferecem pouco risco para a visão. 
• ângulo de abertura nos Lasers de linha e X mudam o nível de segurança e 
oferecem menor risco à visão, pois distribuem a potência ao longo do padrão 
projetado. 
• Quanto menor a potência do Laser em qualquer cor, menor risco ele oferece. 
• Quanto maior a potência, maior a classificação do Laser e maiores cuidados 
devem ser tomados. 
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• Em todos os casos é sempre recomendado o uso de óculos de segurança 
quando se trabalha com Lasers. 
11.3.5 Temperatura de trabalho 
• Se o Módulo Laser trabalhar em ambientes com temperatura considerada 
normal, ou seja, entre 10 e 28°C, não devem ocorrer problemas. 
• Quando o módulo Laser vai compor máquinas que estão sujeitas a trabalhar 
em ambientes com temperaturas acima de 28°C alguns cuidados devem ser 
tomados. 
• Para temperaturas acima de 28°C instabilidades na potência podem ocorrer, 
podendo até provocar a queima do Laser. Nestes casos solicitamos que 
informem a LASERLine para que possamos fornecer um módulo com um 
invólucro necessário para uma maior dissipação de calor e/ou um sistema de 
refrigeração acoplado. Isso abaixa a temperatura do módulo para níveis 
aceitáveis, garantindo assim um funcionamento perfeito e estável. Alguns 
sistemas de refrigeração normalmente utilizados são: 
o Ventilação forçada 
o Sistemas ativos de refrigeração como Cooler termo-elétrico (TEC) 
11.3.6 Acessórios para o Módulo Laser: 
• Fonte de Alimentação: No geral elas devem possuir excelente estabilidade 
de tensão e possuir um bom sistema de supressão de transientes. Em 
hipótese alguma devem ser usadas fontes de parede ou sistemas não 
estabilizados ativamente. Adaptadores com baterias com tensões entre 4 e 5 
volts também podem ser usados, tomando-se alguma precaução para que a 
tensão na entrada do módulo Laser nunca seja menor que 3,2 Volts, pois isso 
desabilita o sistema de controle de corrente do diodo Laser, deixando-o assim 
sem proteção e podendo levar à queima do módulo Laser. 
• Suporte de fixação: Posicionar o seu módulo Laser adequadamente pode 
fazer uma grande diferença no resultado final da sua aplicação. Eles também 
ajudam a manter o Laser isolado do excesso de vibração e calor de algumas 
superfícies. 
 
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12 Conclusão 
Concluímos que de modo simples, o objetivo do alinhamento de eixos é aumentar o 
período de operação de máquinas rotativas. Para atingir esse objetivo, os 
componentes das máquinas que estão mais sujeitos à falhas devem trabalhar 
dentro dos seus limites de projeto. 
Desalinhamento não é fácil de detectar nas máquinas que estão rodando. As 
forças radiais transmitidas de eixo para eixo são tipicamente forças estáticas (isto 
é, unidirecionais) e são difíceis de medir externamente. Para nosso 
desapontamento, não existem analisadores ou sensores que possam ser instalados 
no lado externo das máquinas para medir o quanto de força está sendo aplicado 
aos mancais, eixos e acoplamentos. Consequentemente o que nós atualmente 
vemos são efeitos secundários dessas forças, como por exemplo falhas prematuras 
de mancal, selo, eixo e acoplamento. 
 
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13 Referências bibliográficas 
� A importância do alinhamento entre eixos – Julio Nascif Xavier 
� http://www.scribd.com/doc/5238957/A-importancia-do-alinhamento-entre-eixos� Alinhamento de eixos - CSE Consultoria e Serviços de Engenharia 
� http://www.scribd.com/doc/24823791/Alinhamento-de-eixos 
 
� Prüftechnik – Effects of misalignment 
� http://www.pruftechnik.com/alignment-systems/alignment-knowledge/effects-
of-misalignment.html?no_cache=1 
 
� Alinhamento de máquinas Rotativas - SENAI ES -1997 
� http://www.scribd.com/doc/25205120/Mecanica-Alinhamento-de-Maquinas-
Rotativas-SENAI-CST